INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL.

CENTRO DE ESTUDIOS TECNOLOGICOS 

WALTER CROSS BUCHANAN

Nombre de la materia: Tecnología de Materiales.

Nombre del profesor: Ing. Joel Montesinos Licona.

Moreno Calva Daniel Grupo:3IV08

Nombre del Trabajo: Elaboración de los materiales papel,

cemento, vidrio, acero y naylon

Fecha de entrega: 24 de agosto de 2022

 Índice
Índice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Antecedentes históricos: El papel . . . . . . . . . 4

Antecedentes históricos: El cemento . . . . . . 5

Antecedentes históricos: El vidrio . . . . . . . . . 6

Antecedentes históricos: El acero . . . . . . . . . 7

Antecedentes históricos: El nylon . . . . . . . . . 8

Desarrollo: Elaboración del papel . . . . . 9 - 11

Desarrollo: Elaboración del cemento . . . 12 - 13

Desarrollo: Elaboración del vidrio . . . . . 14 - 16

Desarrollo: Elaboración del acero . . . . . 17 - 20

Desarrollo: Elaboración del nylon . . . . . 21 - 23

Conclusiones. . . . . 24

Fuentes . . . . . . 25
 Introducción
En este trabajo de investigación podremos observar y conocer acerca de como se
elaboran/crean algunos de los materiales como lo son el papel, cemente, acero, vidrio o el
nylon, también investigaremos acerca de su historia, donde se crearon, quien los
creo/descubrió, en que año se crearon, etc. Observaremos e investigaremos todo el
proceso que se lleva a cabo para la obtención y fabricación de estos materiales muy
comunes en la vida cotidiana, también conoceremos un poco de su historia, quien lo
invento, como llega hasta nuestros hogares, en que nos beneficia y como perjudicamos al
medio ambiente. Al final del tema poseeremos un conocimiento más claro y preciso del
cómo, cuánto tiempo tarda en hacerlo, con que se conforma, que tantas cosas tienen que
suceder antes del producto final.
 Antecedentes históricos

El papel

¿Cuál es el origen del papel? La historia del papel está intrínsecamente

relacionada con la historia de la cultura y de la ciencia.

El desencadenante que dio pie a la historia del papel es sencillo y, al mismo tiempo,
importantísimo. El hombre tenía una necesidad urgente: comunicar a sus semejantes
determinada información por escrito. La información debía quedar fijada en un material
ligero y resistente, que fuese fácil de transportar. La invención del papel nos permitió
sustituir el papiro y el pergamino por un material más sencillo de hacer y, gracias el
perfeccionamiento de las técnicas de producción, más económico. La historia del papel ha
acompañado la evolución de la humanidad a lo largo de los siglos: desde la trasmisión de
nuevos conocimientos científicos y filosóficos hasta la difusión de la educación y la
conquista de una conciencia política e histórica que dio lugar al nacimiento de los Estados
modernos.

Historia del papel: los orígenes en China Las fuentes históricas atribuyen la
invención del papel a Ts’ai Lun, un dignatario de la corte imperial china que en el año 105
d. C. empezó a producir hojas de papel utilizando retales de tela usada, corteza de árbol y
redes de pesca. Los chinos custodiaron celosamente el secreto de su producción durante
muchos siglos, hasta que, en el siglo VI d. C., su invención llegó a Japón gracias al monje
budista Dam Jing. Los japoneses aprendieron enseguida las técnicas de fabricación del
papel y empezaron a usar una pasta derivada de la corteza de morera para producir este
valioso material.
 Antecedentes históricos

El cemento

¿Sabías que el cemento es de los materiales más utilizados en la construcción hoy en

día? Su introducción representó una verdadera revolución para la humanidad y cambió
por completo la forma en la que se crean hogares y levantan estructuras.

Desde la época de las cavernas, nuestra especie se ha esmerado en crear nuevos

espacios con mayor seguridad y protección, siempre pensando en garantizar un mejor
estilo de vida.

Este progreso en construcción se ve guiado por el deseo de satisfacer necesidades de

vivienda y, más tarde, conforme la civilización se hizo más compleja, levantar
construcciones para otros fines.

Investigaciones y descubrimientos nos conducen a siglos 5600 a.C. En estas fechas se

erigió la construcción más antigua realizada en concreto de cemento: el suelo de una
cabaña en Lepenski Vir, en lo que ahora es Serbia.

Unos milenios más tarde, los egipcios utilizaban mezcla de arena con materia cementosa
para unir bloques y losas para sus asombrosas construcciones, algunas de las cuales
todavía nos maravillan hoy en día.

Mientras tanto, los griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales volcánicos,
mezclados con caliza y arena, producían un mortero fuerte, capaz de resistir al agua dulce
o salada.

Las grandes construcciones de Roma se hacían con fórmulas antiguas similares a la del
cemento que usamos hoy en día, cuya mezcla se refinó a lo largo de los siglos. Ahora,
obras tan icónicas como el imponente Coliseo, el increíble Panteón o los masivos
acueductos son un recuerdo del ingenio romano.
 Antecedentes históricos

El vidrio

El vidrio ha estado vinculado al hombre desde sus orígenes, cumpliendo una doble
función: como elemento de utilidad y como objeto decorativo y artístico. Los restos de
vidrio más antiguos datan de unos 5.000 años a.C. y se han hallado en zonas de Asia
Menor, Mesopotamia y del Antiguo Egipto.

Las primeras piezas hechas íntegramente de vidrio datan del 2.100 a.C., en las que se
empleaba la técnica del moldeado. Hacia el año 200 a.C., los egipcios comenzaron a
utilizar la caña del vidriero para soplar el vidrio, práctica que ha permanecido casi
inalterable hasta la actualidad. Más adelante, los romanos perfeccionaron la técnica
empleando óxidos metálicos como colorantes, e impulsaron su uso para la conservación y
almacenaje de determinados productos. En la Edad Media, el vidrio estuvo en manos de
unos pocos privilegiados; de hecho, el oficio de vidriero fue el único al que la nobleza
podía dedicarse en Francia en aquella época. El vidrio se convirtió en objeto de lujo para
la decoración y destacó su uso como envase.

Gracias a sus cualidades específicas, el vidrio es, junto a la cerámica, el material más
antiguo y utilizado por el hombre para la conservación y el almacenamiento de productos.

