HERRAMIENTAS

Contenido
Herramientas por arranque de viruta. ...................................................................................................................................... 1
1.1.- Brocas, escariadores, machos y terrajas. .................................................................................................................... 2
1.2.- Ángulos y superficies de las herramientas. ................................................................................................................. 3
1.3.- Plaquitas de corte intercambiables: geometría y calidad. ......................................................................................... 5
1.4.- Plaquitas de corte intercambiables: tamaño, forma, longitud de arista y radio de punta. ...................................... 8
1.5.- Fresas enterizas. ........................................................................................................................................................... 9
1.6.- Portaplaquitas. ........................................................................................................................................................... 10
1.7.- Denominaciones ISO. ................................................................................................................................................. 12
Herramientas por abrasión ...................................................................................................................................................... 13
2.1.- Selección y designación de muelas para rectificado. ................................................................................................ 13
2.1.1.- Montaje, equilibrado y afilado de las muelas. ................................................................................................... 13

Herramientas por arranque de viruta.

Las herramientas de corte transmiten el esfuerzo producido por la máquina a la pieza amarrada por el utillaje, produciendo
los mecanizados deseados. Son un conjunto de herramientas que permiten arrancar, cortar o dividir una pieza al aplicar
fuerza sobre un filo. Cada herramienta suele disponer de su portaherramientas, que la une a la máquina.
Estas herramientas deben poseer ciertas características para que desempeñen su función con eficacia deben ser altamente
tenaces y; si hay contacto, siempre deben ser más duras que el material de la pieza. También deben ser resistentes al
desgaste (desafilado) a altas temperaturas, poseer un bajo coeficiente de fricción y soportar choques térmicos, habituales
en el mecanizado.
En el torno se puede encontrar:
• Herramientas enterizas: aunque estén formadas por diferentes elementos, no son desmontables, pero buscando que
una única herramienta abarque una amplia gama de mecanizados. Se dividen en:
o Herramientas y mango portaherramientas en una sola pieza: se amarra directamente al portaherramientas,
en ocasiones con un adaptador. Son reafilables, mientras se puedan amarrar al portaherramientas y realizar el
mecanizado asignado.
▪ Es típico en brocas, escariadores, machos de roscar, terrajas y fresas de pequeño tamaño.
▪ Apenas se usa para cuchillas de torneado, aunque todavía se comercializan barras de sección cuadrada
que el tornero o tornera conformará y afilará según sus necesidades.
o Herramientas de metal duro, soldadas a un mango portaherramientas: permiten usar materiales especiales
(HSS, Widia, etc.) en el filo, y materiales más económicos en el mango, que necesitan menos tenacidad y
resistencia a la temperatura. Son reafilables, pero no se puede sustituir el filo de un mango portaherramientas.
• Plaquitas intercambiables y mangos portaherramientas: permiten usar filos de materiales con propiedades especiales,
con tratamientos superficiales cerámicos que le proporcionan alta resistencia al desgaste y a altas temperaturas. No
son reafilables, pero se puede intercambiar las plaquitas mediante algún sistema de montaje no permanente (tornillos,
etc.).
Una sola pieza Soldada Atornillada

Las herramientas de corte usadas en el mecanizado por arranque de viruta se caracterizan por sus filos, que se caracterizan
por:
• Su número, en función de la operación a realizar:

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 o En torneado, se usan cuchillas de un sólo filo.
o En punteado, taladrado, avellanado y escariado se usan brocas de uno o dos filos.
o En roscado se usan machos y terrajas de 2 a 4 filos.
o En fresado se usan fresas de múltiples filos.
• Su geometría específica sus ángulos y dimensiones en función de:
o El material a mecanizar.
o Las condiciones de corte.
o El tipo de viruta a producir.
• Su material en función de las propiedades que se espere conseguir:
Materiales para herramientas de corte
MATERIAL DUREZA (HRC) T. MÁXIMA DE TRABAJO (0C) 𝑽𝒄 (m/min)
Aceros de alto contenido en C 58 ~ 64 200 ~ 250 < 10
Aceros aleados (Cr, V, Mo, W) 60 ~ 67 250 ~ 300 15 ~ 18
Aceros rápidos HSS (W; Mo, Co) 62 ~ 67 550 ~ 730 30 ~ 80
Estelita (aleaciones Co, Cr, W) 60 ~ 65 500 ~ 700 50 ~ 100
Carburos metálicos (metal duro) 80 800 ~ 900 60 ~ 300
Cermets (Al2O3, MO2, VC, TiB2) 80 ~ 93 980 ~ 1200 50 ~ 400
Cerámico (Al2O3) 70 ~ 93 1200 300 ~ 900
Nitruro de boro cúbico (c-BN) 80 ~ 95 1000 ~ 1100 60 ~ 300
1.1.- Brocas, escariadores, machos y terrajas.
Las brocas son herramientas de corte que sirven para mecanizar taladrados. Suele contar con dos filos, aunque también
hay brocas de un sólo filo (brocas de lanza). Pueden contar con conductos internos para la refrigeración, que lubrican la
zona a mecanizar, disipan el calor producido y ayudan a evacuar la viruta, alargando la vida de la broca.
Su principal característica es que sus filos (y, por tanto, su área de trabajo) se encuentra en el extremo de la herramienta.
Ello le permite hacer taladrados cilíndricos y cónicos, aunque la calidad del diámetro del taladrado suele ser bastante mala.
Las brocas suelen tener un mango cilíndrico o cónico (Morse), que permite amarrarlas al portaherramientas de la máquina.
Se dispone de diferentes tipos de brocas, según la operación que se quiera realizar:
• Brocas helicoidales: para realizar agujeros cilíndricos, pasantes y ciegos.
• Brocas de puntear: para realizar el punteado, o pequeña marca que permite a la broca helicoidal comenzar a taladrar
sin que su punta resbale por la superficie de la pieza. También permiten realizar pequeños avellanados con su parte
cónica central.
• Brocas de avellanar: permiten hacer un pequeño cono o cajera a la entrada del taladrado, eliminando rebabas
cortantes y guiando a posteriores mecanizados.
Broca helicoidal Broca de puntear Avellanadores Escariador
cilíndricos (cajera)
y cónico

