UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA

VICERECTORADO ACADEMICO
AREA DE INGENIERIA
INGENIERIA INDUSTRIAL

PLAN DE MANTENIMIENTO PARA LA

EMPRESA
“TORNOS ARAUJO C.A”

Elaborado Por:
Profesor:
Enrique Luis Pérez R.
Samer Kutaini
C.I 12.270.978

Cumaná, Octubre de 2023

i
 INDICE

Pág.

Introducción………………………………………………….. ………………………..2-3

Reseña Histórica Empresa de Estudio……………………… ………………………..4

Diagnostico Situación Actual...………………….…….…… ……………………….5-6

Plano de la Empresa……………………………...…………. ………………………..7

Investigación de las necesidades de Mantt………………….. ……………………..8-9

Conceptos Básicos…………………………………………. ……………………..10-19

Plan de Mantenimiento…………………………………….. …………………….

Selección de Equipo………………………………….…… ……………………..20-23

Codificación de Equipos……………………………….….. …………………….24-26

Ficha Técnica de Equipos………………………………….. …….………………26-27

Generación y Registro de Información

Registro de Actividades…………………………………… ……………………28-29

Recopilación de Información………………………………. …………………………30

Control de Fallo …………………………………… ……………………30-31

Cronograma de Mantenimiento…………………………….. ……………………32-38

Conclusión……………………………………………….. ……………………39-40

ii
 INTRODUCCIÓN

No cabe duda que el Mantenimiento actúa como mecanismo regulador del proceso

productivo, donde la planificación de éste influye en las exigencias de ajuste del sistema, a fin de

cumplir con los requerimientos de producción. La indicación de cuando realizarlo, estaba dada

anteriormente por las recomendaciones de los fabricantes. Sin embargo, debe quedar bastante

claro que, actualmente, la necesidad de modernizar esta actividad ha traído mejoras, sustituyendo

la antigua visión de los períodos de realización del mantenimiento por la adecuación de las

frecuencias de éstos a las condiciones y requerimientos actuales de cada equipo.

Es así como, el estudio comprendió una previa identificación de procedimientos, en los

cuales se obtuvo el conocimiento de las ventajas, desventajas, oportunidades y fortalezas del

mantenimiento actual de esa unidad, logrando del mismo modo, una base de análisis que

contempla toda la información técnica acerca de lo que se debe seguir para el mantenimiento de

los equipos existentes en la empresa, de manera que facilite la operación al personal tanto

gerencial como operativo, con el propósito de preservar las máquinas y equipos en condiciones

óptimas de operación.

Es significativa la importancia de este conocimiento, y principalmente de las debilidades,

éstas fueron revisadas y clasificadas por su gravedad en su investigación. La problemática se

ubica inicialmente y en conjunto con los formatos de mantenimientos no eficientes e

incompletos. Siguiendo en la misma línea de ideas, actualmente las plantas petroquímicas solo

están implementando un tipo de mantenimiento, en ese caso el correctivo, llevando a un segundo

plano todo lo referente al mantenimiento preventivo y rutinario. Haciendo notar las carencias en

los registros de mantenimiento como debilidades notables de la empresa.

En este sentido se planteó que podían existir mejoras en las actividades de dicha planta.

1
Para empezar, se identificó que no existía un plan de mantenimiento preventivo y por tanto se

debía introducir e implementar uno, y capacitar al personal para realizar el trabajo de esa área.

Del mismo modo, se hizo la evasión del manual de mantenimiento, se fomentó la comunicación

entre obrero-supervisor-gerente y la corrección de las fallas que en él se encontraron y se

realizaron las modificaciones necesarias. Se hicieron recomendaciones que al momento de

realizar los mantenimientos se ubiquen todas las herramientas en el lugar donde se aplicara el

mismo y que se comience en el tiempo indicado.

2
Breve Reseña Histórica de la Empresa de Estudio

Alrededor del año 1985, El señor José Antonio Araujo Ascanio, Migrante español con

conocimiento en el área metalmecánica, tornos, fresas y otras maquinarias industriales y después

de trabajar en el área metalmecánica por varios años, se enfoca en concretar un proyecto familiar

propio logrando formalizar una microempresa de mecanizado de pieza; finalizando este proyecto

en Diciembre de ese mismo año registrándola con el nombre de Torno Araujo C.A. La misma

estaba constituida por El señor Araujo, Su hijo José Lucio y tres trabajadores más los cuales

conformaban el total de trabajadores de la empresa.

La empresa cuenta con dos Tornos Paralelo, una Fresador y otras herramientas para

trabajos de mecanizado de pieza, cortado, rebanado de cualquier tipo de piezas con aleaciones de

acero, hierro, bronce, aluminio , plástico, entre otros., adicional ofrecían trabajo de soldadura. Su

misión era ofrecer trabajos de calidad a precios económicos con respecto al mercado y con ello

fortalecerse como una empresa solidaria de calidad.

Actualmente, ya fallecido su fundador es su hijo José Lucio quien junto a su hijo Gabriel,

mecánico de profesión llevan las riendas de la empresa. Hay que resaltar que debido a los

factores económico del país la misma viene presentando problemas para su funcionamiento, sin

embargo han mantenido el objetivo de la empresa como incentivo para el mantenimiento del

mismo y para ello han agregado más áreas de trabajo a la empresa como el área de mecánica

automovilística, especializándose en el mecanizado de piezas de automóviles específicamente de

tren delantero.

La misma se encuentra ubicada en la calle Miramar, cerca del lugar conocido como la

matica.