A partir del siglo XVII se generaliza su uso, gracias al tapón de corcho que le otorga
estanquidad. A mediados de ese siglo, Sir Kenelm Digby, miembro de la Corte británica,
creó la primera botella de vidrio “moderna”: cilíndrica y de hombros caídos coronados por
un cuello largo, antecesora directa de la actual borgoñesa.
En 1790, el Gobierno francés ofreció un gran premio a quien descubriese un método
práctico para conservar los alimentos de los soldados de Napoleón. El investigador
Nicolás Appert dio con la solución: ciertos alimentos envasados en tarros de vidrio,
sellados y posteriormente calentados conservaban sus características intactas. Nacía en
ese momento la industria alimentaria, que sería perfeccionada por Pasteur un siglo más
tarde.
En 1876, el norteamericano Weber ideaba una
máquina para la producción semiautomática de
envases.
A principios de 1900 se creó la primera
máquina para la fabricación automática y
producción en serie de envases de vidrio. Sería
ya en 1925 cuando se puso en marcha una
máquina de «secciones individuales», que
contaba con 4 secciones.
 Antecedentes históricos
El acero
La fecha en que se descubrió la técnica de fundir el
mineral de hierro no es conocida con exactitud. Los
primeros artefactos encontrados por arqueólogos
datan del año 3.000 A. de C. en Egipto.
Sin embargo, los griegos a través de un tratamiento
térmico endurecían armas de hierro hacia el 1.000 A.
de C.
Los primeros artesanos en trabajar el hierro producían
aleaciones que hoy se clasificarían como hierro forjado, esto mediante una técnica que
implicaba calentar una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un gran horno con
tiro forzado, de esta manera se reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro
metálico llena de una escoria de impurezas metálicas, junto con cenizas de carbón
vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente, dándole
fuertes golpes con pesados martillos para poder expulsar la escoria y soldar el hierro.
Ocasionalmente esta técnica de fabricación producía accidentalmente auténtico acero en
lugar de hierros forjado.
A partir del siglo XIV el tamaño de los hornos para la fundición aumentó
considerablemente, al igual que el tiro para forzar el paso de los gases de combustión
para carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral de
hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación
absorbía más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de
estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que funde a una temperatura menor que
el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar acero.
La actual producción de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de
los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se
debe al inventor británico Henry Bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o convertidor
que lleva su nombre. Desde la década de 1960 funcionan varios mini hornos que emplean
electricidad para producir acero a partir de chatarra. Sin embargo, las grandes
instalaciones de altos hornos continúan siendo esenciales para producir acero a partir de
mineral de hierro.
Hoy en día los arquitectos realizan sus diseños contemplando el uso intensivo del acero,
tratando de crear nuevas formas y lograr volúmenes a la vez caprichosos y funcionales.
Toman las bondades del metal como un reto para su imaginación. Si algunas veces llegan
al límite de la creatividad al proyectar y construir enormes rascacielos con el acero como
material principal, en otras ocasiones deben recurrir al acero por necesidad, como en la
construcción de enormes puentes requeridos para superar obstáculos naturales.
 Antecedentes históricos
El nylon
Existen productos cuyo uso por generaciones provoca que olvidemos sus orígenes y las
innovaciones que llegaron a ser al momento de su creación. Tal es el caso de la primera
fibra textil sintética, mejor conocida como Nylon, la cual tuvo sus orígenes en 1930, y que
en su momento fue un parteaguas para diversas industrias, principalmente la del vestido y
después en sectores como el bélico. Este descubrimiento se adjudica al científico Wallace
Hume Carother, quien a principios de la década de los 30 inició un programa de
investigación en química básica orgánica para la empresa Du Pont.
Carothers y sus colaboradores se centraron en el estudio de la composición de polímeros
naturales, tales como la celulosa, la seda y el caucho, con la idea de producir materiales
sintéticos parecidos a estos.
En un principio Wallace Hume Carothers fue quien patentó
este descubrimiento, pero a suerte, la empresa Du Pont
conservó la patente. Así, los laboratorios Du Pont produjeron
esta fibra sintética fuerte y elástica, que reemplazaría en parte
a la seda y el rayón. De hecho, este desarrollo, fue el patrón
de investigación que utilizó Du Pont durante los siguientes 50
años en la historia de la empresa. Con este descubrimiento, se
revolucionó en 1938 el mercado de las medias de Nylon, de
las cuales se inició su producción comercial en 1939.
En cuanto al polémico nombre del producto existen numerosas
versiones.
La más conocida refiere a que la investigación de este polímero se estaba realizando al
mismo tiempo en dos países; en la ciudad de Nueva York, Estados Unidos y en Londres,
Inglaterra, por lo que se utilizaron las iniciales de ambas ciudades NYLON para su
denominación. Otra versión sugiere que el nombre en un principio sería "norun", indicando
que las medias hechas con este material no se rompían tan fácilmente, pero por razones
jurídicas fue cambiado a Nylon. Aún sin saber concretamente qué fue lo que originó este
nombre, el Nylon es conocido a nivel mundial y forma parte de la vida cotidiana
actualmente de manera que pocos conocen su historia.
 Desarrollo
Elaboración del papel
El papel es un elemento que lleva muchísimos siglos de historia (veremos hasta cuándo)
y que ha tenido mucha trascendencia en artes gráficas y en general a la hora de
comunicar textos, mensajes e imágenes de forma impactante. Históricamente merece una
mención importante ya que, aunque todo es digital e interactivo, todavía existen gran
cartelería, libros y muchos más soportes en papel.
Se fabrica con las fibras de celulosa que hay en la madera. Cuando esa fibra se utiliza por
primera vez se llama fibra virgen y cuando a través del reciclaje la recuperamos y la
volvemos a utilizar como materia prima para fabricación de papel la llamamos fibra
reciclada. Pero en realidad se trata de la misma fibra en momentos diferentes de su ciclo
de vida.
Partiendo de la madera, primero se separan las fibras (unidas por una especie de
pegamento denominado lignina) “moliendo” la madera o disolviendo el pegamento con
calor y productos químicos. Algo parecido a lo que hacen las avispas, que mastican la
madera y hacen una pasta con la que construyen sus nidos de papel.
Para fabricar el papel, las fibras de celulosa -vírgenes o recicladas- se mezclan con agua
en un gran recipiente llamado púlper, y esa mezcla pasa a la máquina papelera. En la
máquina, la mezcla de agua y fibras se coloca sobre una larga banda conducida por
rodillos. A continuación, se va retirando el agua por varios procedimientos: gravedad,
vacío, presión y secado. Y finalmente obtenemos una enorme hoja de papel, que se
enrolla para formar una bobina.
Una moderna línea de producción de papel puede llegar a medir 200 metros de largo y
ocupar un espacio tan grande como dos campos de fútbol. Tiene más potencia que 500
coches juntos. Tiene hasta 5.500 km de cables, 100 km de tuberías y cientos de válvulas.
Es totalmente automática y se maneja con hasta 50 pantallas y teclados de ordenador.
Cientos de sensores y escáneres de última generación se ocupan de los procesos de
control.