Los escariadores son otras herramientas de corte que sirven para mecanizar taladrados, pero en este caso, arrancan el
material de las paredes de un taladrado realizado previamente.
Su principal característica es que sus filos (y, por tanto, su área de trabajo) se encuentra en los laterales de la herramienta.
Ello le permite repasar taladrados cilíndricos, logrando una calidad del diámetro del taladrado bastante buena.
Los machos de roscar permiten mecanizar roscas interiores en taladrados ya existentes, y las terrajas sirven para roscar
exteriores, normalmente ejes. Suelen contar con 2, 3 ó 4 filos, que ayudan a tallar la rosca y a evacuar las virutas.
Los machos de roscar suelen tener una cabeza cilíndrica, acabada en una sección cuadrada: eso permite usarlos en una
máquina o manualmente. Las terrajas también permiten roscar de forma manual o mecanizada. Ambos elementos
necesitan que el agujero tenga una entrada cónica (avellanado) para guiar la entrada de la rosca.
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Los machos de roscar manuales se sirven en juegos de 3 unidades, ya que uno realiza el tallado basto, el otro el tallado
medio, y el último hace el tallado fino de la rosca, dejándola acabada. Las terrajas son más resistentes que los machos, y
basta con una pasada para obtener el roscado.
En el roscado manual se deberá profundizar dos medias vueltas, y retroceder media vuelta, ya que la viruta no puede
extraerse, y puede partir el macho de roscar o la terraja.
Cada macho de roscar y terraja sirve únicamente para mecanizar un diámetro y paso de rosca concretos.
Macho de roscar Terraja

La principal diferencia con el taladrado y el escariado es que, en el roscado, el avance por vuelta (𝐴𝑣 ) es exactamente igual
al paso de la rosca (distancia entre dos filetes de la rosca).
1.2.- Ángulos y superficies de las herramientas.
A continuación, se detallan algunos de los parámetros de la geometría de corte de los filos de una plaquita de torneado.
➢ k: Ángulo de posición
La forma en que se posiciona el filo de corte respecto de la pieza se expresa por el
ángulo de posición.
Es el ángulo formado entre el filo de corte y la dirección de avance de la herramienta (𝑓).
Viene dado por la posición en que se coloca la plaquita en el portaplaquitas, por lo tanto,
no es un factor geométrico que dependa de la forma de la plaquita.
En consecuencia, este ángulo se normaliza en la codificación ISO de portaplaquitas.
Los valores más usuales son de 450 a 950, tomando valores menores para desbastes
pequeños y grandes para torneados en general.
Este ángulo afecta a la longitud de filo implicado en el corte.
➢ e: Ángulo de corte recto
Es el formado por la punta de placa, entre el filo de corte principal y el filo de
corte secundario.
Para ángulos de corte más agudos la punta tiende a ser más frágil.
➢ kn: Ángulo de posición secundario
Es el ángulo formado entre el filo de corte y la dirección de
avance de la herramienta (𝑓) de la herramienta, de tal manera
que con los ángulos de posición y corte recto suma 1800.
Este ángulo limita la inclinación de perfiles en los que el
diámetro de la pieza disminuye. Si este ángulo vale 320 no se
pueden mecanizar conos con diámetros en disminución
mayores de 320.
➢ re: Redondeo de punta
La punta de la plaquita posee un redondeo tangente a los filos principal y
secundario, cuyas prolongaciones se unen en 𝑃, llamado punta teórica.
El radio de la punta varía según la operación a realizar, así, a un mayor radio, la
punta da más robustez al filo y es adecuado para operaciones de desbaste. En los
desbastes además, un radio mayor facilita la disipación de calor y una distribución
mejor de tensiones en el filo. en consecuencia, la vida del filo aumenta.
Radios pequeños logran menores rugosidades que originan mejores acabados
superficiales.

