Capitulo 8. Propagacion Subcritica de Grietas - Fatiga

8 CAPÍTULO
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Propagación subcrítica de grietas:
Fatiga
8.1 INTRODUCCIÓN
Un componente se ve sometido a fatiga cuando soporta cargas alternadas: la rueda de un
ferrocarril, la biela de un motor de explosión,… Pese a diseñarse estas piezas por debajo de su
límite elástico, con un número suficiente de ciclos, las piezas se rompen. El 90% de las piezas
que se rompen en servicio fallan debido a esta insidiosa patología. Esto lo descubre August
Wöhler, hacia el año 1860, y propone unos límites a las tensiones de diseño en función del
número de ciclos que se requieran para una pieza. Se conocen como curvas de Wöhler o
curvas S-N (tensión frente a número de ciclos).
Aparece una microgrieta, que crece a medida que se realizan ciclos de carga hasta alcanzar un
tamaño tal que la sección remanente es incapaz de soportar la carga máxima en el ciclo y
finalmente el ligamento restante rompe de forma frágil o dúctil. A las formas de crecimiento lento
de la grieta se les llama subcríticas, como son la fatiga y, como veremos en el siguiente capítulo, la corrosión.
Las fracturas rápidas se llaman críticas; las vimos en el capítulo 3: clivaje y fractura por coalescencia de
microcavidades.
8.2 NUCLEACIÓN O POBLACIÓN DE DEFECTOS

Todos los materiales tienen defectos de uno u otro tipo, incluso recién fabricados por los
mejores métodos disponibles: contienen inclusiones, precipitados, poros, bordes de grano,…
Defectos a partir de los cuales se desarrollan microgrietas. Dependerá del nivel de tensiones
el que estas microgrietas se propaguen hasta fracturar al componente o se detengan en la
primera barrera microestructural (borde de grano, inclusión) y así permanezcan para siempre.
Hay otro lugar crítico de una pieza: su superficie. En algún lugar de la superficie del sólido se
encuentran las tensiones máximas (probablemente junto a algún concentrador de tensiones).
Estas zonas son candidatas a desarrollar microdefectos superficiales en forma de estriaciones
o lengüetas debido a la deformación plástica alternada, debidos a picaduras producidas por la
oxidación superficial o debidas a un pésimo mecanizado.
Ambos defectos: los internos y los superficiales compiten por romper a la pieza. En general,
si las cargas son muy severas, superan el límite elástico y se producen deformaciones
plásticas apreciables en cada ciclo (fatiga de bajo número de ciclos o de gran amplitud),
normalmente ganan los defectos internos (parten con ventaja de tamaño). El ensayo de
tracción es un caso extremo de fatiga de bajo número de ciclos. Si las cargas son más
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reducidas (fatiga de alto número de ciclos) suelen ganar los defectos que se originan en la
superficie pues tienen ventaja de velocidad de crecimiento sobre los internos (la oxidación les
ayuda).
Lo más costoso para la grietas son los tamaños más pequeños: las fuerzas directrices son
pequeñas y la grieta crece muy lentamente. Tanto que durante una buena fracción de la vida
de la pieza las microgrietas resultan invisibles para las técnicas de inspección más habituales.
Se hablaba de periodo de incubación o nucleación de las grietas (como si fuera un sarampión:
la pieza es asintomática durante semanas y, de repente, le aparece un sarpullido de grietas).
Por contra, cuando la grieta es grande es cuando más veloz avanza.
Una pieza que se diseña para soportar un elevado número de ciclos habitualmente morirá por
un defecto generado en su superficie. Lo peor que se puede hacer es un acabado superficial
chapucero lleno de rayas y estrías. Le habremos resuelto a la grieta su problema más difícil.
Deberemos proporcionar a la pieza un acabado superficial inmaculado, tipo espejo (un
lapeado). Así tendrán su oportunidad los defectos internos.
Otra buena idea es dotar a la superficie con tensiones residuales compresivas (las grietas no
crecen en un campo compresivo). Podemos granallar la pieza, lo que producirá pequeñas
abolladuras, lo que puede parecer una mala idea, pero genera compresiones residuales. Se
puede realizar un tratamiento térmico de temple: los parabrisas de los coches se sacan
calientes y se templan con chorros de agua en su superficie que, de momento, contrae sobre el
volumen interior del cristal que está caliente y viscoso. Cuando se enfríe el núcleo del cristal
contraerá también comprimiendo la costra fría de la superficie quedando ésta bajo
compresiones residuales. Lo mismo se puede conseguir con un láser sobre la superficie de
una pieza. Puestos a ser muy sofisticados, podemos introducir átomos extra en su superficie
(implantación iónica),… Todos estos recursos son muy eficaces.
8.3 ESTADIOS DE FATIGA

La historia de una grieta que se desarrolla en un componente sometido a fatiga tiene
típicamente tres etapas: una etapa de iniciación, una de propagación estable y finalmente una
propagación acelerada que conduce al fallo del componente.
Estadio I: grietas cortas

Habitualmente en la superficie se encuentran zonas con altas cargas alternadas que producen
deformaciones plásticas en los granos próximos a la superficie. Esta deformación se localiza
en bandas persistentes de deslizamiento. Cuando un grano, situado en la superficie, deforma,
se genera un escalón en la superficie (véase la Fig. 8.1), que inmediatamente se oxida. Una
vez oxidada la superficie del escalón, resulta imposible invertir la deformación en ese plano.
La deformación en sentido contrario deberá acontecer en otro plano, que obviamente forma
otro escalón que se oxida y se suprime la deformación en este nuevo plano. La repetición de
este ciclo de deformación, oxidación y bloqueo acaba por formar protuberancias o entrantes
en la superficie original del sólido, que concentran tensiones. La situación se agrava y termina
por aparecer una microgrieta a partir de estos defectos superficiales que se propaga a lo largo
de las bandas persistentes de deslizamiento (formando 45º con la dirección de la tracción).
Aunque la nomenclatura resulte algo confusa, esta grieta presenta modo mixto: I y II.
En este estadio, la microgrieta tiene mucha dificultad para atravesar los bordes de grano y, a
menudo, la microgrieta sólo consigue progresar en un grano y ahí se detiene. Si la carga es
algo más alta o con suficiente número de ciclos reinicia la propagación en el grano adjunto.
Los propietarios de los derechos de reproducción de esta figura sólo han concedido
su permiso para reproducirla protegida por un “password”.
Si desea verla le remitimos a la referencia citada en el pie de la figura.
Fig. 8.1.a Formación de extrusiones e intrusiones superficiales previos a la iniciación de una grieta. b Superficie
de fatiga. La superficie original estaba metalográficamente pulida (tomado de D. Hull, por cortesía de The
Institute of Metals).
Estadio II
A medida que crece la grieta, pronto descubre que su dirección de crecimiento no es óptima y
que su propagación requiere un menor trabajo si se orienta perpendicular al campo tractivo
(modo I). Habitualmente la reorientación de la grieta ocurre cuando la microgrieta ha
atravesado unos pocos granos en el material. A partir de este momento su propagación es
estable y se ajusta a una ley potencial en el factor de intensidad de tensiones, de acuerdo con
la ley empírica que propusieron Paris y Erdogan (1960):
da m
= C ⋅ ∆K I (8-1)
dN
en donde a es el tamaño de la grieta, N el numero de ciclos, C y m son constantes que

dependen del material y del medio ambiente.
A medida que crece el tamaño de la grieta, si las tensiones alternadas son constantes, aumenta
∆KI y en consecuencia su velocidad de crecimiento: da/dN.
Estadio I Estadio II
Fig. 8.2 Reorientación de la grieta al modo I en el estadio II de fatiga.
Fig. 8.3 Típico ejemplo de la rotura del eje de un motor, ocurrida por vibraciones de torsión.
(Tomado de F. R. Hutchings y P. M. Unterweiser, 1981. Reproducido por cortesía de ASM International®.
Todos los derechos reservados. www.asminternational.org).
Estadio III
Cuando el tamaño de la grieta es mayor, el máximo factor de intensidad de tensiones durante
el ciclo se aproxima a KIC. Los poppings (pequeñas zonas rotas por clivaje) son frecuentes y
la velocidad de crecimiento se acelera aún más por estas contribuciones frágiles a su
propagación. Llega un momento en que se alcanza el valor de KIC y la propagación se
convierte en catastrófica: la pieza rompe por clivaje o coalescencia de microcavidades.
Este último estadio de la fatiga, en general, carece de interés: la velocidad de crecimiento es

tan grande que el número de ciclos consumidos en el estadio III apenas cuenta en la vida de la
pieza. La Fig. 8.3 muestra una rotura producida por fatiga en un eje, en donde se observa el
lento desarrollo inicial de la grieta, su acelerada progresión y la fractura catastrófica de la
sección restante, incapaz de soportar los esfuerzos.
8.4 FATIGA EN GRIETAS LARGAS