¿Cómo es la fabricación del papel industrial?

1.Obtención de madera: Corte de los árboles y eliminación de todas las ramas, dejando
solamente el tronco principal. Hay dos tipos:

 Las maderas (resinosas menos largas, resistentes, para papeles de bajo gramaje,
estabilidad dimensional y opacidad – y frondosas)
 Sintéticas (mucha resistencia).

2.Descortezar: Eliminación de las cortezas de los árboles. Esto equivale a quitarles toda la
capa exterior para dejar únicamente la madera del tronco.
3.Molido de corteza – Obtención de fibra: Se cortan los troncos en trozos pequeños para
que sea más fácil de obtener el máximo de las fibras vegetales en las posteriores
reacciones químicas.
4.Mezcla con H2O – Obtención de pasta: Tratamiento a base de productos químicos
formando una pasta. Esto se puede hacer de varias maneras y utilizando diversos
productos, pero uno de los más económicos es el agua, aunque también es común que se
use el sulfato de magnesio de sodio. La intención de estos productos es la de eliminar las
fibras indeseables de la madera, como es el caso de la lignina, dejando únicamente la
celulosa que es la principal responsable de la elaboración del papel.
5.Lavado, filtrado y secado de la pasta: Estos procesos adicionales como lavado, filtrado,
secado se utilizan para sustraer de la pasta el agua utilizada. En el caso de los filtros, se
usan tanto para la reutilización de esa agua, la compresión, y para la limpieza (eliminando
la acumulación de fibras, polvo u otras suciedades).
6.Blanqueo de pasta: Pretende eliminar la parte de la lignina no eliminada en la cocción.
Puede ser convencional, con dióxido de CI (reduce la contaminación), con ozono
(elimina), con enzimas o con peróxidos (e).
7.Inclusión de Cl y O3 y transporte a la caja de entrada: En caso de una pasta normal se
utiliza el púlper (recipiente con hélice que agita las hojas individualizando las fibras) o
despastilladores (dos discos con púas). En este proceso también se bate la fibra para que
coja agua y se frota para sé que deshilache. El refino final se mide a pie de máquina con
un Schopper-riegler en una escala hasta 100. Si la pulpa viene de fibra secundaria existen
12 varias técnicas de destintado: lavado (la más antigua, con detergentes), flotación (el
más usado con espuma), con enzimas o combinando lavado y flotación.
8.Introducción en mesa de entrada: Se coloca la pasta ya más espesa sobre mallas
metálicas que se desplazan, donde el papel se irá formando poco a poco conforme la
pasta se seca y libera agua, misma que es recogida para aprovechar su contenido de
celulosa en otras etapas de recuperación, lo que ayudará a la elaboración de más papel.
Se regula la pasta de acuerdo con la densidad, la consistencia y el caudal y se aplica
sobre una mesa plana que puede ser convencional o de doble tela. Ésta es fundamental
en la formación de la hoja y por ello, debe permitir una buena distribución de la pasta,
impedir el paso de las fibras y evitar que se peguen y facilitar el lavado. Pueden ser
metálica o plástica.
9.Alisado del papel prensado: El papel obtiene el grosor deseado al pasar entre unos
rodillos giratorios que además del pueden imprimir algunas marcas, dependiendo del
fabricante. Después, el papel se prensa entre dos rodillos recubiertos de fieltro para
extraer aún más agua y posteriormente pasa por otra serie de rodillos que se encargan de
darle la textura adecuada.
10.Secado: Previo al secado, hay diferentes mecanismos: rodillos desgotadores (soportan
la tela y ayudan a eliminar el agua), foils (la tela se desliza sobre ellos), cajas aspirantes
progresivas, cilindro aspirante y rodillo mata espumas. Inmediatamente después, viene el
prensado para la consolidación de la hoja mediante prensa aspirante, ranurada u offset.
Tras ello está la sequería, donde unos rodillos calientes se encargan de realizar una
última etapa de secado con dos partes, después de la prensa y después del tratamiento
superficial de máquina, aplicando calor al papel mediante cilindros.
11.Tratamiento de la superficie: Posteriormente pasan por otros rodillos fríos que le dan
un acabado final, además de proporcionarle el brillo de acuerdo con el tipo de papel.
Normalmente se realiza un estucado previo a su paso por la calandra. Puede tratarse de:

