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República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria, Ciencia y Tecnología


Instituto Universitario de Tecnología "Dr. Federico Rivero Palacio"
Programa Nacional de Formación - Ingeniería de Materiales industriales
Departamento de Tecnología de Materiales

Proyecto Socio-Tecnológico Trayecto I


DETERMINACIÒN DE LAS PROPIEDADES DE PIEZAS METÁLICAS Y
CERAMICAS ELABORADAS MEDIANTE LOS MÉTODOS DE FABRICACIÓN
TRADICIONAL.

Tutor (es): Autor (es):

Prof. A. Morillo. Br. Gómez Ariadna C.I 24.461.465

Br. Canales Angibell C.I 25.702.003

Br. Dulcey Alejandro C.I 24.672.890


República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria, Ciencia y Tecnología
Instituto Universitario de Tecnología "Dr. Federico Rivero Palacio"
Programa Nacional de Formación - Ingeniería de Materiales industriales
Departamento de Tecnología de Materiales

Evaluar y describir de las propiedades de piezas metálicas y cerámicas elaboradas


mediante los métodos de fabricación tradicional.

Autor(es):
Ariadna Valeria Gómez Carvajal, CI: 24.461.465
Angibell Andrea Canales Contreras, CI: 25.702.003
Alejandro Antonio Dulcey Pantoja, CI: 24.672.890

Tutor (es): Prof. Antonio Morillo.


Fecha: Marzo de 2017.

RESUMEN

El presente proyecto socio-tecnológico se enfocá en la elaboración de piezas metálicas y


cerámicas, los cuales se realizaran mediante métodos y siguiendo ciertas normas. Los
materiales metálicos en especial el aluminio reciclado se elaboró por el proceso de fusión y
colada en moldes metálicos o coquillas, para obtener las respectivas piezas deseadas. Y
para los cerámicos, específicamente los refractarios monolíticos, se utilizó el método de
conformado por vaciado para obtener refractarios densos y aislantes. Luego las piezas
obtenidas de aluminio se llevaron al proceso de caracterización, por medio de un análisis
metalográfico, seguidamente se sometieron a una serie de ensayos mecánicos normalizados,
en el cual se le aplico el ensayo de Dureza Rockwell. Finalmente a las piezas refractarias
densas y aislantes se le aplico el ensayo de compresión y resistencia a la flexión, así como
se determinó su cambio lineal permanente y su densidad aparente.

Una vez obtenidos los resultados de la fase metodológica se pudieron llevar a cabo los
objetivos de la investigación.

iii
Contenido
INTRODUCCIÒN .................................................................................................................. 5

JUSTIFICACION ................................................................................................................... 6

CAPITULO I .......................................................................................................................... 7

1 MARCO TEORICO ............................................................................................................ 7

1.1 Materiales industriales .................................................................................................. 7

1.2 Materiales Metálicos ..................................................................................................... 7

1.2.1 Aluminio............................................................... ¡Error! Marcador no definido.

1.2.2 Proceso de Elaboración .......................................................................................... 8

1.2.3 Caracterización ..................................................... ¡Error! Marcador no definido.

1.3 Materiales Cerámicos ................................................................................................. 11

1.3.1 Refractario Monolítico ......................................... ¡Error! Marcador no definido.

1.3.2 Preparación de la mezcla y Vaciado .................................................................... 12

1.3.3 Caracterización ..................................................................................................... 12

2 MARCO METODOLOGICO ........................................................................................... 15

2.1 DIAGRAMA DE FLUJO ............................................................................................... 15

2.2.1 Proceso de Elaboración del Aluminio (Fase 1)....................................................... 16

2.2.2 Proceso de caracterización del material elaborado (Fase 2) ................................... 16

2.2.3Ensayo de Dureza ..................................................... ¡Error! Marcador no definido.

2.3.1 Proceso de elaboración del Refractario Monolítico ................................................ 18

2.3.2 Proceso de caracterización de los materiales elaborados ......................................... 19

3 BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................... 36
Lista de tablas
Tabla 1. Valores del análisis granulométrico de la arena

Tabla 2. Valores de la densidad aparente de las muestras paralelepípedas refractarias


aislante y densas

Tabla 3. Valores del Cambio Lineal Permanente de las muestras paralelepípedas


refractarias aislantes y densas

Tabla 4. Valores de dureza Rockwell B para la muestra de aluminio

Tabla 5. Valores del Módulo de Rotura de las muestras refractarias paralelepípedas


aislantes y densas.

Tabla 6. Valores de la Resistencia mecánica a la compresión de las muestras refractarias


cubicas aislantes y densas

Tabla 7. Valores del Módulo de Rotura de las muestras refractarias densas paralelepípedas

Tabla 8. Valores del Módulo de Rotura de las muestras refractarias aislantes


paralelepípedas

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INTRODUCCIÒN
La naturaleza nos ha premiado con sus riquezas y abundancias desde los comienzos de la
vida en la tierra, diversos ecosistemas, y variedad de floras y faunas nos colorean embellecen y dan
vida a nuestro entorno, los distintos recursos minerales y materiales orgánicos que nos provee la
madre tierra nos han servido de base fundamental para el desarrollo y crecimiento de nuestras
civilizaciones. Roca, madera y metales como el hierro han sido protagonistas de construcciones y
creaciones que revolucionaron una era.

Los minerales y materiales manipulados bajo métodos de elaboración específicos según sus
características y aplicaciones, dieron un aporte significativo a la evolución del ser humano, inventos
como el acero, el concreto y el plástico revolucionaron la forma de vivir de manera transitoria.

La diversificación de los materiales en especial los Metales al ser aleados junto a otros
metales y componentes, forman cuerpos útiles para la vida cotidiana de la humanidad. Por ende se
debe saber que estos cuerpos se desarrollan a partir de materiales encontrados en la naturaleza de
manera primitiva; los materiales se clasifican en 4 grupos principalmente: metales, cerámicos,
polímeros y compuestos.