Si partimos de una grieta larga (de muchos granos de tamaño) y medimos la velocidad de
propagación en función del rango del factor de tensiones aplicado, obtendremos un diagrama
similar al mostrado en la Fig. 8.4. También podemos distinguir tres zonas. Los estadios II y
III son semejantes a los explicados antes (la grieta ya era larga). El estadio I es distinto. La
grieta, aunque sea larga, tiene velocidades menores que las que corresponderían a la ecuación
de Paris y Erdogan (8-1). Si el rango para el factor de intensidad de tensiones es muy
pequeño, llega un momento en que la grieta ya no crece. A este valor, para el que una grieta
larga no crece, se le denomina umbral de fatiga: ∆Kth (threshold) que dependerá del
material, medio ambiente y la proporción entre la carga máxima y mínima en el ciclo.
da/dN
m/ciclo
ecuación de Paris
Estadio I y Erdogan
da m
10-5 - Estadio II = C ⋅ ∆K I
dN
10-6 - Estadio III
10-7 -
10-8 -
∆KI MPa m
1 ∆Kth 10 100 KIC
Fig. 8.4 Estadios de fatiga sobre un diagrama de Paris.
Una estimación aproximada del umbral de fatiga debida a Liaw (1983) es:
' × 10 −5 E
∆Kth = 16 ⋅ m (8-2)
que funciona bien en los aceros (E = 200 GPa) y aleaciones de Mg (E = 43 GPa).
El umbral de fatiga se debe a un fenómeno conocido como cierre de la grieta. Elber (1970)
observó en varias probetas de fatiga que la flexibilidad de una probeta agrietada tiene un comportamiento
anómalo cuando la carga es próxima a cero. Con grandes cargas, la flexibilidad concuerda con las fórmulas que
se obtienen para una probeta agrietada, pero a carga bajas, la flexibilidad se aproxima a la de una probeta sin
grieta. Elber lo atribuyó al contacto entre las superficies de la grieta a cargas bajas pero mayores que cero.
Si las cargas en el ciclo son pequeñas, con la carga máxima la grieta no llega a abrirse, en
consecuencia, no crece. Las causas más frecuentes que “calzan” las grietas son: la formación
de óxidos, la rugosidad de las superficies de la grieta y las tensiones residuales inducidas en la
zona plástica al frente de la grieta.
En el momento en el que una grieta se cierra, se recupera (al menos en parte) la posibilidad de
transmitir tensiones a través de la grieta. Desaparece la singularidad de tensiones en su punta
(KI = 0) y el sólido se comporta igual que si no tuviera grieta.
Supongamos que se han formado óxidos sobre la superficie de la grieta y que la grieta no se
abre hasta alcanzar un factor de intensidad de tensiones Kop. En función de su posición
relativa con respecto a Kmín y Kmáx, en el ciclo tendremos los rangos efectivos de ∆Keff que
muestra la Fig. 8.5.
Flexibilidad de una
Carga probeta sin grieta
Flexibilidad de
una probeta
agrietada
Cierre de grieta
Desplazamiento
KI
∆Keff
Ko
GRIETA CERRADA
0 tiempo
COMPRESIÓN
Fig. 8.5 Factor de intensidad de tensiones para la apertura de la grieta, Kop, y definición del rango efectivo de
intensidad de tensiones, ∆Keff. (Permítasenos la licencia de hablar de KI negativos).
La Fig. 8.6 simula el caso de considerar en la Ec. de Paris únicamente el rango efectivo del
factor de intensidad de tensiones para la propagación de la grieta.
1.E-03
1.E-04
da
= 2 × 10 −10 ∆Keff3
dN
1.E-05
m/ciclo
1.E-06
da /dN
R=0
1.E-07 R = 0’2
R = 0’4
R = 0’6
1.E-08
R = 0’8
1.E-09
1 10 100 1000
1/2
∆K I MPa m
Fig. 8.6 Efecto de la relación de cargas, R = Kmín/Kmáx, sobre la velocidad de crecimiento de grietas
suponiendo un Kop = 10 MPa√m.
La Fig. 8.6 muestra cómo la existencia de un cierre de la grieta justifica velocidades menores
que las correspondientes a la ecuación de Paris, la existencia de un umbral de fatiga y que éste
último es función de la relación de cargas, R, definido como:
Kmin
R= (8-3)
Kmax
8.5 MODELOS DE FATIGA EN EL ESTADIO II

Ha habido una gran proliferación de modelos que intentan proporcionar un apoyo teórico a la
ecuación empírica de Paris y Erdogan. Muchos de estos modelos no son sino variantes de
otros, pudiendo agruparse todos ellos en tres grandes grupos (Stanzl, 1982):
1. Modelos basados en el enromamiento del frente de la grieta.

2. Modelos energéticos.
3. Modelos de crecimiento de la grieta por daño acumulado en el material.
A continuación se describen los dos primeros y más importantes, el tercero es semejante al

segundo.
8.5.1 Modelos basados en el enromamiento
Las grietas en el estadio II crecen, al menos en parte, por enromamiento de la punta de la

grieta (Laird, 1966). Durante un ciclo de carga y descarga, la punta de la grieta se enroma
cuando la carga aumenta por deformación plástica del material al frente de la grieta, esta
extensión de la punta de la grieta se oxida y resulta imposible invertir el proceso de
deformación. La grieta se cierra pero la extensión por enromamiento se mantiene, véase la
Fig. 8.7. El resultado final es que se producen simultáneamente dos fenómenos: la
propagación de la grieta y la formación de estriaciones.
tiempo
Fig. 8.7 Modelo de Laird (1966) de crecimiento de una grieta por enromamiento plástico.
(Reproducida, con permiso, de STP 415 - Fatigue Crack Propagation, © ASTM International, 100 Barr Harbor
Drive, West Conshohocken, PA 19428.)
Si utilizamos la Ec. (7-10) de McMeeking (1977) sobre el enromamiento y aceptamos que

como la cuarta parte de δ es la extensión de la grieta por enromamiento plástico tendremos:
da n * ∆K I2
= = C ⋅ ∆K I2 (8-4)
dN 4 σyE
con lo que se obtiene un exponente de 2 para la ecuación de Paris. Los exponentes que se
obtienen experimentalmente son próximos a 3’5. Frost (1971) propone el siguiente ajuste
aplicable a la mayoría de los metales:
3 '5
da  ∆K I 
= 51
' × 106   (8-5)
dN  E 
8.5.2 Modelos energéticos
En consecuencia, el enromamiento plástico es un aspecto del problema, pero no explica el
crecimiento de grietas por fatiga observado experimentalmente. Otro grupo de modelos están
basado en consideraciones energéticas. El modelo de Rice propone que la energía absorbida
en el ciclo de histéresis del diagrama tensión-deformación proporciona la energía superficial
necesaria para el incremento de grieta por ciclo, véase la Fig. 8.8. Estos modelos predicen un
exponente de 4 en la ecuación de Paris. Raju (1972), a partir de las curvas tensión-deformación
cíclicas (no considera endurecimiento por deformación), del criterio de Von Mises y
suponiendo que la propagación de la grieta se produce instantáneamente cuando se alcanza la
tensión máxima en el ciclo, al realizar el balance energético, obtiene:
da C ⋅ ∆K I4
= (8-6)
(
dN (1 − R) m σ y Kc2 − Kmax
2
)
siendo C y m constantes del material, a determinar. Es de destacar la semejanza entre esta
ecuación y la empírica propuesta por Forman (1967).
grieta
ε
Fig. 8.8 Ciclo de histéresis que experimenta el material situado cerca de la punta de una grieta.
El número de modelos propuestos para justificar la propagación de grietas por fatiga es más
de un centenar lo cual indica que no está muy claro lo que pasa. Los modelos basados en el
enromamiento predicen exponentes de 2, los basados en consideraciones energéticas de 4 y la
realidad suele estar en torno a 3’5. Lo más probable es que la realidad se sitúe entre ambos
modelos. Existen materiales para los que se miden exponentes mayores de 4. Lo habitual, en
estos casos, es que se observen contribuciones de clivaje (cuyo exponente sería infinito).
8.6 EFECTO DE LAS SOBRECARGAS

Puede parecer bastante sorprendente pero si sobrecargamos un componente y no se rompe en
el acto, su vida a fatiga aumenta. La explicación es que en la punta de la grieta, en la
sobrecarga, se desarrolla una gran bola plástica, véase la Fig. 8.9. Al descargar aparecen
compresiones residuales en la punta de grieta (la extensión de esta zona plástica compresiva
es la cuarta parte de la anterior, generada a tracción). Si el tamaño de la bola plástica
compresiva, tras la sobrecarga, es mayor que la tractiva del ciclo normal de carga, a la grieta
le resulta muy difícil atravesar la zona plastificada a compresión. Si la supera, vuelve a su
velocidad normal de propagación.
σ σ
σy
r r
− σy
sobrecarga descarga
Fig. 8.9 Tensiones residuales creadas por una sobrecarga aislada.
Los aviones que vuelan sobre los Andes están expuestos a tormentas y turbulencias
frecuentes, las sobrecargas son habituales y los problemas de crecimiento de grietas que
tienen por fatiga son menores que los que se observan en sus aviones gemelos, que vuelan en
zonas más tranquilas.
Las pruebas de sobrecarga de los recipientes a presión juegan un papel parecido. Si no se ha

roto el recipiente con la sobrecarga, podemos garantizar que no existe un defecto de tamaño
crítico y, además, la sobrecarga retarda el crecimiento de grietas por fatiga.
8.7 CARGAS DE AMPLITUD VARIABLE