3
 DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL

En el diagnóstico que se realizó busca recopilar información actual de la empresa, como

esta está, que tipo de maquinaria posee, donde se encuentra ubicada, el tamaño de la empresa,

saber si esta posee o no un departamento de mantenimiento, también si se realiza o no

mantenimiento en la maquinaria, así mismo que tipo de mantenimiento se realiza en cada una. En

la realización del diagnóstico veremos qué líneas de producción tienen y cuál es la más

importante o ya sea el caso la que más ingresos entrega a la empresa.

Para saber la ubicación física de la maquinaria en la empresa se elaboró un plano, en donde

se especifica el nombre y su posición física actual. Otro de los pasos para el diagnóstico de la

situación actual es el ver si la empresa posee fichas de la maquinaria o no, y si las posee se

presentaran en el presente documento. También se analizará si la empresa al realizar el

mantenimiento lleva un historial, y como están diseñadas estas hojas del historial de la

maquinaria, a fin de ver qué tipo de información nos está entregando, si es la necesaria o hay

algún dato que este faltando de incorporar en las hojas del historial.

El resultado del diagnóstico de la situación actual de la empresa es resumida en los

siguientes puntos:

No se lleva control alguno sobre las reparaciones de los equipos y maquinarias

No existe departamento de mantenimiento

Se realiza un mantenimiento Correctivo y de Uso de manera informal, tomando como

base el conocimiento que tiene el operario de las máquinas y equipos.

No se realiza inspecciones periódicas de mantenimientos, para detectar posibles

4
 puntos de mejoras.

Personal no especializado para realizar labores de mantenimiento general que incluye

maquinarias, equipos e instalaciones.

Falta de fichas Técnicas de maquinarias y equipos

No se hace uso de sistemas de órdenes de trabajo, planificación de mantenimiento, en

resumen se realiza solo mantenimiento correctivos, basado en forma empírica y sin ningún

tipo de criterio fundamentados en planes concretos de mantenimiento.

De acuerdo a lo planteado en el diagnóstico y por la naturaleza misma de la empresa, cuyos

maquinarias y equipos datan de años atrás y considerada como una microempresa, (solo cuenta

con 8 trabajadores), abordaremos el tema del mantenimiento industrial desde el punto de vista de

sugerir un Plan de Mantenimiento Preventivo, el cual establezca un conjunto de tareas

de donde, generalmente, se incluyan maquinarias, equipos de planta que deben ser revisados por

un técnico o por lo operarios con el fin de preservar el buen funcionamiento de los mismos.

5
 Plano General Tornos Araujos, C.A

Torno

Torno Almacen Herramientas, Equipos y

Repuestos

Fresadora

Baños Generales

Taladro Maquina
Industrial Soldar

Área Operativa
Oficinas Administrativas

6
 INVESTIGACIÓN TÉCNICA DE LAS NECESIDADES DE MANTENIMIENTO.

La gestión del mantenimiento industrial es el trabajo de gestionar todos los procesos de

mantenimiento de las máquinas, equipos e instrumentos de producción industriales, con el

objetivo de mantenerlos en funcionamiento y aumentar su vida útil.

Es decir, el mantenimiento es un conjunto de actividades que deben realizarse a

instalaciones y equipos, con el fin de corregir o prevenir fallas, buscando que éstos continúen

prestando el servicio para el cual fueron diseñados. Además del objetivo principal, que es

mantener el rendimiento de las máquinas y equipos, partiendo de estos conceptos podemos

concluir que las necesidades de mantenimiento para la empresa de estudio se basaran

principalmente en cubrir los siguientes objetivos:

Reducir tanto como sea posible las interrupciones en la producción debido a fallas en las

máquinas;

Anticiparse a posibles fallas;

Eliminar rápidamente cualquier problema en el funcionamiento del equipo;

Optimizar el uso de recursos y eliminar peligros;

Preservar la disponibilidad de máquinas;

Incrementar la vida útil de estos equipo de producción;

Manejar el inventario de insumos para mantenimiento tales como repuestos,

herramientas y equipos.

Con todo esto, queda claro lo estratégica que es la gestión del mantenimiento industrial

para la empresa. Después de todo, garantizará la seguridad de la operación y el ritmo adecuado,

7
preferiblemente sin retrasos o desperdicios que puedan afectar el correcto funcionamiento de la

empresa.

Por otra parte el mantenimiento desempeña un papel destacado en la gestión de la

producción, ya que las averías de los equipos y maquinarias crean problemas como:

Pérdida de producción.

Reprogramación de la producción.

Desperdicio de materiales (debido a la parada repentina de los daños del proceso en

los materiales del proceso).

Necesidad de horas extraordinarias.

Necesidad de subcontratación de servicios.

Por lo tanto, la ausencia de un servicio de mantenimiento planificado resulta más costosa y

debe proporcionarse a la vista del análisis de costes y beneficios. Dado que el mantenimiento de

la empresa es una función de servicio, debe proporcionarse al menor coste posible.

En resumen la falta de mantenimiento de los equipos , maquinarias e instalación de la

empresa puede dar lugar a frecuentes averías de las máquinas y a fallos de determinados centros

productivos o servicios, que a su vez darían lugar a paradas de las actividades de producción,

tiempo de inactividad de los operarios y de las máquinas, descuadre de las operaciones

programadas con posterioridad, mala calidad de la producción, incumplimiento de las fechas de

entrega de los productos, accidentes industriales que pondrían en peligro la vida de los

trabajadores/operarios y aumento de los costes asociados.

Como lo establecimos en el diagnóstico, se recomienda y desarrollara un plan de

mantenimiento preventivo para la empresa Tornos Araujo.

