UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Año de la universalización de la salud

1ER INFORME DE MOLDEO

• Titulo: 1er Informe de laboratorio

• Profesor:Leoncio Quiñones Castillo
• Curso:FUNDICION
• Nombre:Condori Tacza Thony Stiven
• Codigo del alumno:20161337A
• Fecha:18/10/2020
INDICE

I. INTRODUCCION 3
II. OBJETIVO 4
2.1 OBJETIVO GENERAL 4
2.2 OBJETIVO GENERA 4
III. FUNDAMENTO TEÓRICO 5
3.1 Moldeo 5
3.2 Tipo de Risers 6
3.3 Tipos de Moldeos 8
3.4 Micro fusión 9
IV. PROCEDIMIENTO 11
4.1 Manguitos exotérmicos 12
4.2 Diseño de canales 13
4.3 Área de choque 14
4.4 Moldeo y colada de la pieza
V. CONCLUSIONES 21
VII. RECOMENDACIONES 22
VII. BIBLIOGRAFIA 23

2
 I. INTRODUCCIÓN

El presente informe tiene como objeto poner en conocimiento al alumno las distintas técnicas
para la fabricación de piezas. Uno de ellos es mediante piezas fundidas que incluye tener
conocimiento elemental de los materiales que intervienen en los procesos relacionados a lo antes
mencionado. De esta forma queremos poder cumplir con la función de llegar al alumno para que
este comprenda fundamentalmente en que consiste el moldeo, su aplicación, las propiedades y
composición de los elementos moldeantes, como así también sus objetivos y aplicaciones en los
procesos metalúrgicos. De igual manera se realiza una introducción al ajuste, necesario para que
las piezas componentes de un conjunto puedan acoplarse una a otra correctamente. Los
modernos métodos y el avances tecnológicos requieren dar un mayor impulso en la tecnología
de los materiales por lo cual el alumno se debe formar técnicamente para estar en condiciones de
aprovechar y volcar los conocimientos que adquiere en sus estudios en la práctica de los talleres,
generando así un desarrollo integral del individuo. Es por todo ello que debemos poner énfasis
en la práctica y sus complementos para lograr un completo desempeño y llegar a cumplir con
los objetivos planteados.

3
 Objetivo General

• Buscar información sobre moldeo ,diseño de riser y comprender como se llevo a cabo la
practica de nuestros compañeros el ciclo pasado ya que este ciclo no se pudo hacer la
practica

Objetivo Especifico

• Usar los criterios de fundición para diseñar la pieza de molde.

• Diseñar el sistema de moldeo, que incluye disposición de pieza, como ubicación y geometría
de las mazarotas y del sistema de alimentación.
• Realizar el moldeo en resina de una pieza entregada por el profesor del curso, haciendo uso
de todo el conocimiento brindando en clase.
• Conocer los componentes de un molde de arena en resina.
• Verificar la eficiencia de los cálculos hallados y comprobarlos con respecto a los resultados
experimentales.
Analizar los defectos presentes en la pieza final y proponer posibles soluciones

4
 MARCO TEORICO
Tecnologías de Fabricación Los procesos de transformación consisten en una serie de operaciones que
parten de un material en bruto y modifican su forma hasta convertirla en una pieza elaborada que tiene
utilidad industrial. La forma final de una pieza, debe cumplir una serie de requisitos imprescindibles para
ser considerada realmente útil: • Quedar lista para ser montada en un conjunto • Fiel al diseño previamente
establecido • Costo razonable de material y energía • Superar el control de calidad que garantice su
fiabilidad Para fabricar un elemento, además de realizar un diseño previo en el que se especifiquen
dimensiones y materiales, es necesario elegir el procedimiento de fabricación más idóneo, con el fin de
dar forma al material.