El estudio de la propagación de grietas por fatiga en casos de cargas de amplitud variable ha
sido desarrollado para aplicaciones aeronáuticas. Al efecto, previamente señalado, que una
sobrecarga tractiva origina en la velocidad de propagación de una grieta en un ensayo de
amplitud de carga constante, hay que añadir otros dos fenómenos relacionados con las
tensiones residuales que tienen lugar al aplicarse cargas puntuales:
1. La aplicación de una carga compresiva inmediatamente después de una sobrecarga reduce

el período de retardo ocasionado por ésta.
2. En un ensayo con ciclos tracción-compresión, una carga compresiva produce una

aceleración en la propagación de la grieta.
Estos distintos comportamientos a fatiga permiten intuir que las predicciones de vida en
situaciones reales de servicio con ciclos de cargas de amplitud variable no resultan tarea fácil.
Los métodos que normalmente se utilizan se basan en relacionar los resultados obtenidos en
ensayos de amplitud constante, realizados en laboratorio, con los datos correspondientes a un
caso de amplitud variable de cargas. Pueden señalarse dos líneas o tendencias generales de
análisis de fatiga bajo ciclos de amplitud variable (Schijve, 1976):
1. empleo de una K característica

2. cálculo ciclo por ciclo
El primero de los métodos consiste en utilizar un valor promedio de la tensión, por lo tanto
del factor de intensidad de tensiones, que sea representativo de la carga variable aplicada.
Para ello es necesario que la forma de onda sea aleatoria.
Entre los diferentes sistemas existentes para determinar una tensión característica destaca el
utilizado por Barsom (1976): el método consiste en relacionar da/dN con el valor cuadrático
medio de la amplitud del factor de intensidad de tensiones. Para ello, es necesario calcular los
valores cuadráticos medios de las tensiones máxima y mínima:
1 m 2
σ max =
rms ∑ σ max
m i =1
(8-7)
m
1
σ min =
rms ∑ σ min
m i =1
2
donde σmax y σmin son las tensiones máxima y mínima, y m el número total de mediciones de
σmax y σmin. Una vez conocidas las tensiones, se define la relación de cargas, Rrms, como el
cociente entre ambas.
A partir de la longitud de la grieta y de la configuración geométrica, quedan determinados

Kmax rms y Kmin rms, con lo cual:
∆Krms = Kmaxrms − Kminrms (8-8)
Finalmente, la velocidad de propagación de la grieta vendrá dada por:
da
= f ( ∆Krms ) (8-9)
dN
La Fig. 8.10 muestra los resultados de diferentes ensayos en función de ∆Krms, siendo de
destacar la buena correlación entre los diversos resultados. Sin embargo, es necesario señalar
que este método ha sido satisfactoriamente aplicado en aquellos casos en los que las
secuencias de aplicación de la carga son aleatorias, no pudiendo extrapolarse a procesos no
aleatorios donde unos pocos ciclos de fuertes sobrecargas pueden dar lugar a importantes
retrasos en la velocidad de propagación (Hudson, 1981).
En el segundo método, la longitud de la grieta se calcula acumulando el crecimiento en cada

ciclo:
N
a = a0 + ∑ ∆ai (8-10)
i =1
siendo a0 la longitud inicial de la grieta y ∆ai el incremento que experimenta en el ciclo i.
Fig. 8.10 Propagación de grietas en un acero A588B

sometido a cargas de amplitud variable y amplitud
constante. Obsérvese la buena correlación entre los
resultados experimentales y ∆Krms (Hudson, 1981).
Para estimar ∆ai existen diversos métodos propuestos. Los más sencillos (Wheeler, 1972;
Willenborg et al., 1971) calculan la longitud de grieta afectada por una sobrecarga que igualan al
tamaño de la zona plástica creada por la sobrecarga, pero no tienen en cuenta la disminución
del retardo originada por una sobrecarga cuando ésta viene seguida de una compresión, dando
lugar a predicciones de vida ligeramente optimistas (Rudd and Engle, 1981).
Los modelos más sofisticados (Chang et al., 1981) modifican la longitud de grieta afectada por la
sobrecarga cuando la relación de cargas es negativa:
(rOL ) eff ( )
= 1 + Reff rOL , Reff < 0 (8-11)
Newman (1981) considera también el efecto de las cargas negativas y de los valores efectivos
de ∆K recurriendo al concepto de cierre de la grieta, calculando el mismo a partir de un desarrollo
analítico basado en el modelo de Dugdale. Los resultados obtenidos en diferentes supuestos permiten
predecir adecuadamente el comportamiento bajo espectros de cargas variables.
Comparando las dos tendencias de análisis de fatiga bajo ciclos de amplitud variable, la
basada en el cálculo de la propagación de la grieta ciclo por ciclo presenta el inconveniente de
ser más laboriosa pero es de aplicación más general. Esta ventaja hace que los distintos
modelos existentes basados el cálculo “ciclo por ciclo” sean los más utilizados en el campo
aeronáutico.
8.8 GRIETAS CORTAS
Se habla de grietas cortas cuando las dimensiones de la grieta son comparables a los tamaños
de la microestructura del material (típicamente los granos). El comportamiento de las grietas
cortas es atípico sobre todo en la zona del umbral de fatiga. Estas grietas tienden a crecer de
forma errática: crecen deprisa dentro de un grano con valores de ∆J por debajo del umbral de
fatiga y frecuentemente se detienen en las juntas de grano o inclusiones. Su comportamiento
se explica en base a dos fenómenos: la rugosidad de la grieta es menor en una grieta que
avanza en un solo grano que la que tiene una grieta larga, con una topografía mucho más
irregular. En consecuencia, el cierre de grieta debido a la rugosidad es pequeño en una grieta
corta y aumenta con el tamaño de la grieta hasta saturarse alcanzando el Kop de una grieta
larga, véase la Fig. 8.11.
0.3
0.2
COD (µm)
0.1
0
0 100 200 300 400 500
Longitud de la grieta, 2a (µm)
Fig. 8.11 Variación del COD (para carga nula) a medida que aumenta la longitud de la grieta en una aleación de
Ti (Bernard et al., 1977).
El segundo fenómeno puede explicarse de la siguiente manera: a medida que la grieta

progresa dentro del grano, la velocidad de propagación es muy elevada (véase la Fig. 8.12.a).
Una vez alcanzada la junta del grano, la grieta debe desviar su trayectoria con objeto de
acomodarse a la nueva orientación del grano adyacente (Fig. 8.12.b), ya que en el caso de
grietas cortas, a diferencia de lo que ocurre con las largas, la propagación viene dada
primordialmente por la activación de un único sistema de deslizamiento (Schijve, 1982).
Esta desviación de la grieta origina un efecto similar al observado con grietas largas para
velocidades de propagación próximas al umbral: la aparición de modos mixtos de carga y, en
consecuencia, reduciendo apreciablemente el valor de ∆Keff, así como la aparición de un
cierre de grieta (véase la Fig. 8.12.b).
Cuando la orientación de los granos contiguos es muy semejante, la deceleración que

experimenta la grieta es escasa, pero en caso contrario, la caída de ∆Keff puede ser lo
suficientemente grande como para que tenga lugar la detención total de microgrieta.
La disminución de la velocidad de crecimiento de la microgrieta va siendo menos importante

a medida que el tamaño de la grieta aumenta. Se observa experimentalmente al atravesar las
tres primeras juntas de grano (Willenborg et al., 1971). Una grieta es larga cuando alcanza un
tamaño de unos diez granos (Robin, 1980).
carga
Pmáx
θ0
Pmín
carga tiempo
Pmáx
θ1
Pop θ0
tiempo
Fig. 8.12 Desviación de la trayectoria de una grieta corta al atravesar una junta de grano y consiguiente
aparición de un cierre de grieta (Wheeler, 1972).
8.9 FATIGA TÉRMICA Y DE CONTACTO

Si a una pieza relativamente voluminosa la sometemos a un violento cambio de temperatura
(un temple, una soldadura,…) se desarrolla un gradiente de temperaturas entre su superficie y
el interior del sólido, dependiendo de su coeficiente de conducción térmica y su capacidad
calorífica (véase cualquier libro sobre transmisión de calor). Su coeficiente de expansión
térmica, α, y su módulo de elasticidad, E, se encargan de hacer el resto: A las capas del sólido
con diferentes temperaturas “les gustaría” dilatar cantidades distintas. La unión entre las
diferentes capas impide las diferencias dimensionales y aparecen tensiones de origen térmico.
En el caso de un brusco cambio de temperatura, ∆T, la tensión que aparece vale:
αE∆T
σ =− (8-12)
C
en donde C = 1 para una restricción axial de desplazamientos, C = 1 - ν para una restricción

biaxial (el caso de un temple) y C = 1 - 2ν para una restricción triaxial. ν representa el
coeficiente de Poisson del material.
Si el sólido tiene defectos ya tenemos factores de intensidad de tensiones. El resto de la