8
 Lista de Máquinas y equipos de la Empresa.

 2 Torno tipo Paralelo convencionales

 1 Fresadora tipo Horizontal

 Taladro de pedestal eléctrico

 Máquina de Soldar de Corriente Alterna

Antes de establecer los parámetros que se desarrollaran para enmarcar el plan de

mantenimiento, haremos una recopilación de conceptos referentes al mantenimiento industrial,

los cuales servirán de bases teóricas para entender el tema y se enfocara el estudio en los tornos y

fresadora de la empresa, ya que son los equipos principales con que cuenta la empresa para

realizar sus tareas empresariales.

9
 CONCEPTOS BASICOS.

Mantenimiento: es el conjunto de técnicas y de sistemas que nos permiten prevenir las

averías en los equipos, y efectuar las revisiones y reparaciones correspondientes a fin de

garantizar el buen funcionamiento de los equipos

En pocas palabras el objetivo principal del mantenimiento es el hacer que la empresa gane

más dinero, evitando las perdidas por piezas defectuosas o por paradas intempestivas de la línea

de producción.

A continuación vamos a ver qué tipos de mantenimiento hay:

Mantenimiento Correctivo

Mantenimiento Predictivo

Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento Proactivo

Mantenimiento Cero horas (Overhaul)

Mantenimiento en uso

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Como sabemos el mantenimiento correctivo es el que se realiza cuando ya se produce el

daño en el equipo o el daño en este ya es inminente. Este tipo de mantenimiento se realiza en

la gran mayoría de empresas.

En el caso de que no se produzca ninguna falla, el mantenimiento es nulo, por lo que se

10
tendrá que esperar hasta que se produzca un fallo para en ese momento tomar acciones al

respecto, esto trae repercusiones a la empresa como: Paradas no previstas, Costos de

mantenimiento no presupuestados

Dentro del mantenimiento correctivo tenemos dos tipos de mantenimiento correctivo que

son:

 Mantenimiento rutinario: es la corrección de fallas que no afectan mucho a los sistemas.

 Mantenimiento de emergencia: se origina por las fallas de equipo, instalaciones, edificios,

entre otros., que requieren ser corregidos en plazo breve.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

EL mantenimiento preventivo, como su nombre lo dice, son las labores que se realizan

antes de que ocurra un desperfecto en la maquinaria, todo esto ocurre bajo condiciones

controladas en la empresa.

Ventajas de mantenimiento preventivo:

 Seguridad: Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento

preventivo operan en mejores condiciones de seguridad.

 Vida útil: Una instalación tiene una vida útil mucho mayor que la que tendría con

un sistema de mantenimiento correctivo.

 Coste de reparaciones: Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el

mantenimiento preventivo.

11
  Inventarios: También es posible reducir el costo de los inventarios empleando el

sistema de mantenimiento preventivo.

 Carga de trabajo: La carga de trabajo para el personal de mantenimiento

preventivo es más uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo.

 Aplicabilidad: Mientras más complejas sean las instalaciones y más confiabilidad

se requiera, mayor será la necesidad del mantenimiento preventivo.

Fases del Mantenimiento Preventivo:

 Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.

 Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar

periódicamente

 Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo.

 Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo se basa en detectar una falla antes de que suceda, para dar

tiempo a corregirla sin detención de la producción. Estos controles pueden llevarse a cabo de

forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema productivo, entre otras.

Para ello, se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no destructivas, como

análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos eléctricos, análisis de

vibraciones, etc., además se realiza el monitoreo de las condiciones del equipo mientras este se

encuentra trabajando.

Ventajas del Mantenimiento Predictivo:

 Reduce los tiempos de parada.

12
  Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.

 Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

 La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica

como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento

mecánico.

 Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el

desarrollo de un fallo imprevisto.

 Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos

críticos.

 Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos.

 Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el

mantenimiento correctivo.

 Facilita el análisis de las averías.

 Permite el análisis estadístico del sistema.

MANTENIMIENTO PROACTIVO

Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración,

iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de modo tal que todos los involucrados

directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del

mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar

conscientes de las actividades que se llevan a cabo para desarrollar las labores de mantenimiento.

El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe

13
estar incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar

indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros,

aciertos, y también errores.

El mantenimiento Proactivo está basado en tres principios: Mejorar los Procedimientos

antes de que causan fallas, Evitar Paradas del equipo para mantenimiento correctivo, Aumentar el

Intervalo entre intervalos para mantenimiento preventivo.

En sistemas mecánicos operados bajo la protección de lubricantes líquidos, controlar cinco

causas de falla plenamente reconocidas, puede llevar a la prolongación de la vida de los

componentes en muchas ocasiones hasta de 10 veces con respecto a las condiciones de operación

actuales. Estas cinco causas críticas a controlar son: Partículas, Agua, Temperatura, Aire,

Combustible o compuestos químicos.

Cualquier desviación de los parámetros anteriores causara una falla, lo cual dará como

resultado deterioro del material del componente, seguido de una baja en el desempeño del equipo

y finalizando con la pérdida total de los componentes o la funcionalidad del equipo.

MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL)

El mantenimiento a cero horas es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos

a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del

equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre

su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de

funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se

reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un

tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

14
 MANTENIMIENTO EN USO

Este es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo.

Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza,

lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tan

solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TMP (Total Productive

Maintenance)).

Fallas.

Podemos decir que algo falla cuando deja de brindar el servicio que debía darnos

según las especificaciones de diseño con las que fue construido.

Tipos de fallas.