Las técnicas de fabricación más usuales, se clasifican en tres grandes grupos: 1. Procedimiento de
fabricación por deformación o moldeo, también llamado procedimiento de conformación sin pérdida de
material, ya que a lo largo de los procesos no se desperdicia ni se pierde parte alguna del material con el
que se trabaja. 2. Procedimiento de fabricación por separación y corte, también llamado procedimiento de
conformación con pérdida de material, ya que a lo largo de los procesos se desperdicia o pierde alguna
parte del material con el que se trabaja. 3. Procedimiento de fabricación mediante unión de piezas

Procedimiento de conformación sin pérdida de material. Conformación por fusión y moldeo Se realiza
fundiendo el material y vertiéndolos en moldes que reproduzcan la forma de la pieza. Esta técnica se
conoce también como fundición o colada. Se aplica esencialmente para metales, plásticos, vidrio,
cemento. Un molde es un recipiente que presenta una cavidad en la que se introduce un material en
estado de fusión que, al solidificarse, adopta la forma de la cavidad. Luego se deja enfriar el tiempo
necesario hasta que se solidifique y se extrae del molde. Los moldes, en general, constan de dos piezas,
perfectamente acopladas. Por medio de este método podemos fabricar y obtener piezas de formas muy
diversas, siendo ampliamente utilizado en el campo de los recipientes de productos y carcasas de
máquinas. Los pasos a seguir para realizar este método de conformado son: 1. Diseñar la pieza que se
desea fabricar. 2. Construir un modelo, que suele ser de madera, metal, yeso, etc., de forma artesanal. 3.
Se construye el molde. Si la pieza es hueca se fabrican también los machos, que son unas piezas que
recubren los huecos interiores. 4. Se llena el molde del material fundido (a este proceso se le llama
colada). 5. Se procede al desmoldeo, es decir, extracción de la pieza del molde una vez solidificada. 6. Se
enfría la pieza. Los procesos de moldeo son diferentes según la naturaleza del molde y el método de
vertido. Así, según la naturaleza del molde pueden ser: de molde permanente (de hierro colado, acero o
grafito) o de molde perdido (arena y arcilla); y según el método de vertido, puede ser por gravedad o por
presión. La elección de un método u otro depende de la complejidad de la pieza, grado de tolerancia
respecto a las medidas establecidas, número de piezas a fabricar, coste del molde, acabado. Tipos de
moldeo: Los tipos de moldeo se clasifican en los siguientes grupos: • Moldeo por gravedad • Moldeo por
presión Moldeo por gravedad: Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde, de manera que éste
se desplace por su propio peso. Se utiliza principalmente para fabricar piezas de fundición de acero,
bronce, latón y distintas aleaciones de aluminio. Existen distintas técnicas: en arena, en coquilla y a la
cera perdida.

Moldeo en arena:
Es un procedimiento de molde perdido. Consiste en copiar un modelo, empleando arenas o tierras de
moldeo, las cuales contienen material arcilloso dándole a estas propiedades de plasticidad, elasticidad y
maleabilidad para poder obtener así la forma del mismo a través de la compactación de dicho material.
Una vez finalizado el moldeo, se extrae el modelo, quedando así el molde en el cual luego se vierte el
metal fundido.
Esta técnica permite obtener piezas que no requieren una buena calidad superficial. Este es un proceso
económico, apto para temperaturas altas y todo tipo de metales, pero tiene el inconveniente de tener que
realizar un molde para cada pieza.

5
Moldeo por Matriz:

Las matrices son moldes metálicos permanentes (normalmente de acero o fundición gris) que, al
contrario que el método de moldeo con arena, permite obtener un número muy elevado de piezas iguales
utilizando el mismo molde. Las matrices son mucho más caras que los moldes de arena, pero resulta
rentable si se fabrican con ellas un número elevado de piezas (hasta miles). Presenta otra ventaja, al ser el
molde metálico, la velocidad a la que se enfría la pieza es mayor, además, la precisión de las piezas
obtenidas es superior, así como sus acabados superficiales. En cambio, no es bueno para moldear piezas
complejas.
El proceso de fabricación por matriz es el siguiente
• Precalentamiento: El molde, una vez cerrado, debe calentarse antes de introducir el metal fundido para
que su dilatación se produzca de manera uniforme.
• Vertido del metal: Se vierte el metal y se llena la cavidad.
• Solidificación: Se deja enfriar el contenido a temperatura ambiente hasta que se solidifique.
• Apertura: Se abre el molde y se extrae la pieza. Se usa para masas fundidas de aleaciones de Al, Mg o
Cu. Si se pretende moldear piezas de acero, hay que usar moldes de acero refractario recubiertos de
grafito para aumentar su durabilidad.