 Size press (entre saquería y sequería, se coloca una capa de ligan mediante dos
prensas mejorando la imprimibilidad y la estabilidad dimensional)
 Gate roll (versión mejorada de lo anterior que se suele emplear para estucar en
máquina)
 Bill Blade (empleado para estucar en máquina, aplica por una cara con cuchilla y
por la otra con rodillo).
Tras esto se alisa mediante rodillos metálicos superpuestos que regulan el espesor sin
dar brillo y se pasa al pope, enrolladora que lo envía a la zona de acabados (papel no
estucado o estucado en máquina) o a la estucadora.
12.Acabados *(paso no obligatorio) *: Destaca el estucado que ennoblece el acabado y
mejora la imprimibilidad. Se basa en la aplicación de una salsa de estuco compuesta de
pigmentos, gigantes y aditivos. Las estucadoras pueden ser de rasqueta (la más común,
se aplica el fluido mediante un rodillo y se iguala con una lámina de hacer, se distingue a
su vez entre cuchilla rígida y flexible) o de labio superior (se usa para papeles arte y alto
brillo y en ella el exceso se elimina con aire a presión). Otros acabados serían el
calandrado liso (da lisura) o mediante calandra (da brillo), el cepillado (se emplea en
carboncillos y disminuye la microporosidad dando brillo) y el gofrado (aporta textura). Para
terminar, vendrían el bobinado, el corte y el embalaje del papel.
13.Bobinado y cortado del papel
14.Empaquetado
15.Transporte
 Desarrollo
Elaboración del cemento
El cemento es un polvo fino que se obtiene de la calcinación a 1,450°C de una mezcla de
piedra caliza, arcilla y mineral de hierro. El producto del proceso de calcinación es el
Clinker, que se muele finamente con yeso y otros aditivos químicos para producir
cemento. Pero esto se explicará mejor a continuación:
Primera etapa: Extracción y trituración.
La primera etapa del proceso de producción de cemento inicia con la selección de las
materias primas. Estas incluyen caliza, marga, arcilla, pizarra, etc. A partir de estas
materias se obtienen los siguientes compuestos minerales: carbonato cálcico, óxido de
silicio, óxido de aluminio y óxido de fierro.
Extracción: La extracción de los minerales que componen el cemento se realiza a cielo
abierto en minas cercanas a las plantas de producción. En las minas se utilizan métodos
de explosivos para las rocas más duras, o extracciones mecánicas más simples con
bulldozers para extraer el material más suave. Todo el material es transportado a la planta
por camiones o bandas transportadoras.
Segunda etapa: Cocción y Clinker.
Cocción del crudo en hornos rotatorios hasta alcanzar una temperatura del material
cercana a los 2000°C, para ser enfriado bruscamente y obtener un producto intermedio
denominado Clinker.
Cocción: La harina cruda resultante de la etapa de molienda es introducida en un horno
de gran tamaño que inicialmente es precalentado a temperaturas superiores a los 850°C.
la harina cruda es alimentada por un extremo del horno y por el otro se alimenta el
combustible para la cocción.
Tercera etapa: Molienda del Clinker y envasado.
Molienda del Clinker con otros componentes: yeso (regulador del fraguado) y adiciones
(escorias de alto horno, cenizas volantes, caliza, puzolanas, etc.), para dar lugar a los
distintos tipos de cemento.
Molienda del Clinker: La molienda final se realiza en los molinos tubulares de bolas en los
cuales se mezclan el Clinker, yeso y la adición de puzolana (toba). Aquí se logra alcanzar
la reducción de tamaño de las partículas y el resultado es el producto final, el cemento
gris.

Clasificación del cemento y sus usos

La clasificación de los cementos se puede basar en diferentes criterios. La más básica
distingue, en principio, dos tipos de cemento:
Cemento Portland: Se obtiene por la molienda conjunta de Clinker más un porcentaje de
yeso, que permite regular el fraguado. Sus características dependen de la composición
del Clinker, lo que definirá la resistencia inicial y el calor de hidratación. La norma ASTM
C-150 de los EE. UU. clasifica a los cementos Portland en cinco tipos:
 Tipo I – Cemento Portland común, apto para toda obra que no requiera cementos
con requisitos especiales.
 Tipo II – Cemento Portland de moderado calor de hidratación y moderada
resistencia a los sulfatos, con un contenido máximo de 8% de C3A.
 Tipo III – Cemento Portland de alta resistencia inicial.
 Tipo IV – Cemento Portland de bajo calor de hidratación, con contenidos máximos
de 35% de C3S y 7% de C3A.
 Tipo V – Cemento Portland resistente a los sulfatos, con un contenido máximo de
5% de C3A y la suma de C4AF + 2C3A, menor o igual a 20%.
Cemento con adiciones hidráulicas o potencialmente hidráulicas: Se obtienen tras la
molienda conjunta de Clinker, yeso y una o más adiciones hidráulicas o potencialmente
hidráulicas. Se distinguen aquí los siguientes tipos:
 Cementos puzolánicos: Material sílico-aluminoso que carece de propiedades
aglomerantes por sí solo, pero que las desarrolla cuando está finamente dividido y
entra en contacto con agua, por reacción química con el hidróxido de calcio a
temperatura ambiente.
 Cementos con cenizas volantes: Las cenizas volantes son polvos muy finos que
son arrastrados por los gases provenientes de una cámara de combustión de
carbón pulverizado, el cual es utilizado en centrales termoeléctricas. Estas cenizas
tienen propiedades puzolánicas, por lo que constituyen puzolanas artificiales.
 Cementos siderúrgicos: Se obtiene por la molienda conjunta de Clinker, escoria
básica granulada de alto horno y eso.
 Cementos sideropuzolánicos: También son llamados cementos siderúrgicos
mixtos, y resultan de la molienda conjunta de Clinker, escoria básica granulada de
alto horno, puzolana y eso.
Cemento Portland Puzolana (PPC): Para preparar PPC o Portland Puzolana, es necesario
moler Clinker puzolánico con cemento Portland. PPC es muy utilizado en estructuras
marinas, obras de alcantarillado, trabajos de cimentación, muelles, puentes, etc.
Cemento resistente a los sulfatos: Este tipo de cemento está fabricado para resistir el
ataque de sulfatos en el hormigón. El cemento resistente a sulfatos se utiliza para
construcciones en contacto con el suelo o aguas subterráneas que tienen más de 0,2% o
0,3% g/l de sales de sulfato de calcio, respectivamente.
Cemento de fraguado rápido: Este tipo de material se utiliza para construcciones que
necesitan un fraguado rápido, como estructuras bajo el agua y en condiciones climáticas
frías y lluviosas.
Cemento con alto contenido de alúmina: El cemento con alto contenido de alúmina se
obtiene mediante la calcinación de bauxita y cal con Clinker durante el proceso de
fabricación de OPC. Los usos más habituales se encuentran en construcciones sometidas
a altas temperaturas o que generen mucho calor como talleres, refractarios y fundiciones.
 Desarrollo
Elaboración del vidrio
El vidrio es un producto inorgánico que se ha enfriado hasta alcanzar un estado rígido sin
experimentar cristalización. Los principales componentes que intervienen en el proceso de
fabricación de los envases de vidrio provienen de la naturaleza, existen en grandes
proporciones y son de fácil extracción, asegurando un mínimo impacto ecológico.
Además, los procesos tecnológicos aplicados en el proceso de fabricación de los envases
de vidrio han hecho que se produzca una disminución constante en la extracción de
materias primas, a lo que se suma la utilización del casco de vidrio (vidrio reciclado) para
la fabricación de envases. El hecho de que el envase de vidrio se pueda reciclar al 100%
sin pérdida de calidad ni cantidad, (reciclado integral) contribuye a la protección del medio
ambiente.
De forma general, las principales materias primas que se utilizan para la fabricación de
envases de vidrio son, además del mencionado casco de vidrio, arena de sílice, carbonato
de sodio y caliza, y se pueden clasificar en los siguientes grupos:
1. Vitrificantes
Estas sustancias son el principal componente y son responsables de la creación de la red
vítrea.
2. Fundentes
Componentes que favorecen la formación del vidrio, rebajando su temperatura de fusión y
facilitando su elaboración.
3. Estabilizantes
Elementos que ayudan a reducir la tendencia a la desvitrificación.
4. Componentes secundarios
En este apartado estarían encuadrados los afinantes, colorantes, decolorantes,
opacificantes, etc.
El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las materias primas
son mezcladas y conducidas automáticamente al horno de fusión, a temperaturas
próximas a los 1.000º centígrados.
Estos hornos funcionan 24 horas al día y 365 días al año durante 12 o 15 años (la vida útil
de un horno). En ellos, las materias primas, incluidos los envases de vidrio procedentes
del reciclado, entran por un extremo (enforne) y salen por el otro, una vez fundidos y
acondicionados, a través de varios brazos (feeders) o canales de
calentamiento/enfriamiento, dependiendo del tipo de envases a fabricar. A una
temperatura próxima a los 1.000º centígrados, el vidrio fundido es cortado en gotas de un
peso igual al del envase y distribuido a los diferentes moldes que posee la máquina de
fabricación, donde mediante una serie de procesos de presión, prensado y vacío, se da
forma a los nuevos envases. De forma general, las partes principales de un envase de
vidrio son boca, cuello, hombro, cuerpo, talón, fondo y picadura (superficie cóncava en el
interior del fondo). En función de la utilidad que se vaya a dar a los envases, se pueden
distinguir dos grandes familias:

