Herramienta de corte

Un instrumento de corte es el elemento utilizado para extraer material de una pieza cuando se
quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay muchos tipos para cada máquina, pero
todas se basan en un proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una elevada diferencia
de velocidades entre la herramienta y la pieza, al entrar en contacto la arista de corte con la
pieza, se arranca el material y se desprende la viruta. Estos tipos de herramientas cortantes son
muy frágiles y sensibles al extremo que no se pueden tocar con los dedos (aristas cortantes)
debido a la gran eliminación de ácidos biológicos que desprenden nuestros organismos.

Introducción Editar

Plaquetas de herramientas de corte

Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en función de su uso. Las podríamos clasificar en
dos categorías: herramienta hecha de un único material (generalmente acero al cobalto), y
herramienta con plaquitas de corte industrial. La principal diferencia es que la punta de las
segundas está hecha de otro material con mejores propiedades (metal duro o conglomerados
metálicos). Esta punta puede ir soldada o atornillada. Las herramientas con la punta de otro
material, son más duras, lo que permite que corten materiales más duros, a más altas
temperaturas y más altas velocidades, sin incrementar demasiado el coste de la herramienta.

Las plaquitas también se pueden fijar a la herramienta por medio de un tornillo. Están hechas
de diferentes materiales duros como el acero al carbono o cerámicas, de forma que aguanten
elevadas temperaturas. Tienen la ventaja de que cuanto la arista de corte se desgasta, se puede
sacar el tornillo, girar la plaquita por una cara nueva y volverla a utilizar. Finalmente cuando
todas las caras se desgastan, se puede poner una nueva plaquita sin tener que cambiar la
herramienta. Esta es una manera económica de tener las herramientas con aristas siempre
afilado

Propiedades mecánicas

Propiedades de los materiales Editar

Estas propiedades se ponen de manifiesto ante estímulos como la electricidad, la luz, el calor o
la aplicación de fuerzas a un material.

Describen características como elasticidad, conductividad eléctrica o térmica, magnetismo o

comportamiento óptico, vale saber que, por lo general, no se alteran por otras fuerzas que
actúan sobre el material.

Propiedades mecánicas Editar

-Las propiedades mecánicas son aquellas propiedades de los sólidos que se manifiestan cuando
aplicamos una fuerza. Las propiedades mecánicas de los materiales se refieren a la capacidad
de los mismos de resistir acciones de cargas: las cargas o fuerzas actúan momentáneamente,
tienen carácter de choque.

Cíclicas o de signo variable: las cargas varían por valor, por sentido o por ambos
simultáneamente.
Las propiedades mecánicas principales son: dureza, resistencia, elasticidad, plasticidad y
resiliencia, aunque también podrían considerarse entre estas a la fatiga y la fluencia (creep).

Cohesión: Resistencia de los átomos a separarse unos de otros.

Plasticidad: Capacidad de un material a deformarse ante la acción de una carga, permaneciendo
la deformación al retirarse la misma. Es decir es una deformación permanente e irreversible.
Dureza: es la resistencia de un cuerpo a ser rayado por otro. Opuesta a duro es blando. El
diamante es duro porque es difícil de rayar. Es la capacidad de oponer resistencia a la
deformación superficial por uno más duro.
Resistencia: se refiere a la forma que presentan los materiales para soportar las diversas
fuerzas. Es la oposición al cambio de forma y a la separación, es decir a la destrucción por
acción de fuerzas o cargas.
Ductilidad: se refiere a la propiedad que presentan los materiales de deformarse sin romperse
obteniendo hilos.
Maleabilidad: se refiere a la propiedad que presentan los materiales de deformarse sin
romperse obteniendo láminas.
Elasticidad: se refiere a la propiedad que presentan los materiales de volver a su estado inicial
cuando se aplica una fuerza sobre él. La deformación recibida ante la acción de una fuerza o
carga no es permanente, volviendo el material a su forma original al retirarse la carga.
Higroscopicidad: se refiere a la propiedad de absorber o exhalar el agua.
Hendibilidad: es la propiedad de partirse en el sentido de las fibras o láminas (si tiene).
Resiliencia:es la capacidad de oponer resistencia a la destrucción por carga dinámica.