Cavidad Mecanizada

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Moldeo a la cera perdida:

Es uno de los procesos más antiguos que se conoce, ya que era usado por egipcios y romanos. Se emplea
para fabricar objetos artísticos a base de metales nobles, como Au, Ag, Pt, o de forma muy compleja y
pequeña. El principal inconveniente es que es un proceso relativamente caro, pero presenta también la
ventaja de que no necesita un ºmecanizado posterior. El procedimiento es el siguiente :
• Se elabora un modelo patrón de la pieza en latón
• Con ayuda del modelo se mecaniza la cavidad de la matriz o molde permanente y se divide en dos
partes iguales
• Se cierra el molde y se introduce cera caliente. Se crea un modelo en cera.
• Se introduce el modelo en cera en una caja de acero inoxidable que se rellena con arena de sílice,
dejando los orificios pertinentes para el llenado del metal y para la salida de los gases.
• Se introduce la caja en un horno, hasta que alcance unos 100 °C. La cera se funde y se recoge en unos
canales del fondo del horno.
• Se eleva la temperatura del horno hasta unos 1000 °C.
• Se endurece la arena y se forma la cavidad correspondiente a la pieza.
• El molde se extrae del horno y se vierte el metal fundido en su interior.
• Una vez solidificado, se rompe el molde y se obtiene la pieza.

Figura 1 Moldeo de cera perdida

Moldeo por presión:

Se lleva a cabo introduciendo la masa metálica fundida en el interior del molde forzando la entrada en el
mismo. En este método se emplean moldes permanentes. La presión puede generarse por fuerza
centrífuga o por inyección:
Moldeo por fuerza centrífuga: El molde gira alrededor de un eje que puede ser horizontal o vertical, con
lo que la fuerza centrífuga obliga al metal fundido a rellenar todas las cavidades del mismo. Se emplea
fundamentalmente para moldear piezas de revolución, presentando además, la ventaja de que pueden
obtenerse piezas de menor espesor que las que se obtienen por gravedad. Las piezas presentan menos
grietas y quedades. Por el contrario, los moldes resultan caros, ya que deben ser más gruesos debido a las
presiones elevadas que deben soportar.

7
 Figura 2 Maquina Centrifuga
Moldeo por inyección:

Es el moldeo a presión propiamente dicho. El metal se inyecta en el molde por medio de una máquina.
La inyección puede hacerse por medio de un émbolo o usando aire comprimido. Los moldes son
similares a las coquillas, aunque se suelen denominar matrices. Este método presenta la ventaja de que
pueden fabricarse piezas de formas complicadas de una manera bastante económica y de gran precisión.
Además, las piezas resultan limpias y sin defectos.

Figura 3 Moldeo por inyeccion

TECNICA DE MOLDEO

El moldeo es una técnica o procedimiento mediante el cual partiendo de un modelo, se procede a

efectuar el moldeo, obteniéndose así el molde, el cual se ha colar el metal fundido. De esta manera se
fabrica una pieza fundida igual al modelo original. La secuencia a seguir para obtener una pieza por
colada es:

1 MODELO 2 MOLDEO 3 MOLDE 4 PIEZA FUNDIDA

8
Para efectuar este procedimiento, primero debemos adquirir conocimiento de las herramientas necesarias
aplicadas al mismo, donde básicamente encontramos elementos de compactación, corte y manipulación
de las arena. La tierra o arena de moldeo con la que se fabrican los moldes, debe ser apisonada para
conseguir la forma deseada y además se deben abrir canales de colada que comunicarán con el molde por
donde entra el metal líquido. Las herramientas utilizadas pueden dividirse en tamices, herramientas para
manipulación, para compactación y para alisado, tallado y terminación.

DISEÑO DE RISERS

El diseño de risers es de fundamental importancia, en la obtención de piezas sanas, ya que estos

son empleados, fundamentalmente, para prevenir el defecto del rechupe en la pieza.
Normalmente, los risers se colocan en la sección más pesada de la pieza. En el caso de piezas
complejas o muy grandes, éstas se dividen en varias secciones y el problema de la ubicación de
los risers se examina en conexión con la distancia de alimentación.
El tamaño y forma del riser debe satisfacer 2 requerimientos:
1ro. El riser debe enfriarse lentamente (más lento que la pieza), para asegurar que el metal líquido

9
será suministrado a la pieza durante todo el tiempo que dure su solidificación.
2do. El riser debe tener un volumen suficiente de metal para compensar la contracción total.
Estos 2 requerimientos, se pueden referir respectivamente a los conceptos de:
• Tiempo de solidificación.
• Capacidad de volumen de alimentación del riser.

