UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA (FIM)

PROCESOS DE MANUFACTURA I (MC213)

INFORME INTEGRADOR N°3:

INTEGRANTES:

 Condori Pacheco, Job Jonás 20134143E

 Cubas Velasquez, Hristo Jair 20132056H

PROFESOR: Paredes Jaramillo, Santiago Víctor

SECCIÓN: “C”

LIMA – PERÚ
(19/06/2021)

Día de entrega: 20/06/2021

Objetivos

 Reconocer las partes de un torno Colchester Student.

 Describir las partes que contiene este torno.
 Aprender a usar el torno, además de reconocer en su totalidad las funcionalidades de las
palancas.
 Reconocer las diversas operaciones que se tiene al usar el torno.
 Describir en que consiste cada operación, además de os parámetros, factores a tomar en
cuenta al realizar cada operación.
 Elaborar un martillo compuesto de una barra acero al carbono (cabeza) y un mango, a
fin de realizar un proceso de conformado de dicha pieza, a través de la ayuda de
máquinas herramientas con la característica de arranque de viruta.
 Construir el mango y la cabeza del martillo con todos los procesos a seguir.

1
DESCRIPCIÓN DEL TORNO
Marco teórico
Torno
Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar,
cortar, trapacear, agujerear, cilindrar, desbastar y ranura piezas de forma geométrica por
revolución.

Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o

fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas
en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de
acuerdo con las condiciones tecnológicas de adecuadas. Desde el inicio de la Revolución
industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de
mecanizado.

Ilustración 1: Torno paralelo

Torno Universal
Colchester Student 6x24 (Procedencia Inglesa):

2
PALANCAS PRINCIPALES PARA EL MANEJO CORRECTO
DEL TORNO COLCHESTER STUDENT 6x24
1. Palanca de encendido.

2. Palanca de inversión de sentido de giro husillo (desde el motor).

3. Palanca de inversión de la barra de avances y también del tornillo patrón.

4. Palanca de seleccionador del sistema de roscado (3 posiciones). Metro–neutro–inglés.

5. Palanca para seleccionar valores del avance o roscado, 2 posiciones (A y B).

6. Palanca para seleccionar valores del avance o roscado, 2 posiciones (C y D).

7. Clavija de selección valores de avances y roscado en coordinación con 5 y 6.

8. Palanca para seleccionar los RPM.

9. Palanca para seleccionar los RPM.

10. Palanca para seleccionar los RPM.

11. Palanca de enganche del avance automático.

12. Palanca para variar el avance longitudinal o transversal.

13. Palanca de enganche de roscado.

14. Reloj guía o carátula numerada.

15. Tuerca de sujeción del reloj guía.

16. Volante del carro longitudinal.

17. Volante del carro transversal.

18. Volante del carro superior.

19. Poste o torreta porta herramientas.

20. Palanca de fijación del cabezal móvil.

21. Palanca de fijación de la pínula del cabezal móvil.

22. Volante del cabezal móvil

3
Descripción
Partes principales de un torno Colchester

1. Bancada:
Sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva
unas guías por las que se desplaza el cabeza móvil o contrapunto y el carro
principal.

4
2. Cabezal fijo:
El cabezal fijo contiene los
engranajes o poleas que
impulsan la pieza de trabajo y
las unidades de avance.
Incluye el motor, el husillo,
el selector de velocidad, el
selector de unidad de avance
y el selector de sentido de
avance. Además, sirve para
soporte y rotación de la pieza
de trabajo que se apoya en el
husillo.

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 2.1. Caja de velocidades:

2.2. Caja de avance

3. Contrapunto:
El contrapunto es el elemento que se utiliza
para servir de apoyo y poder colocar las piezas
que son torneadas entre puntos, así como otros
elementos tales como porta brocas o brocas
para hacer taladros en el centro de los ejes.
Este contrapunto puede moverse y fijarse en
diversas posiciones a lo largo de la bancada.