 Botellas, destinadas generalmente a contener productos líquidos.

 Tarros, diseñados para alimentos sólidos y semisólidos.

Existen dos técnicas para la fabricación de envases: el soplado-soplado, utilizado

habitualmente para la fabricación de botellas, y el prensado-soplado, desarrollado
inicialmente para los envases de boca ancha (tarros), aunque actualmente también se
utiliza para los envases de boca estrecha o botellas. Las máquinas utilizadas
habitualmente son longitudinales de tipo IS constituidas por varias secciones que
funcionan de forma independiente y que pueden pararse (ya sea una o varias) mientras
las demás siguen produciendo.
Normalmente constan de 6, 8, 10, 12, 16 o 20 secciones y cada una de ellas puede
trabajar en S.G. (simple gota o un envase por sección), D.G. (doble gota o dos envases
por sección), T.G. (triple gota o tres envases por sección) e incluso C.G. (cuádruple gota o
cuatro envases por sección).
Una vez fabricada la botella o tarro de vidrio, y aún a una temperatura elevada, es
introducido en un túnel (archa) de recocido para evitar la formación de tensiones internas
debidas a un enfriamiento rápido mediante temperaturas controladas. Los envases pasan
por este túnel lentamente, recalentándose, y posteriormente son enfriados de una manera
predeterminada. Así, el vidrio adquiere un mayor grado de resistencia.
A la salida del archa de recocido, los envases son tratados en su cara externa para
disminuir el coeficiente de rozamiento entre ellos y permitir un fácil deslizamiento por las
líneas de inspección y embalado automático. Al final, un alineador distribuye los envases
a las diferentes líneas de inspección y transporte. Una serie de máquinas electrónicas
controla el 100 % de los envases y elimina aquellos que no cumplen las exigencias de
calidad previstas.
Habitualmente son máquinas optoelectrónicas que se encargan de realizar controles
dimensionales y funcionales del envase. Todas estas máquinas están vinculadas a un
ordenador, donde se almacena y trata toda la información. Dado el elevado número de
envases que se producen anualmente, estas máquinas realizan un proceso de control que
sería imposible realizar hoy al 100 % por personas. Mientras, el control humano es llevado
a cabo por personal altamente especializado. Este control y la eficacia de las máquinas
son los que determinan si los envases producidos son aceptados o rechazados.
Por último, tras las máquinas de inspección se encuentran los paletizadores, encargados
de embalar la producción. Una vez paletizada, esta es recubierta con una funda de
plástico retráctil y pasada a través de un túnel de retracción o marco que contrae la funda
sobre los envases y los protege de una posible entrada de polvo u otro elemento durante
su almacenamiento y transporte.
 Tipos de vidrio para la construcción
Vidrios que se usan para la construcción de edificios: Los diferentes tipos de vidrio
utilizados en los edificios tienen muchas aplicaciones y características diferentes según
sus destinos. Junto al hormigón y el acero constituyen los principales materiales de
construcción actual.
Con el paso del tiempo se han ido adaptando a las necesidades de las personas ya que
no solo se utiliza el vidrio para colocar el vidrio en puertas y ventanas, sino que también
se ha convertido en una parte básica para la construcción de casas, edificios, y otros tipos
de obras. Conoce los principales tipos de vidrio para construcción que existen
actualmente y sus propiedades.
Vidrio Templado: El templado térmico permite obtener una gran resistencia mecánica.
Estos vidrios tienen su forma final antes de entrar en el horno de templado, ya que
después del templado no se puede realizar ninguna modificación o corte. Este vidrio es
más seguro, pues si se rompe crea pequeños fragmentos que no representan ningún
peligro.
Vidrio Laminado: El vidrio laminado consta de dos o más vidrios simples, que se unen
entre sí mediante láminas de plástico (polivinil butiral), que tienen buena adherencia,
transparencia, resistencia y elasticidad. Una de las características más relevantes de este
vidrio es su alta resistencia al impacto y la penetración, por lo que se utiliza para proteger
a las personas y los bienes.
Vidrio Impreso Templado: Las aplicaciones más habituales se encuentran en puertas,
duchas y bañeras. También se puede utilizar para cerrar orificios fijos o factibles que no
necesitan ser transparentes, pero requieren luz para la decoración en una habitación.
Vidrio Antirreflectante: Ambos lados están tratados para lograr la textura de la
superficie, reduciendo así el reflejo de la luz sin distorsionar los colores. Al tratar ambos
lados se puede usar de la misma manera en un lugar u otro. Suelen utilizarse para la
protección de marcos.
Vidrio Insulado: Consta de dos o más vidrios separados entre sí por una cámara de aire
de deshidratante que forman un aislante eficaz y aporta confort térmico pues elimina el
efecto pared fría en la zona cercana al vidrio. Tiene la gran ventaja de no condensarse,
puede proporcionar una mejor estética y funciones de fácil mantenimiento.
 Desarrollo
Elaboración del Acero
Es el proceso donde se realiza la aleación de Hierro, Carbono y otros metales, donde el
carbono no supera el 2,1% en peso de la composición de la aleación, alcanzando
normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Por la variedad y por la disponibilidad
de sus dos elementos primordiales en la naturaleza facilitando su producción en
cantidades industriales, los aceros combinan la resistencia y la posibilidad de ser
trabajados, lo que se presta para fabricaciones mediante muchos métodos, sus
propiedades pueden ser manejadas de acuerdo con las necesidades específicas
mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones. Son las
aleaciones más utilizadas en la construcción de maquinarias, herramientas, edificios y
obras públicas, habiendo contribuido al alto nivel de desarrollo tecnológico de las
sociedades industrializadas.
Aunque no se tienen datos precisos de la fecha en la que se descubrió la técnica de fundir
mineral de hierro para producir metales susceptibles de ser utilizado, los primeros
utensilios de este metal descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3000
a.C. También se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro. El acero
era conocido en la antigüedad, y quizá pudo haber sido producido por el método de
boomery para que su producto, una masa porosa de hierro (bloom) contuviese carbón.
La China antigua bajo la dinastía Han, entre el 202 a.C. y el 220 d.C., creó acero al
derretir hierro forjado junto con hierro fundido, obteniendo así el mejor producto de carbón
intermedio, el acero, en torno al siglo I a.C. Junto con sus métodos originales de forjar
acero, los chinos también adoptaron los métodos de producción para la creación de acero
wootz, producido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el año 300 a.C. Este
temprano método utilizaba un horno de viento, soplado por los monzones. También
conocido como acero Damasco, el acero wootz es famoso por su durabilidad y capacidad
de mantener un filo. Originalmente fue creado de un número diferente de materiales,
incluyendo trazas de otros elementos en concentraciones menores a 1000 partes por
millón o 0,1% de la composición de la roca. Era esencialmente una complicada aleación
con hierro como su principal componente. Estudios recientes han sugerido que en su
estructura se incluían nanotubos de carbono, lo que quizás explique algunas de sus
cualidades legendarias; aunque teniendo en cuenta la tecnología disponible en ese
momento fueron probablemente producidos más por casualidad que por diseño.
El acero crucible, basado en distintas técnicas de producir aleaciones de acero
empleando calor lento y enfriando hierro puro y carbón, fue producido en Merv entre el
siglo IX y el siglo X.
Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón
vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía
suficiente carbono para convertirse en acero auténtico. Las características conferidas por
la templabilidad no constan que fueran conocidas hasta la Edad Media, y hasta el año
1740 no se produjo lo que hoy día se denomina acero.