Dentro de las fallas se pueden tener diferentes clasificaciones, según el momento de la vida

útil de un bien se los puede clasificar como:

Fallas tempranas.

Son aquellas que aparecen al comienzo de la vida útil del elemento y constituyen un

pequeño porcentaje del total de las falla. Se presentan generalmente en forma repentina y pueden

causar graves daños.

Fallas adultas.

Estas son fallas que se presentan con mayor frecuencia durante la vida útil de los equipos.

Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores.

Fallas tardías.

Este tipo de fallas representa una pequeña fracción de las falla en la etapa final de la vida

15
útil del elemento.

Indicadores de Gestión de Mantenimiento.

Confiabilidad (R(t)).

Es la probabilidad de que un equipo o sistema de equipos no falle en un momento dado

bajo condiciones establecidas. La confiabilidad de un equipo o sistema de equipo está

determinada por el diseño y la construcción. La confiabilidad operativa depende adicionalmente

de las condiciones de operación y de la calidad del mantenimiento.

Parámetros de la Confiabilidad. Los parámetros característicos representativos de la

confiabilidad son la tasa de fallas y el tiempo medio entre fallas (TMO), este último se puede

TIEMO TOTAL DE OPERACIONES

expresar analíticamente en la forma siguiente TMO=
NUMERO TOTAL DE FALLAS

La confiabilidad de un equipo depende de la confiabilidad de sus componentes y de la

forma en que están integrados entre sí. La confiabilidad es por lo tanto un parámetro que depende

exclusivamente del diseño, y su modificación implica cambiarlo.

Estimación de la Confiabilidad. Cuando se habla de confiabilidad de sistemas se refiere a

un grupo de equipos dispuestos de una forma en particular. Este índice será mayor o menor,

dependiendo de las funciones que cumplan los equipos y de la manera en que estén instalados.

Mantenibilidad (M(t)).

Se define mantenibilidad de un equipo o sistema de equipos como la probabilidad de que,

en caso de ocurrencia de falla, el equipo pueda ser restaurado a condición operativa en un

intervalo de tiempo dado.

Parámetros de la Mantenibilidad. El parámetro característico de la mantenibilidad es el

tiempo medio para reparar (TMPR), y se puede expresar analíticamente en la forma siguiente,

TIEMO TOTAL DE REPARACIONES

según la ecuación TMPR=
NUMEROTOTAL DE REPACIONES

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 La mantenibilidad es un parámetro mucho más complejo que la confiabilidad, depende de

la confiabilidad y de otros parámetros adicionales, relacionados tanto con el diseño del equipo

como con la organización y ejecución del mantenimiento. La mantenibilidad depende de casi

todos los componentes del tiempo fuera de servicio.

Disponibilidad.

Este índice da una medida de la capacidad del equipo para cumplir con la función para la

cual está destinado, en un tiempo dado. La disponibilidad de un equipo existente sólo puede

aumentarse disminuyendo el tiempo fuera de servicio.

Tipos de Disponibilidad. La disponibilidad de un equipo o sistema de equipos puede

definirse en distintas formas de acuerdo al resultado que se desee mostrar, las más comunes son: •

Disponibilidad Genérica (D): se define como el cociente que se obtiene al dividir el tiempo

medio entre fallas (TMEF) entre la sumatoria del tiempo medio entre fallas (TMEF) más el

tiempo medio fuera de servicio (TMFS).

TMEF
D=
TEMF +TMFS

Esta ecuación Proporciona el valor más conservador de disponibilidad, es ideal para la

evaluación general de un sistema productivo.

Disponibilidad Intrínseca (Di): se define como el cociente que se obtiene al dividir el

tiempo medio entre fallas (TMEF) entre la sumatoria del tiempo medio entre fallas (TMEF) más

el tiempo medio para reparar (TMPR), según la siguiente ecuación

TMEF
Di=
TEMF +TMPR

Esta ecuación Evalúa la disponibilidad del equipo únicamente, el único factor ajeno al

equipo que se toma en cuenta es la capacidad y organización del personal que repara

Disponibilidad Alcanzada (Da):

17
 Se define como el cociente que se obtiene al dividir el tiempo medio entre mantenimientos

(TMEM), entre la sumatoria del tiempo medio entre mantenimientos (TMEM) más el tiempo

medio para mantener (TMPM), (preventivo + correctivo)

TMEF
Da=
TMEM+ TMPM

Evalúa la disponibilidad tomando en cuenta los factores propios de la organización de

mantenimiento. Es la definición que más conviene a la organización de mantenimiento (reporta el

valor más alto).

Disponibilidad Operacional (Do):

Se define como el cociente que se obtiene al dividir el tiempo medio entre mantenimientos

(TMEM), entre la sumatoria del tiempo medio entre mantenimientos (TMEM) más el tiempo

medio fuera de servicio (TMFS), (incluye demoras administrativas), según la ecuación

TMEM
DO=
TEMF +TMFS

Evalúa la disponibilidad sin tener en cuenta los tiempos debidos a espera operacional.

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 PLAN DE MANTENIMIENTO PARA LA EMPRESA “TORNOS ARAUJO, C.A”.

El plan de mantenimiento pretende entre otras cosas solucionar los problemas de las

maquinarias evitando los paros no programados así teniendo una producción continua y

programada, consiguiendo disminuir las pérdidas económicas tanto por baja producción y

por reparaciones violentas en los equipos.

Al no tener un registro de actividades provoca una incertidumbre en los repuestos

necesarios en stock, aumentando los tiempos del mantenimiento correctivo Hay que resaltar

por no contar con datos fiables sobre el funcionamiento, detención de fallas de los equipos,

se tratara de elaborar un plan de mantenimiento que sirva de base para posteriores estudios.