película: rotura, propagación de grietas por fatiga,… es semejante a una fatiga mecánica (el
sólido no sabe por qué tiene tensiones).
A veces basta un solo ciclo, por ejemplo, cuando introducimos un cubo de hielo (material
muy frágil: KIC ≅0’1 MPa√m) en un vaso de agua, el agrietamiento del hielo es audible.
Otro caso particular de la fatiga es la originada por contacto. Existen múltiples mecanismos
de desgaste (erosión, abrasión, adhesión,…). El que nos ocupa se debe a un campo de
tensiones alternante que actúa sobre un sólido con defectos. Con facilidad se desarrollan
grietas debajo de la zona de contacto que crecen por debajo de la superficie y acaban por
desprenderse escamas del material (por ejemplo: rodamientos, railes y ruedas de ferrocarril).
La particularidad de la fatiga de contacto es que habitualmente se desarrollan grandes
compresiones entre los labios de la grieta que generan fricción entre las superficies de la
grieta y modos mixtos. Por lo demás, el material nunca sabe el motivo que origina las
tensiones que experimenta, luego, en esencia, es un problema, algo complicado, de fatiga
mecánica.
Las herramientas de corte son un ejemplo paradigmático de materiales que deben tener una
gran resistencia al desgaste. Necesitamos materiales duros y, al tiempo, tenaces. La mejor
solución suele consistir en combinar una dispersión de partículas muy duras: diamante, WC,
TiB2,… en una matriz metálica tenaz (W, Co, Fe, Ni) que además soporte altas temperaturas.
Las muelas, por el contrario, deben desgastarse ni mucho (nos quedamos pronto sin muela y no aprovechamos
las partículas duras) ni poco (las partículas duras se enromarían como cantos rodados y la muela no funciona).
Un caso aún más particular de la fatiga de contacto es el fretting. Ocurre en zonas en las que
existe un desplazamiento relativo entre dos sólidos en contacto (por ejemplo: en el encastre
entre el eje y la rueda de un ferrocarril, entre las chapas y la cabeza del remache que las cose,
entre los alambres que forman un cable,…). Habitualmente se forman unos óxidos rojizos (en
los aceros) o negros (en las aleaciones de aluminio). En esencia, el desplazamiento relativo
produce campos de tensiones alternantes, el óxido agrava y complica el análisis: produciendo
estriaciones y modificando la fricción en la intercara. Los remedios empíricos son múltiples y,
a veces, contradictorios: modificar el diseño, introducir un lubricante, aumentar el grado de
apriete, tratamientos superficiales,… (Waterhouse, 1986).
8.10 DETECCIÓN DE GRIETAS

Muchas grietas se ven “a simple vista”. Basta una buena iluminación y una inspección visual.
Para inspeccionar interiores y zonas de difícil acceso se emplean endoscopios. Pero una grieta
de fatiga puede ser extraordinariamente fina y pasar desapercibida en un componente
confundida con la rugosidad superficial o enmascarada por la oxidación superficial. Cuando,
en el laboratorio, se determinan umbrales de fatiga se emplea un catetómetro (microscopio
móvil con una escala graduada). Si a la probeta no se le ha realizado previamente un pulido
metalográfico seremos incapaces de distinguir la grieta.
La búsqueda y dimensionado de los defectos y grietas en una pieza se puede realizar por otros
múltiples métodos. El empleo de rayos X es la técnica preferida por los traumatólogos (la
radiografía), para el examen de roturas en los huesos. Por añadidura, los huesos disponen de
una funda muy sensible que se llama periostio y el paciente se queja al moverse. Un
recubrimiento sensible es otro método de detección.
En los metales, con un mayor peso atómico, la capacidad de penetración de los rayos X es
pequeña. En su lugar puede emplearse la gammagrafía. Su principal inconveniente es que
necesitamos un isótopo radioactivo o un pequeño reactor nuclear para generar las partículas
gamma.
Más práctico y fructífero es la inspección por ultrasonidos. Su umbral de detección se sitúa

en torno a 1’5 mm para el tamaño del defecto (obviamente depende del material, espesor,…).
Véase, por ejemplo, el libro de Krautkrämer y Krautkrämer (1990). Las ondas de sonido en un
material son equivalentes a ondas de tensiones, las grietas son, en esencia, unas zonas
incapaces de transmitirlas. En consecuencia producen reflexiones del sonido (ecos). Su
eficiencia es tal que, en muchas ocasiones, los componentes se diseñan para poder ser
inspeccionados con facilidad y no con criterios estrictamente mecánicos: los ejes de las
turbinas de una central eléctrica suelen ser huecos, lo que es una pésima idea para un
componente sometido a fuerzas centrífugas y operando a alta temperatura; pero se
inspecciona con mucha facilidad introduciendo por el eje un transductor de ultrasonidos. Los
tornillos que cierran la tapa de la vasija de una central nuclear son huecos (se inspeccionan
con facilidad),…
Para la detección de grietas superficiales, los ultrasonidos no son eficaces. Para un palpador
de un diámetro dado y frecuencia de operación, existe un espesor próximo a la superficie en el
que es ciego. En este caso es mucho más sencillo el empleo de líquidos penetrantes. Se
aplican mediante un pulverizador, tienen una viscosidad baja y se “cuelan” por cualquier
grieta. En función de su espesor se ven blancos (capa delgada) o roja (ahí está la grieta). Otra
alternativa, aún más sensible es el empleo de las corrientes inducidas o corrientes de Eddy.
Una grieta supone una discontinuidad mecánica del sólido pero habitualmente también lo es
eléctrica, magnética y térmica. Este es el principio que explotan las corrientes inducidas y las
partículas magnéticas.
En el pasado, cuando un tren bajaba un puerto de montaña y hacía mucho uso del freno de
zapatas sobre las llantas de las ruedas, al llegar a la estación, un operario se paseaba por el
tren golpeando las ruedas. Al calentar la llanta sobre el disco frío, la llanta puede fluir a
compresión, al enfriarse posteriormente se generan tracciones sobre la llanta. Si la rueda está
agrietada su sonido es más grave que el de una rueda sana. La grieta se detecta a través del
cambio en la rigidez y, en consecuencia, en su frecuencia propia (algo similar se hace
cuando, en el laboratorio, se controla el crecimiento de una grieta con un extensómetro).
Cuando se busca un pinchazo en un neumático, este se infla y se sumerge en agua. Por donde
fuga, se ven burbujas. Una variante del mismo es emplear una solución jabonosa. Una grieta
pasante la descubren las pompas de jabón. Los oleoductos se diseñan de modo que toleren
una grieta de tamaño suficiente como para que la fuga sea detectable antes de que la grieta
alcance su tamaño crítico (leak before break). En el circuito secundario de una central nuclear
con agua a presión (PWR) se sitúan detectores de radiación. Si un tubo de los
intercambiadores de calor se agrieta, fuga agua del circuito primario (radioactiva) al
secundario. De esta manera, el detector de radiaciones ionizantes nos alerta de la fuga.
Existen procedimientos muchos más sofisticados: se puede barrer el sólido con un pincel láser
que calienta su superficie. Junto a él, otro pincel láser, mediante métodos interferométricos,
mide el desplazamiento que se produce en un punto próximo. Cualquier anomalía en el valor
de ese desplazamiento revela una grieta. Cuando una grieta crece hace ruido. Su frecuencia es
muy característica y se puede discriminar con facilidad del ruido ambiental. La emisión
acústica puede localizar dónde y qué está pasando.
Como vemos, la cantidad de recursos disponibles para encontrar defectos es casi tan
inagotable como nuestra imaginación. Pese a todo, rara vez es un trabajo sencillo.
8.11 PREDICCIÓN DE VIDA E INTERVALOS DE INSPECCIÓN

Una vez detectada una grieta en una pieza, primeramente deberemos calcular si se supera el
umbral de fatiga:
K( a0 ) ≤ Kth ⇒ Vida infinita (8-13)
Si se supera el umbral, deberemos calcular el tamaño de la grieta que es crítico:
2
1  K IC 
K (ac ) = β ⋅ σ max πac = K IC ⇒ ac =   (8-14)
π  β ⋅ σ max 
Deberemos tener cuidado con que el tamaño de la grieta es 2ac en algunos casos (por ejemplo: grieta centrada en
un panel) ó 1ac (por ejemplo: grieta de borde).
Después calcularemos el número de ciclos hasta el fallo; separando variables e integrando la

ecuación de Paris y Erdogan del material (Ec. 8-1), se obtiene:
ac
da
N=∫ (8-15)
[
a 0 C ∆K ( a )
m
]
en donde a0 es el tamaño inicial del defecto y N el número de ciclos a determinar. El factor de
intensidad de tensiones depende de las tensiones y del tamaño de la grieta. Si la expresión de
K(a) es sencilla, se puede integrar analíticamente la Ec. (8-15). Por ejemplo, supongamos:
∆K = β ⋅ ∆σ πa (8-16)
Suponiendo ∆σ y β constantes e introduciendo la Ec. (8-16) en (8-15), obtenemos:
ac ac
da 1 da
N=∫ = ∫a =
( )
m m m
a0 C β ⋅ ∆σ πa C ⋅π 2
⋅ β ⋅ ∆σ
m m
a0
2
 1  1− m2 1− 
m
= a
 c − a 0
2
 para m ≠ 2
  1 − m  ⋅ C ⋅ π 2 ⋅ β m ⋅ ∆σ m  
m
N =  2 (8-17)
 1  ac 
= 2 
ln  para m = 2
 C ⋅ π ⋅ β ⋅ ∆σ  a0 
2
Substituyendo ac por a1 en la Ec. (8-17), podemos calcular cuándo la grieta alcanzará un

tamaño a1 (por ejemplo, que sea detectable con determinada técnica de inspección).
Ahora podemos diseñar técnicas de inspección de un componente. El componente se

inspecciona y aseguramos que no tenga grietas superiores a determinado tamaño a0. Las
pruebas de carga hacen las veces de la inspección: verifican que no existen grietas de determinado tamaño. El
periodo de inspección se calcula de modo que el componente se examine una (N/2, o mejor
dos: N/3) veces antes de que ocurra la rotura catastrófica. Dependiendo de la pieza, cuando
consuma N/2, directamente se reemplaza sin inspección (por ejemplo, la tornillería y
cableados de un avión); si supera la inspección, opera otros N/2 ciclos; si se encuentra un
defecto (de tamaño superior a a0), se reemplaza, se repara, se reevalúa,…
REFERENCIAS
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Wöhler, A., Versuche über die Festigkeit der Eisenbahn Wagenachsen Zeitschrift für Bauwesen (1860).
PROBLEMAS
8.1 Los discos que encastran los álabes en una turbina de aviación se diseñan de modo que el defecto más
grande que pudiera escapar a los procesos de inspección aún fuera inspeccionado otras dos veces antes de
alcanzar un tamaño crítico.
Tensión circunferencial (MPa)
10 mm
350
250
25 mm tiempo
0
Supondremos un disco construido de acero 1¼ Ni, Cr, Mo, cuyo límite elástico es σy = 1.350 MPa y su factor de
intensidad de tensiones crítico de KIC = 92 MPa√m.
Las tensiones máximas que se producen en vuelo son de 350 MPa y las supondremos uniformemente
distribuidas a lo largo del radio. Cada vuelo supone un ciclo de fatiga. La velocidad de propagación de grietas
para este material se supondrá como se representa en la figura.
log10 da/dN
log10(da/dN) = 3⋅log10(∆K) - 10
∆K en MPa√m, da/dN en m/ciclo
log10 ∆K
∆Kth = 5 MPa√m KIC = 92 MPa√m
Suponiendo una grieta radial en el contorno del disco de 10 mm de profundidad inicial (límite de detección) y
pasante, como muestra la figura, se pide calcular:
1. Si se dan las condiciones de deformación plana en un disco de 25 mm de grosor