El volumen de metal requerido para compensar el rechupe es pequeño, alrededor del 7%,
para la mayoría de aleaciones. La comparación indirecta de los tiempos de solidificación, por el
uso de factores geométricos apropiados (factor de forma y módulo de solidificación), nos dan la
base cuantitativa para el diseño de los risers. Además, basados en este mismo principio
geométrico, se pueden incorporar factores de corrección al tener cambios en la velocidad de
enfriamiento producidos cuando se utilizan enfriadores o compuestos aislantes.
Otros factores que intervienen en el funcionamiento efectivo del riser son: la necesidad de
mantener una presión diferencial en este sistema, ya que la presión atmosférica (en mayor parte),
es la encargada de llevar el metal líquido desde el riser a la pieza, además esta misma presión se
requiere para vencer la resistencia al flujo, el cual es bastante alto al final de la solidificación y es
lo que en suma determina la distancia de alimentación. Otro factor sería, el correcto
dimensionamiento de la unión del riser y la pieza (neck), de tal manera que el flujo de metal de
alimentación, continúe durante todo el tiempo que dure la solidificación de la pieza.
La presión de una columna de acero líquido, de 1.45 m de altura, cuyo peso específico es
7, equivale a la presión de 1 atmósfera. Siendo la mayoría de los risers de pequeña altura (en
relación a 1,45 m), la presión que ejercen hacia abajo es relativamente pequeña.
Si el flujo del metal se interrumpe temprana-mente en el neck, una presión de 100
atmósferas, no sería capaz de hacer fluir el metal por esta sección, por lo tanto, no debe atribuirse
a una baja presión del riser, los defectos que tenga la pieza.Resumiendo, podemos decir que hay
3 factores principales a considerar en el diseño de risers: Tiempo de solidificación, Volumen
de alimentación, Distancia de alimentación.

TIPOS DE RISERS

Básicamente los risers pueden clasificarse en 2 grupos; dependiendo de que estos tengan una
superficie libre (en contacto con el aire), en la parte superior del molde (riser abierto), o que esta
superficie sea cerrada en forma de cúpula (riser ciego o atmosférico).
Riser abierto. - Estos risers pueden ubicarse a un lado de la pieza (lateralmente), o en la parte
central superior sobre la pieza, tal como se ilustran en la figura.

10
 Diversas formas de ubicar los risers abiertos.
(a) Lateral a la placa. (b) Centralmente sobre la placa. (c) Sobre una
barra circular.

La colocación del riser lateral, tiene la ventaja de mantener caliente el área de contacto pieza-
riser, produciéndose un gradiente térmico deseable para la alimentación. El riser colocado
centralmente sobre la pieza, tiene la ventaja de que la distancia de alimentación se aprovecha al
máximo, en todas las direcciones. La mejor forma de un riser lateral, es la de un cuerpo cilíndrico
con fondo semiesférico. La forma preferida de un riser ubicado sobre la pieza es la de un simple
cilindro, aunque este se hace ligeramente más ancho hacia la parte superior pensando en que el
rechupe tiene forma cónica y la base de este cono se ubica en la parte superior del riser, además
esto facilita el desmodelado después del moldeo.

Sección
transversal de
un Riser lateral

La relación entre la altura y el diámetro del riser cilíndrico es de considerable importancia, ya que
de esta relación depende la eficiencia del riser. Muchos recomiendan una relación de altura a
diámetro de 1.5, pero las evidencias indican que una relación de 1, es adecuada para muchas
piezas y que, relaciones por debajo de 1 son eficientes bajo ciertas condiciones.