En este proyecto se busca elaborar piezas a partir de materiales cerámicos y metálicos, para
luego obtener sus características y propiedades, mediante ensayos de laboratorio normalizados.
Dentro de los materiales a utilizar en el área cerámica, se encuentran: material refractario
monolítico, y en el caso de los metales, se utilizará el aluminio.

Para argumentar el proyecto se procedió a adquirir de distintas fuentes teóricas información


referente a los materiales; su clasificación, propiedades mecánicas, físicas y estructurales, lo que
nos permitió realizar los ensayos con mayor facilidad.

Seguidamente se trabajara con los materiales ya mencionados, en el caso de los materiales


cerámicos con los materiales refractarios, los cuales resisten altas temperaturas de servicio sin
ablandarse, y en los metales, se trabajara con aluminio reciclado que presenta bajo punto de fusión.
Partiendo de esto se avanza a la aplicación de la metodología ya investigada. Estos pasos se
encontraran estandarizados bajo las normas ASTM, Covenin y Fichas Técnicas.

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Para la elaboración de este Proyecto Socio- Tecnológico (PST) se establece un objetivo
general a cumplir:

 Determinar las propiedades de piezas metálicas y cerámicas elaborados mediante


los métodos de fabricación tradicional.

Basándose en el objetivo anterior surgen los siguientes objetivos específicos:

 Fabricar piezas metálicas y cerámicas por medio de los métodos de elaboración


tradicional.

 Determinar las características físicas, micro-estructurales y propiedades mecánicas


de las piezas cerámicas y metálicas según su aplicación y uso.

 Establecer correlación entre las características y propiedades de los materiales


evaluados.

JUSTIFICACIÓN
El siguiente proyecto socio tecnológico se enfocó en la elaboración y caracterización de piezas
cerámicas y metálicas, lo que nos permitió ampliar nuestros conocimientos específicamente sobre la
realización de piezas de aluminio y refractarios monolíticos además de permitir conocer
caracterización de los mismos por medio de ensayos normalizados. Se realizó por en dos fases ya
establecidas que son la fase teórica que es la siguiente a describir y la fase experimental que es la
descrita en la metodología.

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CAPITULO I

1 MARCO TEORICO

En este capítulo de la investigación, buscamos darle al lector una breve introducción de


los conceptos e ideas más relevantes mencionados en dicho proyecto. Teorías básicas y
fundamentales que facilitaran al lector al momento de calificar cuestionar y analizar los
procesos de desarrollo y resultados de la investigación.

1.1 Materiales industriales


Son un conjunto de elementos que al ser manipulados se obtiene como resultado un
producto, teniendo cada uno de ellos características y composiciones diferentes, tomando
en cuenta dichas propiedades y habilidades del material, se le puede catalogar y clasificar
para su uso útil final.

El avance y evolución de materiales industriales conducen a la creacion de nuevos


productos, y empresas de producción de los mismos, buscando el desarrollo de los
materiales industriales. [1]

Los materiales que se tomaron en cuenta en el siguiente PST fueron los siguientes:

1.2 Materiales Metálicos


Los metales son materiales que se obtienen a partir de minerales que forman parte de las
rocas. Los cuales son sustancias inorgánicas compuestas por uno o más elementos. Estos
generalmente tienen como característica una buena conductividad eléctrica y térmica, una
resistencia relativamente alta, una alta rigidez, ductilidad, conformabilidad o resistencia al
impacto. Son particularmente útiles en aplicaciones estructurales o de carga. Estos
materiales se dividen en ferrosos (presencia de Fe) y no ferrosos (ausencia de Fe). [1]

En este caso se trabajó con el Aluminio:

El aluminio es el segundo metal más abundante sobre la tierra. Tiene una densidad de 2.70
g/cm3, es decir, la tercera parte de la densidad del acero, y un módulo de elasticidad de 10 x
106 Aunque las aleaciones de aluminio tienen propiedades a la tensión relativamente bajas
en comparación con las del acero, su resistencia específica, es decir, su relación resistencia-
peso es excelente. Asimismo, también responde fácilmente a mecanismos de
endurecimiento. Tienen alta conductividad eléctrica y térmica, comportamiento no
magnético y excelente resistencia a la oxidación y a la corrosión; no presenta una transición
de dúctil a frágil. Este elemento reacciona ante el oxígeno, incluso a temperatura ambiente.
Para producir una capa extremadamente delgada de óxido de aluminio que protege al metal

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subyacente de muchos entornos corrosivos. Debido a su baja temperatura de fusión, no
trabaja bien a temperaturas elevadas. Las aleaciones de aluminio tienen baja dureza, lo que
lleva a una mala resistencia al desgaste. No es toxico y se puede reciclar solo con el 5% de
la energía que fue necesaria para su fabricación a partir de la alúmina. [1], [4]

A continuación el proceso que se utilizó para la fabricación de este material.

1.2.2 Proceso de Elaboración


La fusión tuvo tres fases:

Moldeo en coquilla: es un procedimiento de fundición que consiste en verter el aluminio


fundido en un canal que llega hasta un molde metálico, la llamada coquilla. El molde se
llena exclusivamente por el efecto de la gravedad.
La elevada conductividad térmica del molde permite una refrigeración acelerada de la
fundición endurecida. Esto a su vez proporciona una estructura hermética y de grano fino
con propiedades mecánicas mejoradas.

Las denominadas coquillas brindan una notable economía de tiempo, y las piezas
resultantes poseen un mejor acabado, son más homogéneas y más compactas que las
obtenidas en los moldes en arena, lo que les brinda mejores características mecánicas.

Fusión: Es un proceso de fabricación de piezas, en este caso de aluminio reciclado, a una


temperatura elevada, el mismo consiste en fundir un material e introducirlo en una cavidad
(vaciado, moldeado), llamada molde, donde pasa de estado líquido a estado sólido.