2. Suponiendo que el disco pueda asimilarse a un sólido semi-infinito, tamaño crítico de la grieta de borde: ac
3. ¿El tamaño del defecto inicial, a0 = 10 mm, proporciona un factor de intensidad de tensiones por encima del
umbral de fatiga, ∆Kth = 5 MPa√m?
4. Número de vuelos necesarios para que alcance el tamaño crítico, Nf
5. ¿Cuál sería el tamaño máximo admisible en una inspección, si este tamaño no debe superar el correspondiente
a la tercera parte del número de vuelos calculado en la pregunta anterior?
6. Tensión de diseño si no se desea superar el umbral de fatiga, ∆Kth = 5 MPa√m
Resolución
1. La condición de deformación plana se satisface para espesores mayores de:
2 2
K   92 MPa m 
B ≥ 2'5 IC  = 2'5  = 0'0116 m = 11'6 mm
 σy   1350
. MPa 
como el espesor del disco (25 mm) es superior a 11’6 mm efectivamente se dan las condiciones de deformación
plana.
2. Considerando una grieta en el borde de sólido semi-infinito y considerando que la tensión circunferencial no
disminuya para radios menores (lo que es bastante conservador), el factor de intensidad de tensiones aplicado (el
máximo en cada ciclo) se puede estimar como:
' σ πa
K I = 112
despejando el tamaño de la grieta e igualando KI al KIC del material, obtenemos:
2 2
1  K IC  1  92 MPa m 
ac =  =   = 0' 0175 m = 17'5 mm
π  1'12σ y  π  1'12 ⋅ 350 MPa 
3. Para una grieta de 10 mm, el factor de intensidad de tensiones máximo en cada ciclo valdrá:
' ⋅ σ πa = 112
∆K I = 112 ' ⋅ 350 MPa π ⋅ 0'01 m = 69'48 MPa m
lo que se sitúa muy por encima del umbral de fatiga (∆Kth = 5 MPa√m).
4. Para un tamaño inicial de grieta de 10 mm nos encontramos sobre la recta dada por la ecuación de Paris y
Erdogan en la figura. Separando variables, se obtiene:
da da
dN = =
C ⋅ ∆K I
( )
m m m
' σ πa
C 112 a 2
e integrando la ecuación diferencial:
1
ac
−m  1− m2
1 1− 
m
N= ∫a 2
da = a
m   c
− a 2

( ) ( )
0
m m
' σ π
C 112 a0 ' σ π 1 − 
C 112 
 2
Substituyendo los valores numéricos del problema, se obtiene:
 1 1−
3
1− 
3
N= 0' 0175 − 0' 01  = 145' 53 ciclos
2 2
( 3 3 
10 1'12 ⋅ 350 π 1 − 
−10
) 
 2
como el número de vuelos es discreto: Nf = 145 vuelos.
5. Si deseamos saber el tamaño que alcanzará la grieta en una tercera parte de estos ciclos: N1/3 = 50 vuelos, en la
expresión:
1  1− m2 1− 
m
N=  a − a 2

( )
m   13 0
m
' σ π 1 − 
C 112 
 2
igualamos N = N1/3 y despejaremos a1/3:
1
 1−  1− m
m
( )  m
m
a1 ' ⋅σ π
=  N 1 ⋅ C 112 1 −  + a0 2  2
3
 3  2 
y substituyendo los valores numéricos, obtenemos:
1
 1−  1− 3
3
( )
3 3
a1 ' ⋅ 350 π  1 −  + 0'01 2  2 = 0'0119 m = 11'9 mm
= 50 ⋅ 10 −10 112
3
  2 
que sería el tamaño de defecto admisible en una inspección.
6. La tensión de diseño para no superar el umbral de fatiga sería:
∆Kth 5 MPa m
σ= = = 2519
' MPa
112
' πa0 112
' π ⋅ 0'01 m
lo que conllevaría reducir las tensiones de diseño en un factor de 14 (el disco sería catorce veces más gordo y
pesado, y difícilmente el avión podría despegar). Obsérvese que para todo se ha empleado la tensión máxima en
el ciclo (350 MPa). Que el disco opere la mayor parte del ciclo a una tensión menor, 250 MPa, es un dato
irrelevante.
8.2 Despega Vd. a las 00:00 h desde Barajas (Madrid) rumbo a Santiago de Chile, cuando descubre una grieta
situada en la raíz del ala por su cara superior, como muestra la figura. Su longitud al despegar es de 70 mm, y
atraviesa de lado a lado la chapa que forra el ala.
Cada ala tiene una longitud de 12’5 m, está recubierta de una chapa de 13 mm de espesor de una aleación de
aluminio 7079-T651 (KIC = 60 MPa√m) cuyo módulo elástico es de 80 GPa y con la siguiente ecuación de Paris:
da
' × 10−9 ⋅ ∆K 3
= 196 en m/ciclo cuando ∆K se introduce en MPa√m
dN
Las alas se flexionan hacia arriba y hacia abajo. En cada ciclo las chapas superior e inferior que forman el ala
(intrados y extrados) alargan y encogen 14 mm. Supóngase que cada chapa deforma uniformemente en toda su
longitud y que la anchura del ala es infinita en comparación con el tamaño de la grieta.
El avión tiene prevista su llegada a las 10:00. A las 02:00 la longitud de la grieta es ya de 100 mm. Debe tomar
una de las tres decisiones siguientes:
1. No preocuparse, la grieta no alcanzará el tamaño crítico en este viaje.

2. Comunicarlo al piloto y volver a Barajas, aún da tiempo a volver.
3. Comunicarlo al piloto y amerizar antes de que se caiga el ala.
Resolución:
Empezaremos por calcular el rango de tensiones aplicado. Conocemos el alargamiento, luego:
0'014
ε max ≅ ' × 10 −3
= 112 σ max = Eε max = 80.000 ⋅ 112
' × 10 −3 = 89'6 MPa
12'5
La tensión mínima será σmin = -89’6 MPa, pero como las compresiones cierran la grieta, el rango efectivo del
factor de intensidad de tensiones será:
∆K = K max = σ max πa
Es evidente que con 70 mm de grieta se supera el umbral de fatiga pues la grieta crece. Separando variables e
integrando la ecuación de Paris y Erdogan, obtenemos que el número de ciclos necesario para crecer la grieta
desde 2a0 = 70 mm hasta 2a1 = 100 mm es:
1  1− m2 1− 
m
N= a − a 2
 e introduciendo los datos numéricos del problema:
( )
m  1 0
m
C σ π 1 −  
 2
N=
1
(0'05 − 0 '5
)
− 0'035 −0 '5 = 222'4 ciclos
1'96 ×10 −9
(89'6 π ) (− 0'5)
3
222'4
Estos ciclos han ocurrido en 2 horas, luego la frecuencia es: f = = 0'031 Hz
2 × 3600
2 2
1 K  1  60 
El tamaño crítico de la grieta es: ac =  IC  =   = 0142
' m
π  σ max  π  89'6
El número de ciclos necesarios para crecer la grieta desde 2a1 = 100 mm hasta 2ac = 284 mm será:
N=
1
(0'142 − 0 '5
)
− 0'05 −0'5 = 463'3 ciclos
1'96 × 10 −9
(89'6 π ) (− 0'5)
3
con una frecuencia de carga de 0’031 Hz, ésto representa 14.945 s = 4’15 horas. Luego no da tiempo a llegar a
Santiago de Chile y sí daría tiempo a volver a Barajas.
8.3 Un componente estructural, fabricado en acero de alta resistencia, debe soportar cargas cíclicas con una
tensión máxima, σmáx = 210 MPa y una tensión mínima, σmín = 70 MPa. El componente soporta 100 ciclos al día.
Antes de entrar en servicio, el componente se inspecciona por métodos no destructivos, y no se detectó ninguna
grieta. El material tiene las siguientes propiedades: σy = 1.000 MPa, KIC = 25 MPa√m. La velocidad de
crecimiento de las grietas por fatiga se ajusta a la ecuación:
da
= 6'87 × 10 −12 ( ∆K ) en donde da/dN se expresa en m/ciclo y ∆K en MPa√m.
3
dN
1) La técnica de inspección empleada puede detectar grietas con profundidades ≥ 2 mm. Estime la vida del
componente, suponiendo que con posterioridad no se realizarán más inspecciones del componente. Supóngase
que de aparecer alguna grieta, ésta sería superficial, semicircular y pequeña en comparación con las dimensiones
del componente.
2) Idem, suponiendo que el límite de detección sea de 10 mm.
Resolución:
1) En el peor de los casos, deberemos suponer que tenemos una grieta de 2 mm de profundidad con las
características descritas. El factor de intensidad de tensiones aplicado valdrá entonces:
2 2
KIm ax = 112
' σ max πa = 112
' 210 π ⋅ 0'002 = 1187
' MPa m
π π
El tamaño para el que la grieta es crítica, lo obtenemos igualando KImax con la tenacidad crítica del material y
despejando el valor de a:
2 2 2
1  πKIC   K IC   25 
ac =   = π  = π  = 0'00887 m = 8'87 mm
π  112
' ⋅ 2σ max  ' ⋅ 2σ max 
 112  ' ⋅ 2 ⋅ 210 
112
Separando variables e integrando la velocidad de propagación de las grietas, obtenemos:
1
ac
−m 1  1− m2 1− 
m
N=
 2 
m ∫a 2
da =
 2
m
  m 
a c − a 0 
2