11
PUNTO DE FUSION A TENER EN CUENTA DE LOS METALES

METALES PUNTO DE FUSION

Estaño 240°C (450°F)
Plomo 340°C (650°F)
Cinc 420°C (787°F)
Aluminio 620°-650°C (1150°-1200°F)
Bronce 880°-920°C (1620°-1680°F)
Latón 930°-980°C (1700°-1800°F)
Plata 960°C (1760°F)
Cobre 1050°C (1980°F)
Hierro fundido 1220°C (2250°F)
Acero inoxidable 1430°C (2600°F)
Hierro forjado 1593°C (2900°F)

Tipos de moldeo

Molde de arena

El moldeo en arena se utiliza para fabricar grandes piezas

(generalmente de fundición, aunque también de bronce, latón y
aluminio). En esta técnica el metal fundido se introduce en la
cavidad de un molde hecho de arena y se deja enfriar, tomando así
la forma final de la pieza. Finalmente se rompe el molde de arena y
se extrae la pieza.

Para mejorar la calidad superficial o ajustarse a las tolerancias especificadas suele someterse a la
pieza a un posterior mecanizado.

Molde permanente

La fabricación con molde permanente se utiliza principalmente

para piezas metálicas de Hierro, Acero al Carbono, Acero
Inoxidable, Aluminio, Zinc Cobre y Titanio de pequeño y
medio tamaño.

El metal es introducido a presión en un molde hecho

habitualmente de Fundición o Acero endurecido. Las superficies de la cavidad están impregnadas
con una fina capa resistente a las altas temperaturas. Esto resulta en piezas muy uniformes que
muchas veces no requieren mecanizado posterior.

12
Con este método pueden fabricarse entre otros componentes: engranajes, piezas con siluetas
difíciles, ruedas, engranajes para husillos y pistones para motores de automóviles con buenos
acabados superficiales y tolerancias dimensionales.

Microfusión

La Micro fusión o moldeo a la cera perdida consigue las formas más difíciles con una gran
precisión. Normalmente se utiliza para pequeñas piezas, aunque también sirve para las más
grandes. Tiene un coste de equipo inferior al moldeo en arena y al moldeo con molde permanente
y se obtienen buenos acabados superficiales y tolerancias por lo que puede no requerirse
mecanizado posterior.

Las piezas pueden ser entre otros materiales de Acero Inoxidable, Acero al Carbono, Aluminio,
Cobre, Bronce, Titanio o Superaleaciones (con base de Níquel, Cobalto, etc.).

La Microfusión ofrece grandes tasas de producción, particularmente para componentes

pequeños y complejos y muy buena tolerancia dimensiona.

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 DATOS
El procedimiento llevado a cabo en la Fundición Mefico SRL para la fundición y colada de la
pieza fue de la siguiente manera:

1. Escoger la pieza.

Moldes de una muela

DATOS:

Material: acero de alto cromo

𝜌 = 7.45𝑔𝑟/𝑐𝑚3
Contracción: 2.7%

14
 II. CALCULOS Y RESULTADOS
1. Calculo de volumen y peso de la pieza

390m
65mm m

140mm
77mm

212mm

Vista superior de la pieza

390mm
212mm

45mm 45mm

365mm 12mm

Vista lateral Vista frontal

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 Calculo de Volúmenes
Peso de la Pieza:
V = 2589,07 cm3
contraccion 2,7% VT = 2589,07 ∗ 1.0273 ∗ cm3
Vt = 2804.5cm3
WP = ρ. V = (7.85 g⁄cm3 )( 2804.5cm3 )
WP = 22015.31g = 22Kg
Verificando si es placa o barra:

𝑳𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 𝟐𝟏𝟐
= = 𝟒. 𝟕𝟏 𝒑𝒍𝒂𝒄𝒂
𝑬𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 𝟒𝟓

Usando el método de la circunferencia

∅ci = 45 mm

Considerando nuestra pieza como una barra, entonces:

∅𝒂𝒍 = (𝟏, 𝟒 − 𝟏, 𝟔)∅ci

45mm ∅𝒂𝒍 = 𝟏. 𝟔 ∗ 𝟒𝟓 = 𝟕𝟒𝒎𝒎

MANGUITOS EXOTÉRMICOS CON ESTRANGULAMIENTO “UL”

D

Manguitos exotérmicos altamente aislantes con

H estrangulamiento en la base para facilitar el corte y
mejor acabado de las piezas.