Métodos
  Los métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro
dulce en el horno, con carbón vegetal y tiro de aire. Una posterior expulsión de las
escorias por martilleo y carburación del hierro dulce para cementarlo. Las
aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las
aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la
actualidad como hierro forjado. Aprendieron a fabricar acero calentando hierro
forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el
hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.
 Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la
fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión
por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el
mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a
continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo
atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que
funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se
refinaba después para fabricar acero.
 Luego se perfeccionó la cementación fundiendo el acero cementado en crisoles de
arcilla y en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740, aceros de crisol.
Fue Benjamin Huntsman el que desarrolló un procedimiento para fundir hierro
forjado con carbono, obteniendo de esta forma el primer acero conocido.
El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al inventor británico
Henry Bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. Esto
hizo posible la fabricación de acero en grandes cantidades, pero su procedimiento ha
caído en desuso, porque solo podía utilizar hierro que contuviese fósforo y azufre en
pequeñas proporciones.

 En 1857, William Siemens ideó otro procedimiento de fabricación industrial del

acero, que es el que ha perdurado hasta la actualidad: descarburación de la
fundición de hierro dulce y óxido de hierro.
 Siemens había experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos
de acero, pero fue el metalúrgico francés Paul Héroult, quien inició en 1902 la
producción comercial del acero en hornos
eléctricos, método que consistía en introducir en el
horno chatarra de acero de composición conocida
haciendo saltar un arco eléctrico entre la chatarra
y unos grandes electrodos de carbono situados en
el techo del horno.
 Siemens había experimentado en 1878 con la
electricidad para calentar los hornos de acero,
pero fue el metalúrgico francés Paul Héroult, quien
inició en 1902 la producción comercial del acero
en hornos eléctricos, método que consistía en
introducir en el horno chatarra de acero de composición conocida haciendo saltar
un arco eléctrico entre la chatarra y unos grandes electrodos de carbono situados
en el techo del horno.
Fases del proceso de fabricación
Fase de fusión: una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y
escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan
los electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir
completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la
capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.
Fase de afino: el afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la
segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño
fundido y se procede a la eliminación de impurezas y elementos indeseables (silicio,
manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composición química por medio
de la adición de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, níquel,
molibdeno, vanadio o titanio). El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada,
revestida de material refractario, que hace la función de cuba de un segundo horno de
afino en el que termina de ajustarse la composición del acero y de dársele la temperatura
adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricación.