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➢ I: Ángulo de inclinación
Las plaquitas se colocan con una determinada inclinación respecto al plano horizontal, la
cual se mide por el ángulo de inclinación, que no es más que el ángulo formado entre el
eje perpendicular al avance de la herramienta en la punta de plaquita y la cara superior
de la misma.
Toma valores negativos como en el caso A de la figura y positivos como en el caso B.
Este ángulo viene dado por el alojamiento del portaplaquitas, en el que se inserta la
plaquita.
➢ b: Ángulo de corte
El ángulo de corte o de incidencia de la plaquita es el formado entre el plano de la
cara superior de la plaquita y su lado lateral en la punta de corte.
Según el ángulo de corte, las placas se clasifican en neutras (de 900), positivas
(menores de 900), o placas extrapositivas (si son de 730 o inferiores).
Cuanto menor es este ángulo, más frágil es el filo, pero es, por el contrario, más
cortante.
➢ a: Ángulo de incidencia
Es el ángulo contenido entre la vertical en la punta de la herramienta y la faceta
lateral de la plaquita.
En placas con ángulo de corte de 900 (neutras), es necesario un ángulo de
inclinación (I) negativo, así el ángulo de incidencia (a) es positivo y la cara que
define el ángulo de incidencia no roza con la pieza (este efecto de rozamiento se
denomina talonamiento).
En operaciones de mandrinado se necesitan geometrías de corte positivas para
ángulo de corte de 780 a 700, y ángulos de inclinación positivos. Las placas con esta geometría tienen la cara de apoyo que
va en alojamiento menor que la superior.
➢ g: Ángulo de desprendimiento
El ángulo de desprendimiento está formado por un eje paralelo al avance de la herramienta colocado en
la punta de la placa con la superficie superior de la placa.

➢ Rompevirutas
El rompevirutas es la forma de la plaquita justo detrás de la arista del filo
cortante. Esta zona está diseñada con tal forma que para un determinado
material y condiciones de corte se produzca un control en la formación de la
viruta: el tamaño de las espirales que se forman y su longitud.
En la imagen A se observa la evolución de los rompevirutas desde una pieza
postiza a integrar el rompevirutas en la forma de la plaquita.
En la imagen B se observa una plaquita triangular con un rompevirutas de tres
zonas diferenciadas para aplicaciones diferentes.
➢ Formas del filo
La forma del filo puede ser redondeada (A), con un chaflan (B), o con una o
varias facetas (C). Incluso pueden darse filos con una zona redondeada y otras zonas
de formas diferentes.

➢ Longitud del filo

En las figuras que siguen, se muestra la acotación de la longitud de
filo de varias plaquitas. Esta dimensión no puede tomarse siempre
como profundidad de corte.
Tal y como se observa en la imagen A, dependiendo del ángulo de
posición k y de la profundidad de corte, se obtiene la longitud
efectiva de corte Ia, la relación según ángulo de posición entre
profundidad de pasada ap y la longitud efectiva.
En la imagen B se representan las longitudes efectivas de corte para
diferentes tipos de placas.
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➢ Espesor de la plaquita
El espesor de una plaquita es la distancia entre el filo en la punta de corte y la base inferior
sobre la cual la plaquita se asienta.

➢ Forma de la sección de la plaquita

La sección de la plaquita depende de varios factores:
• Tipos de amarre de la plaquita. Según el amarre, la plaquita puede presentar un agujero
o no. Las plaquitas sin agujero se amarran mediante bridas, mientras que en las de agujero,
éste es diferente dependiendo de si la plaquita se amarra mediante tornillo, pasador o
palanca.
• Si la plaquita presenta o no rompevirutas. Algunas placas tienen una superficie
totalmente plana.
• Caras de la placa utilizables (1 ó ambas). Las placas neutras, debido al ángulo de corte de
900, tienen dos caras utilizables, aumentando su economía. Las positivas, de ángulo menor
a 900, solo tienen filos o puntas de corte en una cara.
Las diferentes formas de sección de las plaquitas están normalizadas, según se muestra en la imagen.
De forma similar se puede definir las superficies y ángulos de una fresa:
Superficies y ángulos en una fresa 1.- Superficie de incidencia.
2.- Superficie de desprendimiento.
3.- Arista de corte.
A.- Ángulo de incidencia.
B.- Ángulo de desprendimiento.
C.- Ángulo de la punta.
D.- Ángulo de posición.
Además de la geometría, se elige la forma de la herramienta de un torno en función de:
• El material de la pieza a mecanizar: determinará el material y geometría de la herramienta.
• La operación a realizar y calidad del acabado a obtener: determinan las condiciones de mecanizado.
• El perfil del mecanizado: determina la forma y sujeción de la herramienta y el portaherramientas.
• La profundidad de pasada: de ello dependerá el tamaño de la herramienta.
• Los parámetros de mecanizado: el avance y la rugosidad dependerán del radio de la punta de la cuchilla, etc.
• El tipo de mecanizado: continuo, intermitente, etc.
• La máquina: potencia, precisión, vibraciones, etc.
• El precio de la herramienta y su productividad: determinará el coste del mecanizado.
En la figura se ve diferentes formas y colocaciones del filo cortante respecto de la pieza a mecanizar en cada operación.
Colocación del filo

1.3.- Plaquitas de corte intercambiables: geometría y calidad.

Haga clic sobre cada una de las siguientes imágenes, extraídas de un catálogo de Sandvik, para obtener más información
acerca de las geometrías básicas de plaquitas empleadas en procesos de mecanizado:

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 Sandvik: geometrías básicas y denominaciones de
plaquitas

La ISO establece tres grupos principales para el mecanizado de los metales, a los que distingue por medio de colores y
letras. Cada grupo lleva unos números que designan la calidad de las herramientas, así como la dureza y la tenacidad de las
plaquitas de metal duro:
• A menor número, mayor dureza, pero menor tenacidad, por lo que se podrá trabajar con mayor velocidad de corte y
pequeña sección de viruta.
• A mayor número, menor dureza y mayor tenacidad, por lo que se podrá trabajar con mayor sección de viruta y menos
velocidad de corte. En las diferentes casas comerciales la denominación de las calidades suele ser diferente al
establecido por la ISO, aunque se basa en los mismos fundamentos.
A continuación, se puede ver la equivalencia entre la denominación ISO y la de una casa comercial:
Calidades de plaquitas
SERIE CALIDAD ISO MATERIAL A MECANIZAR
P 01, 10, 20, 30, 40, 50 Acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga.
M 10, 20, 30, 40 Acero inoxidable, ferrítico y martensítico, acero fundido, acero al manganeso,
fundición aleada, fundición maleable y acero de fácil mecanización.
K 10, 20, 30, 40 Fundición gris, fundición en coquilla, y fundición maleable de viruta corta.
N 10, 20, 30, 40 Metales no-férreos
S Aleaciones termorresistentes y súper aleaciones.
H 10, 20, 30, 40 Materiales endurecidos
A continuación, se muestra la relación que tienen las denominaciones de las calidades por parte de ISO y las de la casa
comercial Sandvik. Como se ve, varias denominaciones de Sandvik abarcan una reducida gama de denominaciones ISO, por
lo que con las plaquitas de metal duro ofertadas por Sandvik se puede abarcar un mayor campo de mecanizado. También
se ve que en el catálogo de Sandvik se puede elegir una misma calidad para mecanizar aceros, inoxidables o fundiciones.

Esta calidad, GC2015, corresponde a calidades ISO

desde M10 a M25.

A utilizar en acabado y desbastes ligeros en

condiciones relativamente buenas.

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La siguiente imagen muestra las calidades de las plaquitas de metal duro para fresado.
Plaquitas de metal duro para fresado Sandvik.

Muchas plaquitas cuentan con tres geometrías básicas, según el tipo mecanizado a realizar:
• Geometría L: es más afilada. Se usa para cortes ligeros que necesiten un buen acabado superficial. También se puede
usar en piezas poco rígidas, con mucho voladizo o con amarres débiles. Corta bastante bien los materiales más
pegajosos y minimiza la formación de rebaba.
• Geometría H: cuenta con un filo reforzado. Se usa cuando se realice mecanizados pesados (desbastes). Soporta grandes
profundidades de corte y elevados avances, pero en condiciones estables.
• Geometría M: designa a la plaquita que se empleará en operaciones de uso general. Es apropiada para una gran gama
de cortes.
Para terminar, se observa que el código ISO/ANSI de calidades de plaquitas para otros tipos de materiales coincide con el
de herramientas de torneado:
Ejercicio resuelto
Para realizar este ejercicio relacionado con la geometría de la plaquita, se usa el extracto de un catálogo comercial:

Se tiene un portaplaquitas para planear de 450 de ángulo de posición (R245). El material a mecanizar es acero. Las
condiciones de mecanizado son normales y se va a realizar un semidesbaste.
¿Qué plaquita del catálogo se usará? Escriba la denominación que se considere adecuada según el formato de este ejemplo:
12 T3 M-PH 4040
Retroalimentación
Como las condiciones de mecanizado son normales y el portaplaquitas es R245 (ángulo de posición 450), se puede ver en la
imagen que la opción más idónea para estas condiciones es: PM GC4030. Por lo tanto, la denominación de la plaquita a
utilizar será, 12 T3 M-PM 4030.

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En el listado de plaquitas del catálogo se puede observar la letra P en color azul (el material a mecanizar es acero). Además,
las letras M y R indica que las plaquitas sirven para el semidesbaste y el desbaste. Según norma ISO, la letra F indica
mecanizado en acabado, la M, mecanizado medio, y la R, desbaste.
TNGN 110308TN es un ejemplo de denominación de plaquita. Haga clic sobre cada uno de los parámetros que componen
esta denominación para comprender el significado.

1.4.- Plaquitas de corte intercambiables: tamaño, forma, longitud de arista y

radio de punta.
Para elegir el tamaño de la plaquita, se deberá considerar la mayor profundidad de corte posible (𝐴𝑝 ), que junto con el
ángulo de posición (𝐾𝑟 ), ayudará a determinar la arista efectiva de corte. Esta longitud de arista de corte definirá el tamaño
de arista de la plaquita (𝑙𝑎 ). Si ya se cuenta con un portaplaquitas, el tamaño del alojamiento determina el tamaño de la
plaquita.
Teniendo en cuenta que la resistencia de una plaquita está influenciada principalmente por la forma de la plaquita y el
ángulo de la punta, cada forma de plaquita tiene una longitud de arista de corte efectiva máxima. La forma de la plaquita,
vendrá restringida por el portaplaquitas seleccionado, y en caso de varias opciones, se escogerá en función de:
• La que tenga el ángulo de punta más grande, por su mayor resistencia y economía.
• La que ofrezca mayor accesibilidad o versatilidad a la hora de realizar las operaciones de mecanizado.
Como se puede observar, a cada forma de plaquita le corresponde una longitud de arista efectiva máxima particular,
relacionada directamente con la longitud de arista de la plaquita, dando el tamaño de ésta.
Tamaño de la plaquita Selección de la forma de la plaquita Longitud de arista efectiva

El radio de punta de desbaste debe ser el mayor posible; esto permite grandes avances y se obtiene una arista de corte
robusta. Si el mecanizado tiene riesgo de provocar vibraciones, seleccionar un radio pequeño. El radio de punta de acabado
logra un mejor acabado al aumentar 𝑉𝑐 y al usar ángulos de desprendimiento neutros o positivos. Si el mecanizado tiene
riesgo de provocar vibraciones, seleccionar un radio pequeño.
Para relacionar el 𝑨𝒗 y el radio de punta en el desbaste, se puede usar la siguiente regla empírica o la tabla de avances
máximos:
Radio de la punta
𝑨𝒗 = 𝟎. 𝟓 ∗ 𝒓 S: velocidad de giro (en rpm).
𝐴𝑣 : avance por vuelta (en mm/rev).
𝑟: radio de la punta (en mm).
Radio de la punta
Radio de la punta (𝑹𝒑 ) en mm 0,4 0,8 1,2 1,6 2,4
Avance máximo recomendado (𝒇𝒏 ) en mm/rev 0,25 - 0,35 0,4 - 0,7 0,5 - 1 0,7 - 1,3 1 - 1,8
Se tiene dos formas de calcular la relación entre el radio de punta de la plaquita, el avance y la rugosidad (calidad
superficial):
➢ Usando la ecuación:
Rugosidad máxima (en micras)
𝑅𝑚𝑎𝑥 : altura máxima de la rugosidad (en μm).
1000 ∗ 𝐴2𝑣
𝑅𝑚𝑎𝑥 = 𝑨𝒗 : avance máximo recomendado (en mm/rev).
8 ∗ 𝑟2 𝒓: radio de punta de la plaquita (en mm).
8
• Usando las gráficas del fabricante (en este caso de Sandvik):
Relación entre Rmax y Av

Consulta la siguiente tabla para ver la relación entre 𝑅𝑎 y 𝑅𝑚𝑎𝑥 .

1.5.- Fresas enterizas.

Las fresas, a diferencia de las cuchillas de torneado, pueden tener varios filos (labios o dientes), rectilíneos o helicoidales,
así como diferentes caras de mecanizado (frontal, angular, tangencial, etc.).
Las fresas enterizas o de espiga son herramientas realizadas con un único material, aunque también pueden llevar plaquitas
de metal duro soldadas como dientes. Para seleccionarlas, se deberá tener en cuenta tres factores:
Número de dientes Ángulo de la hélice Perfil de la hélice