Peso máximo en Kg. Adición

Peso del
a ser alimentado en función de
D C H Módulo alimentador
a la contracción Exo-Dust
Manguito UL (mm) (mm) (mm) (cm) en Kg.
E-23
5% 6% 7% 8% 9%
50 UL 50 30.0 75 1.80 0.93 6.2 5.1 4.4 3.8 3.4 0.03
60 UL 60 36.0 90 1.95 1.60 10.0 8.8 7.5 6.6 6.0 0.04
70 UL 70 54.0 116 2.00 2.70 13 11 9 7 6 0.05
80 UL 80 59.2 120 2.30 3.25 21 18 15 12 11 0.07
90 UL 90 66.6 135 2.70 5.40 38 32 27 23 20 0.09
100 UL 100 74.0 150 3.00 8.05 54 45 39 34 31 0.12
110 UL 110 81.4 165 3.35 11.00 77 64 55 49 43 0.14
120 UL 120 88.8 180 3.60 13.00 88 74 63 56 50 0.17

16
Calculo de alimentador:

∅𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒅𝒐𝒓 (𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏 𝒕𝒂𝒃𝒍𝒂) ∅𝒂𝒍 = 𝟗𝟎𝒎𝒎

𝑯 = 𝟏𝟑𝟓𝒎𝒎 𝑪 = 𝟔𝟔. 𝟔𝒎𝒎

𝑷𝒆𝒔𝒐 = 𝟓. 𝟒𝒌𝒈

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ; 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 = 10% 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 + 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑖𝑠𝑒𝑟𝑠 + 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠

Eficiencia:
𝟐𝟐
𝒏= = 𝟕𝟒%
𝟐𝟐 + 𝟓. 𝟒 + 𝟐. 𝟐

Diseño de Canales:
Hallando el tiempo de vaciado:

t = K 3 e.Pt
t: tiempo en segundos
k: Cte.
e: espesor (mm)
P: peso total en kg

A B C
k 1.3 1.4 1.5

A: llenado por encima

B: llenado por Línea de partición
C: llenado por el fondo

Vamos hacer el diseño con el área de ataque al nivel de la partición (caso A):

CASO A

17
Reemplazando datos:
3
𝑡 = 1.3𝑥 √45𝑥26.95

𝑡 ≈ 13.87𝑠𝑒𝑔.

CALCULO DEL AREA DE CHOQUE Y DISEÑO:

𝟐𝟐. 𝟔𝑷𝒕
𝑨𝒄 =
𝜹. 𝒕. 𝑪. √𝒉

Donde:
𝐴
𝐴𝑐 : Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐ℎ𝑜𝑞𝑢𝑒
𝑃𝑡 : 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑘𝑔
𝛿: 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑔𝑟/𝑐𝑐
𝑡: 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜 (𝑠𝑒𝑔)
ℎ: 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 + 10 𝑐𝑚)
𝑐: 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜

A B C
C 0.45 0.35 0.25

Desarrollo

Donde:
𝐴𝑐 : Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐ℎ𝑜𝑞𝑢𝑒
𝑃𝑡 : 29.6𝑘𝑔
𝛿: 7.85𝑔𝑟/𝑐𝑐
𝑡: 13.86 (𝑠𝑒𝑔)
ℎ: 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 (13,5𝑐𝑚 + 10 𝑐𝑚)
𝑐: 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑛𝑐𝑖𝑚𝑎, 𝑐 = 0.45
𝟐𝟐. 𝟔 ∗ 𝟐𝟗. 𝟔
𝑨𝒄 =
𝟕. 𝟖𝟓. 𝟏𝟑. 𝟖𝟔. 𝟎. 𝟒𝟓. √𝟐𝟑. 𝟓

𝑨𝒄 = 𝟐. 𝟖𝟐 𝒄𝒎𝟐
𝐴

El material que se va moldear, es acero de𝐴alto cromo por lo que usaremos la relación:
𝐀𝐛 ∶ 𝐀𝐜 ∶ 𝐀𝐚
𝟏∶ 𝟐 ∶𝟏
18
Hallando 𝑨𝒃 𝒚 𝑨𝒂 :