En cuanto al requerimientos del plan de mantenimiento, El presente plan de

mantenimiento requiere de los siguientes pilares o factores de estudio, la selección de la

maquinaria y/ o equipos, la generación y registro de información y control y evaluación de

las actividades.

SELECCIÓN DE LA MAQUINARIA Y/O EQUIPO.

Se llegará a priorizar la maquinaria problema o cuello de botella además de la

generación y registro de información, mediante el análisis de ciertos criterios que se

mencionan a continuación:

1. Detectabilidad de falla: Este factor permite prevenir fallos graves en las máquinas,

considerando la vida útil del elemento y de la estadística. Llegando a prevenir la

avería, se reduce gastos económicos siendo un factor importante para la empresa.

2. Tiempo de reparación: Cuando se da una o varias fallas inesperadas en las máquinas,

se producen pérdidas de tiempo en la producción; para esto, los datos que se disponen

19
 en el mantenimiento, son válidos para el presente estudio.

3. Incidencia en la producción: Es importante conocer la importancia que tiene la

maquinaria haciendo una jerarquización para saber cuánto afectaría económicamente

si hubiera un paro de cada una en la producción.

4. Años de funcionamiento: Este criterio ayuda a saber en qué punto se encuentra la

maquinaria de la vida útil ya pudo haber concluido con este periodo y esto afectaría el

normal desempeño de la misma.

5. Mantenimiento correctivo: Con el historial llevado por el departamento de

mantenimiento, es posible conocer cuales maquinas tienen mayor cantidad de paros

inesperados en un transcurso de tiempo y con esto saber a cuál se deberá poner mayor

atención

6. Cantidad de máquinas: Este criterio ayuda a saber si una maquina es reemplazable así

si llegaría a tener un paro se remplazaría por otra de forma que no afectaría la

producción.

7. Complejidad de equipo: Si la maquinaria tiene un alto nivel de tecnología necesitara

mayor tiempo de mantenimiento y personas capacitadas.

Se puede observar que hay varios factores que están relacionados directamente e

indirectamente con el funcionamiento de las máquinas e incidencia directa en la producción,

por lo que se realizará una primera priorización para saber que factor o criterio es de mayor

importancia mediante la Matriz de Priorización de Holmes.

A Continuación se presenta en la Tabla 1 como ejemplo la ponderación más común que

20
se utiliza en la matriz de Holmes para proceder a priorizar los criterios de selección tabla 2.

Tabla 1 Ponderación para la matriz de Holmes

PONDERACIÓN IMPORTANCIA
0 MENOR
0,5 SEMEJANTE
1 MAYOR

Tabla 2 Matriz de Priorización de Holmes de criterios o factores

Mantenimiento correctivo
Años de funcionamiento

Complejidad de equipo
Cantidad de máquinas
Detectabilidad de falla

Tiempo de reparación

Incidencia en la
producción

PRIORIZACIÓN
Criterio 1 2 3 4 5 6 7 SUMA %
ORDEN
Detectabilidad de
1 0,5 1 0 0,5 0 0,5 0,5 3 11,54 7
falla
Tiempo de
2 0 0,5 1 0,5 1 0,5 0,5 4 15,38 5
reparación
Incidencia en la
3 0,5 1 0,5 0,5 1 1 0,5 5 14.5 4
producción
Años de
4 0,5 0,5 0 0,5 0,5 0,5 0,5 3 11,54 3
funcionamiento
Mantenimiento
5 0,5 1 0,5 1 0,5 1 1 5,5 17.1 2
correctivo
Cantidad de
6 0.5 1 1 1 0,5 1 0.5 4,5 22.3 1
máquinas
Complejidad de
7 0 0,5 0,5 0 0 0 0,5 1 3,846 6
equipo

Del análisis que muestra la tabla de priorización se determina que los siguientes son

los criterios de mayor prioridad los cuales son: Mantenimiento correctivo, Incidencia en la

producción y Cantidad de máquinas. Para priorizar la maquinaria se utilizará como criterio

la cantidad de maquina siendo la que tiene mayor cantidad los tornos paralelos, sin embargo

tomaremos también para su estudio la fresadora industrial.

21
 CODIFICACION DE LOS EQUIPOS

Un paso importante dentro del plan de mantenimiento es la codificación de los

equipos. Este paso es muy importante, ya que así podemos identificar cada uno

de ellos, ya que poseen un código único. Al momento de realizar la codificación de un

equipo se tiene dos posibilidades a considerar, que son las siguientes:

 Sistemas de codificación no significativos o codificación alfanumérica:

son los que asignan un número o un código correlativo a cada equipo, pero

este código no aporta con mayor información adicional, si no únicamente

este código nos hace ubicar al equipo.

 Sistemas de codificación significativos o inteligentes o codificación

numérica: este tipo de codificación es opuesto al anterior, ya que este tipo

de codificación aporta con información significativa de la máquina, como

puede ser el área de trabajo, entre otros.

La ventaja del empleo de un sistema de codificación no significativo es la

simplicidad del código, ya que este puede contener cuatro dígitos con los que se puede

identificar todos los equipos de la empresa. La desventaja de este tipo de codificación

es que en empresas grandes no se puede ubicar la máquina en la cadena a partir del

código. Este tipo de codificación es útil en empresas pequeñas donde no hay un gran

número de maquinaria y se puede recordar a que máquina corresponde cada código.

Por otro lado, la codificación del tipo significativa nos ayuda con mayor

información correspondiente al equipo como el área en la que se encuentra ubicado, el

tipo de maquinaria, a que familia pertenece, entre otros, el único problema de este tipo

22
de codificación es que el tamaño del código va aumentado en relación a la información

que este aporta.

Para efecto de la empresa en estudio y por la naturaleza de la misma y por las pocas

cantidades de equipos y maquinarias que la misma posee, se realizara una codificación simple,

con esto se busca mantener un control sobre la misma.

Tabla 3. Codificación de los equipos de planta

CODIFICACIÓN DE EQUIPOS Y MAQUINARIA

Codificación alfa Nombre del equipo Marca

Núm.
numérica

1 TP-0001 Torno Paralelo Heller

2 TP-0002 Torno Paralelo Heller

3 FH-0003 Fresadora Horizontal Bridgeport

4 TI-0004 Taladro Industrial Makita

5 MS-0005 Maquina Soldar Hitashi

FICHAS TECNICAS DE EQUIPOS

Con la lista ya elaborada, el paso siguiente es la realización de una ficha para

cada uno de los equipos que componen la lista previamente elaborada. Esta ficha debe

contener los datos más sobresalientes de cada uno de los equipos que conforman la

planta. En el momento de elaborar estas fichas se debe comenzar por los equipos más

significativos y luego continuar hasta terminar con la totalidad de los equipos.

En la ficha del equipo debemos entre otros datos: Código del equipo, Datos generales,

23
Características principales (especificaciones), Fotografía del equipo.

Tabla 4. Ficha Técnica equipos y maquinarias. Elaboración Propia

FICHA TÉCNICA TORNOS PARALELOS

Equipo: Torno paralelo Modelo

Color: Dimensiones en Pulg

Caracteristica
Generales
Verde 97-1/2x40x48

MM-00010 Codigo: TP-0001-02

Procedencia Fecha de instalación Posee Manual

Alemania 1990 No

Especificaciones de Trabajo
Volteo sobre el banco mm 406 Número de Rosca Fraccionales 61

Volteo sobre el carro mm 254 Número de Rosca Métricas mm 24

Volteo sobre el escote mm 657 Maximo Tamaño de la Herramienta 1x1

Longitud del escote mm 311 Máximo Viaje del Carro Transversal ¨5-1/8

Distancia entre Puntos mm 1016 Máximo Viaje del Transporte 9¨

Diametro del Eje mm 79 Carrera del Huesillo del Contrapunto 5¨

Montaje del eje D1-8 Cono del Contrapunto >MT- #04

Velocidades 1800rpm Capacidad Luneta Movil 1-2/3'

Cono del Huesillo MT-7 Capacidad LunetaFija 3-8/7

# de Avances Longitudinales y Transversales 122 Ancho ´13-'3/8

Rango del Avance Transversal 00016 Motor 7-1-2 HP-230v

Rango del Avance Longitudinal 0005 Peso Neto 2483 kg

24
 Tabla 5. Ficha Técnica Fresadora Horizontal. Elaboración Propia
FICHA TÉCNICA TORNOS PARALELOS
Equipo: Fresadora Modelo: XL-0014AZ

Color: Dimensiones en Pulg

Caracteristica
Generales
Verde 2000x500

MM-00010 Codigo: FH-0003

Procedencia Fecha de instalación Posee Manual

Alemania 1990 No

Especificaciones de Trabajo
Distancia entre T-Slot m 5-18-80 Maxima Velocidad ( mm/mnt) x/z: 3000y 1000

Capacidad maxima de la mesa kg 1500 Rango Velocidad del Huesillo (rpm) 45-1800

Máximo Viaje del Carro Longitudinal mm 1530/1520 Paso Velocidad del Huesillo (step) 17

Máximo Viaje del Carro Transversal mm 360/340 Distancia entre el Huesillo y mesa (mm) 10-640

Movimiento Vertical (manual /auto) mm 630/610 Motor Huesillo (kw) 15

Velocidad de Corte ( mm/mnt) x/x: 16-800 y 5-250 Carrera del Huesillo del Contrapunto 5¨

Montaje del eje D1-8 Dimensiones Generales (mm) 2250-3200-3780

Velocidades 1800rpm Peso Neto (kG9 04/08/1912

25
 GENERACIÓN Y REGISTRO DE INFORMACIÓN (Generación de Base de Datos)

Para construir una base de datos de mantenimientos de maquinarias o

equipos, primeramente se debe generar y registrar las actividades que se realizan

de mantenimiento, la cual servirá para llevar un correcto control de las actividades

de mantenimiento.

Después de evaluar las características y naturaleza comercial de la empresa y

por tratarse de una microempresa este control se llevara a través de varios

formatos, cuya información construirá la base que será manejada utilizando la

herramienta de Microsoft Excel. Adaptar un sistema de información de

mantenimiento industrial basado en programas específicos no genera un beneficio-

costo para la empresa, por tratarse de una compañía pequeña.

Para llevar a cabo el registro de la información se debe realizar varios varios

pasos como son registros de actividades, codificación de equipos y manuales e

instructivos de mantenimiento.

Registro de actividades

En este documento se escribe toda información que se llevara a cabo en la

máquina a ser inspeccionada por el personal del departamento de mantenimiento,

también ayuda a tener control de los periodos de servicio y a priorizar las

responsabilidades en los grupos de trabajo para el mantenimiento.

Para ello se diseñó e implementara un formato de orden de trabajo, cuyo objetivo es el

registro de información relevante, acerca de las actividades que se realizan de

mantenimiento.

26
 Este registro contará con algunos parámetros de mantenimiento como son causa de

falla y efectos, repuestos necesarios, observaciones, recomendaciones y firma del

responsable en ejecutar la actividad entre otros.

Formato 1. Orden de Trabajo

Código M
Tornos Araujo ORDEN DE TRABAJO
Mantt. INFORME DE ACTIVIDADES DE Última actualización 25/03/2015
MANTENIMIENTO
Versión 1

Tipo de Mantenimiento: Preventivo Correctivo

Fecha de realización: Área: Tipo de Máquina:

Número de Máquina:

a. Reconocimiento Precedente

Descripción del problema

1

Solución/es del problema

1

b. Repuestos Usados por Tipo de Mantenimiento

c. Ejecución del Mantenimiento

Observaciones y Recomendaciones:

Nombre Supervisor: Firma:

27
 Recopilación de información

La información que se origine durante la actividad crea una base de datos

que de manera ordenada permite tener un buen registro de las actividades de la

maquinaria y esto ayuda al personal que se encargara del mantenimiento a ahorrar

tiempo y a priorizar tareas. Los registros que serán parte del control de

mantenimiento son los siguientes: Inventario de equipos, historial de equipos,

orden de trabajo de mantenimiento, registro de mantenimiento de equipos y

mantenimiento programado.

Hojas de control de fallos

Mediante la elaboración de las hojas de control de fallos lo que se pretende

lograr es el recopilar información de utilidad para generar un historial de daños de la

maquinaria, a fin de poder planificar el mantenimiento preventivo de acuerdo a las

necesidades de la maquinaria que posee la empresa.

Para nuestro caso ya existe un historial de daños de la maquinaria, sin embargo

el problema es que estas hojas de control de fallas no se encuentran a la mano de los

supervisores y del mecánico, haciendo que muchas veces no se registre alguna

reparación que se realice. Por otro lado el diseñó de las hojas no registra toda la

información necesaria para el mantenimiento, debido a esta razón el siguiente paso es

rediseñar estas hojas de control de fallos que posee la empresa.

En las hojas de historial la información que se va a querer recopilar es el

tiempo que se tardó en realizar una reparación, que tipo de repuesto se cambió, el

28
detalle del repuesto, que persona realizo la reparación, el grupo que resultó afectado

(eléctrico, hidráulico, mecánico, etc.). Con la información que nos proporciona estas

hojas de historial se podrá realizar el plan de mantenimiento para la maquinaria y la

gestión de los repuestos que se necesitarían.

29
 Formato 2.Hoja de Control de Daños.

HOJA DE CONTROL DE DAÑOS DEL EQUIPO O MAQUINARIA

P P
MAQUINA: Procedencia
RA rA
MARCA: Tipo de Mantt
Ñ ñ
PARTE HORA
FECHA GRUPO TRABAJO REALIZADO OBSERVACIONES RESPONSABLE
REVISADA INICIO FIN

30
 Codificación de equipos

El punto de partida es la codificación de equipos (punto que ya se desarrolló

anteriormente) y sistemas para llevar una buena gestión de mantenimiento, aquí se

indicaron la estructura metodológica para la elaboración y codificación de la

maquinaria. Las metodologías son diversas pero se tiene claro que el código debe

ir correctamente relacionado con los equipos, el código se debe poner en un lugar

visible de la maquinaria y poner a conocimiento a todo el personal sea de

mantenimiento u operarios. Este código se pondrá en los diferentes registros para

identificar a que máquina se le está realizando el mantenimiento.

Manuales e instructivo de mantenimiento

Los manuales son importantes por los siguientes aspectos:

Sirven para Inspeccionar las actividades de mantenimiento realizadas a

instalaciones y equipos.

Tener un documento de apoyo para formación de personal nuevo

Controlar el servicio prestado por proveedores, mediante la normativa y

procesos ordenados.

Inspeccionar normas de seguridad relacionadas con el

trabajo de mantenimiento.

A pesar a que la empresa no cuenta con manuales originales. No es menos

importante que la empresa cuente con un manual de mantenimiento para transmitir

al personal todo lo concerniente a cómo preparar, ejecutar y controlar el

mantenimiento en el campo de supervisión y operación.

Organigrama de la empresa y Organización del área de Mantenimiento

En el siguiente punto se mostrara la estructura jerárquica de la empresa y la propuesta

31
de una estructura de mantenimiento capaz de llevar a cabo las tareas de registro y control

de cada una de las actividades de mantenimiento, que generaran una sólida base de datos

que sirva para la consecución de los objetivos empresariales en el área de mantenimiento

industrial. Para la asignación de funciones se toma como punto de partida el organigrama

de la empresa.

Dibujo 1. Organigrama

Gerente

Supervisor
General

Operario de
Mantenimiento

Operario de Operario de Operario de Operario de

maquina maquina Maquina Maquina

Funciones por orden jerárquico.

 Gerente

1. Administrar los recursos humanos, materiales y equipos de la empresa.

 Supervisor General

1. Supervisar las labores de Producción

2. Colaborar con el gerente en cuanto a la toma de decisiones operativas

32
 3. Supervisar el correcto manejo de los recursos materiales con que cuenta la

empresa.

4. Supervisar las labores de mantenimiento.

5. Llevar el registro de información de producción

6. Llevar el registro de la información de las actividades de mantenimiento

industrial

7. Elaborar reportes mensuales de mantenimiento y producción

8. Control y reporte de inventario de equipos y repuestos

 Operario de Mantenimiento.

1. Realizar los trabajos de mantenimiento general

2. Llevar el control de los inventarios de repuestos y equipos.

 Operarios de Maquina.

1. Cumplir con los trabajos de producción asignados.

2. Inspección visual diaria de las maquinarias.

3. Limpieza diaria de las maquinarias

4. Reporte de avería o fallas en las maquinarias.

5. Colaborar con el operario de mantenimiento en la realización de los trabajos de

mantenimientos.

6.

Cronograma de mantenimiento

A continuación se presentan los cronogramas de mantenimiento para la empresa.

Estos cronogramas se diseñaron en forma general dependiendo de la frecuencia con que

33
se debe realizar. Y adaptadas para las necesidades de la planta, es decir, las labores de

mantenimiento están separadas por periodos de tiempo, ya sean diarias, semanales,

mensuales, trimestrales., indicando de que máquina comprende las actividades ahí

descritas.

Cronograma Para los Tornos Paralelos

 Diario

 Inspección visual de la bancada.

 Lubricación del cabezal móvil, los carros longitudinal y transversal.

 Después de finalizar cualquier operación mecánica, es indispensable el retiro de las

virutas con un cepillo de cerdas de nylon y escobillas de goma, evitando que estás se

introduzcan en los engranes y obstruyan el funcionamiento de la máquina.

 Semanal

 Limpieza del compartimiento donde se encuentran alojados los engranes con ayuda de

un cepillo de cerdas de nylon, posteriormente aplicación de un disolvente y luego un

absorbente industrial.

 Mensual

 Inspección los circuitos y el cableado.

 Utilizando una brocha, limpieza de la guía del tornillo de carro retirando las virutas de

los mecanizados.

 Limpieza y lubricación de la cremallera principal del torno.

 Ajuste de tuercas, tornillos y de la estructura de la máquina.

 Verificación de ruidos y anomalías no percibidos en condiciones normales de

funcionamiento.

34
  Trimestral

 Limpieza o reemplazo de los filtros del refrigerante y cambiar el refrigerante.

 Semestral

 Revisión de señales: Voltaje de entrada, salida y compararlos con la plaqueta del

motor.

 Chequeo de contactares.

 Revisión y ajuste de las bandas.

 Anual

 Cambio de aceite.

 Análisis de vibraciones.

 Verificación de la cimentación y la ausencia de grietas.

 Pintura general de la máquina.

 Revisión y limpieza del motor eléctrico.

 Revisión de nivel y precisión.

 Inspección de las velocidades de salida en rpm.

Cronograma Fresadora Convencional

Las fresadoras requieren mantenimiento diario, semanal, mensual y anual (en

promedio 40 horas semanales).

 Diariamente.

 Después del trabajo de fresado, las partículas de suciedad deben ser sopladas

con aire seco a presión.

35
 Debe prestarse atención a la cadena. Una partícula que se deje en la cadena

puede causar problemas (colisiones).

 El husillo del eje Z debe ser lubricado con siliconas, no aerosol.

 Semanal.

 Limpieza a fondo (Primero el filtro de la caja de control debe aspirarse, los

restos de suciedad/viruta que se quedan en la cadena y en los raíles deben

limpiarse)

 . Revisar Los niveles de aceite y rellenar si es necesario. Además, con sistemas

de husillo de bolas, aceite o grasa de litio es aceptable.

 Engrase los patines, empujando la máquina levemente mientras se aplica

presión en sentido contrario hará dos cosas: por una parte esto ayuda a engrasar

los patinetes y por otra hará penetrar la grasa por todos los patines.

 Mensual.

 Los ejes y husillos X e Y deben limpiarse con un cepillo y un

desengrasador. Después se aplican unas gotas de grasa de litio.

 Anual.

36
  Realizar el mantenimiento general de cada una de los husillos, niveles de

aceites de manera profunda.

 Chequear y garantizar que las áreas en donde esté la fresadora estén libres de

gases tóxicos, humedad y sol

.
.

CONCLUSIONES.

La empresa Tornos Araujo, es una microempresa que se ha tratado de mantener durante el

37
tiempo, prestando un servicio de excelencia en el diseño y fabricación de partes mecanizadas y

con énfasis en el área automotriz. A pesar de contar con maquinarias que datan de largos años,

están se han mantenido operativas hasta ahora, a través de la acción empírica de sus trabajadores.

Por tal motivo el diseño del Plan de mantenimiento tuvo la aceptación y apoyo de su dueño

desde un inicio, pues el cambio se espera sea beneficioso para los trabajadores y la Empresa,

tanto en lo económico, productivo y también que abraque la seguridad de sus trabajadores,

aportando así con la fijación de dicha estabilidad.

La aplicación del plan de mantenimiento permitirá a la empresa mantener un registro

de los trabajos que se realizar a las maquinarias, llevar un control que permita tomar

decisiones acertadas de adquisición de repuestos y equipos, permite definir tareas y

responsabilidades sobre el área de mantenimiento y en general garantizar la prolongación

de la vida útil y estudiar mejor el comportamiento de las máquinas, para poder diseñar

planes de mantenimiento más completos, crear soluciones a problemas frecuentes.

Adicional a los beneficios que implica poner en práctica un plan de mantenimiento,

podemos mencionar otras series de beneficios para la empresa, entre las cuales podemos

mencionar:

 Previene y evita accidentes laborales aumentando así la seguridad para las personas

que intervienen en el proceso productivo.

 Evita y disminuye pérdidas por paradas de la producción.

 Permite contar con una documentación y seguimiento del mantenimiento necesario

para cada equipo.

 Impide que surjan daños irreparables en las instalaciones industriales.

38
 Aumenta la vida útil de los equipos.

 Conserva los bienes de equipo en buenas condiciones.

39