Tipos de acero
Acero Corten: El Acero Corten es una aleación que está formada por cobre, cromo,
fósforo y níquel. Se trata de un tipo de acero muy resistente incluso a la oxidación.
Utilizado principalmente en la industria cementera y en proyectos de decoración y
paisajismo.
Acero Corrugado: El Acero Corrugado es un tipo de acero laminado compuesto por hierro
y carbono. El nombre lo recibe porque tiene unos resaltos o corrugas, que sirven para
mejorar su adherencia con el hormigón. Se utiliza en proyectos de construcción para crear
estructuras de hormigón armado.
Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado consiste en una aleación de hierro con carbono
y procesado con zinc. Destaca por su resistencia a las rayaduras y se utiliza para crear
componentes industriales como estanterías metálicas, así como mobiliario de estilo
industrial.
Acero Inoxidable: El Acero Inoxidable está compuesto de cromo, hierro y carbono. Según
la aleación puede también contener otros componentes. Destaca sobre todo por su gran
resistencia a la corrosión. Hoy en día es utilizado en múltiples ámbitos, desde fabricación
de coches hasta construcción o accesorios para el hogar.
Acero Laminado: El Acero Laminado es el acero tratado mediante un proceso que puede
ser «en caliente» o «en frío» (a temperatura ambiente). El acero laminado en caliente
presenta una apariencia áspera con bordes redondeados, pero es más moldeable. El
acero laminado en frío es más liso y presenta bordes afilados, perfecto para mobiliario y
electrodomésticos.
Acero al Carbono: El Acero al Carbono está compuesto principalmente por carbono, junto
otros materiales como hierro o manganeso. Es el acero más presente en la industria de
construcción, para fabricar maquinaria, vehículos, motores o tuberías, entre otros.
Acero de Aleación: El Acero de Aleación es aquel acero resultante de la mezcla con otros
metales. Dependiendo de la cantidad de estos metales y sus diferentes combinaciones,
podemos obtener un acero con propiedades muy diferentes.
Acero Dulce: El Acero Dulce es también conocido como Acero al Carbono o Acero Suave.
Destaca por tener bajos niveles de carbono de entre 0,15% y 0,25%. Es utilizado sobre
todo para la fabricación de piezas con una resistencia media.
Acero Efervescente: El Acero Efervescente es aquél que no está completamente
desoxidado y tiene un carbono menor al 0,3%. Su nombre se debe a que durante su
creación se produce monóxido de carbono que provoca una efervescencia al
desprenderse. Es útil para operaciones de soldadura, laminación y forja.
Acero Estirado en Frío: El Acero Estirado en Frío es el tipo de acero resultante de un
estiramiento del metal que se realiza en frío. El objetivo normalmente es mejorar la
superficie y sus propiedades mecánicas para aumentar la resistencia a la tracción.
Acero Estructural: El Acero Estructural debe su nombre a su aplicación, principalmente la
fabricación de estructuras tanto de edificios como de maquinaria.
Acero Intemperizado: El Acero Intemperizado es un tipo de acero que cuenta con una
gran resistencia. Al ser expuesto a la lluvia y a la humedad, desarrolla una capa de óxido.
Destaca también por su adherencia al elemento metálico principal, que le permite
protegerse ante la corrosión.
Acero Suave: El Acero Suave, también conocido como Acero Dulce, es aquél que
presenta unos mínimos niveles de carbono, de entre 0,15% y 0,25%.
Acero Negro: El Acero Negro tiene muy poco carbono y no es sometido a tratamientos
adicionales. Esta falta de tratamiento hace que su superficie se oscurezca por la
presencia de carbono y es lo que le ha hecho recibir esta denominación.
 Desarrollo
Elaboración del nylon
El nylon es un polímero artificial que pertenece al grupo de las poliamidas. Se genera
por policondensación de un diácido con una diamina. El más conocido, el PA66, es
por lo tanto el producto del ácido butandicarboxílico (ácido adipínico) y la
hexametilendiamina. Por razones prácticas no se utiliza el ácido y la amina sino
soluciones de la amina y del cloruro del diácido. En el límite entre las dos capas se
forma el polímero que puede ser expandido para dar el hilo de nailon.
El descubridor del nylon y quien lo patentó primeramente fue Wallace Hume
Carothers. A la muerte de éste, la empresa Du Pont conservó la patente. Los
Laboratorios Du Pont, en 1938, produjeron esta fibra sintética fuerte y elástica, que
reemplazaría en parte a la seda y el rayón. El nylon es una fibra textil elástica y
resistente, no la ataca la polilla, no requiere de planchado y se utiliza en la confección
de medias, tejidos y telas de punto, también cerdas y sedales. El nailon moldeado se
utiliza como material duro en la fabricación de diversos utensilios, como mangos de
cepillos, peines, etc.
Con este invento, se revolucionó en 1938 el mercado de las medias, con la fabricación
de las medias de nailon. Las primeras partidas llegaron a Europa en 1945.
Se conoce como nailon, nilón o nylon (este último es el nombre de una marca
comercial registrada) a un tipo de polímero sintético descubierto en 1933 y empleado
mayormente como fibra textil.
El nylon es una poliamida, es decir, un polímero que contiene grupos funcionales
químicos amida (RCONR’R’’) y que presenta propiedades físicas muy particulares,
sobre todo en materia de resistencia, elasticidad y transparencia.
Cuando se somete a altas temperaturas, se funde disminuyendo mucho su viscosidad.
Su punto de fusión es de aproximadamente 263 ºC y es soluble en fenol y ácido
fórmico.
Surgió a principios del siglo XX como un material bélico para elaborar paracaídas y
cuerdas, pero pronto demostró ser un sustituto viable para el rayón o la seda, ya que
es inmune a la polilla y no precisa planchado, razón por la que revolucionó el mercado
textil femenino.
El nailon también resultó útil para fabricar materiales duros (cepillos, peines, etc.) o
para sedales, cerdas, redes, etc., y hoy es un material altamente demandado, que se
obtiene industrialmente mediante la policondensación de un diácido y una amina.
El nailon se puede transformar también en hilado monobaba, multibaba o microbaba.
El número de babas en cada denier/dicitex de hilado influye directamente tanto en la
transparencia como en la suavidad del producto final.
El nailon está disponible en diferentes grados de brillo: superbrillante, brillante,
semimate, mate y supermate, y con diferentes secciones que reflejan la luz según la
forma elegida.
El nailon 6,6 presenta una serie de características que lo colocan a un nivel superior al
de cualquier otra fibra textil, por lo que se emplea en casi todos los sectores de la
industria textil de la ropa, la decoración y los tejidos industriales.

Propiedades y características
 Mayor resistencia al desgaste
 Ultraligero
 Elevada estabilidad dimensional
 Elevada elasticidad
 Se seca rápidamente y no necesita plancha
 No es tóxico y no produce alergias
 Tiene una alta resistencia al moho, a las bacterias y a los insectos

Hilados de nailon 6,6 P.O.Y:

Para obtener los hilados POY, el polímero se funde en atmósfera inerte y luego se
solidifica por enfriamiento. El producto se enrolla en un carrete o bobina y está listo
para las elaboraciones siguientes.

Hilados de nailon 6,6 texturizado

Se realiza con varias técnicas de torcedura y fijación térmica para obtener un
encrespado que hace al hilado más voluminoso y mullido. El producto adquiere mayor
elasticidad, para la realización de prendas confortables.