Propiedades metalúrgicas
Metalurgia
técnica de la obtención y tratamiento de los metales y aleaciones
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La metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales a partir de minerales
metálicos.[1] También estudia la producción de aleaciones. El control de calidad de los procesos.
La metalurgia es la rama que aprovecha la ciencia, la tecnología y el arte de obtener metales y
minerales industriales, partiendo de sus minas, de una manera eficiente, económica y con
resguardo del ambiente, a fin de adaptar dichos recursos en beneficio del desarrollo y bienestar
de la humanidad.

Fundición , paso básico para obtener cantidades utilizables de la mayoría de los metales.

Casting ; vertiendo oro fundido en un lingote. El oro se procesó en la mina de oro La Luz (en la
foto) cerca de Siuna, Nicaragua , hasta 1968.

Empresa metalúrgica.
La ciencia de la metalurgia se subdivide en dos grandes categorías: metalurgia química y
metalurgia física. La metalurgia química se ocupa principalmente de la reducción y la oxidación
de los metales, así como del rendimiento químico de los mismos. Los temas de estudio de la
metalurgia química incluyen el procesamiento de minerales, la extracción de metales, la
termodinámica, la electroquímica y la degradación química (corrosión). [2] En cambio, la
metalurgia física se centra en las propiedades mecánicas de los metales, las propiedades físicas
de los metales y el rendimiento físico de los metales. Los temas estudiados en la metalurgia
física incluyen la cristalografía, la La ciencia de la metalurgia se subdivide en dos grandes
categorías: metalurgia química y metalurgia física. La metalurgia química se ocupa
principalmente de la reducción y la oxidación de los metales, asícomo del rendimiento químico
de los mismos. Los temas de estudio de la metalurgia química incluyen el procesamiento de
minerales, la extracción de metales, la termodinámica, la electroquímica y la degradación
química (corrosión). [3] En cambio, la metalurgia física se centra en las propiedades mecánicas
de los metales, las propiedades físicas de los metales y el rendimiento físico de los metales. Los
temas estudiados en la metalurgia física incluyen la cristalografía, la Caracterización de
materiales, la metalurgia mecánica, la transformaciones de fase y el mecanismos de fallo. [4]

Históricamente, la metalurgia se ha centrado predominantemente en la producción de metales.

La producción de metales comienza con el procesamiento de minerals para extraer el metal, e
incluye la mezcla de metales para hacer aleaciones. Las aleaciones de metales suelen ser una
mezcla de al menos dos elementos metálicos diferentes. Sin embargo, a menudo se añaden
elementos no metálicos a las aleaciones para conseguir las propiedades adecuadas para una
aplicación. El estudio de la producción de metales se subdivide en metalurgia ferrosa (también
conocida como metalurgia negra) y metalurgia no ferrosa (también conocida como metalurgia
del color). La metalurgia ferrosa comprende procesos y aleaciones basados en el hierro,
mientras que la metalurgia no ferrosa comprende procesos y aleaciones basados en otros
metales. La producción de metales ferrosos representa el 95% de la producción mundial de
metales.[5]

Los metalúrgicos modernos trabajan tanto en áreas emergentes como tradicionales como parte
de un equipo interdisciplinario junto a científicos de materiales, y otros ingenieros. Algunas
áreas tradicionales incluyen el procesamiento de minerales, la producción de metales, el
tratamiento térmico, el análisis de fallos y la unión de metales (incluyendo la soldadura, la
soldadura fuerte y la soldadura). Las áreas emergentes para los metalúrgicos incluyen la
nanotecnología, la superconductores, los composites, los materiales biomédicos, los materiales
electrónicos (semiconductores) e ingeniería de superficies.

Procesos metalúrgicos.

ocesos metalúrgicos Editar

La fundición, del pintor Adolph von Menzel, década de 1870.

Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:

Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado natural, separándolo de la
ganga;
El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas que quedan en el metal;
Elaboración de aleaciones;
Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.
Operaciones básicas de obtención de metales:

Operaciones físicas: triturado, molienda, filtrado (a presión o al vacío), centrifugado, decantado,

flotación, disolución, destilación, secado, precipitación física.
Operaciones químicas: tostación, oxidación, reducción, hidrometalurgia, electrólisis, hidrólisis,
lixiviación mediante reacciones ácido-base, precipitación química, electrodeposición y
cianuración.
Dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de
tratamiento. Uno de los tratamientos más comunes es la mena, consiste en la separación de los
materiales de desecho. Normalmente entre el metal está mezclado con otros materiales como
arcilla y silicatos, a esto se le suele denominar ganga.