4. Carro portátil:

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 Consta del carro principal (longitudinal), que produce los movimientos de la
herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. N los tornos
paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por 3
piezas: la base, el chariot y el portaherramientas (poste). Su base está apoyada
sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

5. Cabezal giratorio o Chuck (Plato de sujeción):

Su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el
Chuck independiente de 4 mordazas o el universal, mayoritariamente empleado
en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de 6 mordazas.

Equipo auxiliar:
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y
portaherramientas.

 Plato de sujeción universal: Sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el

movimiento.

7
 Plato de sujeción de arrastre: Sujeta la pieza de trabajo en el cabezal con mayor
precisión de torneado que el del plato universal.

 Plato de mordazas independientes: Este plato tiene 4 mordazas que se ajustan

independientemente y pueden sujetar objetos que tienen una geometría no
necesariamente regular.

 Plato liso: Sirve para sujetar objetos con bridas o que tengan algún agujero roscado para
sujetar al plato mediante un tornillo.

8
 Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta (tiene
un máximo de 24 pulgadas desde la punta hasta la contrapunta).

 Soporte o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo, para
evitar la flexión en objetos de longitud larga y diámetro pequeño.

 Luneta fija: Se fija en la bancada y tiene la misma función que la luneta móvil, solo que
esta no acompaña el avance de corte.

9
 Portaherramientas:

 Llave de gancho: Sirve para ajustar o desajustar los platos que están conectados con el
eje del cabezal fijo mediante un roscado.

 Llave en T: Sirve para mover las mordazas para el ajuste de agarre del objeto.

10
 Mordazas

 Mordazas invertidas

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Movimientos de trabajo en la operación de torneado

 Movimiento de corte:
Por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje
principal. Este movimiento lo hace un motor eléctrico que transmite su giro al
husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo
principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción, los cuales
sujetan la pieza a mecanizar.

 Movimiento de avance:
Es el movimiento de la herramienta de corte en dirección del eje de la pieza que
se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo, determina
el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este
movimiento también puede ser no paralelo al eje, generando así conos.

 Profundidad de pasada:
Movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de
material arrancado es cada pasada. La cantidad de material factible de ser
arrancada depende del perfil útil de corte usado, el tipo de material mecanizado,
la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.

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OPERACIONES DE MECANIZADO CON EL TORNO
Operaciones en torno

Cilindrado
La operación de cilindrado en el torno
consiste en mecanizar piezas en forma cilíndrica;
mediante una herramienta de corte sujetada en el
carro portaherramientas que se mueve en
dirección longitudinal. En caso de piezas
relativamente pequeñas no es necesario emplear el
contrapunto para sujetarlas, sin embargo, en
piezas largas es necesario sujetar el otro extremo
en el contrapunto, en caso las piezas sean muy
largas se pueden emplear accesorios como lunetas,
con el fin de obtener mayor estabilidad.

Tipos de cilindrado en torno

 Cilindrado externo: Consiste en reducir el diámetro de la pieza mecanizada.
 Cilindrado externo: Consiste en aumentar el diámetro de un agujero.
 Cilindrado escalonado: Básicamente se trata de mecanizar una misma pieza en
el torno con distintas dimensiones de diámetro.
Refrentado
Esta operación en torno consiste en mecanizar caras
frontales de las piezas, sirve para crear una cara preferencia para
realizar mediciones de mayor precisión y también se puede practicar
esta operación antes de realizar un agujero en la pieza. En este caso
la herramienta de corte se desplaza transversalmente al eje de
rotación; gracias al movimiento de giro de la pieza sujetada en el
plato giratorio y el avance de la herramienta de corte hacia el centro
de la pieza mecanizada se logra obtener un plano preciso en la cara
de la pieza.

Torneado cónico
Gracias a esta operación en torno se pueden conseguir piezas en forma cónica,
principalmente de 2 maneras:

Formas principales del torneado cónico

 Girando el carro orientable

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  Por desplazamiento lateral del contra cabezal

Roscado
El roscado es una operación que consiste
en realizar roscas en la superficie de una pieza,
análogamente al cilindrado se pueden realizar
roscas exteriores e internas. Existen varias formas
de realizar roscado en un torno, de acuerdo con las
necesidades y objetivos se puede generar roscas sin
desprendimiento de viruta como sucede con las
roscas hechas con rodillos de laminación o en caso
se trate de roscas de mayor dimensión y precisión
se puede realizar roscas con desprendimiento de
viruta mediante una cuchilla de roscar.