𝑨𝒃 = 𝟐. 𝟖𝟐𝒄𝒎𝟐
𝑨𝒄 = 𝟓. 𝟔𝟒𝒄𝒎𝟐
𝑨𝒂 = 𝟐. 𝟖𝟐𝒄𝒎𝟐
DISEÑANDO:
✓ Área del canal de reparticion:
𝑨𝒄 = 𝟐. 𝟖𝟐𝒄𝒎𝟐

a/2 1cm

a 2cm

Sabemos:
a 2cm
a + a/2
Ac1 =( ) (a) = 2.74cm2
2

𝑎 = 1.9cm

✓ Área de ataque: son 2 áreas de ataque

𝑨𝒂 = 𝟏. 𝟒𝟐𝒄𝒎𝟐
1.63cm
L=8a

0.8cm
a cm

8𝑎2 = 1.42
𝑎 = 0.42𝑐𝑚
𝐿 = 3.4𝑐𝑚

✓ Área de berbedero

El área del bebedero será, la cuarta parte del área del área de ataque
2
πD2
Ab = 2.82cm =
4

⇒ D = 1.89cm ≈ 2 − 2.5cm

19
Con esto concluimos con los cálculos, del diseño de nuestro molde, de la pieza dada.

MOLDEO Y COLDA DE PIEZA

Tipo De Mezcla

Es sabido que en MEFICO se usa resina furánica , así que nuestra mezcla tendrá la siguiente
composición:

Arena Nueva 100%

Arena Recuperada 100%
Resina 1.2% de la Arena
Catalizador <25% de la Resina

Maquina mezcladora de arena con resina

Control De La Arena

Vida de banco: es el tiempo de uso de la pieza desde el momento que fue preparada.
Para calcular el tiempo de vida de banco se agarra la arena con resina sobre un recipiente de deja
endurerezer, el tiempo transcurrido es el tiempo de vida de banco

20
Fabricación Del Molde

• Ya hecho los cálculos de volumen, peso y diseño de canales, berbedero. Se prosigue a

escoger una caja para tu molde y posterior diseño.
• Observamos nuestro modelo y según la disposición del ángulo de salida que presente lo
colocaremos de tal forma que la parte más ancha este hacia el suelo.
• También según la tabla de manguitos, iremos a almacén para obtener el manguito de 120mm
de diámetro.

Manguito de 120 mm de diámetro Caja de moldeo y base de la pieza

Fabricación Del canal de ataque y repartición

• Como ya se realizó los calculo y diseño de canal de ataque, repartición y colada.
• En los canales de ataque con el molde serán la base de las cajas.

21
• Fabricación y diseño de la caja superior de la pieza.
• En este paso se coloca el Riser y el canal de colada junto con el canal de repartición para
luego proceder a rellenar con arena.
• El Riser cumple la función de evitar en rechupe en la pieza.

Canal de repartición

Molde y canal de ataque (base

volteada)
Grafito en polvo, color gris para
evitar que la arena se pegue con
la tapa

Canal de colada

Riser color marrón claro

Fierros, sirven para soporte

parar poder movilizar los
moldes

• Luego de llenar con la arena se espera unos 15-20 minutos para que endurezca la pieza, se
recomienda rotar el fierro luego de hechar la arena sino se difícil sacarlo.

22
 Desmoldeo de la pieza
usando unas varillas que
tenían una rosca en su
punta y el molde tenía
también un agujero donde
entornillando y por medio
de golpes con una comba
de podía sacar el molde

• La arena sufrió algunas grietas al momento de des moldearlo, pero se corrigió pegándolo
con goma.

Goma
Grietas

• Luego se procede con a verificar si la tapa tiene el acabado que necesita para luego tapar
los moldes y llevar a la zona de colada

Son guías que te ayudaran colocar El Riser el berbdero

bien el molde
23
Pintado Del Molde

• Una vez se quite el modelo, se pinta el molde, tanto la caja superior como la inferior, sobre
todo lo que son los canales, de manera uniforme. Este proceso se realiza para obtener una
superficie más lisa, evitar imperfecciones, y debe ser refractaria. Se recomienda no usar
mucha pintura, porque podría ocasionar imperfeccione se la superficie.
• La pintura que se utilizo es la magnesita que es resistente a la alta temperatura.

Pintado de la pieza base (izquierda) y tapa (derecha)

24
Fotos tomadas durante la visita tecnica

Figura 1 Modelo terminado con un riser y canal de alimentaciom

Figura 2 Zona de almacenaje de risers y canales de alimentacion

25
 Figiura 4 Almas de Grafito

Figura 5 Area de diseño de modelos

26
Figura 6 Zona de pintado de modelos de madera

Figura 7 El ing Quiñones explicando el proceso de fundicion

27
Figura 8 Horno de inducción en funcionamiento

28
III. CONCLUSIONES

• Nuestra eficiencia calculada para el acero al manganeso nos salió 74%.