Uno de los métodos más usuales es el de la flotación que consiste en moler la mena y mezclarla
con agua, aceite y detergente. Al batir esta mezcla líquida se produce una espuma que, con
ayuda de la distinta densidad que proporciona el aceite va a ir arrastrando hacia la superficie las
partículas de mineral y dejando en el fondo la ganga.

Otra forma de flotación puede emplearse en la separación de minerales ferromagnéticos,

utilizando imanes que atraen las partículas de mineral y dejando intacta la ganga.

Otro sistema de extracción de la mena es la amalgama formada con la aleación de mercurio con
otro metal o metales. Se disuelve la plata o el oro contenido en la mena para formar una
amalgama líquida, que se separa con facilidad del resto. Después el metal de oro y plata se
purifican eliminando el mercurio mediante la destilación.[24]

Ángulo de la herramienta de corte.

La forma básica de la herramienta de corte es una cuña, con dos superficies planas que
delimitan un ángulo diedro. La forma principal de ataque es con la arista común paralela a la
pieza. La arista común es la arista de corte principal o filo(A1). Es la línea donde se produce el
corte principal de la pieza en cuanto hay un avance longitudinal, es decir frontal a la pieza. La
superficie de incidencia principal(S1) es la cara de la cuña que queda frente a la superficie
trabajada de la pieza en corte frontal. La superficie de desprendimiento o de ataque(S2) es la
otra cara de la cuña, por donde la viruta que se forma al producirse el corte se desprende de la
pieza. Generalmente la viruta desliza por esta superficie antes de desprenderse. Cuando se
produce un avance transversal el contacto se genera en el lateral de la pieza de corte con lo que
tenemos la arista de corte secundaria o contrafilo(A2): Es la arista por donde se corta cuando
hay un avance transversal y la superficie de incidencia secundaria(S3, la cara que avanza
perpendicularmente con el avance transversal.

La geometría de las herramientas de corte se puede describir por medio de diferentes ángulos:
Si consideramos la normal y la tangente a la pieza obtenemos un ángulo recto. Dentro de este
ángulo está la herramienta. El ángulo de la cuña , herramienta , recibe el nombre de ángulo de
filo o de hoja, y se denota por β. El ángulo que queda entre la superficie de incidencia principal
y la tangente a la pieza recibe el nombre de ángulo de incidencia y se denota por α. Y el ángulo
de queda entre la superficie de desprendimiento recibe el nombre de ángulo de
desprendimiento o de ataque y se denota por γ. Este último puede ser negativo, lo que significa
que la superficie de desprendimiento va más allá de la normal y se mide hacia el otro lado. Con
esta convención la suma de los tres es siempre 90º.

La herramienta debe elegirse de acuerdo con el material a mecanizar, con una geometría de
corte específico que forme una cuña de corte apropiada. Esto asegura, junto con la correcta
velocidad de corte el flujo óptimo de viruta y por lo tanto el mecanizado rentable de la pieza de
trabajo con la calidad óptima, o requerida, de la superficie.

Influencia de la herramienta de corte en el mecanizado.

Tipos de enlaces entre el filo y el contrafilo de una herramienta de corte.

Velocidad de corte.

Velocidad de corte
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Este artículo o sección tiene referencias, pero necesita más para complementar su verificabilidad.
La velocidad de avance {\displaystyle V_{F}}{\displaystyle V_{F}} es un término utilizado en la tecnología
de fabricación. Es la velocidad relativa instantánea con la que una herramienta (en máquinas tales como
máquinas de fresado, máquinas de escariar, tornos ) se enfrenta el material para ser eliminado, es decir,
la velocidad del movimiento de corte. Se calcula a partir de la trayectoria recorrida por la herramienta o
la pieza de trabajo en la dirección de alimentación en un minuto.[1] Se expresa en metros por minuto.
Método Taylor.
Método Denis . faltaaa.