Hilados de nailon 6,6 paralelo

Se realiza a través de un proceso de planchado que consiste en hacer sufrir al hilado
una extensión irreversible; de esta manera, la longitud original del hilo se multiplica por
cuatro.

Hilados de nailon 6,6 recubiertos de aire o entrelazados

Se obtiene haciendo pasar la fibra lycra tensada a través de un chorro de aire junto
con un hilado texturizado multibaba o microbaba, que se entrelaza con intervalos
reguladores al núcleo de fibra lycra.

Hilados de nailon 6,6 mono/doble recubierto

Se obtienen enrollando en espiral alrededor de la fibra lycra una o dos hebras de
nailon paralelo o texturizado, con un determinado número de espiras por metro;
cuanto más alto sea el número de espiras, mejores prestaciones técnicas tendrán el
hilo.
El nylon (o poliamida) es duro y resistente. Comúnmente se lo conoce en su
presentación en forma de fibra (flexible), usado en la industria textil, su resistencia a la
 corrosión ambiental. Desde la introducción en el mercado de las bolsas de plástico, en
la década del '70. Se han elevado los niveles de contaminación en forma drástica. Por
la utilización del nylon, nuestro medio ambiente sufre un gran impacto, por ejemplo:
 El nylon se produce a partir de combustibles fósiles, lo que provoca una
excesiva presión sobre las limitadas fuentes de recursos no renovables
existentes en nuestro planeta. Además, en su producción emite muchos gases
de efecto invernadero.
 Los residuos del nylon originan problemas de contaminación del aire, del agua
y del suelo que impacta directamente en el ambiente y en la salud.
 Las bolsas plásticas, que son elaboradas a base de nylon, son llevadas por el
viento con facilidad, lo que ocasiona que se cuelgan en los árboles,
obstaculizan los desagües y sistema de alcantarillado e incluso pueden asfixiar
a los animales, ya que estos lo confunden por alimento.
 La no biodegradabilidad del nylon, esto es un gran problema puesto que
pueden permanecer inalterable por un período de tiempo dentro 100 y 500
años y con el tiempo se convierten en tóxicos que finalmente contaminan el
suelo, el agua y el aire.
 Al quemar el nylon o cualquier otro plástico, se contamina el aire a causa del
dióxido de carbono que se produce.
Al igual que otros plásticos sintéticos, el nylon no puede ser degradado por el entorno. Al
contrario que el papel, madera, fibras naturales, el metal o el vidrio, no se oxidan ni se
descomponen con el tiempo. En definitiva, la eliminación de los plásticos representa un
problema medio ambiental.
El método más práctico para solucionar este problema es el reciclaje, o sea su
transformación. Para ello, debemos primero clasificar los plásticos de acuerdo con su tipo.
(Pe Polietileno, Ny nylon, etc.) y así posteriormente reciclarlos. Se dice que, al reciclar una
tonelada de bolsas, se ahorra energía equivalente a 11 barriles de petróleo.
Además del reciclaje, en Ecuador un grupo de estudiantes han encontrado un hongo,
cuyo nombre científico es Pestalotiopsis microspora, es el primer organismo que se haya
encontrado que puede sobrevivir en una dieta estrictamente basada en el poliuretano y lo
que es aún más sorprendente, ha sobrevivido en un ambiente anaeróbico o libre de
oxígeno, cercano a las condiciones al fondo de un vertedero de basura. Este
definitivamente podría ser uno de los grandes hallazgos de los últimos años, puesto que
ayudaría a combatir a este gran problema que es la contaminación ambiental.
 Conclusiones
Indulgente, creo que la información investigada es albúmina, si, hay
muchas
cosas que nos han hecho la actuación más fácil, tal el preciso o el
nylon, peeeero, estas cosas incluso afectan al ámbito entorno, por
cita en el medio de la producción del papel, cuantos arboles se
deforestan al amanecer para sujetar el papel que ocupamos
a consuetudinario, sé que
en los árboles en se deforestan a la orden se plantan más,
empero siento que este no es solamente un brega para informarse
a cifra
mismo, si no para informar a los demás y hacer discernimiento de que
esto nos donativo a nosotros, inconveniente asimismo afecta de
manera grave al
entorno estado.
Además me elegancia el inspeccionar toda la lío de los materiales, que
los creo, el tal se crearon, creo que es interesante, la realización
de estos, su industria y reparto, envoltura intacto del cemento, el
optar arcilla especifica para llegara zarpa mezcla que sirve para varias
cosas tal designar casas, es interesante, aún es interesante el
hecho de que el nylon, a examen de otros materiales tal el
papel, fue elaborado hace tanto un centenario por.
Creo que este esfuerzo me ayudo más a descifrar el sucesión de
realización de estos cinco distintos materiales y esta información me
podría interesar a prometido.
 Fuentes
http://www.aspapel.es/el-papel/como-se-hace
https://www.clickprinting.es/blog/como-se-fabrica-el-papel-pasos-
proceso
https://www.youtube.com/watch?v=CQhIVlBi_3o
https://psicologiaymente.com/miscelanea/tipos-de-papel
http://digital.csic.es/handle/10261/52664#:~:text=El%20vidrio%20es
%20un%20material,de%20que%20no%20est
%C3%A9%20contaminado.&text=Con%20respecto%20al
%20medio%20ambiente,la%20contaminaci%C3%B3n%20global
%20del%20pa%C3%ADs
https://www.chryso.es/news/364/Tipos+de+cementos+y+morteros
https://www.youtube.com/watch?v=pNbsy-gdJ3c
https://www.ecured.cu/Elaboraci%C3%B3n_del_acero
https://www.derichebourgespana.com/tipos-de-acero/
https://www.youtube.com/watch?v=1GYQlo_AVOY
https://www.youtube.com/watch?v=QvaHL3UI29w
https://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/07/
nylon.html#:~:text=El%20nylon%20es%20un%20pol%C3%ADmero,
%C3%A1cido%20adip%C3%ADnico)%20y%20la
%20hexametilendiamina
https://www.fulgar.com/spa/nylon-o-poliamida
https://www.youtube.com/watch?v=8mXD4TppS9Q
https://www.academia.edu/28648886/
Impacto_ambiental_del_naylon#:~:text=%EF%82%B7%20Los
%20residuos%20del%20naylon,ambiente%20y%20en%20la
%20salud.&text=%EF%82%B7%20Al%20quemar%20el
%20nylon,de%20carbono%20que%20se%20produce