Principales sistemas de roscado en torno

 Con machos de roscar.
 Con terrajas y cabeza de peines con disparo automático.
 Con rodillos de laminación.
 Con cuchilla.
Taladrado
Es la operación que permite
agujeros a piezas en el torno; básicamente se
trata de colocar una herramienta de corte
como puede ser una broca en el contrapunto
del torno e ir avanzando paulatinamente en
dirección longitudinal al eje de rotación. En

14
este caso, es la pieza mecanizada la que gira para producir el arranque de viruta necesario
mientras la broca queda fuertemente fijada.

Moleteado
El moleteado en torno es una
operación que consiste en crear estrías
sobre la superficie de una pieza sin
arranque de viruta, mediante la
presión ejercida por el moleteador,
con el objetivo de conseguir
superficies rugosas; esta rugosidad
sirve para obtener piezas que sean más
fáciles de agarrar, pues las superficies
lisas no son adecuadas para el agarre
con fuerza. Se coloca la pieza a moletear en el plato giratorio del torno y es muy recomendable
asegurar que la pieza quede fijada de tal manera que no se flexione en un extremo cuando el
moletador presione para conseguir el grabado de la forma.

Tipos de moleteado
Existen muchos tipos de moleteado, según las diversas formas de estrías que se puede
conseguir, sin embargo, las tres principales y más conocidas son:

 Moleteado paralelo: Mediante este proceso se obtienen piezas con estrías

paralelas al eje de rotación de la pieza.
 Moleteado en cruz: Esta operación se trabaja con un moleteador con dos ruedas,
cada rueda tiene los dientes en distintas direcciones, básicamente uno posee
estrías verticales y la otra en forma horizontal.
 Moleteado en diagonal o en X: Mediante dos ruedas con estrías en forma
diagonal y direcciones opuestas se consiguen piezas con moleteado diagonal.

Otras operaciones en torno secundarias

Mandrinado
Operación mediante el cual se busca maquinar agujeros de mayor calidad, conseguir
mayor precisión. Cabe recordar que el mandrinado se practica posterior a un taladro.

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Tronzado
El tronzado en torno básicamente consiste en separar o cortar una pieza, generalmente
es aplicada cuando se desea separar una pieza acabada.

Escariado
Operación en torno que tiene por finalidad obtener superficies con buen acabado
superficial y además con un alto grado de precisión en sus dimensiones. Previo a un escariado
se debe realizar un taladrado, ya que uno de los motivos por los que se emplea el escariado es
para mayor acabado y precisión, similar al mandrinado, sin embargo, es menos costoso de
practicar.

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Ranurado
Se trata de un trabajo mediante el cual se abre ranuras con un ancho y profundidad
específicas sobre superficies cilíndricas.

Chaflanado
Un chaflán es un corte o rebaje que se realiza en la arista de un material, en el caso del
torno es posible realizar chaflanes en las aristas de una pieza cilíndrica.

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DISEÑO Y MANUFACTURA DEL MARTILLO

Introducción

El martillo es una herramienta de percusión utilizada para golpear directa o

indirectamente una pieza, causando su desplazamiento. Su uso más común es para clavar
(incrustar un clavo de acero en madera u otro material), calzar partes (por la acción de la fuerza
aplicada en el golpe que la pieza recibe) o romper una pieza. Los martillos son a menudo
diseñados para un propósito especial, por lo que sus diseños son muy variados. Un tipo de
martillo de carpintero tiene una cuña abierta en la parte trasera para arrancar clavos.

La elaboración del martillo nace de la necesidad de comprender, aprender y utilizar de forma

correcta máquinas herramientas que se manejen bajo el principio de arranque de viruta, además,
de otros procesos manuales muy básicos para posteriores trabaos de mayor complejidad, el
objetivo principal será construir un martillo compuesto de una barra de acero de hierro dulce y
un eje de transmisión, las cuales serán maquinados por separado y bajo ciertas características
principales como serán sus dimensiones generales.