Número de dientes: normalmente de 1 a 8 en fresas enterizas. Se seleccionan en función del tipo de mecanizado a realizar
y el material a trabajar. Un número elevado de dientes mejora el acabado, pero dificulta la extracción de viruta en el
desbaste:
• Las fresas de 1 diente se usan para mecanizar aluminio.
• Las fresas de 2 dientes se usan para operaciones tangenciales (fresado) y frontales (taladrado o fresado en penetración),
habituales en chaveteros, cajeras y acanaladuras. En este último caso, los dientes deberán llegar hasta el centro (o lo
más cerca posible).
• Las fresas de 4 dientes se usan para fresados tangenciales, como contorneados.
• Las fresas de 6 y 8 dientes se usan en acabados.
La distancia de un diente a otro se denomina paso:
• Las de paso grande tiene menos dientes y mayor alojamiento de viruta. Las se puede usar para desbastes y acabados
de aceros y materiales con estabilidad limitada.
• Las de paso normal normalmente se usan en fundición y mecanizados medios en aceros. Tienen un número de dientes
moderado y un alojamiento de viruta moderado.
• Las de paso reducido permiten grandes avances. Son adecuadas para mecanizados interrumpidos y desbastes en
fundición y pequeñas profundidades de corte en aceros. También se puede usarlas en el mecanizado de materiales
donde la velocidad de corte tiene que mantenerse baja, como el titanio.
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Ángulo de la hélice: es el ángulo de la espiral que recorre el lateral de la fresa, respecto de su eje de giro. Unos dientes
rectos forman un ángulo de 00:
• Un ángulo grande permite mejor acabado y el trabajo con materiales más duros.
• Un ángulo pequeño permite un mayor desbaste, mejor evacuación de la viruta y el trabajo con materiales no férreos.
El perfil de la hélice puede ser de tres tipos:
• El perfil recto, liso a lo largo del diente, adecuado para acabados.
• El perfil plano, para desbastes no muy exigentes.
• El perfil redondo, para desbastes.

1.6.- Portaplaquitas.
Las herramientas modulares se componen de plaquitas, portaplaquitas y mango. A continuación, se puede estudiar los
tipos más comunes de portaplaquitas para torneado y fresado.
Las plaquitas se agrupan en familias según su forma, pero es el portaherramientas quien les proporciona el alojamiento con
la orientación adecuada a sus filos de corte respecto de la cara a mecanizar, ya que su amarre a la torreta será fijo.
A continuación, se muestran varios ángulos de posición (las imágenes han sido extraídas de un catálogo de Sandvik):
EXTERIORES INTERIORES

Para elegir un portaplaquitas, se deberá tener en cuenta la operación u operaciones a realizar, escogiendo aquel
portaherramientas que sea más versátil y que permita realizar más operaciones con una sola
herramienta, manteniendo un equilibrio entre la versatilidad, la economía y la robustez.
Fresa portaplaquitas de Sandvik
Para elegir una fresa con plaquitas desmontables, se deberás tener en cuenta:
• El tipo de mecanizado a realizar: determina el tipo de fresa.
• El tipo de fresa portaplaquitas: número de plaquitas o número de dientes de la fresa, orientación, amarre de las
plaquitas, etc. Una fresa portaplaquitas tiene varias plaquitas (se denominan también filos o dientes). La distancia entre
el punto de un filo hasta el punto análogo en el filo consecutivo se le denomina paso, y en función de éste se dice que
las fresas son de paso grande, paso normal y paso reducido.
o Las de paso grande tienen menos dientes y mayor alojamiento de viruta. Utilizadas para desbastes y acabados
de aceros y con estabilidad limitada.
o Las de paso normal normalmente se utilizan para fundición y mecanizados medios en aceros. Tienen un número
de dientes moderado y un alojamiento de viruta moderado.
o Las de paso reducido permiten grandes avances. El alojamiento de la viruta es pequeño. Adecuadas para
mecanizados interrumpidos y desbastes en fundición y pequeñas profundidades de corte en aceros. También
se utilizan en el mecanizado de materiales donde la velocidad de corte tiene que mantenerse baja, como, por
ejemplo, el titanio.
• El tamaño de fresa necesaria: su selección se basa principalmente en el tamaño de la pieza, más concretamente en la
anchura. No obstante, a menudo se requiere un cálculo previo de la potencia disponible de la máquina. Generalmente,
para el planeado, el diámetro de la fresa deberá ser entre 20 - 50% mayor que el ancho de corte. La mayoría de los
centros de mecanizado y pequeñas fresadoras no son adecuadas para diámetros muy grandes, a menudo 63 mm es el

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 máximo para trabajar. En los casos donde hay que mecanizar grandes superficies en varias pasadas, el diámetro de la
fresa debe ser un 30% mayor que cada pasada.
• El tipo de acoplamiento a la máquina: ISO, Morse, propietario de la marca, etc.
• El material a mecanizar: determina la plaquita y los parámetros de mecanizado.
• La calidad a obtener: desbaste, acabado, trabajo en condiciones favorables o desfavorables, etc.
• Las plaquitas: forma, amarre, rompevirutas, etc.
• Los parámetros de mecanizado: en función de todo lo anterior.
Posteriormente se deberá prever la disponibilidad de herramientas en la empresa, consultando catálogos de fabricantes
para calcular sus parámetros de mecanizado o adquirir los elementos faltantes. Toda esta información servirá para definir
las operaciones de un proceso de mecanizado.
En este documento, extraído de un catálogo de Sandvik para selección de herramientas, se encontrará toda la información
referente a una fresa CoroMill 245 para planeado, desde Ø50 a 125 mm.

Ejercicio resuelto
Si se tiene que realizar un refrentado y un cilindrado exterior. Indicar qué siete portaplaquitas se podrías usar.
Se puede consultar los sentidos de mecanizado que permite cada una de las formas de portaplaquitas.
Retroalimentación
Los siete portaplaquitas que podrías utilizar para un refrentado y un cilindrado exterior serían: A, D, G, H, L, P, S.
Esto es debido a que entre los sentidos de corte de estos portaplaquitas están el vertical (refrentado) y el horizontal
(cilindrado).
Ejercicio resuelto
Seleccionar la herramienta necesaria y la plaquita adecuada para el siguiente mecanizado.
Se tiene que realizar un planeado en una superficie de 80 mm, y la fresadora a usar es relativamente pequeña. La
recomendación para realizar un planeado es una fresa con ángulo de posición de 450. ¿Qué diámetro, paso de fresa y
número de dientes se puede usar?
¿Cómo se obtiene el paso y el diámetro de una fresa con plaquitas?
Se puede deducirlo de esta tabla, extraída de un catálogo de Sandvik:
Selección fresa portaplaquitas

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Retroalimentación
En la primera columna de la tabla se podrá observar los valores correspondientes al diámetro de la fresa, el código L
corresponde a paso grande, M a paso normal, H a paso reducido y la última columna define el número de dientes de la
fresa.
En cuanto al diámetro de la fresa, su selección se basa principalmente en el tamaño de la pieza, más concretamente en la
anchura. Generalmente en el planeado, el diámetro de la fresa deberá ser entre 20 - 50% mayor que el ancho de corte. No
obstante, a menudo se necesitará calcular la potencia disponible de la máquina.
La mayoría de los centros de mecanizado y pequeñas fresadoras no son adecuadas para diámetros muy grandes (a menudo
63 mm es el máximo para trabajar). En los casos donde hay que mecanizar grandes superficies en varias pasadas, el
diámetro de la fresa debe ser un 30% mayor que cada pasada.
La solución más adecuada para la pregunta planteada es:
• Diámetro: 100mm.
• Paso: L.
• Número de dientes: 5.
Reflexionar
Del tiempo total de mecanizado en una máquina, las herramientas raramente trabajan más del 35% del tiempo.
1.7.- Denominaciones ISO.
Las forma y geometría las herramientas están codificadas para facilitarte su selección según la aplicación u operación que
se quiera realizar. A continuación, se podrá estudiar la codificación según la norma ISO, ya que es la más usada, aunque
algunos hagan modificaciones personales a esa norma.
La designación más básica de la geometría de las plaquitas según ISO es la siguiente:
Designación de plaquitas ISO y de colores Sandvik
TIPO DE MECANIZADO MATERIAL A MECANIZAR
F: acabado. P (azul): acero.
M: mecanizado medio o semidesbaste. M (amarillo): Acero inoxidable.
R: desbaste. K (rojo): Fundición.
Teniendo en cuenta que los materiales a mecanizar y los tipos de mecanizado siguen la denominación anterior, la correcta
relación geometría básica - tipo de mecanizado del ejercicio planteado será:
• Mecanizado de acero en acabado: PF.
• Semidesbaste de un acero inoxidable: MM.
• Desbaste de un material de fundición: KR.
A continuación, se muestran varios ejemplos de los diferentes parámetros que intervienen en la denominación de una
plaquita, un portaplaquitas exterior y un portaplaquitas interior en operaciones de torneado. Es importante que se
identifique el significado de las diferentes letras normalizadas para definir las placas y los portaplaquitas. Las imágenes
empleadas en estos ejemplos son propiedad de Sandvik.
Códigos ISO - Plaquitas

Códigos ISO - Portaplaquitas para operaciones exteriores

Códigos ISO - Portaplaquitas para operaciones interiores

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 Herramientas por abrasión
2.1.- Selección y designación de muelas para rectificado.
Una muela abrasiva es una herramienta en forma de disco, en la que la parte activa está compuesta de material abrasivo
en forma de polvo o granos de material duro unidos parcialmente por un elemento aglomerante.
La designación completa de una muela se hace detallando:
• La forma de la muela, indicando el tipo correspondiente.
• Las dimensiones: diámetro exterior, espesor y diámetro del agujero (en mm).
• La especificación o características propias de la muela, que dependen del tipo de abrasivo:
Designación de muelas de carburo y corindón Designación de muelas de diamante y borazón

En el caso de las muelas de diamante y borazón, la concentración equivale a la estructura de las muelas de carburo y
corindón. Se mide en base a la densidad relativa del diamante, y los valores son:
• 25: concentración baja.
• 50: concentración media.
• 100: concentración alta.
En las muelas de diamante, la cantidad de abrasivo es muy reducida. Dependiendo del abrasivo usado (Resinoide B,
Metálico M o Vitrificado V), el espesor del abrasivo oscila entre 1,5 y 6,5 mm.
Debe conocer
La unión parcial del material abrasivo causa la aparición de poros permiten el desprendimiento de los granos gastados y la
afloración de nuevos granos. Además, las partículas de material arrancadas por los granos abrasivos se depositan en los
poros de la muela hasta ser proyectadas por la fuerza centrífuga, muchas veces en estado incandescente, formando un haz
de chispas característico del rectificado.
Todo ello hace que se deba seguir unas reglas para elegir la muela más adecuada para la operación de rectificado que se
quiera realizar. En el siguiente documento hay unas guías generales:
Criterios para la selección de muelas
Para saber más
En este enlace se puede acceder a información sobre abrasivos de CBN y de diamante con aglutinante de cerámica, del
fabricante KREBS.
Abrasivos de CBN y de diamante.
Ejercicio resuelto
Sea una muela de CBN cuya designación es D85J50B4.00
¿Qué significan cada uno de los símbolos y valores?
Retroalimentación
Como la primera letra es una D, ver la designación correspondiente a muelas de diamante y de borazón.
• D: Diamante.
• 85: Desbaste.
• J: Grado blando.
• 50: Concentración media.
• B: aglomerante resinoide.
• 4,00: Espesor de capa.
2.1.1.- Montaje, equilibrado y afilado de las muelas.
Recuerde que algunas muelas tienen su propio vástago, pero son de pequeñas dimensiones. El resto de muelas deben ser
montadas, amarradas y equilibradas sobre un eje, mediante sus accesorios correspondientes. Hay 4 amarres típicos:

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 • La muela se fija directamente al husillo del
cabezal.
• La muela se fija sobre un útil portamuelas.
• La muela se fija mediante un tornillo.
• La muela se fija por su propio vástago.
Fijación directa sobre el husillo del cabezal: se introduce la muela en el árbol y se la sujeta entre dos bridas que se aprietan
mediante una tuerca. Si la muela es de grandes dimensiones conviene que se introduzca una lengüeta de arrastre.
Fijación sobre un útil portamuelas: se lo emplea con muelas de gran diámetro. El útil consiste en dos platos P y M que se
acoplan entre sí, ajustando por el cuello C, mientras la muela asienta sobre el diámetro D. Una vez se fije todo el conjunto
con los tornillos, se monta en el asiento cónico A y se asegura apretando la tuerca de cierre. La extracción se realiza soltando
la tuerca, roscando un extractor R que, al hacer tope en el extremo del árbol, ocasionará la salida del conjunto de platos y
muela.

Fijación mediante tornillo: apropiado para muelas pequeñas, típicas en el rectificado de interiores.
Fijación por su propio vástago: su empleo se limita a muelas de pequeño tamaño que incorporan su propio vástago o eje.
Normalmente se fijan con una pinza o plato de garras.
Recuerda que la muela gira a altas revoluciones: cualquier imperfección puede causar vibraciones que provoquen su rotura.
Las muelas presentan excentricidades en sus diámetros, leves errores de paralelismo entre sus caras y una densidad
irregular en toda su masa. Por todo ello, antes de montar las muelas en el husillo, se tiene que equilibrarla.

El equilibrado consiste en la distribución uniforme de la masa de la muela alrededor de su eje de giro.

El equilibrado estático de la muela se realiza con ayuda del útil representado en la figura y de unos contrapesos móviles
que llevan las bridas o platos portamuelas, los cuales encajan en una ranura circular del plato y se fijan en la posición
deseada mediante un tornillo que los obliga a presionar contra los laterales de su alojamiento.
El diamantado es una operación que consiste en reavivar y homogeneizar la cara de la muela que se usa para rectificar,
eliminando material embotado y haciendo aflorar nuevos granos.
Se realiza con una punta de diamante, ya que la herramienta que da forma a la muela debe ser más dura que ésta. El
diamantado más habitual es el recto, pero se puede realizar diamantados con forma sobre la superficie de la muela.
Las muelas de matriz metálica (CBN y diamante) no se pueden diamantar.

El perfilado sirve para dar a las muelas el perfil necesario para rectificar formas complejas.
El afilado sirve para mantener el perfil y concentricidad, abrir los poros y extraer los granos de abrasivo desgastados o
partículas metálicas que embotan la muela.
Para saber más
En este enlace se puede aprender sobre el montaje de muelas.
Montaje de muelas
En este otro se puede aprender sobre el equilibrado de muelas.
Equilibrado.

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