Teoría de Denis. Curva de producción de una herramienta.

El investigador de la técnica de corte Denis, a base de realizar experimentos metódicos, llegó a la
conclusión de que, trabajando un determinado material con distintas velocidades de corte y
manteniendo constante el resto de las condiciones del corte (avance, pasada, calidad de herramienta,
etc.) el rendimiento

de la herramienta aumenta a medida que se utiliza mayor velocidad de corte, hasta llegar a una
velocidad determinada, a partir de la cual, si se continua realizando mecanizados con velocidades
crecientes, la producción de la herramienta disminuye, pudiendo incluso llegar a ser cero si velocidad de
corte adoptada es muy elevada. (Ver fig. 12) Las conclusiones obtenidas son:
a) A medida que aumenta la Vc , aumenta la duración del afilado de la herramienta, conlo cual se
obtiene una mayor producción de viruta.
b) Que este aumento de velocidad, llega a un punto Vo en que la producción es máxima por ser el de
mayor duración del filo. A esta velocidad Vo se le denomina de velocidad de mínimo desgaste.
c) A partir de aquí si se continúa aumentado la Ve, disminuirá la producción, al tener una menor
duración el afilado, hasta llegar a la velocidad límite Vl, en la que la herramienta se inutiliza
instantáneamente, por lo que el valor de la producción de viruta es nulo.

d) La velocidad de mínimo desgaste Vo, a pesar de ser la que proporciona una mayor producción, no es
la más económica por resultar demasiado baja, pues también hay que contar la influencia que sobre el
costo tiene la mano de obra y gastos generales, tomándose para esta velocidad económica Ve un valor
aproximado de: Ve = V + 1/3 V = V0 que le corresponde un rendimiento de: Qe = 0,5 x Q0 Sin
embargo, pese a esta menor producción y la mayor frecuencia de afilado (o cambio de herramienta)
dicho incremento de gastos sale compensado con la disminución del tiempo de mecanizado que se
obtiene al trabajar con una velocidad de corte mayor a la Vo. Como no todas las herramientas tienen
las mismas características, se puede establecer que la zona de velocidades económicas para las
herramientas de corte está contenida entre Vo y Ve. (ver fig. 13) Tomándose valores más próximos a Vo
cuando se trabaja con herramientas de difícil reglaje o afilado y de coste elevado, mientras que se
tenderá a Ve cuando se emplean herramientas sencillas (cuchillas de torno, fresas simples, brocas, etc.)

Lubricantes para el mecanizado de los metales.

LA LUBRICACION EN PROCESOS DE MECANIZADO

Actualizado: mar 3
En el mecanizado por arranque de viruta, el lubricante puede ser tan importante como el recubrimiento
o tipo de geometría de herramienta usada. La selección incorrecta del lubricante puede hacer que la
viruta no se desaloje correctamente, o que la temperatura en el punto de trabajo supere la requerida
por el recubrimiento.

Dentro del proceso de mecanizado de una pieza entran diversos factores a tener en cuenta, desde el
material a mecanizar, la máquina a utilizar, sujeción de la pieza, herramientas, etc.… Uno de los factores
que casi nunca se menciona es el lubricante, tanto sea en estado puro (aceite de corte) como
emulsionado con agua (comúnmente conocido como taladrina).

El mundo de los refrigerantes es cada día más variado y complejo, se ha evolucionado de las dos
taladrinas para el taller (la blanca y la verde) a disponer de una variedad amplia dependiendo de
variables tales como el tipo de material a mecanizar, el tipo de agua en el cual se va a emulsionar el
aceite, los sistemas de conducción y filtración de la máquina, etc.

El lubricante puede ser tan importante como el recubrimiento o tipo de geometría de herramienta que
utilizamos. La selección incorrecta del lubricante puede hacer que la viruta no se desaloje correctamente,
o que la temperatura en el punto de trabajo supere la requerida por el recubrimiento.