• Como se calculó trabajar con un solo alimentador, decidimos colocarlo al medio de la
pieza, para sacarle máximo provecho a la simetría de esta última, asegurando así que se
encuentre sobre el centro de gravedad.
• Sí compactamos poco la pieza final después de la colada podría sufrir defectos, como las
dartas y metalización. Si compactábamos mucho, el modelo no saldría fácilmente del
molde y éste tendería a rajarse.
• Cuando con el paso del tiempo, la arena proveniente de la mezcladora va cambiando su
tonalidad de morada a verde, nos indica que estamos muy cerca a su tiempo de
endurecimiento (banco de vida).
• Realizar el pintado del modelo nos ayudara a reducir las fuerzas de fricción entre éste y la
arena, facilitando así el sacado del modelo del molde.
• Eliminamos los efectos causados por el áng. de salida superior colocando la falsa.
• Se rocía grafito sobre la arena endurecida para evitar que las dos partes se peguen.
• Se pintan magnesita tanto el molde de caja superior como inferior para evitar que la pieza
reaccione con la arena de contacto.
• Nuestra pieza presento una sopladura en una de sus patitas, lo cual se solucionaría
aumentando el porcentaje de arena nueva (mayor permeabilidad)..
• Como se calculó trabajar con un solo alimentador, decidimos colocarlo al medio de la
pieza, para sacarle máximo provecho a la simetría de esta última, asegurando así que se
encuentre sobre el centro de gravedad.
• Sí compactamos poco la pieza final después de la colada podría sufrir defectos, como las
dartas y metalización. Si compactábamos mucho, el modelo no saldría fácilmente del
molde y éste tendería a rajarse.
• Cuando con el paso del tiempo, la arena proveniente de la mezcladora va cambiando su
tonalidad de morada a verde, nos indica que estamos muy cerca a su tiempo de
endurecimiento (banco de vida).
• Realizar el pintado del modelo nos ayudara a reducir las fuerzas de fricción entre éste y
la arena, facilitando así el sacado del modelo del molde.
• Eliminamos los efectos causados por el áng. de salida superior colocando la falsa.
• El generar las llamadas “guías” entre las caja superior e inferior, nos facilita el sentido
correcto del encajado entre ambas, evitando así posible confusiones después de sacar el
modelo, sin depender de marcas en la caja de moldeo.
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• Se rocía talco sobre la arena endurecida para evitar que las dos partes se peguen.
• Se pintan tanto el molde de caja superior como inferior para evitar que la pieza reaccione
con la arena de contacto.
• Nuestra pieza presento una sopladura en una de sus patitas, lo cual se solucionaría
aumentando el porcentaje de arena nueva (mayor permeabilidad).
• Además, la pieza presento en gran parte de ella la arena vitrificada o fundida
parcialmente (fuertemente adherida a la superficie de la pieza), esto se ha generado
durante el arrastre de arenas, esto se solucionaría aumentado el porcentaje de bentonita
(mayor resistencia a la compresión).
• Otra opción para diseñar nuestro sistema de moldeo, sería utilizar colada directa a través
de la mazarota, para ello, será necesario usar un manguito aislante y dentro de ella un
filtro cerámico.

IV. RECOMENDACIONES.

• Con el fin de que nuestro modelo presente una superficie lisa, lo pintaremos con una
pintura base de color plateado.
• Tener cuidado de no rellenar los huecos de los manguitos o de los tubos usados como
bebederos al momento de rellenar la caja superior.
• Remover un poco de arena de la caja de moldeo inferior para facilitar el encaje de nuestros
canales de ataque.
• Colocar peso encima de nuestro molde, para asegurar que no se levante la cajda superior
durante la colada.
• Calentar la cuchara para que el metal fundido dentro de ella se mantendrá caliente el
tiempo suficiente que dure la colada.

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 V. BIBLIOGRAFÍA

✓ Teoría de clases de Fundición

✓ Diapositivas del curso de Solidificación

✓ http://www.comosehace.cl/procesos/JoseIgnacioSanchez/3-6.htm

✓ http://www.slideshare.net/patriciaular/fundicin

http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundicion.pdf

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