C 112
' ∆σ π  a0
C 112
' ∆σ π   1 − 
 π   π   2
e introduciendo los datos numéricos del problema:
1  1−
3
1− 
3
N= 3 0'00887 2
− 0'002 0  = 617.200 ciclos = 6.172 días
2
 2   3 
6'87 × 10 −12  112
' 140 π   1 −   
 π   2
El componente puede garantizarse para una vida de 16’9 años.
2) Bastará cambiar el tamaño inicial de la grieta: a0 = 0’01 m
1  1−
3
1− 
3
N= 3  0'00887 2
− 0'010  = −32.500 ciclos
2
−12  2   3  
6'87 × 10  112' 140 π   1 − 
 π   2 
Los ciclos son negativos, lo que significa que la pieza se rompería en el primer ciclo. Bastaría darse cuenta de
que el tamaño inicial de grieta ya supera el tamaño crítico que calculamos antes (ac = 8’87 mm).
8.4 Un determinado componente soporta, en servicio, cargas alternadas. En cada ciclo soporta una tensión
máxima de 200 MPa y mínima de 0 MPa. El material del que está hecho es bastante frágil, tiene una tenacidad
KIC = 0'8 MPa√m. Los defectos en la pieza son siempre superficiales y semicirculares. Las grietas crecen de
acuerdo con la siguiente ecuación de Paris-Erdogan:
da
= 2 ×10 −10 ∆K 3
dN
En donde da/dN se expresa en m/ciclo cuando ∆K se introduce en MPa√m.
Supondremos que el umbral de fatiga es cero: ∆Kth = 0 MPa√m y que las dimensiones de la pieza son grandes en
comparación con el tamaño de los defectos.
Se pide calcular:
1) la profundidad del defecto que será crítico en servicio.
2) la tensión a la que deberemos someter al componente, en una prueba de sobrecarga, para garantizar que las
piezas, que no hayan roto en la prueba de sobrecarga, tengan una vida mínima de 200.000 ciclos.
Si la pieza sobrevive a la prueba de sobrecarga, se despreciará el efecto positivo de la bola plástica compresiva
generada en el frente de la grieta. Del mismo modo, se supondrá que los defectos no crecen durante la prueba.
Resolución:
1) Para una grieta semielíptica superficial, el máximo factor de intensidad de tensiones valdrá:
2
K Im áx = 1'12 σ máx π ⋅ a
π
en donde σ máx es la máxima tensión remota aplicada y a la profundidad del defecto.
Despejando la profundidad del defecto e igualando el factor de intensidad de tensiones al crítico en el material:
KIC, tendremos:
2 2
   
1  K IC  1
 = 
 0'8 MPa m 
 = 1'002 × 10 −5 m = 10'02 µm
ac =
π  1'12 2 σ  π 2
 1'12 200 MPa 
   
π π
máx
   
2) Ahora tendremos que calcular desde qué tamaño, a0, deberemos de partir para alcanzar en 200.000 ciclos el
tamaño crítico en servicio, ac.
Al integrar la ecuación de Paris-Erdogan, para un exponente distinto de 2, se obtiene (ec. 8-17):
 1− m2
1 1− 
m
N=  a − a 2 
m  c 0 
 m m
2 
2 m  
1 − C ⋅ π ⋅ 1'12  ∆σ
 2  π
Despejando a0, se obtiene:

1
 1− m  m m  2
m
 1− m
a0 = ac − N 1 − C ⋅ π 1'12  ∆σ m  2
2 2
  2  π 
e introduciendo los datos numéricos del problema:
−2
 
( )  1
1
−
a0 =  1'002 ×10 −5 2 − 2 ×10 5  − 2 ×10 −10 ⋅ 2'018 ⋅ 200 3  = 2'451× 10 −6 m
  2 
Toda pieza con un defecto inicial mayor que este rompería, en servicio, en un número de ciclos menor que los
200.000 que debemos garantizar.
Procederemos entonces a romper toda pieza que tenga un defecto mayor que a0. La tensión que deberemos
aplicar en la prueba de sobrecarga será:
K IC 0'8 MPa m
σ sobrecarga = = = 404'3 MPa
2 2
1'12 πa0 1'12 π ⋅ 2'451× 10 m−6
π π
Podemos garantizar que el mayor defecto, en todas las piezas que sobrevivan a este ensayo, es menor que el
crítico para esta tensión de prueba (2'451 µm). En consecuencia, requerirá más de 200.000 ciclos el que, en estas
piezas, los defectos crezcan hasta alcanzar el tamaño crítico en condiciones de servicio (10'02 µm).
El problema que quedaría pendiente es qué tanto por ciento de la población de piezas vamos a romper, lo que dependerá de la densidad y
distribución de los tamaños de los defectos.
8.5 Una pieza grande sometida a fatiga con cargas tractivas se construye de un material con una tenacidad: KIC =
25 MPa√m. El mayor defecto interno consiste en una grieta tipo disco de 100 µm de diámetro. La normal a las
superficies de la grieta es paralela a la dirección de la tracción. Por otro lado, el mayor defecto superficial
encontrado es una grieta semicircular de radio 20 µm, también perpendicular a la dirección de la tracción. Para
este material se ha medido la velocidad de propagación de las grietas en función del ∆K. Para la fatiga en un
medio inerte (para la grieta interna, a la que no accede el oxígeno del aire), la velocidad de crecimiento se ajusta
a la siguiente ecuación de Paris:
da
= 5 × 10 −13 ⋅ ∆K 3 (1)
dN
en donde la velocidad se expresa en m/ciclo y ∆K en MPa√m y no se observa la existencia de umbral.

La velocidad de propagación en aire (que aplica a la grieta semicircular superficial) resulta ser:
da
= 1 × 10 −12 ⋅ ∆K 3 (2)
dN
Como se observa, para el mismo ∆K, en la Ec. (2), la velocidad es doble que la que se obtiene en la Ec. (1). Esto
se atribuye al efecto de la oxidación que incrementa la velocidad de crecimiento. Pero, por otra parte, también
debido a la oxidación, aparece un umbral de fatiga y las grietas en aire no crecen para niveles de carga por
debajo de un ∆Kth = 4 MPa√m.
da
Log10 da/dN = 1 × 10 −12 ⋅ ∆K 3
dN
da
= 5 × 10 − 13 ⋅ ∆ K 3
dN
Log10 ∆K
∆Kth = 4
Se pide calcular (suponiendo R = 0, que los defectos no interfieran entre sí y que crezcan manteniendo su
forma):
1) Hasta qué valor del rango de la tensión efectiva, ∆σ, una grieta superficial no crece (porque no se supera el
∆Kth).
2) Para el nivel de tensiones calculado en el apartado anterior, cuál es el tamaño crítico para un defecto interno.
3) Con la misma tensión, con cuántos ciclos romperá la pieza (el defecto superficial no crece, luego la pieza
romperá al crecer el defecto interno).
4) Para un rango de tensión efectiva de ∆σ = 1000 MPa, cuáles son los tamaños críticos de los defectos tanto
interno como supeficial.
5) Para un rango de tensión efectiva de ∆σ = 1000 MPa, cuántos ciclos harían falta para producir la rotura a
partir del defecto interno.
6) Para un rango de tensión efectiva de ∆σ = 1000 MPa, cuántos ciclos harían falta para producir la rotura a
partir del defecto superficial.
Resolución:
1) El factor de intensidad de tensiones para una grieta semielíptica superficial se puede calcular como:
2
K I = 1'12 σ π ⋅ a
π
El rango de tensión máximo para no superar el umbral de fatiga, ∆Kth, se obtiene despejando la tensión en la
ecuación anterior, en donde igualaremos el factor de tensiones aplicado al umbral de fatiga:
∆K th 4 MPa m
∆σ = = = 708 MPa
2 2
1'12 π ⋅a 1'12 π ⋅ 20 × 10 m
−6
π π
2) Para una grieta tipo penique interna y perpendicular a la tensión uniforme aplicada, el factor de intensidad de
tensiones vale (Ec. 5-18):
2
KI = σ π ⋅a
π
Despejando el valor de a e igualando el factor de tensiones aplicado al crítico para el material, obtenemos que,
para una tensión aplicada de 708 MPa, el tamaño crítico de la grieta será:
2 2
   