El procedimiento de conformación por arranque de viruta está basado en la obtención de las

superficies elementales que constituyen una pieza (planas, cilíndricas, cónicas, etc.) por
separación de capas delgadas de material en forma de viruta. La separación de viruta está
motivada por el procedimiento relativo (movimiento de corte) de la pieza y el filo de una
herramienta que penetra en ella. Además del movimiento de corte, el mecanizado necesita la
concurrencia de otros dos movimientos: el de avance y el de penetración. En general se entiende
por máquina a un artilugio para aprovechar, dirigir y regular la acción de una fuerza y se aplica
la definición de herramienta aquellos instrumentos que pone en movimiento la mano del
hombre.

18
Marco teórico

Elaboración de un elemento mecánico

1. Estudio previo:
Se debe tomar en cuenta todos los conocimientos necesarios que se ha estudiado
anteriormente para poder tener una idea concisa el objetivo que se desea alcanzar.

2. Diseño de elementos:
Se debe tener especial cuidado por parte de la persona quien diseñe, considerar todas las
variables cuya influencia puede ser importante en el desarrollo del proyecto. Estas
variables son las involucradas en cada uno de los pasos intermedios existentes entre la
aparición del concepto inicial del producto y su fabricación.

3. Elaboración de procesos:
Se presenta las fases y subfases de los diferentes procesos que se van a realizar en la
pieza a mecanizar.

4. Selección de los medios de mecanizado:

Se refiere a la función que desempeña el elemento.

5. Ejecución de trabajo:
Representa el área en donde se realizan las operaciones.

Seguridad

Las normas básicas de seguridad son un conjunto de medidas destinadas a proteger la

salud de todos, prevenir accidentes y promover el cuidado del material de los laboratorios. Los
diferentes equipos de protección (EPP) a utilizar son los siguientes:

1. Protección de mano:

La protección de manos y brazos es muy importante, esta varía según la operación a

efectuar.

2. Zapatos de seguridad:
El calzado apropiado es muy importante para las áreas de trabajo ya que puede caerse
algún objeto a los pies.

3. Ropa protectora:
Delantales y mangas: Este tipo, se utiliza en trabajos de mecanizado y soldadura por
varias razones entre las cuales están el proteger de quemaduras.

19
 4. Protectores auriculares:
Es en estas áreas donde se requiere protección para los oídos y es dependiendo del lugar
y de su intensidad para utilizar o escoger la protección necesaria.

5. Protección para los ojos:

Se recomienda siempre para cualquier planta de trabajo utilizar los lentes, pueden ser de
vidrio de seguridad o plásticos.

Parámetros de fabricación

Plano del martillo

Plano de la cabeza del martillo:

Página 20

Plano del mango del martillo:

Página 21

Plano de ensamble del martillo:

Página 22

20
21
22
Consideraciones para el diseño del martillo

Para el diseño del martillo serán necesarios algunos cálculos para el posterior
mecanizado en el torno. Además, también se debe tener en cuenta las medidas del material antes
del mecanizado. A continuación, se muestran:

Medidas de las barras de metal para el mecanizado:

 Material para el mango del martillo

 Material para la cabeza del martillo

Cálculo de la conicidad del mango del martillo:

D−d D−d
tan ( θ )= θ=arctan ( )
2 ×h 2 ×h

18−11
tan ( θ )= =0,064
2× 70

∴ θ=arctan ( 0.1333 )=3,68 °

Planificación y herramientas requeridas

El mecanizado del martillo se realizará casi en su totalidad en el torno, pero para poder
hacerlo se hará uso de muchas herramientas y accesorios que nos ayudarán en cada una de las
operaciones que realicemos. Las más importante y de mayor uso son:

 Porta cuchilla: Estas herramientas de sujeción son

necesarias para dar mejor agarre y rigidez a la cuchilla
de corte, ya que al montarse directamente a la torreta
facilita la sujeción de la herramienta.