Colada: La cual consiste en ir rellenando un recipiente, de metal fundido, procedente de


uno de los hornos de fundición (normalmente el horno eléctrico). El metal cae por un
orificio refrigerado (molde), se solidifica, y se obtiene una tira continua de sección
semejante a la del molde. [2], [3], [4]

Ya obtenida la pieza se prosiguió a aplicar el ensayo de Dureza;

Que es la resistencia que opone un material a ser penetrado sobre su superficie. Para
determinar la dureza de un material existen tres tipos de ensayos que son: Dureza Brinell,
Dureza Vickers y Dureza Rockwell. Normalmente el aluminio se le aplica el ensayo de
dureza Brinell, pero en este caso por falta de mantenimiento a las maquinas no se puedo
aplicar y se trabajó específicamente con la dureza rockwell en el desarrollo del presente
proyecto.

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 Dureza Brinell:

Es un ensayo que se basa en la presión ejercida sobre una probeta, mediante una bola de
acero endurecida de diámetro D, con una carga F, aplicada durante un tiempo específico. El
ensayo de Dureza Brinell se determina con la medición de la huella dejada sobre la
superficie ensayada, obteniendo como resultado el número de dureza Brinell “HBN” el cual
es el cociente obtenido al dividir la carga aplicada entre el área de la superficie de la huella
dejada por el indentador, es decir la porción de una esfera determinada por la siguiente
expresión.

Donde “HBN” numero de Dureza Brinell, “F” carga de ensayo, “D” diámetro de la esfera,
“d” diámetro de la impresión. [14]

 Dureza rockwell
Este ensayo consiste en imprimir en una probeta de características preestablecidas una
huella usando un penetrador de tipo estandarizado (esfera de acero endurecido para
rockwell B y de diamante para rockwell A y C), en dos operaciones (precarga y carga) y
medir el incremento de penetración “B” de la profundidad de la huella en la condiciones
especificadas para este ensayo”. [13]

Una vez realizado el ensayo de Dureza se continuó a realizarle Metalografía a la pieza.

La metalografía es la ciencia que estudia las características micro-estructurales o


constitutivas de un metal o aleación relacionándolas con las propiedades físicas, químicas y
mecánicas.
Mucha es la información que puede suministrar un examen metalográfico, para ello es
necesario obtener muestras que sean representativas y que no presenten alteraciones
debidas a la extracción y/o preparación metalográfica.
Los pasos a seguir para una preparación Metalográfica fueron los siguientes:

9
1) Corte Metalográfico:
Esto quiere decir “Cortar la muestra con una sierra metalográfica”: es un equipo capaz
de cortar con un disco especial de corte por abrasión, mientras suministra un gran
caudal de refrigerante, evitando así el sobrecalentamiento de la muestra. De este modo,
no se alteran las condiciones micro-estructurales de la misma.
2) Montaje o Embutido:
Con frecuencia, la muestra a preparar, por sus dimensiones o por su forma, no permite
ser pulida directamente, sino que es preciso montarla o embutirla en una pastilla.
3) Desbaste:

Separación de material en la superficie de una muestra por abrasión, a través del uso de
partículas abrasivas colocadas al azar adheridas a un sustrato conveniente, como papel o
tela, donde el tamaño de la partícula abrasiva esta generalmente en el rango de 06 a 70
grits (150 a 15 micras) aunque puede ser más fino. Es considerada como la operación
más importante en la preparación de la muestra, ya que en esta se reduce al mínimo las
imperfecciones superficiales hasta obtener una cara plana y libre de deformación.

4) Pulido Metalográfico
La etapa del pulimento es ejecutada en general con paños macizos colocados sobre
platos giratorios circulares, sobre los cuales son depositadas pequeñas cantidades de
abrasivos, en general diamante industrial en polvo fino o bien en suspensión, con
granulometrías como por ejemplo de 10, 5, 1, 0.3 y 0.05 micras.
5) Ataque Químico
Existe una diversidad de ataques químicos, para diferentes tipos de metales y
aleaciones. En general, el ataque es hecho por inmersión o fregado con algodón
empapado con el reactivo químico escogido, en la región de la pieza a ser observada.
[10], [11]
Brevemente se tomaron en cuenta los materiales cerámicos:

10
1.3 Materiales Cerámicos
El material cerámico es un material inorgánico, no metálico, buen aislante, que, además,
tiene la propiedad de tener una temperatura de fusión y resistencia muy elevada y
presentan un modo de rotura frágil.

Los cerámicos son fuertes y duros, aunque también muy frágiles o quebradizos. Las nuevas
técnicas de procesamiento han conseguido que los cerámicos sean lo suficientemente
resistentes a la fractura para que puedan ser utilizados en aplicaciones de carga.

El material cerámico que fue utilizado en esta investigación es el Refractario Monolítico:

Son aquellos que se utilizan para la construcción de hornos para tratamientos térmicos y en
otros equipos de procesos a altas temperaturas. Los mismos están compuestos de partículas
gruesas de óxido, unidas por un material refractario más fino. Y los refractarios tienen baja
conductividad eléctrica y térmica. [1]

Es importante saber que este tipo de materiales posee una serie de características
estructurales, en las que destaca su porosidad encontrándose ahí los refractarios densos y
aislantes.

Aislantes
Según la norma (COVENIN 2975-92 1958) Son “Productos constituidos por una mezcla de
materiales livianos crudos o calcinados de adecuada granulometría con agregado de un
cemento generalmente alúmino-cálcico. Que asegure el fraguado hidráulico cuando se
mezcla con el agua originando materiales de baja conductividad térmica y alta porosidad.”
Por otro lado los densos:

Según la norma (COVENIN 2976-92 1958) Son “Productos constituidos por una mezcla de
alúmina o agregados sillico aluminosos crudos y/o calcinados de adecuada granulometría,
con adicción a un cemento alúmino-cálcico que asegura el fraguado hidráulico cuando se
mezcla con agua, originando materiales de alta resistencia mecánica”.