1  K IC  1
 = 
 25 MPa m 
 = 9'79 × 10 − 4 m
ac =
π  708 MPa  π  708 MPa 
2 2
   
π  π 
lo que representa un diámetro de la grieta, tipo penique, 1'958 mm.
3) El número de ciclos que requiere crecer la grieta, desde el tamaño inicial, a0 = 50 µm, hasta el crítico
calculado en el anterior apartado, ac = 979 µm, lo obtenemos empleando la Ec. 8-17:
3 3
(979 ×10 ) ( )
m m 1− 1−
1− 1− −6
ac − a0 2 2 2
− 50 ×10 −6 2
N= = = 858.763 ciclos
 m  m
 3 3  2
3
1 − Cintπ 2 β ∆σ
m m
1 − 5 × 10 π 2   708
−13 3
 2   2 π 
en donde el factor de forma β = 2/π, para una grieta tipo penique.
4) Para una tensión de 1000 MPa, los tamaños críticos para las grietas interna y superficial valdrán:
2
1  25 ⋅ π  −4
a ci =   = 4'91 × 10 m
π  2 ⋅ 1000 
2
1 25 ⋅ π  −4
a cs =   = 3'91 × 10 m
π  2 ⋅ 1'12 ⋅ 1000 
5) y 6) Los ciclos necesarios para alcanzar los tamaños críticos desde los distintos tamaños iniciales valdrán:
Ni =
(491 × 10 ) −6 −0 '5
(
− 50 × 10 −6 )
−0 '5
= 268.093 ciclos
3
2 3
− 0'5 ⋅ 5 × 10 π   10003
−13 2
π 
Ns =
(391×10 ) −6 −0 '5
(
− 20 × 10 −6 ) −0 '5
= 171.452 ciclos
3
 2'24 
3
− 0'5 ⋅1× 10 π 2 
−12
 1000
3
 π 
Si realizamos los cálculos para otras tensiones, obtenemos la situación que nos muestra la figura. Para tensiones
elevadas, la rotura la produce el defecto interno, que es más grave. Para tensiones intermedias, es la grieta
superficial la que crece más rápido y alcanza antes su tamaño crítico. Para tensiones muy reducidas, los óxidos
impiden la apetura de la grieta superficial (no se supera el umbral de fatiga) y de nuevo la fractura la producen
los defectos internos.
8.6 Una pieza de acero de sección cuadrada con 100 mm de lado se diseña para soportar una carga alternada. La
carga máxima en el ciclo es de F = 2’25 MN, la mínima de cero. La condición de diseño es que el componente
soporte 332.000 ciclos. El umbral de inspección es de 1’5 mm. Se supone una grieta de esquina en forma de
cuarto de círculo. Éstos son los cálculos:
La tensión efectiva de cara a la fatiga será:
F 2' 25 × 10 6 N
∆σ = = = 225 MPa
A 100 × 100 mm 2
El tamaño inicial del defecto se supone igual al umbral de inspección:
a 0 = 15
' mm = 0'0015 m
La tenacidad de este acero es de KIC = 75 MPa√m, lo que nos proporciona un tamaño de defecto crítico
(despreciando los efectos de las superficies libres al frente de la grieta):
2
 
1  75 MPa m 
2
1  K IC 
ac =   =   = 0'061 m
π  β ⋅ ∆σ  π 2
 12
' 225 MPa 
π
Siendo el defecto crítico ya comparable a las dimensiones de la pieza (100 mm de lado, frente a 61 del defecto)
es discutible el que deberían haberse introducido los efectos de las superficies libres. En cualquier caso,
dejémoslo estar.
La ecuación de Paris para este material es:
da
= C ⋅ ∆K m = 1 × 10 −12 ∆K 3'5
dN
en donde la velocidad se expresa en m/ciclo cuando el factor de intensidad de tensiones se introduce en MPa√m.
2
Suponiendo que el factor de forma no varíe al crecer la grieta ( β = 12
' ), la vida vendría dada por:
π
m m
1− 1−
ac − a0 2 2
N= = 332.400 ciclos.
 m
 1 −  ⋅ C ⋅ π ( β ⋅ ∆σ )
m m
2
 2
Ahora, a un joven ingeniero: a Vd., se le ocurre que “se podría substituir la pieza de acero por una de
duraluminio, que seguro que es más ligera”. La densidad del acero es de 7.800 kg/m3 frente a 2.700 kg/m3 de la
aleación de aluminio. Una pieza de duraluminio con idéntico peso que la de acero tendría una sección de 170 ×
170 mm. Nuestra capacidad de inspección la supondremos igual: el defecto inicial sigue siendo de 1’5 mm. La
velocidad a la que crece las grietas en el duraluminio es francamente más elevada, tomemos:
da
= 47 × 10 −12 ∆K 3'5
dN
Se pide calcular, para esa sección de 170 × 170,

1. ¿Cuál será la tensión que soporta la pieza?
2. Si la tenacidad del duraluminio es de 25 MPa√m, ¿Cuál será el tamaño crítico del defecto?
3. ¿Cuántos ciclos soportará la pieza?
4. ¿Traerá cuenta la substitución de la pieza? Es decir, ¿podemos garantizar la vida estipulada y además
ahorraremos peso en el componente?
5. ¿Qué sección haría falta en duraluminio para soportar 332.000 ciclos?
Resolución:
1. La tensión la obtendremos como la carga partida por la sección de la pieza:
F 2'25 × 10 9 N
∆σ = = = 77'85 MPa
A 170 × 170 mm 2
Lógicamente la tensión es menor en la pieza de aluminio de igual peso, por cuanto tiene una mayor sección.
2. El tamaño crítico del defecto será ahora:
2
 
1  K IC 
2
1  25 MPa m 
ac =   =  = 0'0562 m
π  β ⋅ ∆σ  π  1'2 2 77'85 MPa 
 
 π 
El tamaño es muy similar al obtenido para el acero: la tensión es aproximadamente la tercera parte, pero también
lo es la tenacidad.
3. El número de ciclos que soportará la pieza en duraluminio será:
m m 3 '5 3 '5
1− 1− 1− 1−
ac 2 − a0 2 0'0562 2 − 0'0015 2
N= = = 289.049 ciclos.
 m  3'5  3'5  
3'5
( ) 2
m
 1 −  ⋅ C ⋅ π 2
β ⋅ ∆ σ m
1 − 47 × 10 π 1'2 77'85 
−12 2
 2  2   π 
Este resultado es un tanto sorprendente: los tamaños iniciales y críticos para los defectos son aproximadamente
iguales. Sin embargo la grieta crece 47 veces más rápido en el aluminio que en el acero. A primera vista
pensaríamos que la vida sería unas 47 veces menor, pues no, la vida es sólo ligeramente menor. La respuesta es
que la velocidad de propagación de las grietas es 47 veces más alta a iguales ∆K o ∆σ y esto es lo que es mucho
menor (la tercera parte) en el aluminio que en el acero.
4. No compensará, la pieza de igual peso soporta un menor número de ciclos que la de acero. Deberemos
aumentar la sección, en consecuencia el peso, reduciendo las tensiones hasta que la vida sea la especificada de
332.000 ciclos.
5. Podemos poner la tensión remota alternada como F/A. Entonces el tamaño crítico en función del área nos
queda como:
2
1  A ⋅ K IC 
ac =  
π  βF 
y substituir estos datos en la ecuación anterior para obtener la vida:
m
2 1− 2
 1  A⋅ K   1−
m
  IC
  − a0 2
π  βF  
N= m
 m m  F
1 −  ⋅ C ⋅ π 2  β 
 2  A
en donde ahora N es un dato y deberíamos despejar la sección, A. Por desgracia, la ecuación anterior no es
lineal. Resuélvase como se prefiera: Newton, bisección, prueba y error,...
6
10
5
10
4
10
Vida (ciclos)
3
10
2
10
1
10
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03 0.035 0.04
Á rea (m2)
La ecuación anterior tiene por solución: A = 0'03 m2. Lo que representa una sección de duraluminio de 173 ×
173 mm y un aumento en el peso del componente del 3'9%.
8.7 Se desea fabricar un tendón en acero de alta resistencia con una tenacidad de KIC = 37 MPa√m. El tendón se
someterá a fatiga con un ciclos de carga máxima, Fmáx = 100 kN y una carga mínima en el ciclo Fmín = 0 kN. Los
tendones se inspeccionarán por ultrasonidos de modo que se garantiza que están libres de defectos superficiales
notables y su mayor defecto interno es de 1 mm de diámetro. Deberíamos suponer que existe una grieta interna,
tipo penique con a0 = 0'0005 m de radio y perpendicular a la dirección de tracción. También supondremos que el
diámetro del tendón es mucho mayor que el defecto. En el catálogo existen barras de 10, 12 y 14 mm de
diámetro. Su trabajo consiste en decidir cuál de las 3 poner para garantizar que el tendón soportará 106 ciclos.
La velocidad a la que crecen las grietas en el material viene dado por la siguiente ecuación de Paris-Erdogan:
da
= 10 −12 ∆K 2
dN
en donde la velocidad se expresa en m/ciclo cuando ∆K se introduce en MPa√m.
Resolución:
Las tensiones en las tres barras valdrían:
100.000 N
σ 10 = = 1.273 MPa
π ⋅ 5 2 mm 2
100.000 N
σ 12 = = 884'2 MPa
π ⋅ 6 2 mm 2
100.000 N
σ 14 = = 649'6 MPa
π ⋅ 7 2 mm 2
Los tamaños de la grieta que serían críticos en las tres barras son:
2
 