Refrigerar vs lubricar
En el caso de los aceites de corte y taladrinas siempre nos encontraremos con dos puntos importantes a
cumplir, la refrigeración y la lubricación. Mientras que la refrigeración nos permitirá enfriar el punto de
contacto en el mecanizado, desalojar mejor la viruta y el evitar que el material se adhiera en el filo de la
herramienta, la lubricación hará que la herramienta se desgaste menos y disminuirá las fuerzas ejercidas
por la herramienta evitando un esfuerzo mayor sobre ella.
Muchos clientes plantean el uso de un lubricante universal para todo tipo de materiales, pero las
necesidades de un acero inoxidable, nunca serán las mismas que un latón o un material de fundición.
La selección de un producto intermedio en el caso de los aceites emulsionables nos dará la versatilidad
de refrigerar en los materiales de fácil mecanización y poder subir la concentración en el caso de que se
vaya a trabajar con otro tipo de materiales con el fin de potenciar su poder de lubricación.
La concienciación de uso de refrigerantes de alta calidad cada vez es mayor no sólo por sus beneficios
en el mecanizado y su aumento en la productividad, sino por normativas ecológicas y gestiones
medioambientales.
La eliminación de los lubricantes usados es cada día más costoso para las empresas, dependiendo del
tipo de residuo esos costes pueden ser mayores debido a contener sustancias nocivas para el medio
ambiente. El conseguir que el cliente pueda prolongar el uso del lubricante durante más tiempo debido
a su alta calidad evita los costos de reciclaje de una de las limpiezas.
El producto debe ser igualmente respetuoso con el operario y con la máquina, eliminando todo tipo de
productos que puedan crear irritaciones o alergias al operario y que no sean agresivas con la máquina.
Para evitar todo el problema de reciclaje se habla cada día más del mecanizado en seco. Ciertos
recubrimientos y aplicaciones están programadas para ser utilizadas sin lubricantes o con sistemas MQL
(mínima cantidad de lubricación). Estos sistemas hoy por hoy no podrían sustituir de manera global la
refrigeración mediante lubricantes.
La adaptación de las máquinas actuales a este tipo de sistema es compleja, el desalojo de la viruta en
los grandes desbastes es un problema y las herramientas actuales están diseñadas para trabajar con
refrigeración.

Taladrinas y aceites de corte , refrigerar y lubricar

La taladrina o aceite de corte es un producto compuesto por agua y aceites que se utiliza como
lubricante y refrigerante en la industria del mecanizado mecánico, en operaciones de mecanizado por
arranque de viruta.

Habitualmente circula por un circuito de refrigeración y lubricación que bombea el líquido sobre el filo
de la herramienta para evitar un calentamiento excesivo que la pudiese deteriorar rápidamente.

Es muy importante verificar los productos hasta asegurarse de la idoneidad de los mismos y a menudo
precisamos el soporte de nuestros proveedores.

Como indica nuestro divulgador citado , podemos distinguir dos tipos de taladrina
Taladrina verde

La taladrina verde es un fluido sintético, que disuelto en agua proporciona una solución verde
transparente.

Características

Excelente poder anticorrosivo, a partir de concentraciones del 2%, con aguas potables de cualquier
dureza

Elevado poder refrigerante, debido a su baja tensión superficial

Buenas cualidades detergentes, con lo que se evita el embotellamiento de las muelas.

Aplicaciones

Como refrigerante en sierras

En el rectificado de toda clase de metales férreos

En el afilado de herramientas.

Taladrina blanca

La taladrina blanca es un fluido sintético, emulsionante en cualquier tipo de agua y especial para todo
tipo de mecanizados.

Características

Gran poder refrigerante

Gran lubricación

Tiene incorporados antiespumantes

Impide la corrosión de las piezas mecanizadas

Protege de la oxidación las máquinas y herramientas

Resistencia altísima a la descomposición

Aplicaciones

Mecanizados en general: torneado, taladro, rectificado, serrado e incluso fresado

Especial para aceros inoxidables y fundición

Para rectificado de materiales duros

Aceite de corte

Características

Exento de cloro, refinado, claro y transparente

Contiene aditivos anticorrosivos y antioxidantes

Gran poder humectante, formando una película continua entre las herramientas y las piezas

Favorece el corte, aumentando la duración y rendimiento de las herramientas

Engrasa y conserva las máquinas

Altamente refrigerante

Acabados perfectos al facilitar un corte suave

Por sus características muy especiales, puede emplearse como único aceite de corte todo tipo de
materiales

Permite la visibilidad durante la mecanización debido a su color claro y transparente

Minima formación de humos

Fuertemente antiseptizado

Preparado para evitar el cizallamiento y envejecimiento

No mancha y protege la máquina

Aplicaciones

Mecanizados aceros duros, inoxidables, aleaciones de cobre toda clase de metales. - Ideal para tornos
automáticos, fresas, talladoras de engranajes, brochadoras, etc...

Aceite de corte emulsionable

Es una mezcla de aceite mineral refinado con aditivos de media presión, anticorrosivos, emulsionantes,
bactericidas, etc. Elevado poder anticorrosivo y una mínima formación de espuma. Admite grandes
velocidades de corte por su elevado poder refrigerante. Está especialmente indicado para el mecanizado
de metales y aleaciones muy duras, protegiendo y prolongando la vida de las herramientas, reduciendo
el calor y las vibraciones.
Ventajas de este lubricante, aceite de corte emulsionable

Alto poder lubricante.

Elevado poder anticorrosivo.

Idóneo para metales duros y aleaciones.

Bajo en espuma.

Admite la disolución en cualquier tipo de agua, formando una emulsión blanca, lechosa homogénea y
muy estable.

Admite grandes velocidades de corte por su elevado poder refrigerante.

Aplicaciones del aceite de corte emulsionable

Mecanizado de metales duros y aleaciones, tornos, sierras, fresado, taladros y trabajos que en general
necesiten buena lubricación.

Fluidos de cortes empleados.

Los Fluidos de Corte son líquidos especiales que se emplean proyectándose o aplicándose por medio de
mangueras directamente al punto de contacto entre la herramienta de corte y al material al momento
de la operación.

Las principales funciones y beneficios que aportan los Fluidos de corte durante el maquinado son:

Mantiene la herramienta y la pieza a una temperatura moderada, reduciendo así el desgaste de la

herramienta. Además, al prevenir el aumento de la temperatura se evita que los materiales tengan una
dilatación excesiva, logrando asíuna medida más exacta para la pieza, lo que simplifica los procesos de
terminado.
Debido a sus propiedades de lubricación los fluidos de corte especiales para maquinado reducen el
consumo de energía.
Los fluidos de corte también impiden que la viruta desalojada se adhiera a la herramienta taponándola;
esto puede ocurrir cuando se maquinan aceros tenaces.
Mejoran la terminación de las superficies, mejoran la evacuación de las virutas y protegen el metal
mecanizado contra la corrosión dejando una capa protectora.

Clasificación de los fluidos en base a su contenido de aceite:

Clasificación Contenido de Aceite Características Enfriamiento Lubricación

Aceites Directos80%-100%
Para aplicaciones más exigentes
Base aceite mineral /estéril
Formulaciones más sencillas
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Aceites Solubles 40%-80%
Semi-Sintéticos 10%-40%
Altamente ajustables para aplicaciones medianas a severas·
Base emulsión (O/A ó menos frecuente A/O)·
Buenas propiedades de enfriamiento
Emulsión puede ser de difícil mantenimiento
Sintéticos 0%
Típicos para aplicaciones menos exigentes·
Soluciones base agua (sin aceite mineral)·
Mejores propiedades de enfriamiento
Más fáciles de lavar y limpiar las piezas

Principales Operaciones de Maquinado:

Operación Severidad de la Operación Velocidad de Corte Lubricación y EP

Enfriamiento
Rectificado MENOR
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MENOR

Aserrado (Corte c/ Sierra)

Torneado
Fresado
Generación de Engranes
Taladro
Torno Automático
Partido
Taladrado Profundo
Perfilado de Engranes
Roscado interno / Roscado externo (Machueleado)
Brochado

Selección del Fluido de Corte:

Algunas de las propiedades que hay que considerar para elegir el mejor fluido de corte son:

El material de la pieza a maquinar

El material de la herramienta de corte
Tipo de Máquina, manual o automática
Ponemos a sus órdenes nuestra extensa gama de productos en Fluidos de Corte y los conocimientos de
nuestro departamento de Ingenieros de Aplicación para recomendaciones generales para la correcta
elección de aceites para el mecanizado de metales.

Insertos y sus tipos.

Los Insertos para torno son herramientas de metal duro con un recubrimiento químico que le permite
tener una mayor resistencia al desgaste.

Hoy en día son bien conocidas las ventajas de utilizar insertos en los procesos de torneado, tendremos
mayor repetitividad, precisión dimensional, eficacia, mejores acabados y sobre todo ahorro en los costos
del proceso de mecanizado.

Actualmente la fabricación de insertos para torneado están regidos por una norma ISO, esta estandariza
los parámetros que deben cumplir de acuerdo a la forma, la tolerancia, el sistema de sujeción las
dimensiones y las aplicabilidades.

Para identificar la referencia de los insertos se cuenta con una codificación alfa numérica que es
claramente especificada por el fabricante, la cual nos permite identificar por completo todas las
características del inserto de torneado que vamos a utilizar.

A manera de ejemplo tendríamos los siguientes códigos, estos la mayoría de las veces se encuentras
escritos en la caja que contiene los insertos:
Inserto referencia: WNMG080408-TM T9125.
Inserto referencia: CNMG120408-TM T6030.

En las anteriores referencias encontramos reflejadas todas las características del inserto de torneado.
W Símbolo para la Forma y geometría del inserto.
N Símbolo para Angulo de Incidencia.
M Símbolo para la tolerancia en las dimensiones.
G Símbolo para el sistema de sujeción y rompe viruta.
08 Símbolo para el tamaño del inserto.
04 Símbolo para el espesor del inserto.
08 Símbolo para el tamaño del radio del inserto.

TM Símbolo para la forma del rompe viruta. Designado por el fabricante

T9125 Símbolo que indica la calidad del recubrimiento del Inserto. Designado por el fabricante.

La interpretación del código alfanumérico para la identificación del tipo de inserto de torneado será
tema de otro artículo.

Clasificación de los insertos de acuerdo a su material de fabricación.

Insertos de Carburo Cementado con Recubrimiento: Este tipo de inserto representa un significativo
avance en la tecnología de herramientas de corte, el inserto es recubierto con una o varios micro capas
delgadas de un material resistente al desgaste.

Estos recubrimientos añadidos al inserto mejoran la vida útil de la herramienta, permitiendo aumentar
la velocidad, el avance y la profundidad de corte en las diferentes operaciones de mecanizado.

Insertos tipo Cermet: Estos tipos de insertos tienen una resistencia más elevada a altas temperaturas,
tienen una baja afinidad al hierro, mayor resistencia a la adición de material, lo que permite que sea
ideal para lograr acabados de excelente calidad en los procesos de mecanizado.

Sin embargo este tipo de inserto tiene una muy baja resistencia ante los choques térmicos que se
produce en la operación de mecanizado comparado con el carburo cementado, se pueden encontrar
con recubrimiento o sin recubrimiento.

Insertos de Diamante y Nitruro de Boro Cubico: El diamante es el material más duro que se conoce,
según ensayos de dureza el diamante poli cristalino es de tres a cuatro veces más duro que el carburo
cementado.
Los insertos se fabrican depositando una capa de diamante policristalino en las puntas de una base de
carburo cementado.

Después del diamante, el material más duro conocido es el Nitruro de Boro Cubico y la fabricación del
inserto se realiza básicamente de la misma forma, este no reacciona químicamente con el hierro y el
níquel, como el diamante por lo tanto se puede utilizar para el mecanizado de aceros.

Insertos Cerámicos: Los insertos cerámicos se han posicionado con gran fuerza en todo el mundo para el
mecanizado de piezas de fundición, tienen gran resistencia al desgaste gran capacidad para resistir la
temperatura.

Permite reducir los tiempos de mecanizado drástica mente, incrementar los volúmenes de material
removido en el torneado y aumentar la seguridad de mecanizado.

Clasificación de los insertos de torneado de acuerdo a su Geometría.

De acuerdo a su geometría tenemos una clasificación de 18 formas aquí hablaremos de las más
comunes para mecanizado en torno:

Insertos Para Torno Cuadrado: forma un Angulo de 90 grados se pueden encontrar con agujero o sin
agujero central, este inserto tiene 8 filos de corte.

Lo podemos encontrar en tamaño 09, 12, 15,19 y 25 con radios en la punta desde 0.4 hasta 2.5
milímetros. La codificación de este inserto es la letra S.

Un ejemplo seria: SNMG120408 o también SNMG190612 al iniciar la referencia por la letra S sabremos
que es un inserto de forma cuadrada.
Inserto para torno triangular: Forma un ángulo de 60 grados, también los podemos encontrar con o sin
agujero central, Por su geometría tiene 6 filos de corte o tres filos de corte. Este inserto se encuentra
comercialmente en tamaños 11,16 y 22 con radios en la punta desde 0.4 hasta 1.6 milímetros.

La codificación de este inserto de torneado es la letra T, como ejemplo de ello podríamos tener la
referencia TNMG160408 o TNMG220416 al iniciar la referencia por la letra T lo identificamos como un
inserto de forma triangular.

Inserto para torno Rómbico: en este tipo de inserto encontramos varias clasificaciones de acuerdo al
ángulo que forma:

Inserto para torneado Rómbico a 80 grados: se designa con la letra C, se puede encontrar con 2filos de
corte o 4 filos de corte. Podríamos tener la referencia de inserto CNMG120408 o CCMT060404.

Inserto para torno Rómbico a 55 grados: Se designa con la letra D, se puede encontrar con dos filos de
corte o con cuatro filos de corte, tamaños de inserto de11, 15 y radios en la punta a partir de 0.4 hasta
1.6 milímetros.
Como ejemplo de estas referencias de insertos podríamos citar DNMG110404 Y DNMG150612.

Inserto para torno Rómbico a 35 grados: Se designa con la letra V, lo podemos encontrar con dos o
cuatro filos de corte, tamaño 16 y radios en la punta a partir de 0.2 hasta 1.2 milímetros. Las siguientes
serian referencias de este tipo de inserto para torneado: VNMG160402 o VNMG160408.

Inserto para torno trigonal: Forma un ángulo de 80 grados, se designa con la letra W, se puede
encontrar con 6 filos de corte o tres filos de corte. Se fabrican en tamaños 06,08 y con radios desde 0.4
hasta 1.6 milímetros.
Estos son ejemplos de este tipo de inserto para torneado: WNMG060404 y WNMG080408

Insertos de torneado de acuerdo al material a mecanizar.

Esta clasificación es más enfocada a seleccionar la calidad de recubrimiento que el fabricante tiene para
mecanizar los diferentes tipos de materiales. De acuerdo a esto podremos encontrar calidades para
cada tipo de material o calidades de recubrimiento de insertos que permiten mecanizar varios tipos de
material.
Es de anotar que las Referencias de las calidades no son estandarizadas, la codificación es libre para los
proveedores aun que si se basan en la clasificación ISO de los materiales para sugerir la selección de la
calidad del recubrimiento del inserto.

Generalmente para indicar para que tipo de material es adecuado el inserto

El fabricante utiliza un código de colores y coloca el nombre directamente en la caja de los insertos:

Insertos de torno para mecanizado de aceros: se designa con el color azul, de acuerdo al tipo de acero a
mecanizar se escogería la calidad el inserto que es sugerida por cada fabricante en particular.

Insertos de torno para mecanizado de acero inoxidable: se designa con el color amarillo, se fabrican
insertos tipo cermet con diferentes calidades de recubrimientos.

Insertos de torno para el mecanizado de fundición: se designa con el color rojo, para esta gama de
materiales se fabrican inserto tipo cermet con recubrimiento, insertos cerámico, inserto PCBN Y PCD.

Insertos de torno para el mecanizado de materiales no ferrosos: se designa con el color verde, se
fabrican insertos tipo cermet con recubrimientos en grados PVD, insertos PCBN Y PCD E insertos en
carburo cementado sin recubrimiento.

Insertos de torno para el mecanizado Aleaciones Termo resistentes: se designa con el color naranja, se
fabrica insertos tipo cermet con recubrimientos en grados PVD, Y rompe virutas especialmente
diseñados para este tipo de durezas.

Insertos de torno para el mecanizado de materiales endurecidos: corresponde al color gris y solo se
fabrican insertos cerámicos e insertos PCBN Y PCD, durezas hasta 70 HRC.