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  Llave mixta: Esta herramienta es una barra de acero que en uno de sus extremos se
ha forjado una “boca” y en el otro una “caja”, en donde se puede alojar la cabeza de
una tuerca o tornillo hexagonal y hacer que gire para apretar o aflojar la tuerca o
tornillo.

 Vernier o Pie de rey: Es el calibrador universal que sirve para medir con precisión
piezas pequeñas.

 Perro de arrastre: El perro de arrastre es un

dispositivo de sujeción que se utiliza entre puntos,
se utiliza generalmente para piezas largas,
acompañado de una luneta. La punta del perro de
arrastre debe estar en contacto con el mandril,
para que haga la función del arrastre a la pieza.

 Platos: Los platos que se emplean con mayor frecuencia para el
trabajo de torno son: el universal de tres mordazas, el de 4
mordazas independientes, el combinado y la boquilla.

 Puntas de torno: La mayor parte de las

operaciones de torneado se pueden realizar entre los puntos de un
torno. Es probable que los puntos más comunes en los talleres
sean los macizos de 60° con un mango de cono Morse.

Mecanizado del martillo

Principales operaciones que se realizan en el torno

 Cilindrado:
Este se realiza sujetando la pieza entre puntos o con el plato de mordaza. Las
pasadas de desbaste deben ser tan profundas como lo permita el espesor de la
viruta, la duración de la herramienta y la capacidad del torno.

 Refrentado:
Consiste en obtener una superficie plana haciendo que la herramienta avance a
través de la cara frontal de la pieza, la cual se mantiene sujeta a un plato de
mordaza o entre puntos.

 Taladrado:
Debe de emplearse refrigerante en caso sea necesario.

 Moleteado:

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 Con el moleteado se pretende dotar una pieza de una porción de superficie
áspera conformada uniformemente. Los rodillos templados se comprimen
contra la pieza en rotación con fuerza suficiente para estampar en el metal un
dibujo en relieve de estriado rómbico.

 Conicidad:
Gracias a esta operación se obtienen mecanizados de forma cónica.

 Chaflanado:
Consiste en matar los cantos para evitar cortes con los mismos y a su vez
facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común
es de 1mm por 45°.

 Roscado

25
 Descripción de cada operación realizada

Habiendo descrito anteriormente en que consiste cada una de las más importantes
operaciones que se pueden realizar en un torno, a continuación, se expondrán la
secuencia de operaciones que se realizarán para el mecanizado del martillo, el cual
consta de un mango y una cabeza.

Mango del martillo:

1. Refrentado:
o Refrentado de la superficie.
o Uso de la cuchilla a refrentar y del plato de sujeción universal.
o Velocidad: 288 RPM y avance manual.
2. Taladrado:
o Centrado de la superficie.
o Uso de porta broca con broca de centrado ∅ 5/ 16' ' x 1 /8 ' ' .
o Velocidad: 504 RPM y avance manual.
3. Repetir las operaciones 1 y 2 en la otra superficie de la pieza.
4. Primer cilindrado:
o Cilindrar ∅ 18 x 130 mm.
o Uso de cuchilla de cilindrar, plato de sujeción y perro de arrastre.
o Velocidad: 288 RPM.
o Avance de desbastado: 0.007” y avance de acabado: 0.0025”.
5. Moleteado:
o Moletear ∅ 18 x 80 mm.
o Uso de moleteador cruzado y aceitera.
o Velocidad: 138 RPM y avance de 0.016”.
6. Segundo cilindrado y torneado cónico:
o Invertir y cilindrar diámetros.
o Torneado de la parte cónica.
o Velocidad: 288 RPM.
o Avance de desbastado: 0.007” y avance de acabado: 0.0025”.
7. Roscado y tronzado:
o Roscar.
o Uso de cuchilla de roscado y plato universal.
o Velocidad de roscado: 96 RPM y avance manual.
o Quitar sobremedida (tronzar) y refrentar.

Cabeza del martillo:

1. Refrentado:
o Refrentado de la superficie.
o Uso de la cuchilla a refrentar y del plato de sujeción universal.
o Velocidad: 288 RPM y avance manual.
o Acabado con avance automático 0.0025”.
2. Taladrado:
o Centrado de la superficie.

26
 o Uso de porta broca con broca de centrado ∅ 5/ 16' ' x 1 /8 ' ' .
o Velocidad: 504 RPM y avance manual.
3. Repetir las operaciones 1 y 2 en la otra superficie de la pieza.
4. Cilindrado y biselado:
o Uso de plato de arrastre, perro de arrastre, centro fijo y el centro
giratorio.
o Uso de herramienta de corte de desbastado y acabado.
o Cilindrado de ∅ 24 x 83 mm .
o Biselado de 1.5 mm x 45° .
o Velocidad: 288 RPM y avance de desbastado: 0.007”.
o Velocidad: 504 RPM y avance de desbastado: 0.0025”.
5. Primer ranurado cóncavo:
o Uso de la cuchilla de 60° y luego la cuchilla de forma.
o Profundizar con la cuchilla de 60° hasta ∅ 14 y dar forma de
concavidad.
o Velocidad: 288 RPM y avance manual.
6. Segundo ranurado cóncavo:
o Uso de la cuchilla de 60° y luego la cuchilla de forma.
o Trazo previo para el maquinado de otra ranura cóncava.
o Profundizar con la cuchilla de 60° hasta ∅ 16 y dar forma de
concavidad.
o Velocidad: 288 RPM y avance manual.
7. Torneado esférico:
o Uso de cuchilla convexa R6 y cuchilla cóncava R11.
o Con la cuchilla R6 dar forma aproximada combinando el avance
longitudinal y el avance transversal.
o Con la cuchilla R11 dar la medida y forma final.
o Velocidad: 288 RPM y avance manual.
8. Taladrado en fresadora:
o Iniciar perforación con broca de centrar N°3.
o Taladrar agujero pasante de ∅ 11/32' ' .
o Velocidad de 560,365 y 160 RPM.
15
o Avance de pulg /min.
16
9. Roscado manual:
o Uso del tornillo de banco, un macho M10, palanca de giro macho y
aceitera.
o Roscar manualmente.

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Conclusiones y Recomendaciones

 El proceso de fabricación del martillo ayuda a comprender el correcto uso y manipulación

de las diversas máquinas herramientas ya que para obtener el resultado final
obligatoriamente se tiene que pasar por varios procesos de mecanizado.
 En general, la mayoría de las máquinas herramientas manipuladas dejan como resultado un
acabado superficial de buenas condiciones a excepción del taladro, es por eso por lo que es
muy importante los procesos posteriores como el limado para mejorar el acabado en la pieza
final.
 Los planos de taller y conjunto nos facilitaran el trabajo de mecanizado ya que tendremos
una idea clara del resultado final al cual queremos llegar, ya que en estos planos están las
dimensiones, especificaciones en las cuales deberemos dejar nuestra pieza a mecanizar.
 Todos los procesos de mecanizado descritos en el presente trabajo se manejan bajo las
características de conformado por arranque de viruta.
 La manipulación de máquinas herramientas en sí, conlleva un gran riesgo, por lo que hay
que tener en cuenta las principales normas de seguridad para prevenir todas las clases de
riesgo sean físicos, químicos, biológicos, etc.

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Referencias bibliográficas

 El Torno y sus accesorios - YouTube

 INICIAÇAO TORNEIRO MECÂNICO
 EL TORNO PARALELO - GENERALIDADES (neocities.org)
 Torno convencional y CNC by Chuy Saucedo (prezi.com)
 5.Manual de mantenimiento de torno convencional y aplicacion algunos tipos de
soldadura.pdf (ecorfan.org)
 TODAS LAS OPERACIONES DE MECANIZADO EN TORNO
(deingenierias.com)
 Instrumentos de Medición - ¿Qué y Cuáles son? Tipos y Lista 【 2021 】
(instrumentosdemedicion.org)
 herramientas manual (unal.edu.co)

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