Prosiguiendo con los Refractarios, se dará una breve explicación del proceso de elaboración
de las piezas refractarias, en el cual se utilizara el método de conformado por vaciado.

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1.3.2 Preparación de la mezcla y Vaciado
El método se fundamenta en sostener un molde de la forma deseada, en el cual le
será vertida una mezcla anteriormente preparada bajo un estricto control de calidad,
utilizando mezcladoras especializadas, ya que el porcentaje de agua que se utilizara es
menor a 50%, para así obtener una pasta homogénea, luego se procederá al proceso de
vaciado en coquillas o moldes, para luego permitir que el material agregado se seque en el
molde, y que así pueda ser extraído. [9]

Después que se obtenga la pieza refractaria se procederá a realizar los ensayos


correspondientes para los materiales cerámicos y así poder determinar sus respectivas
propiedades físicas y mecánicas.

El material cerámico obtenido tuvo que ser sometido a una serie de ensayos
normalizados para poder ver su comportamiento y sus características tanto físicas como
mecánicas el cual se podrán observar a continuación:

1.3.3 Caracterización
Propiedades Físicas

 Densidad Aparente: Es la relación entre la masa de una sustancia y una masa de


agua, que a 4° C tiene un volumen igual al volumen aparente de la misma, a la
temperatura de ensayo. Se expresa en g por cm3, su fórmula es:

. [8]

 Cambio Lineal: (ASTM C-133-93) Es la variación irreversible de longitud de un


material refractario, referida a la longitud original y expresada en porcentaje,
cuando se somete a la acción de la temperatura, sin aplicación de cargas externas en
determinadas ocasiones.

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Dónde:

Lf = Longitud final de cada probeta expresada en mm

Li = longitud inicial de cada probeta expresada en mm

Y dependiendo de los resultados arrojados se analiza para considerar si el cambio lineal


permanente expandió o contrajo la pieza de esta manera:

Propiedades Mecánicas

 Resistencia a Compresión: Es la Capacidad máxima de carga que soporta un material


antes de llegar a su límite de ruptura, se expresa en kg/cm^2.

Dónde:

S = Fuerza que resiste un material antes de fracturarse expresada en Kg/mm²


w = Carga aplicada al momento de la fractura expresada en Kg
a = Área promedio entre las caras superior e inferior del material expresada en mm². [7]

 Resistencia a la Flexión:
Es un ensayo que se basa en la aplicación de una fuerza al centro de una barra
soportada en cada extremo, para determinar la resistencia del material hacia una
carga estática o aplicada lentamente. Normalmente se usa para materiales frágiles.
Su fórmula es:

13
Dónde:

MOR: Modulo de ruptura del material en kg/cm²


F: Fuerza aplicada al momento de la fractura en kg
L: Longitud de separación entre los soportes en cm
W: Ancho de la pieza en cm
H: Espesor de la pieza en cm. [7]

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2 MARCO METODOLOGICO
En el siguiente capítulo se describe la metodología que se empleó para el desarrollo del
presente proyecto socio-tecnológico. Donde primero se presenta un diagrama de flujo, en el
cual se describe el orden de las actividades a realizar a fin de cumplir con los objetivos
específicos, además se hace mención de las diferentes normas en las cuales están basadas
dichas actividades

Seguidamente se describe el desarrollo experimental expuesto en distintas etapas las cuales


consisten en: Una primera etapa de elaboración de las piezas tanto metálicas como
cerámicas, donde se describe el proceso de conformado de las mismas; seguido por una
segunda etapa de caracterización, en donde las piezas elaboradas serán sometidas a diversos
ensayos físicos, mecánicos y finalizando con un análisis metalográfico.

2.1 DIAGRAMA DE FLUJO

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2.2 Descripción del procedimiento metodológico

2.2.1 Fase 1. Elaboración de piezas metálicas


En esta fase se explica como se realizó cada proceso realizado al aluminio, ya mencionado
anteriormente:

a) Fusión y moldeo en coquilla

Para el conformado de las piezas de aluminio por el método de coquilla, se dispuso de


aluminio reciclado; Ya especificado esto se procedió a la descripción del proceso:

1. Primeramente se eligieron los moldes en el cual se iba a verter el aluminio una vez
fundido.

2. Luego se encendió el horno a gas butano “Speddy Melt”, se fue agregando trozos de
aluminio en un crisol de grafito, luego se colocó el crisol dentro del horno a una
temperatura de 660º C, por un tiempo de 15 a 20 minutos aproximadamente.

3. Una vez ya fundido todo el material se procedió a retirar el crisol con ayuda de unas
pinzas de remoción, para después agitar el mismo con una vara de madera a fin de
extraer los gases que se encontraban atrapados en el metal.

4. Por último se vertió rápidamente el aluminio ya fundido en los moldes o coquillas ya


seleccionadas anteriormente, se dejó reposar el material por un aproximado de 20
minutos a temperatura ambiente para que este solidificara y se enfriara. Para luego
proceder a desmoldar y retirar las piezas ya conformadas.

2.2.2 Fase 2. Proceso de caracterización del aluminio


a) Preparación Metalográfica

En este segmento se describe la metodología aplicada en la preparación


metalográfica de las piezas elaboradas previamente, el cual está regido por la
norma ASTM E3-11 y ASTM E-407 con el que se le aplico el respectivo ataque
químico.

Primero se procedió a cortar la pieza con el fin de reducir su tamaño a uno que sea
fácil de trabajar y representativo a la muestra inicial.

1. Se inició el desbaste de la muestra utilizando una desbastadora manual


marca Handimet 2 Roll Grinder y los respectivos papeles de desbaste o lija
nº 240, 320, 400 y 600, iniciando con el de mayor granulometría (240) y

16
finalizando con el de menor granulometría (600); siempre rotando la muestra
al pasar de un abrasivo al otro, en 90º con respecto al anterior.

Nota: al finalizar con cada paso del desbaste se debió inspeccionar que la
superficie de la muestra fuera plana, sin deformaciones y con líneas de
desbaste en un solo sentido

2. A continuación se procedió con el pulido de la muestra con una pulidora de


dos velocidades marca “STRUERS” por medio de diferentes paños;
iniciando con un paño de Nailon y una suspensión o abrasivo de alúmina de
5 µm. Cabe destacar que se debió realizar una limpieza al material entre
cada paño de pulido con agua, jabón líquido y alcohol para eliminar los
residuos producidos durante el pulido. Seguido de esto se usó un paño de
Fieltro con una suspensión de alúmina de 1 µm, luego se utilizó un paño de
Gamuza con una suspensión de alúmina de 0.3 µm y por ultimo un paño de
Terciopelo con su respectiva suspensión de alúmina de 0.05 µm. Esto se
realizó con la finalidad de eliminar las líneas de desbaste generadas en el
paso anterior.

3. Para finalizar se realizó un ataque químico a la muestra, utilizando como


reactivo Keller a fin de revelar, analizar y estudiar la micro-estructura del
material mediante una observación microscópica.

Una vez realizada la preparación metalográfica de las piezas, se procedió a caracterizar las
mismas mediante la aplicación de los diversos ensayos de dureza Brinell, Rockwell y
Vickers respectivamente; con el propósito de determinar sus propiedades mecánicas.

b) Dureza Rockwel (COVENIN 646-82)

1. Se colocó la muestra sobre soporte rígido de entalla en “V” para evitar que la
muestra se desplace al momento de aplicar la carga.

2. Luego utilizando una prensa universal “M.T.S” se le aplico al material una


pre-carga (Fo) de 10 Kg con un indentador esférico de acero endurecido de
1.58 mm de diámetro, esto se hizo con el propósito de eliminar cualquier
irregularidad superficial que esta podía presentar.

3. Después se procedió a incrementar progresivamente la precarga en un lapso


de 3 a 6 segundos, hasta alcanzar una segunda carga (F1) de 90 Kg.

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4. Se mantuvo la carga F1 por un lapso de 10 segundos, después que el
indicador de profundidad se detuvo.

5. Por último se retiró la carga (F1) de la pieza manteniendo la precarga (Fo), y


se leyó sobre el cuadrante del aparato, el incremento permanente de la
profundidad de la huella “e” sobre la escala del indicador del cual se deduce
la dureza rockwell superficial.

Ya explicado el proceso de elaboración del material metálico proseguimos a


explicar el material cerámico:

2.3.1 Fase 1. Proceso de elaboración del Refractario Monolítico


a) Conformado por vaciado

En la elaboración de las piezas refractarias densas y aislantes se trabajó, basándonos en la


norma ASTM C-860 con el fin de realizar una exitosa evaluación y acondicionamiento
cualitativo de la pasta refractaria al momento de su vaciado y conformado. Para ello se
requirió de dos sacos de materiales refractario en polvo. Estos fueron, un saco de material
refractario denso GREENCAST-94 PLUS y otro saco de material refractario aislante
KAOLITE 2300 LIM. A su vez si dispuso de las fichas técnicas de cada material, donde se
especificaban las condiciones en que los materiales deben ser elaborados y las propiedades
que estos presentaran dependiendo de su procesamiento. También se dispuso de distintos
moldes con forma cubica y paralelepípedas, donde se vació la mezcla preparada.

Seguidamente se realizaron una serie de cálculos previos para determinar la cantidad


necesaria de polvo refractario a utilizar más un 10% adicional para ambos materiales, para
así proceder a pesar en una balanza digital, quedando así que fueron utilizados 4,088 kg del
polvo refractario denso y 1,498 kg del polvo refractario aislante. Luego de esto, se procedió
al cuarteo manual del material a fin de homogeneizar lo mejor posible el material. Después
se llevó el polvo refractario a una mezcladora para proseguir con el homogeneizado en seco
durante aproximadamente 3 minutos, una vez transcurrido el tiempo, se mezcló cada
material con la cantidad mínima de agua requerida según las especificaciones de la ficha;
siendo así un 7,8% en peso de agua para el refractario denso y un 38% en peso de agua para
el refractario aislante por otros 5 minutos. Inmediatamente se realizó el ensayo cualitativo
de ball-in-hand regido por la norma ASTM C860-00, para verificar si los materiales
utilizados presentaban la consistencia deseada. Obteniendo como resultado, que ninguna de
las pastas refractarias cumplía con las condiciones requeridas, por lo tanto fue necesario
agregar a cada mezcla un porcentaje de agua adicional mayor al estipulado por la ficha
técnica para el refractario denso de 1,22%, teniendo así un agregado total de agua de 9,02
% y un porcentaje de agua agregado para el refractario aislante de 8,01% dando un total de
18
46,01 % de agua agregada, se homogeneizaron las mezclas por 1 minuto adicional en la
mezcladora, para seguidamente realizar un segundo análisis de la consistencia de las pastas
refractarias, observándose así la consistencia requerida

Posteriormente se vaciaron las muestras en los moldes metálicos con patrones cúbicos y
paralelepípedos. Cabe destacar que para el refractario denso, una vez vertido en los moldes
se le sometió a un proceso de vibrado durante 5 minutos con la ayuda de una vibradora con
el fin de liberar las burbujas de aire contenidas dentro del material. Una vez hecho esto se
cubrieron los moldes con trozos de papel periódico humedecidos para que el proceso de
fraguado sea menos violento y así evitar que se forme un agrietamiento del material, para
así dejarlos reposar durante 24 horas. Una vez transcurridas las 24 horas se des moldearon
las piezas en forma cubica y paralelepípedas, para luego tomar su dimensiones iniciales de
largo, ancho y espesor, una vez hecho esto fueron llevadas a una estufa para un proceso de
secado por un periodo de 24 horas a una temperatura de 105 ºC para tomar una segunda
medición de sus dimensiones y poder determinar sus propiedades físicas como Densidad
aparente y Cambio lineal permanente.

2.3.2 Fase 2. Proceso de caracterización física y mecánica del Refractario Monolítico

 Densidad Aparente y Cambio Lineal Aparente

Una vez elaboradas las piezas de refractario denso y aislante, se prosiguió a determinar las
dimensiones del largo, ancho y espesor junto con su peso; tanto para las probetas cubicas y
paralelepípedas de ambos materiales. Para posteriormente determinar la densidad aparente
que estas presentaron mediante los cálculos correspondientes indicados en la norma ASTM
C-20. Continuando con la caracterización física de las piezas refractarias, se analizó el
cambio lineal permanente que presentaron las piezas refractarias de material denso y
aislante en forma paralelepípedas, tomando las dimensiones de longitud, ancho y espesor;
previa y posteriormente de haber sido sometidas a un proceso de secado por 24 horas a 105
ºC y así determinar por medio de los cálculos pertinentes indicados en la norma ASTM C-
133-97 la contracción irreversible que estas presentaron

 Resistencia máxima a la flexión y compresión

Con el propósito de conocer las propiedades mecánicas que poseen las piezas refractarias
densas y aislantes; se analizaron las piezas con forma paralelepípedas mediante un ensayo
de flexión en tres puntos, a su vez que se evaluaron las piezas con forma cubica con un
ensayo de compresión de acuerdo a los estándares de la norma ASTM C-133. Para ello
primero se procedió a tomar las dimensiones del ancho, largo y espesor de las piezas
paralelepípedas, adicionalmente que se le determino el área promedio de las caras superior
e inferior a las piezas cubicas. Seguidamente se evaluaron las probetas paralelepípedas
19
mediante un ensayo de flexión en tres puntos, en el cual se situó cada probeta sobre dos
soportes en una maquina universal para ensayos mecánicos marca “M.T.S” para luego
aplicarles una carga en el centro de las probetas, hasta que se tuvo presencia de fractura.
Inmediatamente se ensayaron las piezas cubicas con un ensayo de compresión, donde
primero se le colocaron dos soportes de cartón en las caras superior e inferior de los cubos a
fin de evitar que estos se movieran durante el ensayo, luego se procedió a la aplicación de
una carga uniaxial sobre las piezas hasta generar la fractura de las mismas.

Una vez realizados los ensayos, se tomaron las lecturas obtenidas por el indicador y junto a
las dimensiones determinadas al inicio, se realizaron los cálculos correspondientes para
determinar la resistencia mecánica del material refractario. Estos valores se verán reflejados
en la sección de análisis de resultados

20
3 ANALISIS DE RESULTADOS

En este capítulo se presentan y analizan los resultados obtenidos del procedimiento en cada
una de fases de elaboración y caracterización de las piezas previamente explicadas en el
marco metodológico. Aplicando la relación ternaria de procesamiento, estructura y
propiedades en cómo estas influyen en el comportamiento final de las piezas elaboradas.

3.1 Resultados de la fase 1: elaboración de piezas metálicas y refractarias

a) Elaboración de las piezas Metálicas

En elaboración de piezas metálicas (aluminio), se obtuvo una probeta de forma


cilíndrica.

Imagen 1. Probeta de aluminio realizada por el método de fusión y colada en


coquilla.

Previamente a la elaboración de las muestras de aluminio reciclado, se le realizó un análisis


granulométrico vía seca a la arena que iba a ser empleada en la elaboración de moldes de
vaciado para las muestras de aluminio, donde luego de calcular el índice de fineza de la
arena a partir del retenido de los tamices se obtuvieron los siguientes resultados.

21
Tabla 1. Valores del análisis granulométrico de la arena

Numero de Factor Retenido Retenido Producto


tamiz Multiplicante (g) (%)
6 3 14 28 84
12 5 10,4 20,8 104
20 10 14,8 29,6 296
30 20 1,3 2,6 52
40 30 1,4 2,8 84
50 40 3 6 240
70 50 0,7 1,4 70
100 70 2,1 4,2 294
140 100 1,9 3,8 380
200 145 0,8 1,6 232
270 200 0,4 0,8 160
Fondo 300 0,2 0,4 120
Total 50 100 2116
Índice de Finesa 21,16
AFS 120 - 150

Luego de realizado el análisis granulométrico, se pudo detallar que la arena no se


encontraba en las condiciones necesarias para la elaboración de las piezas de aluminio, de
acuerdo con la AFS estas deben tener un índice de fineza entre 120 y 150.

Debido a esto, se decidió elaborar una pieza de aluminio por coquilla. Donde se obtuvo una
pieza de aluminio en forma de copa, mas sin embargo se nos proporcionó otra pieza de
aluminio por parte del profesor encargado, procedente del mismo método de conformado,
la cual fue evaluada mediante un análisis metalográfico y un ensayo de dureza Rockwell.

22
b) Elaboración de las piezas refractarias densas y aislantes

En la elaboración de las piezas refractarias, se obtuvieron dos barras con forma


paralelepípedas y tres cubos, tanto como para el refractario denso como para el aislante.

A B

Imagen 2. Probetas refractarias densas (A) y aislantes (B) con forma cubica y
paralelepípedas

En la imagen se pueden detallar las características externas que presentaron las piezas,
donde se observa que las piezas de refractario denso presentaron cierto grado de
porosidades externas, esto nos indica que no se pudieron eliminar completamente y de
manera uniforme las burbujas de aire retenidas dentro del material. Durante el proceso de
vibrado mecánico, este defecto se puede evidenciar en la densidad y las propiedades
mecánicas que presentó el material, las cuales serán discutidas más delante de forma
detallada. Mientras que en las piezas de refractario aislante, a pesar de presentar el número
de porosidades esperado, estas arrojaron valores en su densidad por encima de lo previsto,
lo cual puede deberse a que ocurrió un escape agresivo de los gases contenidos en la
estructura del material, generando así porosidades externas de gran tamaño y una densidad
superior a la establecida en la ficha técnica del material.

23
A continuación en las tablas 1 y 2, así como en los gráficos número 1 a 4 se presentan los
valores de la densidad aparente y el cambio lineal permanente de las muestras refractarias
densas y aislantes

Tabla 2. Valores de la densidad aparente de las muestras paralelepípedas refractarias


aislante y densas

Muestra Peso Longitud Ancho Espesor Densidad


(g) (cm) (cm) (cm) (g/cm³)
Muestras Aislantes
1 555,6 22,86 5,070 5,098 0,940
2 576,6 22,86 5,123 5,122 0,961
Promedio 566,1 22,86 5,096 5,11 0,950±0,014
Ficha Técnica 0,896
Norma API 936 0,81 a 0,97
Muestras Densas
1 1527,42 22,87 5,075 5,068 2,596
2 1579,70 22,87 5,078 5,144 2,644
Promedio 1553,56 22,87 5,076 5,106 2,62±0,02
Ficha Técnica 2,71 a 2,80
Norma API 936 2,63 a 2,88

Tabla 3. Valores del Cambio Lineal Permanente de las muestras paralelepípedas


refractarias aislantes y densas

Muestras Longitud inicial Longitud final CLP


(mm) (mm) (%)
Muestras aislantes
1 228,90 228,6 -0,13
2 228,95 228,6 -0,15
Promedio 228,92 228,6 -0,14±0,01
Ficha Técnica 0 a 0,20
Muestras Densas
1 228,85 228,70 -0,065
2 228,85 228,75 -0,043
Promedio 228,85 228,72 -0,054±0,01
Ficha Técnica 0

24
Grafico 1. Valores de la densidad aparente de las muestras paralelepípedas refractarias
aislante

Grafico 2. Valores de la densidad aparente de las muestras paralelepípedas refractarias


densas

25
Se puede detallar que las densidades obtenidas para cada material, no cumple con los
parámetros establecidos por la ficha técnica, aunque, de acuerdo con los estándares de la
norma API 936 las muestras refractarias aislantes se encuentran en condiciones aceptables,
no obstante la densidad que presentaron las muestras refractarias densas siguen mostrando
resultados bajos, se sospecha que esto puede deberse a una previa hidratación del material
ya que este no se encontraba bajo óptimas condiciones de almacenamiento.

Grafico 3. Valores del Cambio Lineal Permanente de las muestras refractarias aislantes
paralelepípedas

nb

26
Grafico 4. Valores del Cambio Lineal Permanente de las muestras refractarias densas
paralelepípedas

Al igual que con la densidad que presentaron las muestras refractarias densas, el cambio
lineal permanente que presentaron estas mismas se vio afectado por el almacenamiento
deficiente de la materia prima al momento de elaborar las piezas, estas requirieron de una
inclusión adicional de agua y materia prima, incidiendo en las propiedades físicas y
mecánicas que estas presentaron

3.2 Resultados de la fase 2: caracterización de las muestras metálicas y cerámicas

a) Análisis Metalográfico y Ensayo de Dureza Rockwell

Por otra parte, para conocer las propiedades mecánicas que presento la pieza de aluminio
que nos fue provista, relacionándola con su procesamiento y estructura, esta fue evaluada
por medio de un ensayo de dureza rockwell de tipo “B” y un correspondiente análisis
metalográfico, para estudiar sus propiedades mecánicas y microestructurales dándonos los
siguientes resultados

27
A B

C D

Imagen 3. Fotomicrografías de la pieza de aluminio, con aumento de 100x (A), 200x (B),
500x (C) y 1000x (D)

Al analizar las fotomicrografías del material, se puede detallar primeramente que esté
presente una microestructura dendrítica muy típica de las piezas elaboradas mediante
colada, en este caso colada y moldeo en coquilla. Seguidamente se detallan unas cuantas
porosidades en la muestra (Imagen 3-A y 3-D) las cuales no pudieron ser eliminadas del
metal liquido al momento de haberse realizado la colada del material, aunque solamente se
encontraron un escaso número números de porosidades en el aluminio por lo que se espera
que esto no incida mucho en las propiedades mecánicas que este pueda presentar.

Finalmente, basándonos en los resultados del análisis químico de la muestra así como en el
diagrama de fases Aluminio-Silicio, se puede evidenciar que se está en presencia de una
reacción hipoeutéctica, donde se encuentra la matriz de aluminio α (área blanca) y
rodeando a estos se tiene la presencia del eutéctico α + β (área oscura) por lo que además se
puede estar en presencia de una aleación Al-Si de la serie 3xx.x, al contener Cobre en su
composición

28
Por último se exponen los resultados de la dureza rockwell obtenidos del material en la
tabla 6

Tabla 4. Valores de dureza Rockwell B para la muestra de aluminio

Muestras Indentacion 1 Indentacion 2 Indentacion 3 Promedio


1 59 56 63 59,33
2 67 68 66 67
3 65 65 62 64
Total 63,44

Al hacer la correlación de la dureza del material con el método de conformado, se puede


deducir que por el numero escaso de porosidades presentes en la microestructura del
material, sumado a la inclusión de cubre a la aleación al momento de su conformado, estos
factores influyeron directamente en la dureza del material, debido a que el cobre en ciertas
concentraciones aumenta considerablemente las propiedades mecánicas de las aleaciones
de Al-Si, por lo que se obtuvieron valores de dureza elevados a comparación de que la
muestra hubiera sido conformada por el método de moldeo en arena en verde

b) Ensayo de Flexión en tres puntos y Resistencia Mecánica a la Compresión

Con el propósito de conocer las propiedades mecánicas de las piezas de refractario denso y
aislante previamente elaboradas, estas fueron sometidas a un correspondiente Ensayo de
flexión en tres puntos y un Ensayo de compresión, arrojándonos los siguientes resultados.

A B

Imagen 3. Ensayo mecánico de compresión aplicado a piezas refractarias cubicas densas


(A) y aislantes (B)

29
A B

Imagen 4. Ensayo de flexión en tres puntos aplicado a las piezas refractarias


paralelepípedas densas (A) y aislantes (B)

Tabla 5. Valores del Módulo de Rotura de las muestras refractarias paralelepípedas


aislantes y densas.

Muestra Longitud Ancho Espesor Carga MOR


(cm) (cm) (cm) (Kg) (Mpa)
Muestras aislantes
1 17,40 5,070 5,098 44 0,854
2 17,40 5,123 5,122 50,50 0,961
Promedio 17,40 5,076 5,110 47,25 0,907±0,07
Ficha Técnica 0,8 a 1,4
Norma API 936 0,64 a 1,4
Muestras densas
1 17,40 5,075 5,068 468 9,189
2 17,40 5,078 5,144 423,5 8,067
Promedio 17,40 5,076 5,106 445,75 8,628±0,79
Ficha técnica 11,7
Norma API 936 9,36 a 11,7

30
Grafico 5. Valores del Módulo de Rotura de las muestras refractarias paralelepípedas
aislantes

1,6

1,4

1,2
Modulo de rotua (Mpa)

1 MOR de la pieza
Promedio
0,8
Ficha tecnica (min)
0,6 Ficha tecnica (max)

0,4 Norma API 936 (min)

0,2

0
M1 M2

31
Grafico 6. Valores del Módulo de Rotura de las muestras refractarias paralelepípedas
densas

14

12

10
Modulo de rotura (Mpa)

RMC de la pieza
8
Promedio
6 Ficha tecnica
Norma API 936 (min)
4

0
M1 M2

Como se puede observar, las muestras elaboradas con el material aislante mostraron valores
dentro de los estándares establecidos en la ficha técnica, mientras que las muestras cubicas
hechas con el refractario denso muestran una resistencia mecánica por debajo, tanto en los
estándares de la ficha técnica como en los valores considerados aceptables por la norma
API 936, la cual estable que el material debe cumplir con un mínimo del 80% de los valores
establecidos en la ficha técnica del material

32
Tabla 6. Valores de la Resistencia mecánica a la compresión de las muestras refractarias
cubicas aislantes y densas

Muestras Área Carga aplicada RMC


(cm²) (Kg) (Mpa)
Muestras Aislantes
1 25,25 602,50 2,340
2 24,45 559 2,241
3 25,70 602 2,351
Promedio 24,93 587,83 2,310±0,060
Ficha técnica 2,4 a 3,5
Norma API 936 1,92 a 3,5
Muestras Densas
1 25,17 13075 50,943
2 25,67 13600 51,956
3 25,34 12975 50,213
Promedio 25,39 13216,66 51,037±0,875
Ficha técnica 51,7 a 82,8
Norma API 936 41,36 a 82,8

En cuanto a las piezas elaboradas con el material denso, se obtuvieron valores dentro de lo
esperado en cuanto a su Resistencia Mecánica a la Compresión, aunque en el Modulo de
Rotura estas presentaron valores considerablemente apartados a lo esperado. Se presume
que esto puede deberse que durante la elaboración de la pasta refractaria, esta no se
encontraba bajo las más óptimas condiciones de almacenamiento, por lo cual pudo haber
ocurrido una previa hidratación de la materia prima.

33
Grafico 8. Valores de la Resistencia Mecánica a la Compresión de las muestras refractarias
cubicas aislantes

3,5
Resistencia Mecanica a la Compresion

2,5 RMC de la pieza


Promedio
2
(MPa)

Ficha Técnica (min)


1,5 Ficha Técnica (max)
Norma API 936 (min)
1

0,5

0
M1 M2 M3

34
Grafico 9. Valores de la Resistencia Mecánica a la Compresión de las muestras refractarias
cubicas densas

90
Resistencia Mecanica a la Compresion

80
70
60 RMC de la pieza
50 Promedio
(MPa)

40 Ficha tecnica (min)


Ficha tecnica (max)
30
Norma API 936 (min)
20
10
0
M1 M2 M3

Al analizar los resultados obtenidos de la Resistencia Mecánica a la Compresión para


ambos tipos de materiales, se obtuvieron valores muy próximos a los parámetros de las
fichas técnicas, mas sin embargo estos resultan ser resultados óptimos en el desempeño de
ambos refractarios.

35
4 BIBLIOGRAFIA
[1] Askeland, D. R., & Pradeep P. Phule. (2004). Ciencia e Ingenieria de los materiales.

[2] ASM Metals Handbook. Volumen 15 Casting

[3] J. Gilbert Kaufman & Elwin L. Rooy. Aluminum Alloy Castings

[4] Frank King, M.I.M. El Aluminio y sus Aleaciones. Primera Edición.

[5] Sydney H. Avner, Introducción a la Metalurgia física. Segunda Edición

[6] Kingery W. D. Introducción a la Cerámica. Segunda Edición.

[7] Norma ASTM. C 133-97. Standard Test Methods for Cold Crushing Strength and
Modulus of Rupture of Refractories

[8] Norma ASTM. C 20-00. Standard Test Methods for Apparent Porosity, Water
Absorption, Apparent Specific Gravity, and Bulk Density of Burned Refractory
Brick and Shapes by Boiling Water

[9] Norma ASTM. C 860-00. Standard Practice for Determining the Consistency of
Refractory Castable Using the Ball-In-Hand Test

[10] Norma ASTM. E 407-99. Standard Practice for Microetching Metals and Alloys

[11] Norma ASTM. E 3-11. Standard Guide for Preparation of Metallographic Specimens

[12] Norma ASTM E 140-97 Standard Hardness Conversion Tables for Metals

[13] Norma Venezolana COVENIN, N. 646-82. Materiales Metalicos Ensayo de Dureza


Rockwell (Escalas A, B y C) y Rockwell Superficial (Escalas N y T)

[14] Norma Venezolana COVENIN, N. 634-89. Materiales Metalicos Ensayo de Dureza


Brinell. (1º Revision)

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