1  37 MPa m 
ac10 =  = 6'635 × 10 − 4 m
π  1.273 MPa m 
2
 
π 
2
 
1  37 MPa m 
ac12 = = 1'375 × 10 −3 m
π  2 884'2 MPa m 
 
π 
2
 
1  37 MPa m 
ac14 = = 2' 548 ×10 −3 m
π  2 649' 6 MPa m 
 
π 
Los ciclos, en las tres barras, necesarios para, a partir de un defecto de 5 × 10-4 m, alcanzar los respectivos
tamaños críticos serán:
0' 000635
ln
N10 = 0' 0005 = 115.840 ciclos
2
−12  2 
10 π   1.273 2
π 
0' 001375
ln
N12 = 0' 0005 = 1.016.244 ciclos
2
 2 
10 −12 π   884' 2 2
π 
0' 002548
ln
N14 = 0' 0005 = 3.303.916 ciclos
2
−12  2 
10 π   649' 6 2
π 
en consecuencia la barra de 10 mm de diámetro no se podrá garantizar para un millón de estos ciclos, la de 12

cumple con la especificación.
8.8 Una viga cerámica (L = 50 mm, b = 5 mm y h = 1 mm) trabaja como un resorte que empuja a otra pieza. La
viga tiene un extremo empotrado y el otro extremo, que empuja a la segunda pieza, en voladizo y libre. La pieza
se deforma únicamente en un sentido: hacia arriba y luego se descarga. Deberá soportar la carga realizada por la
segunda pieza que se estima en F = 10 N durante 106 ciclos. Se pide calcular el desplazamiento vertical, δ, que
debemos introducir al extremo libre de estas piezas para garantizar que venderemos únicamente las piezas que
durarán más que este millón de ciclos (las que no fueran a soportarlo, las romperemos en esta prueba de
sobrecarga). Supondremos los defectos presentes en estas vigas cerámicas numerosísimos, en forma de grietas
superficiales, con geometría de semicírculo. La tenacidad del material es KIC = 10 MPa√m. La velocidad a la que
crecen las grietas obedece a la siguiente ecuación de Paris y Erdogan:
da
= C ⋅ ∆K m = 1× 10 −12 ⋅ ∆K 5
dN
en donde la velocidad a la que crece la grieta, da/dN, resulta en m/ciclo cuando el factor de intensidad de
tensiones, ∆K, se introduce en MPa√m.
Supondremos que las grietas crecen conservando la forma de semicírculo, que son minúsculas en comparación
con los tamaños de la viga y que se sitúan lejos de las esquinas. Supondremos que el tamaño de grano de la
cerámica es muy fino y las microgrietas se pueden considerar grietas largas. El módulo elástico de la cerámica es
E = 1000 GPa.
Resolución:
Durante la operación normal de la viga, la máxima tensión, que aparece en la parte inferior del empotramiento,
será:
h h
M máx FL ⋅
σ máx = 2 = 2 = 6 FL = 6 ⋅10 ⋅ 50 = 600 N = 600 MPa
I 1 bh 2 5 ⋅12 mm 2
bh 3
12
Para esta tensión, el tamaño de grieta que es crítico es:
2 2
   
 K IC   
1 1
 =  10  = 174 × 10 − 6 m
ac =
π 2  π 2 
 1'12 σ máx   1'12 600 
 π   π 
Sabemos que debe sobrevivir N = 1000000 de ciclos, luego el tamaño inicial de la microgrieta deberá ser
inferior a:
m m 1
1− 1−
ac − a0   m
m m
1−  1−
m m
2 
2 2
2 m
N= ⇒ a 0 = − N 1 − Cπ 1'12  σ máx + a c 2  2 =
 m  2
m m
  2  π 
1 − Cπ 2 1'12  ∆σ
m
 2  π
1
 5
 1− 2 '5
= − 10 (1 − 2'5 )10 π 
6 −12 2 '5  2'24 
 600 + 174 × 10
5 −6
( )
1− 2 '5
 = 1'92 × 10 − 6 m
  π  
Ahora deberemos romper todas las vigas que tengan una microgrieta superior a este tamaño. La tensión crítica
para el tamaño a0 es:
2 K IC
K IC = 10 MPa m = 1'12 σ c π ⋅ a0 ⇒ σ c = = 5713 MPa
π 2
1'12 π ⋅ a0
π
Para alcanzar esta tensión en la parte inferior del empotramiento, tendremos que introducir una carga en el
extremo:
6 Fc L bh 2σ c 5 ⋅12 ⋅ 5713
σ c = 5713 MPa = ⇒ Fc = = = 95'22 N
bh 2 6L 6 ⋅ 50
Esta carga produce un desplazamiento vertical del extremo libre:
Fc L3 95'22 ⋅ 50 3
δc = = = 9'52 mm
3EI 1
3 ⋅ 1000000 ⋅ 5 ⋅ 13
12
Imponiendo este desplazamiento romperemos todas las piezas que no durarían el millón de ciclos.

Capitulo 8. Propagacion Subcritica de Grietas - Fatiga

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Capitulo 8. Propagacion Subcritica de Grietas - Fatiga

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8 CAPÍTULO

8.2 NUCLEACIÓN O POBLACIÓN DE DEFECTOS

8.3 ESTADIOS DE FATIGA

Estadio I: grietas cortas

Si desea verla le remitimos a la referencia citada en el pie de la figura.

en donde a es el tamaño de la grieta, N el numero de ciclos, C y m son constantes que

Fig. 8.2 Reorientación de la grieta al modo I en el estadio II de fatiga.

Este último estadio de la fatiga, en general, carece de interés: la velocidad de crecimiento es

8.4 FATIGA EN GRIETAS LARGAS

10-6 - Estadio III

que funciona bien en los aceros (E = 200 GPa) y aleaciones de Mg (E = 43 GPa).

8.5 MODELOS DE FATIGA EN EL ESTADIO II

1. Modelos basados en el enromamiento del frente de la grieta.

A continuación se describen los dos primeros y más importantes, el tercero es semejante al

Las grietas en el estadio II crecen, al menos en parte, por enromamiento de la punta de la

Si utilizamos la Ec. (7-10) de McMeeking (1977) sobre el enromamiento y aceptamos que

8.5.2 Modelos energéticos

8.6 EFECTO DE LAS SOBRECARGAS

Las pruebas de sobrecarga de los recipientes a presión juegan un papel parecido. Si no se ha

8.7 CARGAS DE AMPLITUD VARIABLE

1. La aplicación de una carga compresiva inmediatamente después de una sobrecarga reduce

2. En un ensayo con ciclos tracción-compresión, una carga compresiva produce una

1. empleo de una K característica

A partir de la longitud de la grieta y de la configuración geométrica, quedan determinados

∆Krms = Kmaxrms − Kminrms (8-8)

Finalmente, la velocidad de propagación de la grieta vendrá dada por:

En el segundo método, la longitud de la grieta se calcula acumulando el crecimiento en cada

Fig. 8.10 Propagación de grietas en un acero A588B

El segundo fenómeno puede explicarse de la siguiente manera: a medida que la grieta

Cuando la orientación de los granos contiguos es muy semejante, la deceleración que

La disminución de la velocidad de crecimiento de la microgrieta va siendo menos importante

8.9 FATIGA TÉRMICA Y DE CONTACTO

en donde C = 1 para una restricción axial de desplazamientos, C = 1 - ν para una restricción

Si el sólido tiene defectos ya tenemos factores de intensidad de tensiones. El resto de la

8.10 DETECCIÓN DE GRIETAS

Más práctico y fructífero es la inspección por ultrasonidos. Su umbral de detección se sitúa

8.11 PREDICCIÓN DE VIDA E INTERVALOS DE INSPECCIÓN

K( a0 ) ≤ Kth ⇒ Vida infinita (8-13)

Si se supera el umbral, deberemos calcular el tamaño de la grieta que es crítico:

Después calcularemos el número de ciclos hasta el fallo; separando variables e integrando la

Suponiendo ∆σ y β constantes e introduciendo la Ec. (8-16) en (8-15), obtenemos:

Substituyendo ac por a1 en la Ec. (8-17), podemos calcular cuándo la grieta alcanzará un

Ahora podemos diseñar técnicas de inspección de un componente. El componente se

1. Si se dan las condiciones de deformación plana en un disco de 25 mm de grosor

1. La condición de deformación plana se satisface para espesores mayores de:

despejando el tamaño de la grieta e igualando KI al KIC del material, obtenemos:

e integrando la ecuación diferencial:

Substituyendo los valores numéricos del problema, se obtiene:

como el número de vuelos es discreto: Nf = 145 vuelos.

igualamos N = N1/3 y despejaremos a1/3:

y substituyendo los valores numéricos, obtenemos:

que sería el tamaño de defecto admisible en una inspección.

6. La tensión de diseño para no superar el umbral de fatiga sería:

1. No preocuparse, la grieta no alcanzará el tamaño crítico en este viaje.

Empezaremos por calcular el rango de tensiones aplicado. Conocemos el alargamiento, luego:

Separando variables e integrando la velocidad de propagación de las grietas, obtenemos:

e introduciendo los datos numéricos del problema:

El componente puede garantizarse para una vida de 16’9 años.

2) Bastará cambiar el tamaño inicial de la grieta: a0 = 0’01 m

En donde da/dN se expresa en m/ciclo cuando ∆K se introduce en MPa√m.

1) la profundidad del defecto que será crítico en servicio.

Al integrar la ecuación de Paris-Erdogan, para un exponente distinto de 2, se obtiene (ec. 8-17):

Despejando a0, se obtiene: