Untitled2-3 en Es

9.
1 Rangos de tamaño 485
Figura 9.12. Hoja de datos para el rango de tamaño de la turbina: las dimensiones principales son geométricamente similares, las desviaciones están
determinadas por los estándares; las cajas de relleno y los pernos de ubicación se encuentran en pasos más grandes que los otros componentes
La variable dependiente y y las variables independientes X y z siempre se puede expresar con

números preferidos a partir del diseño básico (Índice 0):
yk= y00 ϕ y Lmi k ; X k = X 0 0 ϕ X Lmi k ; z k = z 0 0 ϕ z Lmi k
dónde ϕ L es el factor de paso elegido de la dimensión elegida como nominal en el rango de tamaño, y 0, X 0, z 0 0 son los
valores apropiados del diseño básico, k es el k- paso, y y mi, X mi y z mi son los exponentes de paso asociados. Ya que C k es
una constante, tenemos para todos los elementos C k = C:
) pags X ( z00 ϕ z mi) kpags z

yk= y00 ϕ y Lmi=k c (x 0 0 ϕ X miLk L
y k = cx PAGS0X0 z PAGS
00· ϕz ( X mi kp x + z mi kp z) L
486 9 gamas de tamaños y productos modulares
Figura 9.13. Previsión de ventas con respecto al rango de tamaño de la turbina (Figura 9.12) y los pernos asociados. Debido al gran tamaño de los
escalones, son posibles tamaños de lote más grandes
Con y 0 = cx pags X 0 0 z pags

0 0 tenemos:
z
y00 ϕL y=miyk0 0 ϕ ( XLmi kp x + z mi kp z)
Al igualar los exponentes, obtenemos:
y e = X mi pags x + z mi pags z
que es independiente de k.
aquí y mi, X mi y z mi son los exponentes a determinar, y pags X y pags z los exponentes físicos de X y z. El
exponente y mi depende de X mi y z mi.
Consideremos ahora un ejemplo práctico: la provisión de soportes de tubería elásticos con resortes para una gama
de válvulas geométricamente similares (ver Figura 9.14). Se deben cumplir los siguientes requisitos:
Figura 9.14. Válvula apoyada en tubería por medio de muelles helicoidales

9.1 Rangos de tamaño 487
• El esfuerzo en el resorte debido al peso de la válvula debe ser constante en todo el rango.
• La rigidez del resorte debe aumentar a medida que la rigidez a la flexión de la tubería.
• El diámetro medio del resorte 2 R debe preservar la similitud geométrica con el aumento del tamaño de la
válvula (dimensión nominal re).
¿Qué ley debe tener el alambre de resorte de diámetro 2? r y el número de bobinas activas norte ¿obedecer? En primer
lugar, se deben establecer las relaciones apropiadas, de modo que se pueda determinar la ecuación exponencial (el
subíndice e muestra que solo está involucrado el exponente de la cantidad correspondiente):
F = Cd 3 (1) F e = 3 re 3 (1 ′)
τ=F·R (2) τ e = F e + R mi - 3 r e = 0 0 (2 ′)
r3 π/2
s = Gr 4 4 (3) s e = 4 4 r mi - norte mi - 3 R mi (3 ′)
4 4 nR 3
Dejar re ser la variable independiente Como la tensión del resorte debe permanecer constante, el factor de paso ϕτ
= 1, y el exponente de pasoτ e = 0. la rigidez s del resorte debe corresponder a la rigidez a la flexión de las tuberías.
De acuerdo con la Tabla 9.3, esto está garantizado por ϕ s = ϕ L. Desde la dimensión básica re de las válvulas
aumenta geométricamente, ϕ s = ϕ re, para que el exponente de paso de s se convierte en:
s e = re mi (4 ′)
La carga es igual al peso de la válvula. F; la dimensión del peso está relacionada con el tamaño básico re por ϕ
F= ϕ3
re. El exponente de F referido a re es, por lo tanto:
F e = 3 re mi (5 ′)
Si el diámetro medio del resorte aumenta en similitud geométrica, debemos tener
ϕ R = ϕ re o:
R e = re mi (6 ′)
Sustituyendo ecuaciones (5 ′) y (6 ′) en ecuación (2 ′) obtenemos:
3 re e + re mi - 3 r e = 0 0
o
r e = ( 4/3) re mi (7 ′)
Sustituyendo ecuaciones (4 ′), ( 6 6 ′) y (7 ′) en ecuación (3 ′), obtenemos:
4 4 r mi - norte mi - 3 re e = re mi
norte e = 4 4 r mi - 4 re e = 4 (4/3) re mi - 4 re e = ( 4/3) re mi
Resultado: diámetro del cable de resorte 2 r y el número de bobinas activas norte debe aumentar como
re 4/3. En ese caso, el factor de paso es:
ϕ r = ϕ n = ϕ 4/3re
La distribución de los tamaños individuales se muestra cualitativamente en la hoja de datos reproducida en la Figura
9.15.
Figura 9.15. Hoja de datos para muelles helicoidales semi-similares
5. Ejemplos
Ejemplo 1
Una gama de bombas de engranajes de alta presión constará de seis tamaños que proporcionarán volúmenes de suministro
que van desde 1.6 a 250 cm. 3 por revolución a una presión máxima de operación de 200 bar y una velocidad de entrada
constante de 1500rev / min. En el diagrama de números preferido que se muestra en la Figura 9.16, los pasos establecidos
para los seis tamaños se trazan contra el volumen de entrega, el ancho del diente del engranaje y el diámetro del círculo de
inclinación. Las siguientes relaciones están involucradas:
• Los diámetros del círculo de cabeceo re 0 ( cada tamaño de bomba tiene solo uno) se clasifican de acuerdo con
R 10 con un factor de paso de ϕ d 0 = 1.25, los tamaños se desvían muy ligeramente de los números preferidos
en virtud del número constante e integral de
dientes y también porque los valores estándar de los módulos metro difieren muy ligeramente de la serie R 10.
• El volumen entregado por revolución resultante de la geometría del diente es
V=2 π re 0 0 mb, dónde b = ancho de diente de engranaje.
De un tamaño al siguiente, y con similitud geométrica, el volumen entregado por lo tanto aumenta a medida
que:
ϕ V = ϕ d 0 ϕ metro ϕ b = ϕ 3 L= 1,25 3 = 2
es decir, el volumen entregado se duplica de un paso a otro (consulte la Figura 9.16). La potencia de la bomba P = Δ pags ·
˙ V aumenta a medida que:
ϕ p = ϕ Δ pags( ϕ V / ϕ t)
Figura 9.16. Hoja de datos para una gama de tamaños de bombas de engranajes de alta presión: V volumen entregado por revolución; si ancho de diente
de engranaje; re 0 0 diámetro del círculo de paso de los engranajes (Reichert, Hof)

con el cual ϕ ∆ p = 1 y ϕ t = 1 se convierte en:
ϕP= ϕV= 2
Debido a la velocidad de rotación constante, el par se incrementa en consecuencia.
• Cada tamaño de bomba, es decir, cada diámetro de círculo de paso, se ha provisto de seis anchos de diente si, excepto
el tamaño más pequeño que tiene ocho, para que se puedan obtener pasos más pequeños en el volumen entregado.
Esto significa que para cada tamaño de bomba el volumen geométrico entregado, V = 2 π re 0 0 megabyte, tendrá un factor
de paso de ϕ V b =
ϕ b = 1,25, re 0 0 y metro ser constante y el factor de paso de ancho de diente elegido es
ϕ b = 1,25 (R 10). La curva de potencia para cualquier tamaño de bomba se convierte en:
ϕ P b = ϕ V b = ϕ b = 1,25
• Para hacer frente a las tensiones mecánicas (resultantes de los pares de torsión crecientes y los momentos
de flexión crecientes debido al aumento en el ancho del diente) con un eje de diámetro constante, las tres
bombas con el mayor ancho de diente en cada grupo de tamaño deben reducir su presión de salida. Por
razones económicas primordiales (diámetro de eje idéntico, cojinetes idénticos), las dos primeras bombas de
cada grupo de tamaño no tienen sus fuerzas totalmente explotadas.
• Los volúmenes de entrega de las tres bombas superiores en cualquier grupo de tamaño corresponden a los tres
inferiores del siguiente grupo. Por lo tanto, se puede obtener una presión de entrega de 200 bar en todo el rango de
volumen de entrega.
Este rango de tamaño en particular se concibió como una serie semi-similar con un pequeño número de tamaños de
carcasa y varios juegos de ancho de dientes, de modo que, a la misma velocidad de accionamiento y presión en todo el
rango (requisitos de tarea primordiales) y también con un tamaño de diente de engranaje constante , diámetros constantes
de ruedas dentadas y ejes por tamaño de carcasa (requisitos de producción superiores), se podría proporcionar el rango
máximo posible de volúmenes de entrega.
Ejemplo 2
En la Figura 9.17 la salida PAGS Se ha trazado un rango de tamaños de motores eléctricos con diferentes números de polos
(velocidades) contra los diversos tamaños de productos (alturas de eje H)
Las alturas del eje están de acuerdo con R 20 y tienen un factor de paso de ϕ = 1.12 La salida del motor
eléctrico se rige por PAGS ∼ ω JBbhtD, es decir, a velocidad angular constante ω o velocidad norte, densidad
actual J y densidad de flujo magnético SI,
la salida es proporcional a las dimensiones del conductor si, h, t y también a la distancia RE/ 2 del conductor
desde el eje del eje. Por lo tanto, el factor de paso de salida viene dado por:
ϕ P = ϕ 4 4 L = 1.12 4 = 1,6 (R 5)
En el motor de 4 polos (1500rev / min), el rango de salida es, por lo tanto, de 500 a 3150kW. Debido a que la
potencia de salida varía con la velocidad, y también porque las dimensiones del conductor, el diámetro de los
rotores y el calor eliminado por la ventilación tienen que variarse, la versión más lenta de 6 polos debe
reducirse en tres pasos (355 a
Figura 9.17. Hoja de datos de salida para un rango de tamaño de motor eléctrico (AEG Telefunken) [9.1]
2240kW), y la versión aún más lenta de 8 polos en otros dos pasos (280 a 1800 kW).
Para proporcionar pasos de salida comercializables y más finos y también para satisfacer los requisitos primarios
de producción, se proporcionan cuatro salidas por altura del eje o tamaño del motor, de modo que la curva de salida
asuma la forma de una línea escalonada. Se obtienen salidas más pequeñas variando el tamaño de las partes
eléctricamente activas y ajustándolas en el mismo tamaño de carcasa. A diferencia de lo que sucedió en el Ejemplo
1, las salidas para los diferentes grupos de tamaño (número de polo fijo) no se superponen, aunque esto se ha hecho
con otros diseños de motores para mantener ciertas propiedades de rendimiento, por ejemplo, la eficiencia.
La figura 9.18 muestra las carcasas soldadas de esta gama de motores en forma muy simplificada. Los tamaños
escalonados de varias dimensiones importantes se ingresan en una hoja de datos (ver Figura 9.19). Se puede ver
que la altura del eje H la altura de la vivienda HC y la distancia entre los pernos de base si y UNA están todos
intensificados por el factor
ϕ L = ϕ H = 1.12 Los valores de H, HC y si siga la serie R20, mientras que UNA y DB
Figura 9.18. Carcasa para el rango de tamaño del motor eléctrico (simplificado) que se muestra en la Figura 9.17 (AEG Telefunken): una secciones cruzadas;
si elevación
Sigue la misma serie, pero con sus posiciones ligeramente cambiadas. Solo una longitud de carcasa antes de Cristo se
proporciona para las cuatro salidas por tamaño de eje (ver Figura 9.18). Esto es posible porque los diferentes tamaños
de las partes eléctricamente activas se pueden adaptar fácilmente en un tamaño de carcasa. Sin esta separación de
los alojamientos de los componentes eléctricos, el diseño no sería económico y se tendrían que proporcionar varias
longitudes de alojamiento para cada altura de eje [9.30].
Debido a la anulación de las leyes de similitud en el lado eléctrico (por ejemplo, con respecto a los devanados), el factor
de longitud de la carcasa ϕ antes de Cristo no puede mantenerse constante en todo el rango de alturas de eje. La figura 9.19
muestra el aumento en el factor de paso para antes de Cristo
Con el aumento de la altura del eje, el tamaño del escalón solo se acerca a R 20 para los dos últimos alojamientos de la
gama.
Veamos ahora algunas medidas detalladas de este diseño de vivienda. Las dimensiones de la placa base Automóvil club
británico y licenciado en Letras han sido calificados por un factor de un solo paso que se encuentra entre R 20 y R 40. Esto
se hizo para ahorrar material manteniendo las dimensiones mínimas necesarias para ensamblar los pernos de fijación. El
espesor de la placa base
DECIR AH se ha escalonado de acuerdo con las dimensiones habituales del material semiacabado, pero en
general sigue R 20. Para las costillas de refuerzo, un espesor igual
SER Se proporciona para cuatro tamaños de carcasa. Solo para la carcasa más grande se requieren costillas más gruesas.
Figura 9.19. Hoja de datos para las dimensiones de la carcasa del rango de tamaño del motor eléctrico en la Figura 9.17. (símbolos como en la figura 9.18)
Debido a la anulación de las leyes de similitud, la anulación de los requisitos de la tarea y la anulación de los requisitos
de producción, es posible que las dimensiones individuales y los tamaños nominales tengan que escalonarse de acuerdo
con las leyes que difieren de las que conducen a la similitud geométrica. Sin embargo, en todos los casos, los diseñadores
deben, en primera instancia, apuntar a rangos de tamaño basados en las leyes de similitud apropiadas y las series de
números preferidas y solo desviarse de ellas después de una cuidadosa consideración de la tarea particular y los costos
involucrados.
9.1.6 Desarrollo de rangos de tamaño
El desarrollo del rango de tamaños se puede resumir de la siguiente manera:
1. Prepare el diseño básico para la gama. Esto puede ser completamente nuevo o derivado de un producto
existente.
2. Determine las relaciones físicas (exponentes) de acuerdo con las leyes de similitud, usando la Tabla 9.3 para
rangos de productos geométricamente similares, o usando ecuaciones exponenciales para rangos de
productos semi-similares. Anote los resultados como diagramas de números preferidos en forma de hojas de
datos.
3. Determine los tamaños de los pasos y el alcance de la aplicación, y agréguelos a las hojas de datos.
4. Adapte los rangos teóricamente obtenidos para satisfacer estándares primarios o requisitos
tecnológicos y registre las desviaciones en las hojas de datos.
5. Verifique la gama de productos contra los diseños de escala de los conjuntos, prestando especial atención a las áreas
críticas para dimensiones extremas.
6. Mejore y complete qué documentación puede ser necesaria para determinar el rango y preparar los
documentos de producción (en el momento en que se necesitan). La necesidad de desarrollar un rango de
tamaño semi similar puede no siempre aparecer en la lista de requisitos o en una primera encuesta de las
relaciones físicas, pero solo puede quedar clara durante un desarrollo real. La Sección 9.1.5 describe cómo
se pueden determinar los componentes y dimensiones individuales durante el desarrollo de rangos de tamaño
semi-similares usando ecuaciones exponenciales. El número de parámetros y el número de ecuaciones a
resolver pueden ser bastante grandes en aplicaciones complejas. Por esa razón, Kloberdanz [9.26] ha
desarrollado un programa de rango de tamaño computarizado. Después de formular las relaciones físicas
involucradas y agregar las restricciones, el programa determina automáticamente las reglas de escala y
representa los resultados en forma de diagramas de números y hojas de datos preferidos. Estos se pueden
adaptar de forma interactiva a otras restricciones, como los estándares de la empresa y las listas de valores.
Figura 9.20. Ejemplo de desarrollo asistido por computadora de un rango de tamaño semi-similar de unidades de alimentación delantera hidroneumáticas,
después de [9.26, 9.38]

9.2 Productos modulares 495
Usando macros paramétricas, las reglas de escala se utilizan para generar automáticamente diseños geométricos
preliminares de diseños secuenciales para un rango de tamaño semi-similar (ver Figura 9.20). Una vez que se ha
determinado el rango de tamaño final, los detalles se pueden definir utilizando macros de una sola parte [9.8, 9.26].
9.2 Productos modulares
En la Sección 9.1 discutimos las características y el potencial de diseño de los rangos de tamaño. Su objetivo es la
racionalización del desarrollo de productos mediante la implementación de
mismo funcionan con la misma solución principal y, si es posible, con las mismas propiedades en una amplia
gama de tamaños.
Sistemas modulares Proporcionar racionalización en una situación diferente. Si un producto es para cumplir diferente
funciones, entonces se deberán proporcionar muchas variantes, a un gran costo en diseño y producción. Sin
embargo, la racionalización es posible si el particular
variante de función en cualquier momento se basa en una combinación de piezas y conjuntos individuales fijos
(unidades de función), y esto es precisamente lo que un sistema modular se propone lograr. Por productos
modulares nos referimos a máquinas, ensamblajes y componentes que cumplen varias funciones generales a través
de la combinación de unidades de función distintas (bloques de construcción) o módulos.
Debido a que tales módulos pueden tener varios tamaños, los productos modulares a menudo incluyen
rangos de tamaños. Los módulos deben ser producidos por métodos similares siempre que sea posible. Dado
que el sistema inamodular es el resultado de una combinación de bloques de construcción, el desarrollo de
productos modulares exige la elaboración de una estructura de función correspondiente y esto requiere un mayor
esfuerzo de diseño durante las fases conceptual y de realización que el desarrollo de un rango de tamaño puro.
Un sistema modular puede proporcionar una solución técnica y económica favorable siempre que se
requieran todas o algunas variantes de funciones de una serie de productos en lotes pequeños, y siempre que
se puedan basar en un solo o solo unos pocos módulos básicos, junto con módulos adicionales.
Además de cumplir una variedad de funciones, los sistemas modulares también pueden servir para aumentar el
tamaño del lote de producción de piezas idénticas para usar como bloques de construcción en una variedad de
productos. Este objetivo adicional, que ayuda en gran medida a racionalizar el procedimiento de producción, se
logra mediante la descomposición del producto en unidades similares a módulos, como se hizo para la construcción
diferencial descrita en la Sección 7.5.8. Cuál de los dos objetivos es primordial depende en gran medida del
producto y de la tarea que debe realizar. Con una función general de gran alcance, lo más importante es la
resolución (divisibilidad) del producto en módulos orientados a funciones. Por otro lado, con una pequeña cantidad
de variantes de funciones generales, una resolución orientada a la producción es la consideración primordial.
A menudo, el desarrollo modular solo se inicia cuando se espera que lo que se concibió originalmente
como un desarrollo individual o de rango de tamaño produzca una gran cantidad de variantes. Para ello,
series de productos que ya se han comercializado
a menudo se rediseñan como un sistema modular. La desventaja aquí es que los productos están más o
menos predeterminados. Mientras que la ventaja es que sus propiedades esenciales ya han sido
probadas para poder prescindir de un nuevo desarrollo costoso.
9.2.1 Sistemática modular del producto
La sistemática modular del producto se discute en [9.10,9.11,9.29]. Basándonos en estos hallazgos, primero
examinaremos los principios y los conceptos más importantes, y simplemente agregaremos algunas
amplificaciones [9.4].
Los sistemas de productos modulares están formados por unidades separables o inseparables, es decir
módulos Debemos distinguir entre módulos de funciones y Módulos de producción.
Los módulos de funciones ayudan a implementar funciones técnicas de forma independiente o en
combinación con otras. Los módulos de producción están diseñados independientemente de su función y se
basan únicamente en consideraciones de producción. Los módulos de funciones en sentido estricto se han
dividido en equipos, accesorios, módulos de conexión y otros [9.10, 9.11]. Esta división no es clara ni
adecuada para el desarrollo de sistemas modulares.
1. Clasificación de módulos
Para la clasificación de los módulos de funciones, parece ventajoso definir los diversos tipos de funciones que se
repiten en los sistemas modulares y se pueden combinar como subfunciones para cumplir diferentes funciones
generales (variantes de funciones generales), consulte la Figura 9.21.
Funciones básicas son fundamentales para un sistema No son variables en principio. Una función básica
puede cumplir una función general simplemente o en combinación con otras funciones. Se implementa como un
módulo básico que puede venir en uno o varios tamaños, etapas y acabados. Los módulos básicos son "módulos
esenciales".
Funciones auxiliares se implementan localizando o uniéndose módulos auxiliares
que se mantienen en sintonía con los módulos básicos y generalmente son "módulos esenciales".
Funciones especiales son subfunciones complementarias y específicas de la tarea que no necesitan

aparecer en todas las variables de función generales. módulos especiales
que son adiciones o accesorios para los módulos básicos. Son "posibles módulos".
Funciones adaptativas son necesarios para la adaptación a otros sistemas y a las condiciones de contorno. Son
implementados por módulos adaptativos cuyas dimensiones no están completamente fijas de antemano y, por lo
tanto, permiten circunstancias impredecibles. Los módulos adaptativos pueden ser "módulos esenciales" o "módulos
posibles".
Funciones específicas del cliente no previsto en el sistema modular se repetirá una y otra vez incluso
en el desarrollo más cuidadoso. Dichos sistemas son implementados por no módulos que deben
diseñarse individualmente para tareas específicas. Si se usan, el resultado es un sistema mixto, es decir,
una combinación de módulos y no módulos.
Figura 9.21. Tipos de funciones y módulos en sistemas de productos modulares y mixtos.
Por el importancia de un módulo nos referimos a su clasificación dentro de un sistema modular. Por lo tanto, los módulos
de funciones se pueden clasificar como módulos esenciales o como módulos posibles [9.14].
Una característica orientada a la producción es la Complejidad de un módulo. Aquí distinguimos entre módulos
macro que, como ensamblajes, se pueden subdividir en componentes, y micro módulos que son componentes
en sí mismos Otro aspecto de la caracterización del módulo es su tipo de combinación Los diseñadores siempre
deben apuntar a combinaciones técnicamente ventajosas de módulos similares. En la práctica, sin embargo, la
combinación de módulos similares con diferentes, y también con no módulos específicos del cliente, a menudo
es inevitable. Estos últimos, como sistemas mixtos, pueden cumplir los requisitos del mercado de manera muy
económica. Para la caracterización de sistemas modulares también podemos considerar sus resolución En otras
palabras, la medida en que un módulo en particular se puede dividir en partes individuales por razones
funcionales o de producción. Para el sistema modular en su conjunto, la resolución define el número de
unidades individuales y sus posibles combinaciones.
2. Concretización de módulos
Los productos únicos, como turbinas, bombas y compresores, a menudo exigen variaciones significativas
en el rendimiento y la eficiencia. Requieren sus zonas de trabajo,
por ejemplo, pasajes de cuchilla y dimensiones de cilindro, para adaptar. Sin embargo, muchas partes permanecen
idénticas, por ejemplo, los rodamientos, los sellos y las secciones de entrada y salida. En tales casos, una división en
módulos es ventajosa (ver Figura 1.9, paso de trabajo 4 y Figura 7.1, paso de trabajo 3). El producto general se desarrolla
así como un enfoque combinado, es decir, como un rango de tamaño compuesto parcialmente por módulos (ver Figura
9.22). Los módulos se generan en tamaños de paso adecuados. Para el fabricante, estos sistemas modulares no existen
realmente hasta que, según los requisitos específicos, los conjuntos de dibujos apropiados se combinan como módulos en
una máquina en general (consulte la Figura 9.23). Tal producto modular "ficticio" no solo es útil para el departamento de
desarrollo de productos; También puede proporcionar la base para módulos de producción fijos que se pueden utilizar para
preparar planes de producción y software para máquinas CNC. Otro uso de los módulos es planificar el stock óptimo de
patrones de fundición. Estos patrones se pueden dividir en módulos que se combinan, cuando sea necesario, en piezas
fundidas complejas, como las carcasas. Dependiendo de la necesidad, el nivel de concretización se puede seleccionar entre
tener módulos de producto disponibles en software (y papel) o en hardware. Para la aplicación de sistemas modulares
cerrados, sus El nivel de concretización se puede seleccionar entre tener módulos de producto disponibles en software (y
papel) o en hardware. Para la aplicación de sistemas modulares cerrados, sus El nivel de concretización se puede
seleccionar entre tener módulos de producto disponibles en software (y papel) o en hardware. Para la aplicación de sistemas
modulares cerrados, sus rango y potencial puede ser expresado por planes combinatorios con un número finito y predecible
de variantes. Dichos planes permiten elegir directamente las combinaciones deseadas. Por el contrario, los sistemas
modulares abiertos contienen una gran multiplicidad de posibilidades combinatorias, que no pueden planificarse ni
representarse por completo (ver Figura 9.32). UNA plan de muestra
proporciona ejemplos de aplicaciones típicas del sistema modular.
Figura 9.22. Módulos para un rango de tamaño de turbina industrial generado utilizando secciones geométricas (Siemens): una Sección de entrada;
si Sección del medio; C Sección de salida

Figura 9.23. Diseño completo de la turbina para diferentes requisitos de presión y flujo producidos mediante la combinación de los módulos que se
muestran en la Figura 9.22 (Siemens)
Los conceptos de desarrollo de módulos mencionados anteriormente se resumen en la Tabla 9.5.
9.2.2 Desarrollo de productos modulares
A continuación se presentará el desarrollo de productos modulares de acuerdo con los pasos

enumerados en la Figura 4.3.
1. Aclarando la tarea
En su formulación de demandas y deseos, por ejemplo con la ayuda de la lista de verificación (ver Figura 5.3), los
diseñadores deben prestar especial atención a la aclaración de las diversas tareas que debe realizar la serie de
productos. Una demanda característica de la especificación del producto amodular es que debe cumplir varias
funciones generales. Esto da como resultado variantes de la función general que un producto modular específico
tiene que cumplir.
De particular importancia para el análisis económico y la aplicación de módulos son los datos sobre las
expectativas del mercado de variantes particulares. Friedewald [9.17]
Tabla 9.5. Conceptos de sistemática modular.
Criterios de clasificación. Características distintivas
Tipos de modulo - Módulos de funciones
• Módulos básicos
• Módulos auxiliares
• Módulos especiales
• Módulos adaptativos
• No módulos
- Módulos de producción
Importancia de los módulos. - Módulos esenciales
- Posibles módulos
Complejidad de los módulos. - Módulos grandes
- Pequeños módulos
Combinación de módulos - Solo módulos similares
- Solo módulos diferentes
- Módulos similares y diferentes
- Módulos y no módulos
Resolución de módulos - Cantidad de partes por módulo
- Número de unidades y sus posibles combinaciones.
Concretización de módulos - Software / módulos de papel solamente
- Mezcla de módulos de hardware y software.
- Solo módulos de hardware
Aplicación de módulos - Sistema cerrado con plan combinatorio.
- Sistema abierto con plano de muestra
habla de la cuantificación de las variantes de función para la optimización técnica y económica de los
módulos. Siempre que la implementación de variantes raramente demandadas aumente el costo total del
sistema modular, se debe intentar eliminar dichas variantes. Cuanto más se busquen estos análisis antes
de que comience el desarrollo real, mayores serán las posibilidades de llegar a una solución rentable. Sin
embargo, la reducción de tipos mediante la eliminación de variantes de funciones costosas y poco
demandadas no se puede finalizar hasta que el concepto de solución elaborado o incluso el diseño de la
realización proporcionen información confiable sobre el costo de las diferentes variantes y también sobre la
influencia de cada variante individual en el costo del sistema modular en su conjunto.
2. Establecer estructuras funcionales
El establecimiento de estructuras funcionales es de particular importancia en el desarrollo de sistemas

modulares. Con la estructura de funciones, es decir, la división de la función general requerida en
subfunciones, la estructura del sistema ya está establecida, al menos en principio. Desde el principio, los
diseñadores deben intentar subdividir las variantes de funciones generales en un número mínimo de
subfunciones similares y recurrentes (funciones básicas, auxiliares, especiales y adaptativas, ver Figura
9.21). Las estructuras de funciones de las variantes de funciones generales deben
9.2 Productos modulares
Figura 9.24. Estructura funcional para un sistema de rodamientos modular, después de [9.23]
501
502
9 gamas de tamaños y productos modulares
Figura 9.25. Diseño del sistema de rodamientos modular que se muestra en la Figura 9.24 (AEG Telefunken)
ser lógicamente y físicamente compatibles, y las subfunciones determinadas por ellos deben ser intercambiables.
Para ese fin, es útil si, dependiendo de la tarea en particular, la función general puede lograrse mediante módulos
esenciales y mediante módulos adicionales específicos de tareas adicionales.
La figura 9.24 muestra la estructura funcional del sistema de rodamientos modular discutido en [9.3, 9.23]. Se
representan las funciones generales que se demandan con mayor frecuencia, a saber, "rodamiento no
localizador", "rodamiento localizador" y "rodamiento localizador hidrostático", junto con las funciones básicas,
especiales, auxiliares y adaptativas apropiadas. Mediante la subfunción "sello entre sistemas rotativos y
estacionarios", podemos demostrar que a menudo es más rentable combinar varias funciones en una función
compleja; así, en el presente caso, la función de sellado se combinó con una función adaptativa para satisfacer
diversas condiciones de la interfaz. El "sello del eje" del módulo de producción, que realiza esta función compleja,
se especificó en consecuencia como uno sin terminar que podría completarse durante la producción como: (1) un
sello de línea simple, (2) como un sello de línea con un laberinto adicional, o (3) como un sello con un adaptador
de acoplamiento adicional (ver Figura 9.25). También se debe enfatizar que hay funciones especiales (módulos
especiales) que ocurren en al menos una variante de función general (aquí: “transferencia de fuerza axial F UNA desde
el sistema rotativo al sistema estacionario "), otros que representan posibles módulos para todas las variantes de
funciones generales (aquí:" establecer y medir la presión de aceite "), y otros que solo se hacen necesarios en un
cierto tamaño (aquí:" alimentar aceite a alta presión " )
En la creación de estructuras de funciones, deben tenerse en cuenta los siguientes objetivos:
• Apunte a la implementación de las funciones generales requeridas mediante la combinación del número
mínimo de funciones básicas fácilmente implementables.
• Intente dividir las funciones generales en funciones básicas y, si es necesario, en funciones auxiliares,
especiales y adaptativas de acuerdo con la figura 9.21, de tal manera que las variantes de alta demanda se
desarrollen predominantemente con funciones básicas; y más raramente variantes demandadas con
funciones especiales y adaptativas adicionales. Para variantes de funciones muy raramente demandadas,
los sistemas mixtos con funciones adicionales (no módulos) suelen ser más rentables.
• Intente combinar varias subfunciones en un solo módulo si esto aumenta la rentabilidad. Dichas
combinaciones se recomiendan especialmente para la implementación de funciones adaptativas.
3. Búsqueda de principios de trabajo y variantes conceptuales
El siguiente paso es encontrar principios de trabajo para la implementación de las diferentes subfunciones.
Con ese fin, los diseñadores deben, sobre todo, buscar principios que ofrezcan variantes sin cambios en el
principio de funcionamiento y el diseño básico. Como regla general, es ventajoso estipular tipos similares de
energía y principios de funcionamiento físico similares para los módulos de funciones individuales. Por lo
tanto, es más rentable y técnicamente ventajoso, en la combinación de soluciones en soluciones generales
(variantes de solución), implementar diversas funciones de accionamiento con
un solo tipo de energía en lugar de proporcionar un solo sistema modular con accionamientos eléctricos,
hidráulicos y mecánicos separados.
También se garantiza una solución de producción satisfactoria mediante la implementación de varias
funciones mediante un único módulo sin terminar que se puede completar de varias maneras según los
requisitos.
Sin embargo, los factores técnicos y económicos involucrados son tan complejos que es
imposible establecer reglas estrictas y rápidas. Por lo tanto, en el caso del sistema de rodamientos
(véase la figura 9.25), parece ventajoso desde el punto de vista técnico y económico proporcionar a
la carcasa del rodamiento superficies de ubicación laterales para absorber pequeñas fuerzas axiales.
Sin embargo, con fuerzas axiales mayores, se deben proporcionar rodamientos; sería un error
intentar, por razones puramente teóricas, transferir las fuerzas radiales y axiales en todo el rango de
tamaños mediante cojinetes lisos. El sistema de cojinete liso debe diseñarse durante la fase
conceptual con dos sistemas de lubricación alternativos (anillo libre o anillo fijo) porque sus
respectivas ventajas y desventajas solo pueden determinarse mediante experimentos posteriores
[9.23].
4. Seleccionar y evaluar
Si se han encontrado varias variantes de concepto durante los pasos anteriores, ahora cada una debe evaluarse
con la ayuda de criterios técnicos y económicos para poder seleccionar el concepto de solución más favorable. La
experiencia ha demostrado que, dado que las propiedades de cualquier variante aún no son suficientemente
claras en esta etapa, tales selecciones son muy difíciles de hacer.
Por lo tanto, en el caso del sistema de rodamientos, las evaluaciones preliminares deben hacerse incluso en
la fase conceptual, por ejemplo, si las fuerzas axiales deben ser absorbidas por los cojinetes lisos o rodantes.
Sin embargo, la elección final del sistema de lubricación solo se puede tomar después de la construcción de
prototipos y la experimentación con ellos.
Además de la determinación de la calificación técnica de las variantes de concepto individuales, los factores
económicos son de crucial importancia en el diseño de sistemas modulares. Para familiarizarse con ellos, los
diseñadores deben estimar los costos de producción de los módulos individuales y su efecto relativo sobre el
costo del sistema modular como un todo. Con ese fin, determinarán en primer lugar los "costos de función"
esperados de las subfunciones o de los módulos que los cumplen. En un nivel bajo de concretización, que es
característico de la fase conceptual, generalmente no pueden esperar obtener más que estimaciones muy
aproximadas. Como los módulos básicos aparecen en todo tipo de variantes, seleccionarán los principios de
solución que proporcionen los módulos básicos más rentables. Los módulos especiales y adaptativos ocupan el
segundo lugar en la minimización de costos.
Para minimizar los costos de un sistema modular, se deben tener en cuenta no solo los módulos en sí,
sino también su interacción; en particular, la influencia de módulos especiales, auxiliares y adaptativos en el Costo
de los módulos básicos. La influencia del costo de cada variante de función general en el costo del sistema
modular en su conjunto debe determinarse completamente. Esto puede resultar una tarea compleja. Así, en el
sistema de rodamientos que hemos estado considerando, la variante de función "aceite frío internamente"
influiría en gran medida en el costo del módulo básico "carcasa del rodamiento", porque las dimensiones del
módulo especial "enfriador de agua" determinan las dimensiones de la carcasa y, por lo tanto, el costo total . Si
solo hay una pequeña demanda de esta variante, entonces es más rentable instalar el enfriador de aceite en el
exterior de la carcasa y soportar el costo adicional de una bomba de aceite.
En resumen, el diseño de los módulos básicos debe adaptarse a las variables de función con la mayor
demanda esperada. Para ese fin, la influencia de los módulos restantes es de gran importancia. En [9.27,
9.28] se propone un método que utiliza redes neuronales para identificar y evaluar relaciones tan
complejas.
Si es imposible proporcionar una adaptación comercializable del concepto básico, las variantes de
función menos rentables deberían eliminarse del sistema modular. A menudo será más económico
reemplazar variantes inusuales, que hacen que el sistema en general sea más costoso, haciendo
adaptaciones individuales que imponiendo tales adaptaciones en todo el sistema modular. Una alternativa
es el uso de sistemas mixtos.
5. Preparación de diseños dimensionados
Una vez que se ha seleccionado un concepto de solución, los módulos individuales deben diseñarse de
acuerdo con sus funciones y sus requisitos de producción. En el diseño de sistemas modulares, las
consideraciones de producción y montaje son de suma importancia económica. Al prestar atención a las
pautas de diseño de realización establecidas en las Secciones 7.5.8 y 7.5.9, los diseñadores deben intentar
proporcionar módulos básicos, auxiliares, especiales y adaptativos con el número máximo de piezas
similares y recurrentes y el número mínimo de piezas sin terminar y procesos de producción. .
Al seleccionar tamaños de pasos, los diseñadores deben apuntar a la resolución óptima de los módulos
(modularidad), y para ese fin pueden adoptar el enfoque de construcción diferencial. Sin embargo, la
determinación del número óptimo de módulos es una tarea compleja, ya que está influenciada por los
siguientes factores:
• Deben mantenerse los requisitos y la calidad y debe tenerse en cuenta la propagación de errores
(consulte la Sección 7.4.5: el principio del diseño sin fallas). Por lo tanto, cuanto mayor sea el número de
componentes individuales, mayor será el número de ajustes, y esto puede tener repercusiones negativas
en la función, por ejemplo, en la vibración de una máquina.
• Las variantes de funciones generales deben crearse mediante un simple ensamblaje de módulos (piezas y ensamblajes
individuales).
• Los módulos solo pueden desglosarse en la medida en que las funciones y la calidad lo permitan y los costos lo
permitan.
• En los productos modulares comercializados como sistemas generales, variantes de los cuales los clientes pueden
ensamblarse mediante combinaciones de los módulos [9.33], los módulos más comunes deben estar diseñados
para un desgaste igual y un reemplazo fácil.
• Al determinar la modularidad más eficiente con respecto a los costos y tiempos de producción, los diseñadores
deben prestar especial atención a los costos, no solo del diseño en sí,
506
9 gamas de tamaños y productos modulares
Figura 9.26. Árbol genealógico del sistema de rodamientos modular de acuerdo con las Figuras 9.24 y 9.25 (prefijo X indica posibles módulos)
sino también de producción, incluida la planificación de la producción, los procesos de producción, el montaje, la
manipulación y la distribución.
La figura 9.25 muestra el diseño a escala del sistema de rodamientos que hemos estado discutiendo. En la
Figura 9.26, la estructura de las variantes de funciones generales (ver Figura 9.24) se muestra en forma de
árbol genealógico. En ambas figuras, solo se han ingresado los conjuntos más importantes y las partes
individuales del sistema de rodamientos; La modularidad real es mayor. Si la estructura de funciones, que solo
muestra las principales variantes de funciones, se compara con la estructura modular final, queda claro
Tabla 9.6. Módulos en el sistema de rodamientos que se muestran en la Figura 9.26
Módulos Nos. Tipos Las funciones
Alojamiento si 11 Módulo básico 'Transmitir F R y F UNA a la base ',' Eliminar
pérdidas ',' Almacenar petróleo '
Rodamiento si 12/1 Módulo básico 'Transmitir F R del sistema rotativo al
sistema estacionario ',' Aumente la
presión del aceite '
si 12/2 Variante de B 12/1 adicionalmente: 'Transferir F UNA del sistema rotativo al
estacionario '
si 12/3 Variante de B 12/1 Adicionalmente:
'Transferir presión de aceite hidrostático al eje'
Anillo de soporte entre carcasa si 13 Módulo auxiliar 'Conecte la carcasa del rodamiento con la carcasa'
y carcasa de
rodamiento Anillo lubricante si 141 Módulo básico 'Transferir aceite'
Limpiaparabrisas si 142 Módulo básico 'Aceite de alimentación'
Accesorios generales si 143 Módulo básico 'Controlar el nivel de aceite' y 'Eliminar aceite'
Accesorios generales si 15 Módulo básico / 'Funciones accesorias y de conexión'
módulo auxiliar
Junta de rodamiento y piezas pequeñas si 16/1 Módulo básico 'Sellado entre sistemas rotativos y estacionarios'
si 16/2 Módulo básico / adicionalmente: 'adaptarse al sello laberíntico'
módulo adaptativo B 16/3
Módulo básico / adicionalmente: 'Proporcionar adaptador de acoplamiento'
módulo adaptativo B 16/4
Módulo especial 'Sellar la carcasa en ausencia de eje'
Accesorios de cimentación si 2 Módulo auxiliar 'Conectar rodamientos a cimientos'
Válvula de ajuste de presión XB 31 Módulo especial 'Establecer presión para la circulación de aceite'
Manómetro XB 32 Módulo especial 'Medir la presión de aceite'
Conectores y tuberías XB 33 Módulo auxiliar 'Transferir aceite circulante'
Medidor de temperatura y piezas pequeñas XB 4 4 Módulo especial 'Medir temperatura'

Válvula de ajuste de presión XB 51 Módulo especial 'Establecer presión para aceite a alta presión'
Manómetro XB 52 Módulo especial 'Medir la presión de aceite'
Conectores de aceite a alta presión XB 53 Módulo auxiliar 'Alimentar aceite a alta presión'
Montaje de componentes y piezas pequeñas XB 6 6 Módulo adaptativo 'Adaptar el rodamiento a la base'
Rodamiento XB 171 Módulo especial 'Transferir F UNA de la rotación
(para grandes fuerzas axiales) al sistema estacionario '
Anillos de soporte y ajuste, XB 172 Módulo auxiliar 'Conectar el rodamiento con la carcasa',
placa de guía de aceite 'Suministro de aceite al rodamiento'
Sello de rodamiento XB 173/1 Módulo especial 'Sellado entre sistemas rotativos y estacionarios en
caso de variante de rodamiento'
XB 173/2 Módulo especial 'Sellar la carcasa en ausencia de eje'

que en el sistema modular dado se cumplen varias funciones mediante un solo módulo o sus variantes. La tabla
9.6 muestra los módulos utilizados y sus funciones asignadas.
6. Preparación de documentos de producción
Los documentos de producción deben prepararse de tal manera que la ejecución de las órdenes pueda basarse
en la combinación simple y, si es posible, asistida por computadora, y la posterior elaboración de módulos para
las variantes de funciones generales requeridas. Los dibujos requieren un sistema de numeración de piezas y
una clasificación adecuados, dos requisitos previos de la combinación óptima de módulos (piezas y conjuntos
individuales).
La combinación de módulos individuales en variantes de producto debe registrarse en la lista de

piezas. Para crear una lista de piezas, los diseñadores pueden consultar la llamada lista de piezas
variantes [9.14] que se basa en la estructura del producto y en la que se hace una distinción entre los
módulos esenciales y los posibles módulos.
Particularmente adecuado para la numeración de dibujos y listas de piezas es el método de

codificación paralela, que asigna números de identificación para la descripción inequívoca e inequívoca
de componentes y conjuntos, y números de clasificación para el registro y la recuperación orientados a
funciones de estos componentes y conjuntos. El número de clasificación es de particular importancia en
el sistema amodular, porque ayuda a identificar similitudes funcionales y de otro tipo entre los
componentes.
9.2.3 Ventajas y limitaciones de los sistemas modulares
Para el fabricante, sistemas modulares proporcionan ventajas en casi todas las áreas de la empresa:
• La documentación lista está disponible para licitaciones, planificación y diseño de proyectos. El diseño se realiza
de una vez por todas, aunque puede ser más costoso por esa misma razón.
• Se necesita un esfuerzo de diseño adicional solo para pedidos imprevisibles.
• Son posibles combinaciones con no módulos.

• La programación general se simplifica y las fechas de entrega se pueden mejorar.
• La ejecución de órdenes por parte de los departamentos de diseño y producción puede interrumpirse mediante la
producción de módulos en paralelo; Además, las piezas se pueden suministrar rápidamente.
• La ejecución de órdenes asistida por computadora se facilita enormemente.
• Los cálculos son simplificados.

• Los módulos se pueden fabricar para stock con el consiguiente ahorro.
• La subdivisión más adecuada de los ensamblajes garantiza condiciones de ensamblaje favorables.
• La tecnología modular del producto puede aplicarse en etapas sucesivas del desarrollo del producto, por
ejemplo, en la planificación del producto, en la preparación de dibujos y listas de piezas, en la compra de
materias primas y materiales semiacabados, en la producción de piezas, en trabajos de ensamblaje, y
también en marketing. Para el usuario hay los siguientes ventajas:
• cortos plazos de entrega
• mejores posibilidades de intercambio y mantenimiento más fácil
• mejor servicio de repuestos

• posibles cambios de funciones y extensiones del rango
• Eliminación casi total de fallas gracias a productos bien desarrollados. Para el fabricante el límite de
un sistema modular se alcanza cada vez que la subdivisión en módulos conduce a deficiencias
técnicas y pérdidas económicas:
• Las adaptaciones a los deseos especiales de los clientes no se hacen tan fácilmente como con diseños individuales
(pérdida de flexibilidad y orientación al mercado).
• Una vez que se ha adoptado el sistema, los dibujos de trabajo se realizan solo al recibir los pedidos, con el
resultado de que el stock de dibujos puede ser inadecuado.
• Los cambios en el producto solo se pueden considerar a intervalos largos porque los costos de desarrollo de una sola
vez son altos.
• Las características técnicas y la forma general están más influenciadas por el diseño de los
módulos y su modularidad que por los diseños individuales.
• Los costos de producción aumentan, por ejemplo, debido a la necesidad de superficies de localización precisas y
la calidad de la producción debe ser mayor porque el re-mecanizado es imposible.
• Se requiere un mayor esfuerzo de montaje y cuidado.

• Dado que los intereses de los usuarios y los productores deben tenerse en cuenta, la
determinación de un sistema modular óptimo puede resultar muy difícil.
• Las combinaciones raras necesarias para implementar requisitos inusuales pueden resultar mucho más costosas
que los diseños a medida. Para el usuario hay tal desventajas como:
• Los deseos especiales no se pueden cumplir fácilmente.
• Ciertas características de calidad pueden ser menos satisfactorias de lo que serían con diseños
especiales.
• Los pesos y los volúmenes estructurales de los productos modulares suelen ser mayores que los de los productos
especialmente diseñados, por lo que los requisitos de espacio y los costos de la base pueden aumentar.
La experiencia ha demostrado que, si bien la producción modular ayuda a realizar reducciones significativas en los
gastos generales (costos de personal administrativo en particular), el efecto
en producción y costos de materiales pueden ser menos significativos porque, como se mencionó anteriormente,
tienden a involucrarse mayores pesos y volúmenes. Solo si se desarrolla un sistema modular con la intención expresa
de hacer que cada variante de función sea más rentable que un producto especialmente diseñado, puede haber una
reducción significativa en los costos generales.
9.2.4 Ejemplos
Cajas de cambios
Las cajas de cambios son otro ejemplo familiar de sistemas modulares. Implican una multiplicidad de variantes de
función determinadas por el mercado, por ejemplo, la conexión de diferentes dispositivos de entrada y salida, varias
posiciones de eje y diferentes relaciones de transmisión. Sin embargo, la estructura de construcción general básica
es conocida y fija. Se pueden encontrar varios ejemplos en [9.21, 9.22, 9.43].
Sistema de tranvía modular
Ahora utilizaremos el ejemplo de un sistema de tranvía modular para ilustrar cómo la selección correcta de los
parámetros del módulo, en combinación con una estrategia de diseño apropiada que utiliza herramientas CAx,
puede producir un alto grado de flexibilidad y, al mismo tiempo, reducir costos .
La forma externa de un tranvía está, aparte de los aspectos visuales, determinada por la capacidad de
transporte requerida y la infraestructura existente del operador. los longitud del tranvía se determina
principalmente por el número requerido de pasajeros a transportar. los anchura está determinado por los valores
máximos permitidos establecidos en las reglamentaciones de transporte y por la infraestructura, por ejemplo, las
distancias existentes entre las pistas en el caso de diseños de doble vía. La disposición del tranvía, es decir, la
número y longitud de las secciones de tranvía, y la configuración del chasis también está determinada por la
infraestructura. Los temas relevantes aquí son, entre otros, el radio de las curvas en las pistas, los edificios
a lo largo de la ruta, la proximidad de los pavimentos, etc.
Debido a que las influencias mencionadas anteriormente en la forma externa de un tranvía difieren para cada
operador y las tareas de transporte requeridas, se ha generado una gran cantidad de conceptos de tranvía con el
tiempo. En este ejemplo, la tarea consistía en cubrir todas las aplicaciones de tranvía existentes con un número muy
limitado de diferentes secciones de tranvía, es decir, módulos (módulos básicos) con no más de tres anchos y dos
longitudes. Después de un extenso análisis de mercado y un estudio de los tranvías producidos en el pasado, se
definieron los tres módulos básicos que se muestran en la Figura 9.27. Estos son un módulo final, un módulo de
chasis y un módulo intermedio.
El módulo final tiene dos variantes, con cabina de conductor y sin una; el módulo del chasis con una variante
accionada y una no accionada; y el módulo central en dos longitudes. La variante más larga permite dos
arreglos de puerta diferentes. Todos los módulos vienen en tres anchos. Los módulos se muestran en la figura
9.28. El diseño de la carcasa del cuerpo se basa en un enfoque sistemático estricto. Se puede representar
utilizando un modelo 3-D paramétrico y modificado dentro de un valor predeterminado
Figura 9.27. Módulos básicos de un tranvía modular.
rangos de parámetros. Las longitudes de los elementos de diseño individuales de los módulos, como los miembros
transversales de enlace, los miembros de soporte del techo, etc., tienen una clara interdependencia geométrica. Al
establecer los parámetros para las dimensiones externas de los módulos, como la longitud y el ancho del módulo, el
número de puertas, etc., las dimensiones de los elementos restantes del módulo se siguen directamente. La figura
9.29 muestra, como ejemplo, la carcasa del cuerpo del módulo central.
El módulo final es un módulo especial. La carcasa del cuerpo del tranvía consiste en aluminio y perfiles
extruidos que se atornillan entre sí. Para cumplir con los requisitos del mercado para diferentes diseños de
módulos finales, la estructura del módulo final se produjo utilizando una construcción tipo sándwich GRP. Sin
embargo, las interfaces con la carcasa del cuerpo permanecen sin cambios para cada clase particular de
ancho de tranvía. La alta flexibilidad y rentabilidad resultantes, junto con una amplia gama de opciones de
configuración, se debió en parte al acoplamiento de CAD y CAM. El 3-D
Figura 9.28. Sistema de tranvía modular

Los datos CAD para el módulo final se pueden enviar directamente a máquinas fresadoras que producen los
núcleos de espuma para la estructura de sándwich GRP. Es esencial que tales posibilidades, además de los
imperativos estructurales y visuales mencionados anteriormente de las cubiertas del cuerpo, se tengan en cuenta
al planificar dichos productos modulares.
La modularización de tranvía seleccionada solo permite tres tipos de tranvía sensibles de diferentes longitudes, a
saber, un tranvía de tres, cinco y siete secciones. En la figura 9.30 se muestran los tranvías de la serie.
La configuración básica de los tranvías se puede registrar como estructuras de producto estándar en un
Sistema de Planificación de Producción (PPS). La estrategia de diseño detrás de los módulos se puede
describir en un Sistema de gestión de configuración (CMS). Este sistema se puede usar de la siguiente manera.
En un primer paso, usando los requisitos apropiados, se selecciona la estructura del tranvía, con tres, cinco o
siete secciones. Los parámetros del tranvía se ingresan en el CMS. Este sistema recupera del archivo digital
los dibujos requeridos, junto con sus números de identificación, y los ingresa en las posiciones apropiadas en la
estructura del producto. En un segundo paso, los conjuntos y componentes que no están predefinidos, es decir,
los específicos del cliente, se diseñan como módulos especiales o no módulos utilizando un enfoque de diseño
convencional. De este modo, la estructura del producto está completa (ver Figura 9.31). Se pueden encontrar
más detalles del enfoque adoptado para esta tarea de diseño modular en [9.32].
En la literatura [9.2, 9.19, 9.29, 9.41] se pueden encontrar ejemplos adicionales tomados de la construcción hidráulica,
neumática y de máquinas herramienta.
Figura 9.29. El cuerpo del cuerpo parametrizado del módulo del medio
Figura 9.30. Los tranvías de la serie COMBINO: sistema cerrado modular [9.32]
Figura 9.31. Sistema de gestión de la configuración y estructura del producto [9.32]
Sistema de transportador modular
Si bien todos los sistemas discutidos anteriormente son ejemplos de sistemas modulares "cerrados", la Figura 9.32
muestra los módulos y un plan de muestra de un sistema modular "abierto". Los módulos fijos se muestran debajo de una
y una combinación de muestra bajo si.
Figura 9.32. Sistema openmodular para transportadores (Demag, Duisburg), una módulos fijos si combinación de muestra
9.3 Enfoques de racionalización recientes
9.3.1 Modularización y arquitectura del producto
Según la Directriz 2221 de VDI (ver Sección 1.2.3) después de identificar la solución principal, debe
dividirse en módulos. Esto da como resultado una estructura de construcción (ver Figura 2.13), a
menudo denominada arquitectura del producto [ 9.44]. La arquitectura del producto es un esquema que
muestra la relación entre la estructura funcional de un producto y su configuración física. Ulrich [9.44]
describe la importancia particular de la arquitectura del producto. Según Göpfer [9.45], el desarrollo de
una arquitectura de producto es una tarea esencial del desarrollo del producto e implica la
transformación de una descripción funcional de un producto en una física. Las relaciones entre estas
dos descripciones caracterizan la arquitectura del producto, ver Figura 9.33.
Se puede usar una arquitectura de producto para describir la modularidad de un producto, que se puede
clasificar de acuerdo con la independencia funcional y física de sus componentes. Un componente es
funcionalmente independiente si cumple exactamente uno
Figura 9.33. Arquitectura del producto [9.45]

9.3 Enfoques de racionalización recientes 515
sub función. Por lo tanto, existe una relación inequívoca entre la función y el componente. En términos de
modularización del producto, un componente es físicamente independiente cuando representa una unidad
coherente antes de ensamblar el producto. Esto significa, por ejemplo, que se puede probar
independientemente del resto del producto. El objetivo de la modularización del producto no es la
maximización de la modularidad, lo que significaría un aumento innecesario de interfaces, sino la
optimización de las oportunidades para cumplir diferentes objetivos.
Según las descripciones anteriores, los términos relacionados con la modularización del producto se pueden definir de la
siguiente manera:
Modularidad es el grado de estructuración intencional de la arquitectura del producto.
Modularización es la estructuración intencional de un producto para aumentar su modularidad. El objetivo es
optimizar una arquitectura de producto existente para cumplir con los requisitos del producto [9.46] o racionalizar
los procesos de producción.
Módulos son unidades que pueden describirse funcional y físicamente y son esencialmente
independientes [9.46].
9.3.2 Construcción de plataforma
El concepto de construcción de plataformas proviene de la industria automotriz [9.47]. La construcción de

plataformas es un enfoque para desarrollar productos ricos en variantes con tiempos de ciclo cortos. Utiliza el
potencial de racionalización de estructuras y componentes idénticos de manera planificada [9.48, 9.49]. Un
producto de plataforma consta de una plataforma básica de producto neutral de variante y adiciones específicas
del producto (elementos de diseño) [9.48]. La plataforma del producto se determina desde una perspectiva
funcional y es el mínimo común denominador de una serie de productos. Una característica de la construcción de
la plataforma es que la similitud entre los productos que comparten una plataforma de producto común no puede
reconocerse fácilmente por la apariencia de los productos [9.50].
La construcción de la plataforma y la construcción modular no son idénticas. Esto se debe esencialmente a que, a
diferencia de la construcción modular, las variantes de producto basadas en una construcción de plataforma no se
configuran principalmente a partir de módulos predefinidos.
10 Diseño para la calidad
10.1 Aplicación de un enfoque sistemático
Hoy en día, la calidad del producto se define en un sentido mucho más amplio de lo que solía ser. Además de
cumplir con las funciones técnicas requeridas, se debe prestar especial atención a los requisitos de
seguridad, uso, ergonomía, reciclaje y eliminación [10.4], así como a los costos de producción y operación
(ver Sección 2.1.7, Figuras 2.15 y 7.2) . Es importante reconocer que la mala calidad del producto puede
resultar de defectos en el diseño y en la producción.
Lograr una calidad de producto adecuada para el mercado comienza con el proceso de diseño [10.2, 10.19].
La calidad no puede lograrse simplemente probando y mejorando un producto: debe incorporarse desde el
comienzo del proceso de diseño y mantenerse durante todo el proceso de producción. Así como el diseño
compromete una gran proporción de los costos de un producto (véase el Capítulo 11), hasta el 80% de todas
las fallas se remontan a la planificación, diseño y desarrollo insuficientes [10.26]. Además, hasta el 60% de
todas las averías que ocurren dentro del período de garantía son causadas por un desarrollo de producto
incorrecto o incompleto.
Asegurar la calidad y mejorar la calidad son actividades de té. Estas actividades deben abordar todos los
aspectos del desarrollo de productos, comenzando con la planificación y comercialización de productos. La
calidad se influye decisivamente durante el diseño y el desarrollo, y debe realizarse durante la producción. La
base para los procedimientos de calidad y la terminología es la norma internacional DIN ISO 9000–9004
[10.12–10.16]. El enfoque sistemático junto con los métodos de selección y evaluación descritos en este libro
respaldan la garantía de calidad en el diseño y desarrollo de productos [10.2, 10.3, 10.33].
La introducción de los pasos del enfoque sistemático en el proceso general de creación de productos, con su
gestión de proyectos y equipos de proyectos, respalda un enfoque holístico de la calidad de los productos (consulte
la Sección 4.3). La cadena de procesos que se muestra en la Figura 4.5 presenta un proceso integrado de creación
de productos con fases superpuestas llevadas a cabo por equipos específicos del proyecto formados por
especialistas reclutados de las áreas mostradas y de las organizaciones de proveedores. Esto reúne el
conocimiento experto, asegura la consideración continua de los requisitos del cliente y, en particular, proporciona
rutas de transferencia de información cortas y directas. Estos últimos aseguran una coordinación iterativa y
continua de la actividad de diseño. Los equipos interdisciplinarios específicos del proyecto también garantizan
evaluaciones equilibradas y toma de decisiones, ambos requisitos previos importantes para lograr una alta calidad.
518 10 Diseño para la calidad
De las reglas básicas, principios y lineamientos del diseño de realización, los siguientes contribuyen directamente al
aseguramiento de la calidad.
Claro y simple Las soluciones ayudan a la predicción confiable de los efectos de los principios de funcionamiento y el
comportamiento de las estructuras de construcción, reduciendo así los riesgos de factores perturbadores no intencionados
(ver Secciones 7.3.1 y 7.3.2). Los principios de seguridad directa ( vida segura, a prueba de fallos, redundancia) y de seguridad
indirecta ( los sistemas de seguridad, dispositivos de seguridad) brindan oportunidades importantes para lograr durabilidad,
confiabilidad, prevención de accidentes y protección ambiental (ver Sección 7.3.3).
Libre de fallas el diseño admite la reducción de fallas a través de medidas de diseño como la compensación de
factores perturbadores (principio de fuerzas equilibradas), la selección de principios de trabajo y estructuras de
trabajo en las cuales las propiedades son en gran medida independientes de los factores perturbadores (principio de
división de tareas, ver Sección 7.4.2) y elegir elementos de interfaz que no requieren tolerancias cercanas (consulte
la Sección 7.4.5).
La transmisión de fuerza entre piezas a menudo produce deformaciones no coincidentes (diferencias en

magnitudes y direcciones) que causan tensiones adicionales. Esto se puede evitar aplicando el principio de
deformaciones emparejadas, es decir, las direcciones de fuerza y las geometrías se determinan de tal manera
que las superficies de interfaz se deforman en las mismas direcciones y con las mismas magnitudes, asegurando
así una transmisión de carga uniforme (ver Sección 7.4.1). los principio de estabilidad asegura que cuando un
sistema o componente está sujeto a factores perturbadores, los efectos de estos se compensan o reducen (ver
Sección 7.4.4). los principio de autoayuda intenta utilizar los efectos operativos y perturbadores para apoyar la
función principal. También puede producir una solución autoprotectora que compensa los esfuerzos excesivos o
altera las rutas de carga cuando se produce una sobrecarga (consulte la Sección 7.4.3).
Diseño para permitir la expansión y la fluencia. significa que las expansiones térmicas y de carga relacionadas
con las piezas, con o sin los efectos del tiempo, se reducen mediante la selección adecuada de materiales o se
permiten mediante guías adecuadas. Estas medidas aseguran que no existan tensiones residuales, ni atascos ni
otras perturbaciones en la operación (consulte las Secciones 7.5.2 y 7.5.3).
Diseño contra la corrosión y para minimizar el desgaste. intenta evitar o minimizar la corrosión y el desgaste, o al
menos hacerlos seguros para la operación, previniendo las causas (medidas principales); o seleccionando
materiales apropiados, aplicando acabados superficiales y especificando medidas de mantenimiento simples
(medidas secundarias) (consulte las Secciones 7.5.4 y 7.5.5). Cuidado diseño para producción y montaje no solo
reduce los costos y tiempos de producción sino que también proporciona una base esencial para el aseguramiento
de la calidad. La producción y el ensamblaje son las áreas en las que los métodos y medidas de calidad se han
centrado tradicionalmente (consulte las Secciones 7.5.8 y 7.5.9).
Diseño para riesgo mínimo intenta anticipar posibles problemas futuros, debido a lagunas en el
conocimiento o factores perturbadores imprevistos, de tal manera que si tales problemas surgen durante
la prueba, puedan abordarse fácilmente usando medidas adicionales simples (ver Sección 7.5.12).
10.1 Aplicación de un enfoque sistemático 519
Diseño a los estándares apoya firmemente el aseguramiento de la calidad, porque la aplicación de estándares
asegura el uso de tecnología y procedimientos probados, apoya el mantenimiento e introduce características de
calidad acordadas internacionalmente (ver Sección 7.5.13). Cuando se considera la calidad del producto en su
sentido más amplio, pautas de diseño de realización como diseño para ergonomía, diseño para estética y diseño
para reciclaje, también son importantes (ver Secciones 7.5.6, 7.5.7 y 7.5.11).
Mediante la aplicación rigurosa de métodos de diseño sistemáticos, la calidad del producto se ve

influida positivamente, sin apenas costos adicionales, a través de: evitar fallas y factores
perturbadores; la provisión de estructuras de trabajo y construcción simples y claras; y la realización
inequívoca de las propiedades deseadas del producto. Tal medidas primarias son preferibles sobre
análisis y pruebas extensas.
Además de estos métodos de diseño, una gama de herramientas sistemáticas respaldan la calidad. los lista de
requisitos, por ejemplo, asegura que ninguna de las demandas y deseos esenciales se pasan por alto. Por lo tanto, esta
lista es de particular importancia para el aseguramiento de la calidad (ver Sección 5.2). Para una selección preliminar
de soluciones, un tabla de selección está disponible (ver Sección 3.3.1), para una evaluación más detallada y para la
identificación de puntos débiles, Análisis de costo-beneficio o se puede usar un procedimiento similar (ver Sección
3.3.2). Análisis del árbol de fallos puede usarse para evaluar los efectos de factores perturbadores y posibles fallas (ver
Sección 10.3).
Se han desarrollado procedimientos y herramientas informáticas para ayudar a los diseñadores.

analizar y definir tolerancias que maximizan la calidad y minimizan el costo de piezas y conjuntos complejos
(consulte la Sección 7.5.8 y [10.29]). Apoyado por computadora análisis de fiabilidad se utilizan para predecir la
vida útil de componentes y máquinas y la probabilidad de fallas, lo que respalda la mejora de la calidad [10.5,
10.24]. Basado en computadora procedimientos de optimización son importantes para optimizar los sistemas
técnicos para cumplir con conjuntos complejos de objetivos y limitaciones.
Para analizar las tensiones y deformaciones de las estructuras bajo cargas mecánicas y térmicas con el fin de
optimizarlas para la seguridad, la utilización del material y otras características, el Método de elementos finitos ( FEM)
ha sido ampliamente introducido. FEM y todos los procedimientos analíticos para verificar cálculos y definir
realizaciones preliminares respaldan el aseguramiento de la calidad.
A pesar de las posibilidades que el diseño sistemático ofrece a los diseñadores para mejorar la calidad, las
empresas han introducido procedimientos adicionales de gestión de calidad. Gestión de calidad total ( TQM) y Control
de calidad total ( TQC) representa una filosofía de calidad que involucra a todos los involucrados en el proceso de
creación de productos de manera continua y holística Ingeniería de calidad proceso [10.20–10.22,10.25–10.27].
TQM es ante todo un instrumento de gestión organizativa centrado en las siguientes áreas de operación: gestión
consciente de la calidad, desarrollo del personal, gestión de relaciones con el cliente, integración de proveedores,
responsabilidad con la sociedad, estructuras organizativas orientadas a procesos, auditoría dirigida a la calidad y
planificación de objetivos que fomentan la calidad [10.25 ] TQM también proporciona métodos individuales que
complementan el enfoque de diseño sistemático.
El primero de estos es Análisis de modos de falla y efectos ( FMEA), que se utiliza para analizar posibles fallas
y los riesgos involucrados de una manera más extensa que la que se puede hacer con el Análisis de árbol de
fallas. Debido a su importancia, FMEA se discute por separado (ver Sección 10.4). Un método adicional es Despliegue
de la función de calidad ( QFD), que se utiliza para traducir los requisitos de los clientes, a menudo imprecisos, en
requisitos claramente formulados y, cuando sea posible, cuantificados, y relacionados con los diferentes
departamentos de la empresa [10.3, 10.9, 10.10, 10.17, 10.23, 10.25]. QFD, por lo tanto, ayuda a refinar y
completar la lista de requisitos, por lo que es una parte importante de un proceso sistemático de planificación de
productos. Debido a su importancia en la práctica industrial, el método se describe con más detalle en la Sección
10.5. Otro enfoque sistemático es el revisión de diseño, que es una actividad en equipo utilizada al final de las
diversas fases de diseño para verificar los resultados y evaluar el progreso [10.33]. Estas verificaciones y
evaluaciones también se utilizan para estimar y reducir los riesgos.
La Figura 10.1 resume las principales fallas relacionadas con el producto y el proceso que pueden
ocurrir junto con algunas de las medidas esenciales que pueden usarse para mitigarlas. Se puede
concluir que el enfoque sistemático propuesto en este libro contiene todos los fundamentos para aplicar
la ingeniería de calidad. Los métodos especiales de TQM deben verse como complementarios a este
enfoque sistemático y no al revés [10.6, 10.8, 10.18, 10.33]. Si la búsqueda de soluciones de principios
adecuadas no se ha llevado a cabo rigurosamente y si las reglas, principios y
Figura 10.1. Posibles fallas de diseño y desarrollo con medidas para mitigarlos
10.2 Fallos y factores perturbadores 521
las pautas de realización no se han aplicado en toda su extensión, los métodos de TQM no podrán
rectificar estas deficiencias fundamentales.
10.2 Fallos y factores perturbadores
El proceso de diseño implica una serie de pasos creativos y correctivos. Los métodos de selección y evaluación (ver
Sección 3.3), así como las pruebas y cálculos, ayudan a identificar y eliminar los puntos débiles. Aun así, los
diseñadores pueden cometer errores, o su conocimiento puede no ser suficiente para identificar o excluir enlaces que
son defectuosos o propensos a perturbaciones. Cuando los diseñadores son conscientes de la información que les
falta y de la incertidumbre en sus decisiones, pueden evitar graves consecuencias técnicas y económicas diseñando
para minimizar el riesgo (ver Sección 7.5.12). A menudo, los fallos de funcionamiento no son causados por fallas de
diseño sino por Factores perturbadores.
Según Rodenacker [10.28], los factores perturbadores pueden ser causados por variaciones en las variables de
entrada, es decir, por diferencias de calidad en los flujos de material, energía y señal que ingresan al sistema (ver
Figura 2.14). Cuando estos influyen negativamente en la salida de un sistema, puede ser necesario compensarlos
modificando el tipo de solución, por ejemplo, a través de un sistema de control. La base para esto está determinada
por los principios de trabajo seleccionados y la forma en que se combinan. Uno siempre debe apuntar a un concepto
robusto, en el que las salidas sean independientes de la calidad de las entradas. La eficiencia de una transmisión por
rueda de fricción, por ejemplo, depende en gran medida de la calidad de las superficies de fricción, lo que puede
tener un efecto negativo en la calidad del producto en general.
Se pueden identificar factores perturbadores en el estructura funcional cuando la asignación y la conexión de

las subfunciones carecen de claridad. Aparecen en el principio de funcionamiento cuando los efectos físicos
seleccionados no producen los resultados esperados. Debido a variaciones en propiedades materiales junto con la
forma, posición y desviaciones de la superficie introducidas durante producción y montaje, el seleccionado encarnación
puede provocar efectos inesperados. Finalmente, factores perturbadores externos tales como temperatura, humedad,
polvo, vibraciones, etc. pueden causar efectos que no se deben descuidar. Por lo tanto, puede ser necesario suprimir
los efectos de factores perturbadores para evitar el peligro de propagación de fallas.
Las medidas preventivas pueden reducir las funciones malignas causadas por factores perturbadores, pero no
pueden excluirlas por completo. Los ejemplos de medidas incluyen los principios del diseño sin fallas (consulte la
Sección 7.4.5 y [10.30]) y los otros principios de realización (consulte la Sección 7.4) y las directrices (consulte la
Sección 7.5).
Spur [10.29] ofrece numerosas sugerencias para lograr una precisión mejorada en las máquinas. Él define una
máquina como un "sistema de precisión" que está determinado por la precisión de: las propiedades del material; la
geometría del componente; la geometría del ensamblaje; los movimientos de la máquina; el sistema de control; junto
con su precisión durante la operación.
Los requisitos previos importantes para prevenir fallas y factores perturbadores, o al menos limitar sus
efectos, son la identificación y estimación de posibles fallas y factores perturbadores lo antes posible en el
proceso de desarrollo del producto. Las siguientes secciones describen algunos métodos establecidos.
10.3 Análisis de árbol de fallas
La influencia de fallas y factores perturbadores puede determinarse sistemáticamente por

Análisis del árbol de fallos [ 10.11]. El Análisis de árbol de fallas utiliza álgebra booleana para hacer una estimación de
fallas, sus consecuencias y causas en los sistemas críticos de seguridad. Este método se basa en la causalidad, es
decir, cada evento debe tener al menos una causa. Un evento (perturbación) solo ocurre cuando surge su causa.
Desde la fase conceptual, los diseñadores saben qué función general y subfunciones individuales deben
cumplirse. Las estructuras de funciones establecidas se pueden utilizar para identificar todas las funciones
que se comprobarán. Estas funciones se niegan una por una, es decir, se supone que no se cumplen. Con
referencia a la lista de verificación (ver Sección 7.2), los diseñadores pueden buscar las posibles causas de
estas posibles fallas o perturbaciones. Las relaciones OR o AND de estas causas y sus efectos se pueden
examinar.
Las conclusiones ayudan a los diseñadores a mejorar sus diseños y, si es necesario, reexaminar el concepto de
solución o modificar los procedimientos de producción, ensamblaje, transporte, operación y mantenimiento. Tomemos
un ejemplo concreto. El diseño de una válvula de escape de seguridad para un contenedor de gas (consulte la Figura
10.2) debe verificarse para detectar posibles fallas de diseño durante el fase conceptual De la lista de requisitos y la
estructura de la función, es posible especificar las condiciones de operación que se muestran en la Figura 10.3. La
válvula de descarga está diseñada para abrirse cuando la presión de funcionamiento pags op excede 1.1 veces la
presión de trabajo nominal pags nom,
y cerrar de nuevo cuando el recipiente está bajo presión nominal. La función principal
Figura 10.2. Válvula de seguridad para un contenedor de gas.

10.3 Análisis de árbol de fallas 523
Por lo tanto, las opciones son "válvula abierta" y "válvula cerrada". La función general también se puede describir
como "presión límite". Supongamos ahora una posible falla de la función general, a saber, "la válvula hace no presión
límite ”(ver Figura 10.4). Las funciones de la válvula que se muestran en la Figura 10.3 y su sincronización se
niegan. Cada uno tiene una relación OR con la función general. Cada falla así identificada se investiga a
continuación en términos de sus posibles causas. La falla que hemos elegido investigar con más detalle es "no se
abre" (ver Figura 10.5).
Figura 10.3. Condiciones de funcionamiento, funciones principales de la válvula y fallas de la válvula de seguridad
Figura 10.4. Construcción de árbol de fallas basado en fallas identificadas en la Figura 10.3
Una causa identificada puede estar asociada con otras causas con las que tiene una relación OR o AND,
y puede ser necesario analizarlas en consecuencia. La figura 10.6 muestra una selección de otras causas de
mal funcionamiento y algunos de los remedios identificados en esta etapa. A menudo, estos no se pueden
aclarar con más detalle hasta la fase de realización. Agrupando las medidas correctivas de acuerdo con el
Figura 10.5. Detalle del árbol de fallas completado (Figura 10.4) para la falla "no se abre"
Figura 10.6. Causas y remedios del mal funcionamiento, después de la figura 10.5: D = diseño; P = producción; A = ensamblaje; O = operación (uso y
mantenimiento); F = procedimiento formal requerido

los departamentos involucrados simplifican su ejecución. Sobre la base de la información obtenida de un

análisis de árbol de fallas, los diseñadores pueden mejorar y completar la lista de requisitos (ver Figura 10.7)
antes de proceder a la fase de realización. Como resultado, el diseño mejorará considerablemente y se
evitarán posibles fallas.
El segundo ejemplo se refiere a la fase de realización Se utiliza un sello del eje del anillo de empaque para evitar la fuga
de aire de refrigeración a presión en un generador conectado a una turbina (consulte la Figura 10.8). Este sello de gran
diámetro interactúa con un manguito que actúa como una barrera térmica. El sello tiene que soportar una diferencia de
presión de 1,5 bar. Deben analizarse los posibles fallos de funcionamiento de este conjunto.
La función general es "evitar fugas de aire de refrigeración". Al comienzo de la investigación, es

útil aclarar las subfunciones que deben cumplir las diversas partes. Cuando no se ha establecido una
estructura de función, se puede usar una tabla como la que se muestra en la Figura 10.9. Para la
función "evitar fugas" son esenciales las siguientes subfunciones:
Figura 10.7. Revisión de la lista de requisitos después del análisis del árbol de fallas
• generar fuerza de compresión

• sellar pero permitir el deslizamiento
• eliminar el calor por fricción
A continuación, se anulan estas subfunciones y, al mismo tiempo, se buscan posibles causas de mal
funcionamiento (ver Figura 10.10).
Los resultados del análisis del árbol de fallas apuntan, en primer lugar, al funcionamiento de la barrera
térmica. 2 causado por patrones de calor inestables (consulte la Sección 7.4.4). El calor de fricción generado
en la interfaz deslizante solo puede fluir a través de la barrera hacia el eje. Esto hace que la manga de
barrera se caliente y se expanda. Esto aumenta la fricción y, a cierta temperatura, el manguito de barrera se
levanta del eje. Esto da como resultado fugas de aire adicionales y daños a la superficie del eje causados por
el deslizamiento del manguito de barrera en el eje. Este diseño es malo y es necesario mejorar el principio de
diseño. Se debe quitar la barrera y conectar el sello al eje para que gire con el eje (eliminación del calor a
través de la carcasa 5) o se debe usar un sello de anillo deslizante con superficies de sellado radiales. Otras
medidas de diseño necesarias:
• La conexión de la vivienda. 5 5 enmarcar 6 6 es insuficiente y la carcasa puede comenzar a girar con el eje debido
a la carga previa de los sellos del anillo de empaque contra el eje. La fuerza de compresión de la diferencia de
presión es demasiado baja para el sello de la junta tórica 7 7 para transferir el momento a través de una conexión
de fricción. Remedio:
sello de reposicion 7 7 hacia el diámetro exterior de la vivienda 5; aún mejor sería una conexión de
ajuste adicional para transferir el momento.
Figura 10.8. Anillo de embalaje eje sello en un generador

Figura 10.9. Análisis de los componentes en la figura 10.8. para identificar sus funciones
• Con el diseño actual, la carga de resortes 8 No se puede ajustar. Remedio:

incluir espacio suficiente.
• Por razones de seguridad y simplicidad, es ventajoso usar una compresión en lugar de un resorte de
tensión.
Básicamente, los diseñadores no solo deben incluir medidas de diseño para mejorar la realización, sino también
medidas para mejorar los procedimientos de producción, ensamblaje y operación (uso y mantenimiento), donde
estos parecen necesarios. En ciertos casos, puede ser necesario aplicar procedimientos de prueba específicos
(ver Figura 10.10). En resumen, se debe seguir el siguiente procedimiento para identificar y corregir fallas y
factores perturbadores:
• Identificar y negar funciones.

• Busque causas de posibles fallos de funcionamiento en: una estructura de funciones que carece de claridad; un
principio de funcionamiento menos que ideal; una realización menos que ideal; materiales menos que ideales; y
entradas menos que ideales causadas por variaciones en los flujos de material, energía y señal. En línea con
las pautas dadas para la fase de diseño de la realización, se deben buscar otras influencias que puedan causar
comportamientos no deseados del sistema en las siguientes áreas: carga, cambios de forma, estabilidad,
resonancia, desgaste, corrosión, sellado, seguridad, ergonomía, producción, control de calidad, ensamblaje ,
transporte, operación y mantenimiento.
• Determine los requisitos previos para que ocurran fallas de funcionamiento, por ejemplo, a través de las relaciones OR y
AND.
• Introduzca medidas de diseño adecuadas eligiendo otra solución o haciendo mejoras a la solución
existente. También se pueden introducir medidas de control de calidad durante la producción, montaje,
transporte, operación y mantenimiento. Sin embargo, siempre se debe dar preferencia a la eliminación
de una causa a través de una solución mejorada.
528
Figura 10.10. Análisis de árbol de fallas del sello del eje en la Figura 10.8
10.4 Modo de falla y análisis de efectos (FMEA) 529
Cabe señalar que, debido al esfuerzo requerido para completar un Análisis completo de árbol de fallas, este
método generalmente se limita a áreas importantes y procesos críticos. Es deseable que los diseñadores
incorporen esta forma de pensar en sus patrones de trabajo normales para que puedan aplicarla casi
inconscientemente.
10.4 Análisis de modo de falla y efecto (FMEA)
FMEAes formaliza un método analítico para la identificación sistemática de posibles fallas y la estimación
de los riesgos (efectos) relacionados [10.19, 10.26, 10.32]. El objetivo principal es limitar o evitar el
riesgo. Un FMEA implica un análisis directo de fallas y sus consecuencias y causas. Esto significa que
solo se identifican las relaciones directas entre causas y consecuencias. Este método generalmente se
aplica durante el desarrollo de nuevos productos. Se hace una distinción entre un FMEA de diseño o
desarrollo y un FMEA de proceso o producción. El diseño FMEA se utiliza para verificar si se cumplen las
funciones establecidas en la lista de requisitos. El proceso FMEA se utiliza para verificar si el proceso de
producción planificado puede producir las características requeridas del producto.
La figura 10.11 muestra un cuadro de FMEA con un ejemplo en el que se enumeran posibles fallas junto con
sus consecuencias, causas, números de riesgo (RN), medidas de prueba propuestas y medidas correctivas
sugeridas y aplicadas. El cuadro también muestra los siguientes pasos de FMEA:
1. Análisis de riesgos de cada componente (o paso del proceso) con respecto a:
• fallas potenciales (tipos de fallas)
• consecuencias del fracaso
• causas de falla
• medidas planificadas para evitar fallas
• medidas planificadas para detectar fallas.
2. Evaluación de riesgos:
• estimación de la probabilidad de ocurrencia
• estimación de los efectos de la falla en el cliente
• Estimación de la probabilidad de que la falla se pueda detectar antes del parto (una alta probabilidad de
detección implica un pequeño riesgo y, por lo tanto, un pequeño valor numérico).
3. Cálculo del número de riesgo: (RN)> 125 se considera crítico.
4. Minimización del riesgo: desarrollo de medidas para mejorar el diseño del producto (o su proceso
de producción).
La evaluación del riesgo utilizando números de riesgo es importante. Proporcionan estimaciones de: la probabilidad
de ocurrencia; la severidad del fracaso; y la dificultad de detección. Este último requiere un equipo de evaluación
experimentado para maximizar la probabilidad
530
Figura 10.11. Tabla FMEA con un ejemplo del eje, cojinete y cámara cilíndrica del diseño discutido en la Sección 7.7 (Figura 7.160)
10.5 Implementación de funciones de calidad (QFD) 531
de detectar una falla. FMEA es de naturaleza cualitativa y es un método para evaluar la calidad. El personal de
diseño, desarrollo, planificación de producción, control de calidad, compras, ventas y servicio al cliente debe
incluirse en un equipo de FMEA, por las mismas razones que para su inclusión en un equipo de Análisis de Valor
(ver Sección 1.2.3). Además de evaluar posibles fallos de funcionamiento causados por fallas y factores
perturbadores, FMEA fomenta la cooperación temprana entre los diversos departamentos involucrados en el
desarrollo de productos. El Análisis de árbol de fallas está destinado a ayudar a los diseñadores solos, mientras
que FMEA también funciona como un medio para entregar a la producción y apoyar el proceso general de
garantía de calidad.
Después de un período de uso, la información en los registros de FMEA y los análisis de los cuadros de FMEA
proporcionan información valiosa sobre medidas de calidad exitosas que se pueden usar en productos posteriores.
Para el proceso de producción, se lleva a cabo un proceso adicional FMEA utilizando los mismos cuadros.
Sin embargo, esta evaluación de los procesos de producción a menudo está contenida indirectamente en el
diseño FMEA, ya que los problemas de producción ya debieron tenerse en cuenta durante el proceso de diseño.
10.5 Implementación de funciones de calidad (QFD)
El Despliegue de la Función de Calidad (QFD) es una metodología para la planificación y el aseguramiento de

la calidad [10.1, 10.9, 10.10, 10.17, 10.20–10.22, 10.25, 10.31]. Es compatible con una orientación sistemática
al cliente de planificación de productos y procesos. Los requisitos del cliente se traducen en requisitos técnicos.
Estos a su vez se traducen en procesos organizativos y requisitos de producción. La pregunta principal es si se
pueden realizar todas las funciones requeridas por el cliente. La metodología QFD es un procedimiento de
cuatro pasos como se muestra en la Figura 10.12. Similar a FMEA (ver 10.4), QFD también ayuda con la
integración de las actividades principales en el proceso de creación del producto.
El cuadro principal de QFD es la llamada "Casa de la Calidad". Un ejemplo de este gráfico para el
dispositivo de enrollado manual que se muestra en la Figura 10.13 se proporciona en la Figura 10.14. El
cuadro documenta claramente la traducción de los requisitos del cliente (denominados "qué"), que a
menudo se formulan de manera vaga, en requisitos técnicos (también denominados requisitos objetivo o
"cómo") del producto a desarrollar. El techo de la casa muestra si los requisitos técnicos se
interrelacionan entre sí y la fuerza de cualquier interrelación. La matriz en el medio del gráfico muestra la
interrelación entre los requisitos del cliente y los requisitos técnicos. Se pueden agregar factores de
ponderación a los requisitos del cliente, así como una estimación de los productos de la competencia
desde el punto de vista del cliente. Debajo de la matriz central, Los valores objetivo para los requisitos
técnicos se trazan junto con una evaluación técnica de los productos de la competencia (punto de
referencia). En la parte inferior se enumeran los valores ponderados (prioridades) de los requisitos
técnicos.
Este esquema básico también se puede aplicar a las fases posteriores del proceso de creación del
producto. El "cómo" de una casa de calidad se convierte en el "qué" de la siguiente [10.6, 10.10].
Figura 10.12. QFD como herramienta de integración
Figura 10.13. Diseño aproximado de un dispositivo de cuerda manual para banda perforada
10.5 Implementación de funciones de calidad (QFD) 533
Figura 10.14. Casa de calidad para el ejemplo que se muestra en la figura 10.13
En el contexto del enfoque sistemático, el uso de QFD proporciona los siguientes beneficios:
• formulación mejorada de listas de requisitos a través de una mejor representación de los requisitos del
cliente
• identificación de funciones críticas del producto (estructuras de funciones orientadas al cliente)
• definición de requisitos técnicos críticos e identificación de componentes críticos
• Reconocimiento de objetivos de desarrollo futuro y objetivos de costos sobre la base de los requisitos del cliente y
análisis de productos de la competencia.
El gran esfuerzo necesario para llevar a cabo cada etapa de esta actividad de planificación en detalle solo está
justificado para proyectos importantes a largo plazo. Sin embargo, estos proyectos también deberían comenzar con los
métodos mucho más simples y rápidos de clarificación de tareas y formulación de requisitos presentados en el Capítulo
5.
11 Diseño para el costo mínimo
11.1 Factores de costo
Es importante identificar los factores de costo lo antes posible y con la mayor precisión posible en el proceso de
diseño. Esto es cierto para todos los tipos de diseño, incluido el desarrollo de rangos de tamaño y productos
modulares. Es bien sabido que la mayoría de los costos se han comprometido cuando se selecciona la solución
principal y se completa su realización. Durante las etapas de producción y montaje hay relativamente pocas
oportunidades para reducir los costos. Por lo tanto, es importante comenzar la optimización de costos lo antes
posible, ya que cualquier cambio de diseño que deba realizarse durante la producción suele ser muy costoso. Esto
podría prolongar el proceso de diseño, pero en general es más económico que un impulso retrospectivo para
reducir costos [11.17].
En algunos de los ejemplos de este capítulo, los valores de moneda se dan en unidades monetarias (MU), con 1
MU aproximadamente equivalente a 0,5 euros. los costo total de producir un producto se puede dividir en costos
directos y costos indirectos (gastos generales). Costos directos son aquellos costos que pueden asignarse
directamente a un transportista de costos específico, por ejemplo, costos de material y mano de obra para producir un
componente específico [11.6]. Costos indirectos son aquellos costos que no pueden asignarse directamente, por
ejemplo, los costos de administrar las tiendas e iluminar el taller. Algunos costos dependen de la cantidad de artículos
pedidos, el grado de utilización de la instalación o el tamaño del lote. Los costos de materiales, costos de mano de
obra de producción y costos de materiales consumibles, por ejemplo, aumentan con una mayor rotación. En un cálculo
de costos, estos son costos variables. Costes fijos son aquellos en los que se incurre en un período determinado y que
no cambian, por ejemplo, los salarios de administración, el alquiler de espacio y los intereses de los préstamos. los costo
de manufactura ( ver Figura 11.1) es el total de los costos de material y producción, incluidos los costos adicionales,
tales como herramientas y accesorios de producción, y para el diseño, desarrollo, modelos y pruebas en la medida en
que se relacionan con un producto específico. Por lo tanto, el costo de fabricación consiste en costos fijos y variables.
Sin embargo, para la toma de decisiones durante el proceso de diseño, solo los costos variables son de interés [11.35].
Esto se debe a que están influenciados directamente por los diseñadores, por ejemplo, por la elección de tipos de
materiales, tiempos de producción, tamaños de lotes, procesos de producción y métodos de ensamblaje. Por lo tanto,
son de interés los costos variables de fabricación que comprenden los costos directos y los costos indirectos (gastos
generales).
536 11 Diseño por costo mínimo
Figura 11.1. Fuentes de costos y estructura de costos

11.2 Fundamentos de los cálculos de costos 537
Los costos indirectos variables y fijos se tienen en cuenta de manera diferente en las diferentes empresas. Por lo
general, se combinan con los costos directos mediante el uso de factores de multiplicación, como un factor de 1.05 a
1.3 para costos indirectos de material, un factor de 1.5 a 10 (o más) para costos indirectos de mano de obra de
producción; y también por adiciones basadas en la utilización de la máquina. La elección depende de los procesos de
producción y los tipos de máquina herramienta. Cuando los factores son altos o cuando se considera la utilización de
la máquina, es útil verificar si es posible, al menos en teoría, reducir los costos mediante el uso de otro proceso de
producción. Sin embargo, esta estrategia de evitación aumenta los factores de multiplicación específicos si la
estructura organizacional no cambia. Esto sugiere una modificación de la planificación de la fábrica para tener en
cuenta el producto modificado y la estructura de producción.
Concluyendo con lo que se ha dicho, los gastos generales variables generalmente se tienen en cuenta a través
de factores de multiplicación en los costos directos y de esta manera influyen en el costo de fabricación. En
general, los diseñadores pueden limitarse a calcular los costos directos variables al comparar los costos de las
variantes de la solución. En una etapa temprana, es importante hacer estimaciones aproximadas de costos en
lugar de cálculos detallados, que solo deben realizarse cuando sea realmente necesario. Los nuevos métodos
para identificar los costos al principio del proceso de diseño se discutirán en las siguientes secciones.
11.2 Fundamentos de los cálculos de costos
En la Sección 11.1 el parte variable del costo de fabricación ( VMfC) fue recomendado como base para la toma
de decisiones. Comprende los costos directos de material ( DMtC)
y costes laborales de producción ( SOCIEDAD ANÓNIMA), incluidos los costos de montaje. Se deben agregar todos los
costos de las operaciones de producción y montaje:
VMfC = DMtC + ∑ SOCIEDAD ANÓNIMA (1)
los costos directos de material están determinados por el peso W o volumen V y el costo especifico C, es el costo por
unidad de peso o volumen, de la siguiente manera:
DMtC = c W · W = c V · V (2)
los costos directos de producción se puede calcular a partir de los tiempos necesarios para los procesos de producción
individuales y las operaciones de ensamblaje multiplicado por un factor de costo laboral C L ( ver Figura 11.1). El tiempo de
producción se basa en el tiempo primario. t pags,
tiempo secundario t s y tiempo de preparación t su, así como el tiempo de distribución y recuperación. Las últimas dos veces
generalmente se tienen en cuenta como un factor constante en el tiempo básico t si, que es la suma de los tiempos
primarios y secundarios y resulta en un tiempo por unidad. Para el cálculo de los costos, por lo tanto, los tiempos
primarios, secundarios y de configuración son importantes. Usando el factor de costo laboral, se puede usar la siguiente
ecuación simplificada para una operación de producción particular:
PLC = c L ( t p + t s + t su) (3)
Para un cálculo más preciso, teniendo en cuenta los gastos generales de producción variables, consulte [11.21, 11.22,
11.36, 11.37].
Hemos indicado que el costo de manufactura es la suma de los costos directos e indirectos. Los costos directos
generalmente están vinculados al tipo de producto, por ejemplo, el tiempo primario para convertir [11.31] que se puede
calcular a partir de:
t p = re · π · L · yo (4)
v C · F · 1000 minutos
con:
D = diámetro en mm
L = longitud en mm
i = número de cortes
v c = velocidad de corte en m / min
f = avance en mm / revolución.
Los términos de costo individual, por ejemplo, el costo de giro (Ecuación (4)), pueden representarse por funciones
exponenciales que consisten en variables X con exponentes pags
y constantes K. La forma genérica de una ecuación de costos, por ejemplo, el costo de fabricación, sería la siguiente:
∑norte ∏
VMfC = K yo · metro X ijpags
ij
(5)
i=1 j=1
con metro igual al número de variables X j en términos de costo yo y con norte igual al número de términos de
costo. En el caso de tres variables de influencia, esto resulta en:
∑norte ( X pags i1) ( X pags i2) ( X pags i3)

VMfC = K yo i1 · i2 · i3 (6)
i=1
Los costos directos variables del costo de fabricación de un componente torneado, por ejemplo, comprenden los costos
de material directo y los costos de torneado. por t PAGS Se utiliza la ecuación (4):
( re · π · L · iv C · F · 1000 + t s + t su)
VMfC = π CL (7)
4 4 re 2 · L · C V +
en el que se realizan las siguientes aproximaciones:
re ≈ re crudo ( Diámetro de materia prima)

L ≈ L crudo ( Longitud de materia prima).
Los términos variables del costo de fabricación considerados aquí pueden representarse como series de potencia
de diferentes órdenes. Al sumar varias operaciones de producción, se crea un número equivalente de términos de
costo en la serie de potencia utilizando las Ecuaciones (1) y (5) según corresponda. por estimaciones de costos basado
en cálculos rápidos o con todo incluido, es demasiado esfuerzo determinar los costos directos estrictamente de
acuerdo con sus dependencias individuales. Una mejor manera es definir costos relativos que son más genéricos y
tienen validez a largo plazo (ver Sección 11.3.1). También es posible estimar costos basados en parte de los costos
de material ( ver Sección 11.3.2). Este método solo es válido cuando se comparan elementos (componentes,
ensamblajes) de tamaño similar. Recientemente se han analizado estadísticamente los perfiles de costos en varias
empresas. Utilizando análisis de regresión,
11.3 Métodos para estimar costos 539
Los investigadores han intentado correlacionar los costos variables y los factores de influencia (ver Sección 11.3.3).
Para determinar la función de regresión, se selecciona una serie de apower cuyos exponentes y coeficientes
se determinan de tal manera que la ecuación resultante se desvía lo menos posible de los resultados. Los
exponentes y coeficientes seleccionados generalmente no representan las dependencias reales, sino solo las
relaciones matemáticas. En [11.25] se muestra que funciones de regresión muy diferentes pueden proporcionar
buenas aproximaciones para el mismo conjunto de circunstancias.
En los casos en que una in fl uencia domina y esto se ha identificado e introducido en la función de
regresión seleccionando las variables relevantes, es probable que esta in fl uencia represente la realidad
física. Cuando es posible relacionar todos los factores de costo con solo una variable característica X, por
ejemplo, diámetro o peso, la función de costo se puede reducir a una ecuación simple de la siguiente
forma:
VMfC = a + bx pags (8)

Para ver un ejemplo, consulte la Sección 11.3.3.
Extrapolación utilizando relaciones de similitud, por otro lado, se basa en las relaciones físicas involucradas en la
tecnología particular y usa series de potencia con los exponentes apropiados tomados de las ecuaciones para costos de
materiales, tiempos primarios, tiempos secundarios y tiempos por artículo. Los coeficientes de los términos de costo se
derivan de datos específicos de la compañía utilizando un elemento de referencia (diseño básico o elemento operativo)
(consulte la Sección 11.3.4). La razón para desarrollar este procedimiento fue hacer que los diseñadores sean más
conscientes de las dependencias existentes para que puedan tomar más decisiones dirigidas a objetivos. La aplicación
de relaciones de similitud requiere la disponibilidad de un artículo suficientemente similar, por ejemplo, operación de
pieza, ensamblaje u producción. En el caso de similitud geométrica vea la Sección 9.1.4), se pueden establecer leyes de
crecimiento de costos muy simples con polinomios de orden máximo 3 basados en una longitud de referencia
geométrica. por variantes semi-similares ( vea la Sección 9.1.5) (la mayoría de las magnitudes geométricas permanecen
constantes, pero algunas se desvían de la similitud geométrica) las leyes de crecimiento de costos consisten en muchos
términos que comprenden todas las variables geométricas y materiales que están involucradas. Tienen la forma de
series de potencia con funciones que pueden tener exponentes fraccionarios. A menudo se les llama leyes diferenciales
de crecimiento de costos. Alcanzan una precisión relativamente alta y solo requieren un esfuerzo razonable para su
aplicación. Actualmente se está haciendo un gran esfuerzo para identificar los costos en una etapa temprana al poner a
disposición tales métodos en combinación con el soporte informático, incluidos CAD y sistemas basados en el
conocimiento [11.10].
En las siguientes secciones, los diferentes métodos se explican con más detalle. El método que debe
usarse depende del tiempo disponible, la precisión requerida y los datos disponibles.
11.3 Métodos para estimar costos
11.3.1 Comparación con costos relativos
En este método, los precios o los costos están relacionados con un valor de referencia. Por esta razón, los resultados son
válidos por mucho más tiempo que cuando se usan los costos absolutos. En [11.7] prin-
Los principios se describen para crear catálogos de costos relativos. Los catálogos de materiales, materiales
semiacabados y piezas compradas son comunes. los costos relativos de material c ∗ generalmente se basan en un
tamaño estándar de acero de sección de canal (USt 37-2) y se pueden calcular a partir de la siguiente ecuación, que
utiliza los costos de material específicos C ∗
Wo C∗ V derivado de peso y volumen respectivamente:

C VIRGINIA OCCIDENTAL
CW,
∗
V=
C VIRGINIA OCCIDENTAL( valor de referencia)
Cabe señalar que el valor resultante depende de la magnitud. La Directriz VDI 2225 Parte 2 [11.34], por lo tanto,
proporciona valores para dimensiones pequeñas, medianas y grandes de todos los materiales comunes. La
utilización del material depende de los objetivos a alcanzar. Cuando dominan los requisitos de resistencia, se debe
seleccionar un material diferente al de los requisitos de rigidez. La figura 11.2 enumera los costos relativos de
material C ∗ para algunos materiales con dimensiones medias, incluida la relación con la resistencia a la tracción σ T ( requisito
de resistencia) y con el módulo de Young E ( requisito de rigidez). También se enumera la relación de costos para el
mecanizado basado en [11.28]. Esto muestra, por ejemplo, que en el caso de aceros templados y aceros
endurecidos aumenta la resistencia generalmente más rápido que el costo de material. Esto indica las ventajas
económicas de usar estos materiales. Para formas estresadas que tienen que ser rígidas, los hierros fundidos
grises y los plásticos son sustancialmente más caros que el acero. Sin embargo, las relaciones enumeradas en la
Figura 11.2 cambian sustancialmente a favor de las piezas fundidas o de plástico cuando las formas son complejas
y cuando hay resistencia adicional a la corrosión o requisitos de acabado superficial. En el caso de materiales
altamente aleados, por ejemplo, obtener un buen acabado superficial puede requerir un mecanizado muy costoso.
De particular interés son los costos de fundición. En principio, el costo total se basa en el peso total, pero el peso por
artículo, el número a producir y la complejidad del artículo juegan un papel importante. Nuestra propia investigación [11.25]
para piezas de fundición de acero resultó en las relaciones que se muestran en la Figura 11.3. Esta figura muestra que para
las piezas de fundición de acero el costo específico se reduce al aumentar el peso del artículo, es decir ϕ c = ϕ −0,12
W para que el material cueste

aumentado por ϕ M = ϕ 0.9 W y no por ϕM= ϕ1 W( véanse las leyes de crecimiento de costos en la Sección 11.3.4).
por materiales semiacabados, La figura 11.4 muestra que la forma tiene poca influencia en el precio específico
siempre que se produzcan por laminación. Los materiales estirados son considerablemente más caros (factor ≈ 1.6). Las
secciones cerradas cuestan aproximadamente el doble por el mismo peso. La figura 11.4 también muestra las ventajas
de utilización del material de secciones particulares cuando se somete a momentos de flexión. Para transportar
momentos de flexión, el área de sección requerida, es decir, el peso por unidad de longitud, de algunas secciones es
considerablemente más pequeña y, por lo tanto, más barata. Los costos relativos de partes compradas varían mucho
con el tamaño (ver también las leyes de crecimiento de costos en la Sección 11.3.4). Rieg [11.27] desarrolló un
procedimiento para determinar y representar estos costos. La figura 11.5 proporciona un ejemplo de un diagrama de
costo relativo para los rodamientos de elementos rodantes. Un rodamiento rígido de bolas particular de la serie 60 con d
= 50 mm se utilizan como referencia ( ϕ d = 1) El precio de este rodamiento fue de 24.8MU ( ϕ P = 1) El precio actual de un
rodamiento rígido de bolas 6007 con
d = 35 mm es 18.33MU. Para encontrar el precio del rodamiento 6036 con d = 180 mm el procedimiento es el
siguiente:
Figura 11.2. Valores característicos y costos relativos de materiales. C ∗ para algunos materiales (Referencia Ust 37.2 con σ T = 360 N / mm 2)
541
Figura 11.2. ( continuado)

d = 35 mm ϕ d = 35/50 = 0.7 de la figura 11.5: ϕ P 6007 = 0,61

d = 180 mm ϕ d = 180/50 = 3.6 de la figura 11.5: ϕ P 6036 = 28
PAGS 6036 = PAGS 6007 ( ϕ P 6036 / ϕ PAGS 6007) = 18,33 (28 / 0,61) = 841MU
Los diagramas para tornillos, circlips, conectores y válvulas se dan en [11.26, 11.27]. La figura 11.6 muestra una
comparación de costos para diferentes conectores roscados basada en [11.5]. Como se describe en las Secciones
11.3.4 y 11.3.5, las relaciones de costos pueden variar con el tamaño y esto se puede ver en la Figura 11.6.
Los datos de costos relativos deben aplicarse con precaución, teniendo en cuenta todas las circunstancias
relevantes [11.1]. Al comparar y seleccionar artículos, no solo se deben evaluar las relaciones de costos, sino
también las funciones requeridas, las condiciones de aplicación y los requisitos de espacio. Las extrapolaciones
generalmente no están permitidas. No es suficiente simplemente comparar los costos de los artículos sin
considerar su efecto en el resto del diseño.
Figura 11.3. Costos de fundición de acero según el peso por fundición y el nivel de complejidad, después de [11.27]. Nivel I: Fundiciones sólidas sin
núcleos y rebajes; Nivel IV: Fundiciones sólidas con núcleos y huecos simples; Nivel VII: Fundiciones huecas (con núcleo) con redes simples y huecos;
Nivel X: fundiciones huecas (con núcleo) con núcleos complejos
Figura 11.4. Costos de material específicos C ∗ w para materiales semiacabados. El primer momento de referencia del área es H ≈ 10 5 5 mm 3
(el primer momento del área de la ronda 100 y del cuadrado 85). DECIR AH: relación del primer momento de área / área de sección. I A: relación del
segundo momento de área / área de sección

Figura 11.5. Costos relativos para rodamientos de elementos rodantes, después de [11.27]. Referencia: un rodamiento rígido de bolas de la serie 60 con d = 50
mm ( ϕ d = 1) y P = 24.80MU ( ϕ P = 1)
11.3.2 Estimación utilizando la participación de los costos de materiales
Si en un área de aplicación particular la relación metro de costos de material MtC al costo de fabricación MfC es
conocido y casi idéntico, es posible estimar el costo de fabricación después de determinar los costos de
material, MfC = MtC / m. Este procedimiento se describe en la Directriz 2225 de VDI [11.33]. El procedimiento
no puede ser usado,
Figura 11.6. Factores de costo relativo para conexiones roscadas que usan tornillos de cabeza y pernos hexagonales, M6 a M20, clase 8.8, después de
[11.5, 11.6]
sin embargo, cuando la estructura de costos cambia, en particular con cambios de gran tamaño (consulte la estimación de
costos utilizando relaciones de similitud en la Sección 11.3.4 y estructuras de costos en la Sección 11.3.5).
11.3.3 Estimación mediante análisis de regresión
Con base en un análisis estadístico de datos, se determina la relación entre costos o precios y los parámetros
característicos (producción, peso, diámetro, altura del eje, etc.). Los resultados se pueden presentar gráficamente
para cada uno de estos parámetros. El análisis de regresión se usa para encontrar una relación que determina la
ecuación de regresión usando coeficientes de regresión y exponentes. Usando esta ecuación, los costos pueden
calcularse dentro de ciertos límites. El esfuerzo necesario para configurar la ecuación puede ser considerable y,
por lo general, requiere soporte informático. La ecuación de regresión debe construirse de tal manera que los
parámetros que pueden cambiar, como las tasas de trabajo por hora, se representen como términos individuales,
o en forma de costos relativos, para que puedan actualizarse fácilmente.
Un ejemplo es la ecuación de regresión de Pacyna [11.23] para el costo de las fundiciones de hierro gris
moldeadas a mano:
C = 7.1479 · si −0.0782 · V 0.8179 · re −0.1124 · T 0.1655 · PAGS 0.1786 · norte 0,0387 · σ 0.2301 T
· F 1.0000
en MU por unidad, con:
C = DMtC, costos directos de material del artículo fundido

B = tamaño del lote
V = volumen de material en litros
D = relación de dimensión (ver Figura 11.7)
T = relación de espesor de pared (ver Figura 11.7)
P = relación de embalaje (ver Figura 11.7)
N = número o núcleos (sin núcleos = 0.5)
σ T = resistencia a la tracción en N / mm 2
F = factor de dificultad (normal = 1, rango principal 0.9 a 1.4).
Esta ecuación podría necesitar una actualización. Se pueden encontrar pautas adicionales para este
procedimiento y ejemplos de cálculos de regresión en [11.11–11.13] y en la Directriz 2235 de VDI [11.35].
Los análisis de regresión también se pueden utilizar para configurar más fácilmente mantenible funciones de
costo mediante la introducción de simplificaciones y consideraciones de similitud (ver Sección 11.3.4). El siguiente
ejemplo de Klasmeier [11.18] muestra el cálculo
Figura 11.7. Características de forma para fundición [11.23]. La forma de referencia es un cubo con volumen de fundición. V California
Figura 11.8. Parámetros geométricos de un recipiente a presión para un interruptor de alto voltaje. Diámetro interior del recipiente re v. Longitud de la
embarcación l. Espesor de la pared del recipiente t. Presión nominal notario público
de los costos de un recipiente a presión para un interruptor de alto voltaje. Los parámetros de influencia en los costos
variables se muestran en la Figura 11.8. La ecuación de regresión para recipientes a presión soldados es:
VMfC = a + b · re 1,42 v
· notario público 0,94 · l 0,21 · t 0,17
Los factores una y si no se pueden administrar porque son comercialmente sensibles. Ahora derivaremos
una función de costo simple específica. Basado en leyes electrotécnicas: voltaje V es proporcional a la
distancia entre electrodos mi, que a su vez es proporcional al diámetro interno del vaso re v, así
V ∝ e = k 1 · re v
Dónde k 1 tiene en cuenta las dimensiones del conductor y la distancia de seguridad con presión constante de
gas y temperatura constante.
Para los vasos de paredes delgadas, como el que se analiza aquí, se puede aplicar la fórmula estándar de paredes
delgadas. Debido a que el espesor de pared calculado en función de la resistencia requerida permanece por debajo del
espesor de pared mínimo prescrito, podemos tomar t = t min = constante. También podemos tomar l = constante, porque el
voltaje permitido es independiente de la longitud del recipiente. De esta manera podemos basar la función de costo
simplemente en el voltaje del parámetro variable:
VMfC = a 1 + si 1 · V 1,42
11.3.4 Extrapolando usando relaciones de similitud
1. Diseño básico como referencia
Cuando los componentes geométricamente similares o semi-similares están disponibles en un rango de tamaño o como
variantes de componentes conocidos, es útil determinar el crecimiento del costo
leyes que utilizan relaciones de similitud [11.27]. El tamaño del paso del costo de fabricación variable ϕ VMfC es
igual a la razón del costo variable del diseño secuencial VMfC s
(costo a calcular) al costo variable de la diseño básico VMfC 0 ( costo conocido) y se calcula utilizando
un análisis de similitud (ver Sección 9.1.1):
ϕ VMfC = VMfC s = DMtC s + ∑ SOCIEDAD ANÓNIMA s

VMfC 0 0 DMtC 0 + ∑ SOCIEDAD ANÓNIMA 0 0
El diseño básico (Índice 0) se selecciona de modo que pueda representar el rango de tamaño más grande posible.
Cuando el tamaño de este diseño lo coloca aproximadamente en el centro del rango, los errores de extrapolación se
minimizan. Para que la extrapolación sea válida, el diseño secuencial debe tener suficiente similitud con el diseño
básico en términos de instalaciones de producción, procesos de producción, etc.
La relación entre los costos directos del material y el costo de fabricación, y la relación de los costos o tiempos
de producción individuales (por ejemplo, perforación, torneado, rectificado, etc.) al costo de fabricación se calculan
para el diseño básico y dan como resultado lo siguiente:
una m = DMtC 0 0 ; Para elk 0k- Operación de producción.

una P k = SOCIEDAD ANÓNIMA
VMfC 0 0 VMfC 0 0
Las proporciones definidas de esta manera son parte de los costos variables de fabricación y representan la estructura de
costos del diseño básico (ver Sección 11.3.5). Cuando se conocen las leyes de crecimiento de costos de los términos
individuales, la ley general de crecimiento de costos es:
ϕ VMfC = una metro · ϕ DMtC + ∑ una P k · ϕ PLC k

k
Cuando la longitud es el parámetro característico dependiente, esto puede escribirse genéricamente de la siguiente
manera:
ϕ VMfC = ∑ una yo · ϕ
L Xϕyo
L= Ls (ver Sección 9.1.1) con ∑ una i = 1 y una yo ≥ 0 0
L00
yo yo
Este procedimiento no es específico de la compañía. Los resultados se pueden hacer específicos de la compañía a través
de la introducción del coeficiente una yo derivado del diseño básico. Esto también garantiza el uso de conocimientos
actualizados. Determinando exponentes X yo que dependen de las dimensiones apropiadas (longitud del parámetro
característico) es fácil para componentes geométricamente similares. De acuerdo con [11.27] uno puede usar exponentes
enteros para hacer Estimaciones rápidas. Esto da como resultado el siguiente polinomio:
ϕ VMfC = una 3 · ϕ 3 L+ una 2 · ϕ 2 L+ una 1 · ϕ 1 L+ una 0 0 con ϕ z = z s

ϕz z00
con z = tamaño del lote.

Para los costos de material, generalmente se puede solicitar ϕ DMtC = ϕ3 L. Para operaciones de producción
La figura 11.9 se puede utilizar [11.26, 11.27].
Figura 11.9. Exponentes para el tiempo por artículo para varias operaciones de producción para artículos geométricamente similares, después de [11.26,
11,27]; Leyenda: ++ precisa; + menos preciso ++; 0 grandes desviaciones posibles
Los términos una yo se calculan a partir del diseño básico y se asignan a los exponentes enteros individuales. La ley de
crecimiento de costos para el ejemplo que se muestra en las Figuras 11.10 y 11.11 con ϕ z = 1 se convierte en:
ϕ VMfC = 0,49 · ϕ 3 L+ 0,26 · ϕ 2 L+ 0,20 · ϕ L + 0,05
Una variante geométricamente similar que es el doble de grande con ϕ L = 2 daría un aumento de costo con el tamaño
del paso ϕ VMfC = 5.41. Este procedimiento también se puede utilizar para más extrapolación precisa y para variantes
semisimilares como se muestra en el siguiente ejemplo de un eje impulsor (ver Fig.
Figura 11.10. Diseño básico (soldado) para series geométricamente similares [11.27]
Figura 11.11. Esquema de cálculo para determinar las contribuciones de costos. una yo al diseño básico
ure 11.12). El producto es un diario de eje soldado por fricción, con dimensiones principales re
y l, con dos elementos en forma de disco forjados soldadas entre sí para formar un cilindro. El componente
finalmente se convierte en tamaño. Los parámetros característicos del diámetro del cilindro re y longitud si Se
puede seleccionar de forma independiente. El diámetro del eje del eje re y la longitud del diario l tiene que ser
elegido en proporción al diámetro del cilindro RE.
Las relaciones entre los tiempos y cada uno de los parámetros geométricos individuales se basaron en un
análisis de los tiempos primario y secundario de acuerdo con [11.24,
11.26, 11.27]. Para el torneado, por ejemplo, el tiempo primario está determinado por el área de la superficie a
girar, representada por el diámetro y la longitud del componente. El tiempo secundario es constante para este
rango de tamaño. Sin embargo, los costos de soldadura aumentan en relación con el espesor de la costura. t, con ϕ
1,5
t, y linealmente con el
longitud de soldadura l, eso es con ϕ 1
l[ 11.24]. El costo de preparación para la soldadura depende
no solo en el número de componentes sino también en la raíz cuadrada del peso que da ϕ 0.5 0.5
Wo ϕ re · ϕ 0.5 0.5 B.
Figura 11.12. Eje impulsor (diseño básico)

551
Figura 11.13. Contribución de costos para el diseño básico del eje impulsor (ver Figura 11.12); D = 315 mm B = 1000 mm
ϕ cW = tamaño del paso de los costos específicos del material, ϕ cL = Tamaño del paso de los costos laborales
La figura 11.13 enumera las contribuciones de costos de las operaciones individuales para un diseño básico con D
= 315 mm y B = 1000mm.
Cuando se unen los términos que tienen las mismas relaciones y parámetros, la forma general de la ley
de crecimiento diferencial para nuestro ejemplo se convierte en:
ϕ VMfC = 0,164 · ϕ cWC · ϕ 2 re · ϕ B + 0.222 · ϕ cWJ · ϕ 2 re · ϕ l + ϕ cL ( 0,081 · ϕ 2.5 re
+ 0,075 · ϕ re · ϕ B + 0.113 · ϕ re · ϕ l + 0,038 · ϕ 2 D+ 0,081 · ϕ re · ϕ 0.5 0.5 si
+ 0,012 · ϕ D + 0.144) + 0.07
El diagrama de la Figura 11.14 para el rango de costo total de las variantes disponibles se basa en el uso de ϕ D
= ϕ B = ϕ d = ϕ l para similitud geométrica de las dimensiones del cilindro, y el uso de ϕ D = ϕ d = ϕ l = constante con ϕ si siendo
variable para variantes semi-similares. Los términos ϕ cL y ϕ cWJ son constantes para todos los tamaños, mientras
que
ϕ cWC aumenta con 1.25 cuando D = 355 mm debido a un suplemento de precio debido a un tamaño de lote más pequeño.
La curva de costos para los costos variables de fabricación para un componente o rango de tamaño de ensamblaje
es, incluso cuando se dibuja usando una escala logarítmica doble, curva y no lineal (ver Figura 11.14). Las razones son
que los costos directos siempre incluyen partes constantes, como los costos de configuración para un tamaño de lote
específico, y que algunos costos aumentan con altas potencias, como los costos de materiales que aumentan con la
tercera potencia de la longitud del parámetro característico.
Figura11.14. Costos de fabricación relativos para ejes de transmisión geométricamente similares y semi-similares, como se muestra en la Figura 11.12.
Diseño básico D = 315 mm B = 1000 mm. Las curvas indicadas con "+" se calculan de la manera convencional
La comparación entre un cálculo convencional y una extrapolación usando leyes de crecimiento de costos
muestra que este último proporciona una estimación suficientemente precisa de los costos. La estimación del costo
de fabricación es bastante precisa porque la gran cantidad de términos individuales equilibran los errores. El error
es, en general, más pequeño que ± 10% Sin embargo, las operaciones individuales pueden tener errores más
grandes [11.16,
11.27]. Se pueden encontrar más ejemplos en [11.18, 11.24, 11.26, 11.27].
2. Elemento de operación como referencia
Según Beelich [11.24] un supuesto elemento de operación representando un proceso de producción específico se
puede usar en lugar de un diseño básico. La idea principal es definir un elemento normalizado, relativamente
simple, que haya sido sometido a todas las operaciones parciales esenciales de la operación de producción
específica, por ejemplo, torneado, rectificado, soldadura, etc. El costo de un componente real se extrapola de este
simple
elemento. La normalización implica establecer todos los parámetros geométricos determinantes de dimensión iguales a 1
para que resulten tiempos de producción específicos. Para el elemento operativo, los tiempos de producción requeridos se
determinan a partir de la tecnología específica involucrada.
El siguiente paso es determinar la ley de crecimiento de costos de este elemento de operación como se
describió anteriormente, solo ahora usando el tamaño del paso ϕ i = X iP / X iO ( X iP = parámetro del componente o parte
real, y X iO = parámetro del elemento de operación). El uso de elementos operativos es particularmente ventajoso
cuando se trata de una operación de producción principal. Por otro lado, los elementos operativos para varias
operaciones de producción diferentes permiten la extrapolación en componentes y conjuntos complejos.
Para la operación de producción “soldadura manual por arco eléctrico”, Beelich [11.24] describe el generación de un
elemento operativo. Un análisis de esta operación dio como resultado los siguientes tiempos para las diversas
operaciones parciales. Los tiempos para combinar, alinear y sujetar piezas en un conjunto de soldadura se pueden
determinar en base a Ruckes [11.29] de la siguiente manera:
t wr = C r · α · √ W · √ X
con: α = factor de dificultad (ver Figura 11.15)

W = peso total
x = Número de piezas.
El tiempo primario para la soldadura de costura se puede calcular a partir del tiempo necesario para llenar un volumen de
costura específico con un volumen específico de electrodo de la siguiente manera [11.24]:
t ws = C pags · t 1,5 · l
con:
t = espesor de la costura (= espesor de la placa para una soldadura en V)
l = longitud de la costura
Figura11.15. Factor de dificultad α para tolerancias normales y básicamente ángulos rectos. (En caso de mayor precisión y ángulos oblicuos, los factores
deben aumentarse de 1 a 2 puntos).

Los tiempos secundarios para cambiar electrodos e iniciar la secuencia de soldadura ( t wci), y para eliminar la
escoria y limpiar la costura ( t wrc) relacionarse con el número de electrodos norte mi y el número de corridas de
soldadura norte. Ambos parámetros se pueden vincular y comparar con los volúmenes y secciones
transversales de costuras y electrodos [11.24]. Los análisis también revelaron la influencia del factor de
dificultad α. Se consideró útil incluir este factor como raíz cuadrada:
t wci + t wrc = C s · √ α · t 1,5 · l
Los costos de material del material de soldadura se pueden calcular a partir del peso específico de la costura de soldadura W
∗
sy el factor de costo específico C W:
MC w = W ∗ s· t2· l · CW
Esto da como resultado la siguiente fórmula para el costo total de producción de la soldadura en MU:
[ C r · α · √ W · √ x + (C p + C s · √ α) t 1,5 · l] + W ∗
ordenador personal w = C L s· t2· l · CW
Para el elemento de operación “soldadura manual por arco eléctrico” (ver Figura 11.16), los costos de soldadura se
pueden calcular con los siguientes datos normalizados y tiempos de producción específicos de la empresa:
α=1 C L = 1 MU / min (costo laboral)
W = 1 kilogramo C W = 10MU / kg (costo de material específico)

•••••
x=1 C r = 1 min / kg 0.5 0.5
t = 1 mm C p = 0,8 min / mm 1,5 · m Tiempos de producción específicos
l=1m C s = 1,2 min / mm 1,5 · metro
W s∗ = 0,0095 kg / mm 2 · m ( W ∗
s es el peso de la costura específico con una costura elevada de k rs = 1.21)
ordenador personal w0 = 3.095MU
Figura 11.16. Elemento de operación "soldadura manual por arco eléctrico"

Con esta información, los términos de costo para el elemento de operación 0 se pueden calcular de la siguiente manera:
=1
una r = ordenador personal wr0
3.095w0= 0,32
ordenador personal
= 0.8 ws0
una sp = ordenador personal
3.095w0= 0,26
ordenador personal
= 1,2
una ss = ordenador personal wci0 + ordenador personal wrc0
ordenador personal w0 3.095 = 0,39
una m = MC w0 = 0,095
3.095w0= 0,03
ordenador personal
Figura 11.17. Montaje "marco soldado"

La ley de crecimiento de costos resultante para el elemento operativo "soldadura manual por arco eléctrico" se convierte así
en:
ϕ PC w
= ϕ c L ( 0,32 · ϕ α · ϕ 0.5 0.5 W· ϕ 0.5 x + (0.26 0,39 · ϕ 0.5 0.5

α · ϕ l) + 0,03 · ϕ 2 ϕl· ϕcW
t·
︸︷︷︸︸︷︷︸ +︸︷︷︸) · ϕ 1,5 t
︸︷︷︸
preparación: soldadura: cambio de electrodos, inicio de material de

combinación de soldadura secuencia de soldadura, soldadura
sujeción de por costura eliminación de escoria
alineación
Con esta fórmula, el costo de los componentes que se deben soldar se puede extrapolar utilizando los valores de
parámetros relevantes para determinar los tamaños de los pasos ϕ.
Como ejemplo de cómo usar este elemento de operación, se debe estimar el costo del marco soldado que se muestra en
la Figura 11.17. Los costos de soldadura se pueden calcular con los datos para el ensamblaje y los tamaños de los pasos
relacionados con el elemento de operación como se muestra en la Figura 11.18. Cuando los valores se sustituyen en la
ecuación anterior por separado para soldaduras en V y soldaduras de relleno, el tamaño del paso es:
ϕ PC w = 163,67 (ver figura 11.19)

El costo de manufactura para la operación de producción “electricarcwelding manual” se convierte así en:
MfC = PC w0 · ϕ PC w = 3.095 · 163,67 = 506MU
Como muestra la ecuación, el grosor de la soldadura tiene una gran influencia. Si la soldadura en V, por
ejemplo, pudiera reducirse de 10 a 8 mm, esto resultaría en un considerable ahorro de costos, ya que ϕ w sería
8 en lugar de 10. Debido a los exponentes 2
Figura 11.18. Tabla para calcular tamaños de pasos

Figura 11.19. Cálculo del tamaño del paso para los costos de soldadura del elemento de operación para el conjunto soldado en la Figura 11.17
y 1.5 respectivamente, los valores de ϕ w y ϕ METRO son más bajos (ver Figura 11.19) y el costo de fabricación se
reduce significativamente:
MfC = 3.095 · 143,22 = 443MU
11.3.5 Estructuras de costos
En la discusión anterior quedó claro que el estructura de costo cambia con las dimensiones
generales y con variantes semi-similares. Dominan los términos de costo que aumentan con ϕ3
Ly 2 ϕ
L tales como costos de materiales y costos de acabado de superficie.
La figura 11.20 muestra el cambio en la estructura de costos de fabricación en relación con las dimensiones generales y
el tamaño del lote basado en Ehrlenspiel [11.12]. Con el aumento del tamaño del lote, los costos únicos y los términos
que son independientes de las dimensiones, que
Figura 11.20. Estructura de costos de fabricación para cajas de engranajes dependiendo de las dimensiones generales o el tamaño del paso de longitud ϕ L y
tamaño de lote, después de [11.11, 11.35]. m = contribución de costos de material, p = contribución a los costos de producción, o = costos que ocurren solo
una vez (costos de configuración)

son principalmente los costos de instalación, se reducen. La figura 11.21 muestra la estructura de costos en relación con las
dimensiones generales para el ejemplo que se muestra en la figura 11.10. Esta figura muestra que cuando las dimensiones
totales varían de ϕ L = 0.4 a ϕ L = 2.5, es decir, con un factor 6.25, la estructura de costos cambia de un énfasis en los costos
de producción a un énfasis en los costos de materiales. Las estructuras de costos para los objetos de lanzamiento se
pueden encontrar en [11.14]. Sin el conocimiento de la estructura de costos, es decir, sin el conocimiento de las
contribuciones de los costos directos de materiales y los costos laborales de producción a la variable
Figura 11.21. Estructura de costos para el ejemplo de la figura 11.10, que muestra un gran cambio en las contribuciones de los diversos factores cuando
cambian las dimensiones generales
Figura 11.22. Estructura de costos de un generador síncrono, después de [11.19] (Siemens). Ejemplos R 1: eje del rotor; R 2: cuerpo del rotor;
S 3: carcasa del estator; S 5: Llevando; S 6: araña; METRO 2: montajes, etc.

costos de fabricación, los diseñadores no pueden identificar las medidas que conducirían a la reducción de costos.
Por lo tanto, es importante proporcionar los datos apropiados. Para diseños originales, son útiles las estimaciones
basadas en cálculos aproximados o relaciones de similitud. Para diseños adaptativos, los datos útiles son cálculos
finales de diseños anteriores.
La figura 11.22 muestra un ejemplo de la distribución de costos para un generador síncrono [11.19]. Esto
muestra, por ejemplo, que no es ventajoso rediseñar el eje del rotor R 1 para reducir los costos laborales de
producción y los costos indirectos de producción. Sin embargo, una reducción de peso o una elección de material
más adecuada podría conducir a reducciones sustanciales de costos debido a la alta contribución de los costos de
material. La situación es diferente para la carcasa del estator. S 3 porque la alta contribución de los costos indirectos
de producción indica ventajas para cambiar el proceso de producción al modificar el diseño.
11.4 Coste objetivo
El precio de mercado y los costos operativos son los criterios más importantes para un cliente que selecciona
entre productos y procesos competitivos. Una situación de costo desfavorable en el mercado es a menudo una
razón importante para desarrollos nuevos o futuros, incluso si las propiedades existentes de un producto son
satisfactorias. El objetivo principal de desarrollo será reducir el costo de fabricación para mejorar la situación del
mercado. En tal caso, la administración del proyecto intentará cumplir con los requisitos de costos específicos
desde el principio estableciendo costos objetivo [11.3,11.30]. El proceso de desarrollo que se centra en este tipo
de gestión de costos se desarrolla más o menos de la siguiente manera.
Después de un análisis de mercado (ver Sección 3.1.4), se establece un precio de venta atractivo que está
en línea con las expectativas del cliente y se compara favorablemente con los productos de la competencia.
Teniendo en cuenta las utilidades y los gastos generales internos (ver Figura 11.1), se estima el costo de
fabricación aceptable pero admisible. En la medida de lo posible y donde sea identificable, el costo total de
fabricación se desglosa en los diferentes grupos funcionales o conjuntos para permitir establecer los costos
objetivo para subsistemas individuales. Una comparación con el costo de fabricación del producto existente
muestra qué elementos de costo individuales deben reducirse. Si es necesario, los costos operativos se
incluyen de manera adecuada.
En comparación con el desarrollo de productos convencionales, el costo de fabricación no se determina

retrospectivamente, en el sentido de una evaluación de costos, sino que se da como costos objetivo para que los
subsistemas controlen el desarrollo de soluciones [11.4, 11.9]. El costo de fabricación permitido derivado es, por
lo tanto, un objetivo de desarrollo importante. Similar al Análisis de Valor (ver Sección 1.2.3 y [11.8, 11.32,
11.38]), se cuestionan las funciones, características y métodos de construcción existentes. Si es posible, las
mejoras funcionales, las ganancias de rendimiento y las reducciones de material, etc. deben considerarse para
aumentar el atractivo del producto y al mismo tiempo reducir los costos.
Oportunidades para reducir costos se puede encontrar, en particular, en aquellos subsistemas (grupos de
funciones o conjuntos) que contribuyen significativamente al costo total,
11.5 Reglas para minimizar costos 561
y que ofrecen la posibilidad de una reducción considerable de costos mediante el cambio, por ejemplo, de la
tarea, la solución principal, la realización, los materiales, los procesos de producción y los métodos de
ensamblaje. La principal prioridad sigue siendo el cumplimiento de las expectativas del cliente con respecto a
la combinación de funcionalidad, confiabilidad y atractivo a un precio favorable y bajos costos de operación.
Ehrlenspiel da en [11.9, 11.15] un ejemplo instructivo para el desarrollo original de un mezclador de concreto
basado en el costeo objetivo.
Quedará claro que Target Costing solo puede tener éxito cuando lo aplica un Equipo de desarrollo eso
incluye a todos los involucrados en el proceso de creación del producto, similar al enfoque adoptado para la
Ingeniería Simultánea (ver Sección 4.3) o el Análisis de Valor (ver Sección 1.2.3). La aplicación de los
métodos de estimación y minimización de costos propuestos en este capítulo facilita la realización de los
costos objetivo en una etapa temprana, por ejemplo, durante la búsqueda y selección de soluciones.
Se propone una aplicación interesante de Target Costing para sistemas modulares en la disertación de
Kohlhase [11.20]. Para los módulos individuales y para sus combinaciones, los costos permisibles proyectados
se determinan dividiendo el costo objetivo. Estos costos comprenden los costos de producción y los costos
recurrentes del proceso. Usando redes neuronales, las influencias recíprocas son capturadas y tomadas en
cuenta. Si hay suficientes datos disponibles, es posible determinar combinaciones de módulos económicos
basados en las demandas.
11.5 Reglas para minimizar costos
Además de las declaraciones hechas en las Secciones 7.5.8 y 7.5.9, se pueden establecer las siguientes reglas generales
para minimizar los costos [11.11, 11.13, 11.35]:
• Apunte a la baja complejidad, es decir, un bajo número de piezas y pocos procesos de producción.
• Apunte a pequeñas dimensiones generales para reducir los costos de material, porque estos costos aumentan
desproporcionadamente con el tamaño, con mayor frecuencia el diámetro.
• Apunte a grandes cantidades (lotes grandes) para distribuir los costos de una sola vez, porque, por ejemplo, los costos
de instalación se pueden distribuir, se pueden utilizar procesos de producción de alto rendimiento y se pueden
aprovechar los beneficios de la repetición.
• Apunte a minimizar los requisitos de precisión, es decir, especifique, cuando sea posible, grandes tolerancias y
acabados de superficie rugosa.
Al aplicar estas reglas hay que tener en cuenta la tarea y el tamaño del artefacto.
Con respecto a los costos, se ha demostrado que el punto de vista económico no tiene que contradecir
el punto de vista ambiental, de hecho pueden apoyarse mutuamente [11.2]. Esto es particularmente cierto
cuando se toman en cuenta las medidas de reducción de energía y material durante la búsqueda de
soluciones y su realización. Esto resulta tanto en una reducción de costos como en una reducción de
recursos y carga ambiental. Esto se ilustra con la siguiente lista de verificación.
Ahorre energía al:
• evitar transformaciones de energía (ver Sección 6.3: establecer estructuras de funciones)
• Reducción de las pérdidas de fl ujo
• Reducción de las pérdidas por fricción (ver Sección 7.4.1: principio de fuerzas equilibradas)
• utilizando energía residual (ver Sección 7.4.3: principio de autoayuda)
• utilizando tamaños de máquina adecuados para el proceso
• dividir el sistema en subsistemas para lograr una mayor eficiencia general

• utilizando componentes de la máquina con pérdidas reducidas. Guardar
material por:
• selección de materiales adecuados (ver Sección 11.3.1: costos relativos)
• adoptando transferencia de fuerza de tensión / compresión (ver Sección 7.4.1: principio de rutas de transmisión de
fuerza corta y directa)
• seleccionar las mejores secciones para la carga (ver Sección 11.3.1: costos relativos)
• distribuir y canalizar fl ujos de manera efectiva (ver Sección 7.4.2: principio de división de tareas)
• velocidad creciente
• adoptando la construcción integral y la integración de funciones (ver Sección 7.3.2: simplicidad y Sección
7.5.7: diseño para producción)
• evitando el sobre diseño mientras se mantiene la seguridad (ver Sección 7.3.3: seguridad, principio a prueba de fallas)
• Producir componentes utilizando procesos de ahorro de material como fundición, forja, embutición profunda, etc.
12 Resumen
12.1 El enfoque sistemático
Después de examinar los antecedentes históricos, los fundamentos y los métodos de evaluación y resolución de
problemas generalmente aplicables, este libro describe el proceso de desarrollo del producto, comenzando con la
planificación del producto y la clarificación de la tarea y pasando a las fases de diseño conceptual y de realización.
El capítulo de soluciones genéricas proporciona estimulación para la búsqueda de soluciones. Para reducir el
esfuerzo de desarrollo, se presentan enfoques para desarrollar rangos de tamaño y sistemas modulares. Los
métodos para garantizar la calidad y la estimación de costos ayudan a aumentar la satisfacción del cliente y a
mejorar la competitividad del mercado.
Diseño conceptual y diseño de realización son las dos fases cruciales en la creación de productos y
sistemas técnicos. Sus pasos respectivos se muestran en las Figuras 12.1 y 12.2, donde los diversos
métodos están correlacionados con sus aplicaciones principales o de apoyo (consulte [12.11] para obtener
una descripción general de los métodos). Las figuras también trazan el Progreso de diseño de ingeniería y la importancia
y el sincronización de los diversos métodos. Las tareas y los problemas difieren de un producto a otro, y el
enfoque y uso de los métodos está influenciado por la rama de ingeniería y las características de cada
empresa. Esto puede conducir a diferencias en la secuencia de los pasos de trabajo, las aplicaciones de los
métodos y los usos de la terminología. El enfoque propuesto en este libro debe adaptarse flexiblemente sin
descuidar la filosofía subyacente del enfoque sistemático y los diversos métodos. Además, no todos los
problemas o todos los pasos de trabajo requieren la utilización de todos los métodos aplicables.
Los diversos métodos solo deben aplicarse cuando son necesarios y útiles para un objetivo particular. El
trabajo nunca debe hacerse por el bien de la sistemática o solo por razones pedantes. Dependiendo de sus
inclinaciones, experiencias y habilidades, los diseñadores tenderán a preferir ciertos métodos. Esto es
particularmente cierto cuando varios métodos son apropiados para un paso en particular, ya que ayuda a
cambiar entre diferentes puntos de vista y niveles de pensamiento. El cambio se puede lograr mediante grandes
saltos hacia adelante (ejecutando pasos concretos al principio del proceso) y posteriormente regresando al paso
original (analizando los resultados y creando nuevas ideas). Al buscar soluciones, cambiar entre niveles de
pensamiento juega un papel particularmente importante. La adaptación y selección de métodos adecuados
requiere conocimiento sobre estos métodos y cierta experiencia en su aplicación. Esto significa que los métodos
tienen que ser aprendidos y practicados.
564 12 Resumen
Figura 12.1. Correlación de métodos con los diversos pasos de la fase de diseño conceptual (los números se refieren a capítulos y secciones)
La capacidad de abstraer, trabajar sistemáticamente y pensar de manera lógica y creativa complementa el

conocimiento profesional de los diseñadores. En los diversos pasos de diseño, estas habilidades se exigen en
diversos grados. Abstracción es particularmente necesario para identificar problemas esenciales, para establecer
estructuras funcionales,
12.1 El enfoque sistemático 565
Figura 12.2. Correlación de métodos con los pasos de la fase de diseño de la realización (los números se refieren a capítulos y secciones)
para determinar las características de los esquemas de clasificación y para aplicar los principios y
reglas del diseño de realización. Pensamiento sistemático y lógico.
ayuda en la elaboración de estructuras de funciones, en el establecimiento de esquemas de clasificación, en el análisis de
sistemas y procesos, en la combinación de elementos, en la identificación de fallas, y
566 12 Resumen
en la evaluación de soluciones. Habilidad creativa ayuda en diversas estructuras funcionales, en la búsqueda de

soluciones con la ayuda de métodos intuitivos, en la combinación de elementos con la ayuda de esquemas de
clasificación o catálogos de diseño, y en la aplicación de las reglas, principios y pautas básicas. Conocimientos
profesionales es particularmente necesario para elaborar listas de requisitos, para buscar enlaces débiles, para
seleccionar y evaluar, y para verificar usando las diversas listas de verificación y métodos de rastreo de fallas.
La experiencia con el uso de métodos respalda la planificación y el seguimiento del proceso de desarrollo de
productos. La experiencia específica del dominio ayuda a enfocarse y
Figura 12.3. Resumen de listas de verificación con características principales y pasos de trabajo relacionados
12.2 Experiencias de aplicación del enfoque sistemático en la práctica 567
acelerar las soluciones de búsqueda y "separar el trigo de la paja". Frankenberger [12.5] observó en su
investigación que la experiencia tiene un gran efecto positivo, pero también puede tener un efecto negativo
cuando esa experiencia conduce a la flexibilidad y la fijación.
La Figura 12.3 enumera los pautas y sus características principales que respaldan las actividades creativas
y correctivas en las diversas fases de diseño. Las listas están de acuerdo con las sugerencias generales dadas
en la Sección 2.1.7, y aseguran que la función técnica se implemente de manera económica y segura. Para
encontrar soluciones, deben considerarse las relaciones entre la estructura de la función, la estructura de
trabajo y la estructura de la construcción, así como las restricciones generales y específicas de la tarea. Las
características se adaptan al nivel de concretización.
Antes de que se pueda configurar una lista de requisitos, los requisitos deben conocerse en detalle para
que las funciones y las restricciones importantes puedan identificarse. Por esa razón, la "función"
característica principal deja paso a las características asociadas "geometría", "cinemática", "fuerzas",
"energía", "material" y "señales", todo lo cual facilita la identificación y descripción del conjunto función. De
manera similar en la fase de realización, la característica "realización" se reemplaza con las características
de "disposición" apropiadas. Características similares se aplican a la evaluación; Tienen una redundancia
bienvenida que asegura que cubren todas las contingencias. Los métodos de garantía de calidad e
identificación de costos deben aplicarse lo antes posible, pero durante la fase de realización a más tardar.
Algunos de los métodos que hemos examinado son aplicables a diferentes niveles de realización y, por lo tanto,
pueden utilizarse repetidamente. Este es particularmente el caso de la documentación (por ejemplo, listas de
requisitos, estructuras de funciones, cuadros de selección y evaluación). Además, se ha descubierto que los
documentos elaborados sistemáticamente para ciertos grupos de productos tienen una aplicación más amplia, ya
que pueden usarse nuevamente para otros productos, reduciendo así el esfuerzo general del enfoque sistemático.
12.2 Experiencias de aplicación

El enfoque sistemático en la práctica
El enfoque general y los métodos específicos descritos en este libro se han aplicado muchas veces para
resolver problemas en la industria. Han sido aplicados por estudiantes de ingeniería que trabajan en
proyectos en la industria, por profesores que ayudan con proyectos industriales y por diseñadores en
ejercicio. Las experiencias obtenidas de estas actividades han sido analizadas y publicadas [12.1–12.3,
12.8]. Con respecto a los métodos individuales, se pueden sacar las siguientes conclusiones:
• Clarificación de tareas y configuración de lista de requisitos demostrar ser métodos esenciales e importantes.
• Abstrayendo y creando estructuras funcionales a menudo causa dificultades debido a la representación

abstracta. Los diseñadores están más acostumbrados a pensar en objetos e imágenes visuales [12.6]. Sin
embargo, es necesario y útil que al menos las funciones principales estén identificadas y enumeradas.
568 12 Resumen
• Métodos de búsqueda intuitivos se aplican principalmente cuando no parece posible alcanzar una solución utilizando
métodos convencionales. Para cuestiones de realización, el método de galería es más efectivo que la tormenta de
ideas. Ambos, sin embargo, solo fomentan ideas. Un análisis cuidadoso y un mayor desarrollo de los resultados son
necesarios.
• Métodos de solución discursiva tales como los esquemas de clasificación y las matrices morfológicas inicialmente
causan algunas dificultades porque los criterios de clasificación apropiados pero abstractos y sus características
no se reconocen, o no se reconocen por completo. Esto sugiere una formación insuficiente en el enfoque
sistemático. Sin embargo, cuando tales sistemas se reconocen y se aplican, ayudan a proporcionar una visión
general fundamental que conduce a mejores soluciones y mayores posibilidades. También ayudan a comparar las
soluciones de los competidores.
• Métodos de selección y evaluación. se usan con frecuencia, pero a menudo, desde un punto de vista
sistemático, se combinan de maneras que no se recomiendan, lo que da como resultado enfoques individuales.
A pesar de cómo se aplican con frecuencia, los métodos de selección y evaluación ayudan a los diseñadores a
tomar decisiones más objetivas. En la mayoría de los casos, estos métodos son esenciales.
Estudios recientes como el de Schneider [12.9] confirman las afirmaciones anteriores. El trabajo de Wallmeier
[12.10] enfatiza la importancia de la experiencia y de la evaluación sostenida a través de la reflexión sobre los
resultados a la mano. A menudo se plantea la objeción de que la aplicación de un enfoque sistemático durante
el
fase de diseño conceptual Toma demasiado tiempo Es cierto que el tiempo necesario para esta fase aumenta
para los diseños originales. Sin embargo, el tiempo que normalmente se necesita en esta fase para concretar
ideas en soluciones principales, por ejemplo a través de cálculos aproximados, el desarrollo de soluciones y
análisis de varios diseños, es casi el mismo que cuando no se utiliza un enfoque sistemático, es decir, alrededor
de 60 a 70% La experiencia muestra que cualquier aumento aparente en el tiempo requerido se devuelve varias
veces en las siguientes fases de realización y diseño de detalle porque se evitan irritaciones, desviaciones y
nuevas búsquedas de soluciones. El trabajo de diseño se vuelve más objetivo y eficiente. los fase de diseño de
realización También puede beneficiarse directamente de un enfoque sistemático. La aplicación de las reglas
básicas, principios y pautas del diseño de realización generalmente reduce el esfuerzo de trabajo, evita errores y
perturbaciones, y mejora la utilización de materiales y la calidad del producto. Verificar las soluciones que utilizan
los métodos para identificar fallas y costos innecesarios también mejora la calidad del producto, y solo toma
demasiado tiempo cuando no se limita a lo esencial. Las evaluaciones no toman mucho tiempo en comparación
con los beneficios, en particular la búsqueda de puntos débiles.
En resumen:
• Las empresas industriales expresan un claro interés en el diseño sistemático, especialmente cuando
participan en el diseño original o planean introducir el desarrollo virtual de productos.
• El enfoque sistemático está siendo ampliamente aceptado en la industria, aunque esto puede implicar solo la
aplicación de métodos individuales cuando sea necesario.
12.2 Experiencias de aplicación del enfoque sistemático en la práctica 569
• En particular, se está adoptando un enfoque sistemático para desarrollar nuevos diseños donde sea necesario
generar ideas no convencionales, es decir, para cumplir nuevas funciones con nuevas soluciones.
• El enfoque apenas se ha introducido para el diseño adaptativo o variante [12.2, 12.4]. Esto es
comprensible porque trabajar con funciones y estructuras de funciones no es la tarea más
importante en este tipo de diseño. El diseño adaptativo y variante se beneficia más del soporte
informático. Las empresas industriales que aplican un enfoque sistemático declaran:
• El número de patentes, en particular las patentes defensivas, ha aumentado.

• La duración general de los proyectos de desarrollo es más corta, a pesar de las fases de diseño conceptual más largas.
• La probabilidad de encontrar buenas soluciones es mayor.

• Es más fácil gestionar la creciente complejidad de problemas y productos.
• La creatividad aumenta manteniendo plazos realistas [12.7].
• Se nota un efecto de transferencia, es decir, el personal trabaja de manera más sistemática en otras áreas.
Se observan los siguientes efectos secundarios:
• mejora el flujo de información

• beneficio de trabajo en equipo y motivación
• aumenta la comunicación con los clientes.
Un éxito particular del diseño sistemático es que los ingenieros jóvenes enseñaron el enfoque y los métodos
pueden contribuir a una empresa sorprendentemente rápida, sin tener que adquirir primero una amplia
experiencia.
Los siguientes aspectos han sido criticados por la industria:
• Los procedimientos para estimar los costos son insuficientemente desarrollados.
• El enfoque solo puede aplicarse con éxito cuando los diseñadores y gerentes han sido entrenados para
usarlo; y ambos grupos constantemente requieren que el otro lo aplique.
• La intuición y la creatividad no pueden ser reemplazadas por un enfoque sistemático, solo pueden ser apoyadas.
La conclusión general es clara: los beneficios de aplicar un enfoque sistemático para diseñar superan con
creces cualquier desventaja.
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Capítulo 4
4.1 Albers, A .: Ingeniería simultánea, gestión de proyectos y método de construcción - Werkzeuge zur Ef fi
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4.2 Badke-Schaub, P .: Gruppen und komplexe Probleme. Frankfurt amMain: Peter Lang 1993.
4.3 Beelich, KH; Schwede, HH: Denken - Planen –Handeln. 3. Au fl. Wurzburgo: Vogelbuchverlag
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4.4 Beitz, W .: Ingeniería simultánea – EineAntwort auf dieHerausforderungenQualität, Kosten und Zeit. En: Strategien
zur Produktivitätssteigerung - Konzepte und praktische Erfahrungen. ZfB-Ergänzungsheft 2 (1995) 3–11.
4.5 Beitz, W .: Customer Integration im Entwicklungs- und Konstruktionsprozess. Konstruktion 48 (1996) 31-34.
4.6 Bender, B .; Tegel, O .; Beitz, W .: Teamarbeit in der Produktentwicklung. Konstruktion 48 (1996) 73–76.
4.7 DIN 69900 T1: Netzplantechnik, Begriffe. Berlín: Beuth 1987.

4.8 DIN 69900 T2 Netzplantechnik, Darstellungstechnik. Berlín: Beuth 1987.
4.9 DIN 69903: Kosten und Leistung, Finanzmittel. Berlín: Beuth 1987.
4.10 Dörner, D .: Gruppenverhalten im Konstruktionsprozess. VDI Berichte Nr. 1120, S. 27–37. Düsseldorf: VDI-Verlag 1994.
4.11 Ehrlenspiel, K .: Integrierte Produktentwicklung –Methoden für Prozessorganisation, Produkterstellung und

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4.28 Aus der Arbeit der VDI-Fachgruppe Konstruktion (ADKI). Empfehlungen für Begriffe und Bezeichnungen
imKonstruktionsbereich. Konstruktion 18 (1966) 390–391.
4.29 Wahl, MP: Grundlagen eines Management - Informationssystemes. Neuwied, Berlín: Luchterhand 1969. Ergänzungen
zur 4. Au fl age.
Capítulo 5
5.1 Ehrlenspiel, K .; Kiewert, A .; Lindemann, U .: Kostengünstig Entwickeln und Konstruieren. 2. Au fl. Berlín, Heidelberg,
Nueva York: Springer 1998.
5.2 Feldhusen, J .: Angewandte Konstruktionsmethodik bei Produkten geringer Funktionsvarianz der Sonder- und
Kleinserienfertigung. VDI-Berichte 953, S. 219–235. Düsseldorf: VDI-Verlag.
5.3 Kramer, F .; Kramer, M .: Bausteine der Unternehmensführung. 2. Au fl. Berlín, Heidelberg, Nueva York: Springer 1997.
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5.5 VDI-Richtlinie 2219 (Entwurf): Datenverarbeitung in der Konstruktion, Einführung und Wirtschaftlichkeit von EDM
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Capítulo 6
6.1 Beitz, W .: Methodisches Konzipieren technischer Systeme, gezeigt am Beispiel einer KartoffelVollerntemaschine.
6.2 Hansen, F .: Konstruktionssystematik, 2. Au fl. Berlín: VEB-Verlag 1965.
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Capítulo 7
7.1 AEG-Telefunken: Biegen. Werknormblatt 5 N 8410 (1971).

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7.4 Beelich, KH: Kriech- und relaxationsgerecht. Konstruktion 25 (1973) 415–421.

7.5 Behnisch, H .: Thermisches Trennen in der Metallbearbeitung - wirtschaftlich und genau. ZwF 68 (1973) 337–340.
7.6 Beitz, W .: Technische Regeln und Normen en Wissenschaft und Technik. Mitón DIN. 64 (1985) 114-115.
7.7 Beitz, W .: ¿Fue ister unter "normungsfähig" zu verstehen? Ein Standpunkt aus der Sicht der Konstruktionstechnik.
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7.33 DIN 820-2: Gestaltung von Normblättern. Berlín: Beuth.
7.34 DIN 820-3: Normungsarbeit - Begriffe. Berlín: Beuth.
7.35 DIN 820-21 bis -29: Gestaltung von Normblättern. Berlín: Beuth.
7.36 DIN ISO 1101: Form- und Lagetolerierung. Berlín: Beuth.
7.37 DIN EN 1838: Angewandte Lichttechnik - Notbeleuchtung. Berlín: Beuth.
7.38 DIN ISO 2768: Allgemeintoleranzen. Teil 1 - Toleranzen für Längen- und Winkelmaße. Teil 2 - Toleranzen für Form und
Lage. Berlín: Beuth.
7.39 DIN ISO 2692: Form- und Lagetolerierung; Máximo - Material - Prinzip. Berlín: Beuth.
7.40 DIN 4844-1: Sicherheitskennzeichnung. Begriffe, Grundsätze und Sicherheitszeichen. Berlín: Beuth.
7.41 DIN 4844-2: Sicherheitskennzeichnung. Sicherheitsfarben. Berlín: Beuth.

7.42 DIN 4844-3: Sicherheitskennzeichnung; Ergänzende Festlegungen zu Teil 1 und Teil 2. Berlín: Beuth.
7.43 DIN 5034: Tageslicht en Innenräumen. - 1: Allgemeine Anforderungen. - 2: Grundlagen. - 3: Berechnungen. - 4:

Vereinfachte Bestimmung von Mindestfenstergrößen für Wohnräume. - 5: Messung. - 6: Vereinfachte Bestimmung
zweckmäßiger Abmessungen von Oberlichtöffnungen en Dach Flächen. Berlín: Beuth.
7.44 DIN 5035: Innenraumbeleuchtung mit künstlichem Licht. -1: Begriffe und allgemeine Anforderungen. –2: Richtwerte
für Arbeitsstätten. –3: Spezielle Empfehlungen für die Beleuchtung en Krankenhäusern. –4: - Spezielle
Empfehlungen für die Beleuchtung von Unterrichtsstätten. Berlín: Beuth.
7.45 DIN 5040: Leuchten für Beleuchtungszwecke. –1: - Lichttechnische Merkmale und Einteilung.
- 2: Innenleuchten, Begriffe, Einteilung. –3: Außenleuchten, Begriffe, Einteilung. –4: Beleuchtungsscheinwerfer,
Begriffe und lichttechnische Bewertungsgrößen. Berlín: Beuth.
7.46 DIN 7521-7527: Schmiedestücke aus Stahl. Berlín: Beuth.
586 Referencias
7.47 DIN ISO 8015: Tolerierungsgrundsatz. Berlín: Beuth.

7.48 DIN 8577: Fertigungsverfahren; Übersicht. Berlín: Beuth.
7.49 DIN 8580: Fertigungsverfahren; Einteilung. Berlín: Beuth.
7.50 DIN 8593: Fertigungsverfahren; Fügen - Einordnung, Unterteilung, Begriffe. Berlín: Beuth.
7.51 DIN 9005: Gesenkschmiedestücke aus Magnesium-Knetlegierungen. Berlín: Beuth.
7.52 DIN EN ISO 9241-1: Ergonomische Anforderungen für Bürotätigkeiten mit Bildschirmgeräten. Berlín: Beuth
7.53 DIN EN ISO 10075-2: Ergonomische Grundlagen bezüglich psychischer Arbeitsbelastung. Berlín: Beuth
7.54 DIN EN ISO 11064-3: Ergonomische Gestaltung von Leitzentralen. Berlín: Beuth.
7.55 DIN EN 12464: Angewandte Lichttechnik - Beleuchtung von Arbeitsstätten. Berlín: Beuth.
7.56 DIN EN ISO 13407: Benutzer-orientierte Gestaltung interaktiver Systeme. Berlín: Beuth.
7.57 DIN 31000: Sicherheitsgerechtes Gestalten technischer Erzeugnisse. Allgemeine Leitsätze. Berlín: Beuth. Teilweise
ersetzt durch DINEN 292 Teil 1 u. 2: Sicherheit von Maschinen, Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze 1991.
7.58 DIN 31001-1, -2 u. -10: Schutzeinrichtungen. Berlín: Beuth.

7.59 DIN 31001-2: Schutzeinrichtungen. Werkstoffe, Anforderungen, Anwendung. Berlín: Beuth.
7.60 DIN 31001-5: Schutzeinrichtungen. Sicherheitstechnische Anforderungen an Verriegelungen. Berlín: Beuth.
7.61 DIN 31004 (Entwurf): Begriffe der Sicherheitstechnik. Grundbegriffe. Berlín: Beuth 1982. Ersetzt durch DIN VDE 31000
Teil 2: Allgemeine Leitsätze für das sicherheitsgerechte Gestalten technischer Erzeugnisse; Begriffe der
Sicherheitstechnik; Grundbegriffe (1987).
7.62 DIN 31051: Instandhaltung; Begriffe und Maßnahmen. Berlín: Beuth.
7.63 DIN 31052: Instandhaltung; Inhalt und Aufbau von Instandhaltungsanleitungen. Berlín: Beuth.
7.64 DIN 31054: Instandhaltung; Grundsätze zur Festlegung von Zeiten und zum Aufbau von Zeitsystemen. Berlín: Beuth.
7.65 DIN 33400: Gestalten von Arbeitssystemen nach arbeitswissenschaftlichen Erkenntnissen; Begriffe und allgemeine
Leitsätze. Beiblatt 1 - Beispiel für höhenverstellbare Arbeitsplattformen. Berlín: Beuth.
7.66 DIN 33401: Stellteile; Begriffe, Eignung, Gestaltungshinweise. Beiblatt 1 - Erläuterungen zu Ersatzmöglichkeiten und
Eignungshinweisen für Hand-Stellteile. Berlín: Beuth.
7.67 DIN 33402: Körpermaße des Menschen; - 1 Begriffe, Messverfahren. - 2Werte; Beiblatt 1 - Anwendung von
Körpermaßen in der Praxis; - 3 Bewegungsraum bei verschiedenen Grundstellungen und Bewegungen. Berlín:
Beuth.
7.68 DIN 33403: Klima am Arbeitsplatz und in der Arbeitsumgebung; 1 - Grundlagen zur Klimaermittlung 2 - Ein fl
uss des Klimas auf den Menschen. 3 - Beurteilung des Klimas im Erträglichkeitsbereich. Berlín: Beuth.
7.69 DIN 33404: Gefahrensignale für Arbeitsstätten; 1 - Akustische Gefahrensignale; Begriffe, Anforderungen, Prüfung,
Gestaltungshinweise. Beiblatt 1 Akustische Gefahrensignale; Gestaltungsbeispiele. 2 - Optische Gefahrensignale;
Begriffe, Sicherheitstechnische Anforderungen, Prüfung. 3 - Akustische Gefahrensignale; Einheitliches Notsignal,
Sicherheitstechnische Anforderungen, Prüfung. Berlín: Beuth.
7.70 DIN33408: Körperumrissschablonen. 1 - Seitenansicht für Sitzplätze. Beiblatt 1 –Anwendungsbeispiele. Berlín: Beuth.
7.71 DIN 33411: Körperkräfte des Menschen. 1 - Begriffe, Zusammenhänge, Bestimmungsgrößen. Berlín: Beuth.
7.72 DIN 33412 (Entwurf): Ergonomische Gestaltung von Büroarbeitsplätzen; Begriffe, Flächenermittlung,
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7.73 DIN 33413: Ergonomische Gesichtspunkte für Anzeigeeinrichtungen. 1 - Arten, Wahrnehmungsaufgaben, Eignung.
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7.74 DIN 33414: Ergonomische Gestaltung von Warten. 1 - Begriffe; Maße für Sitzarbeitsplätze. Berlín: Beuth.
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Capítulo 8
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Serie de conferencias
AED, la Conferencia Internacional sobre Diseño de Ingeniería Avanzada (anualmente) DISEÑO, la

Conferencia Internacional de Diseño (bianualmente)
DTM, la Conferencia de Teoría y Metodología del Diseño (anualmente) como parte de ASME IDETC (Conferencias Técnicas
Internacionales de Ingeniería de Diseño)
ESDA, la Conferencia de Sistemas de Ingeniería y Análisis de Diseño (bianualmente) EPDE, la Conferencia Internacional de
Educación en Ingeniería y Diseño de Producto (anualmente) ICED, la Conferencia Internacional sobre Diseño de Ingeniería
(bianualmente) NordDesign (anualmente)
PLM, la Conferencia internacional sobre la gestión del ciclo de vida del producto (anualmente) TMCE, el Simposio internacional sobre
herramientas y métodos de ingeniería competitiva (semestralmente)
Revistas
Ingeniería Informática Avanzada, Elsevier

Inteligencia Artificial para Ingeniería Diseño, Análisis y Fabricación, CambridgeUniversitypress Co-Design (en línea)
http://www.co-design.co.uk/co-designindex.htm Ingeniería concurrente: investigación y aplicaciones, estudios de diseño de
Sage, Elsevier
International Journal of Collaborative Engineering, Inderscience International Journal of Materials and Product
Technology, Inderscience International Journal of Product Design and Manufacture for Sustainability,
Inderscience International Journal of Product Development, Inderscience International Journal of Product
Lifecycle Management, Inderscience Journal of Design Research, Inderscience Journal of Diseño de ingeniería,
Taylor and Francis Journal of Product Innovation Management, Elsevier Research in Engineering Design,
Springer-Verlag
Índice
abrasión, control de 336 uso de materiales sintéticos 326 aburridos,

proceso de abstracción 58, 161, 162 diseño para 366, 369 comprados
redundancia activa 252 diseños adaptativos 374
171, 178 adaptatronics 458 estética lluvia de ideas 83–85, 204 frenos, autorreforzado 295
ramas de la ingeniería 4, 5 desgloses, costos 385
Bredtschneider – Uhde cubierta autosellante 291
objetivos 348–350 pautas 351–354 normas BSI (British Standards Institution)
información visual 350–351
proceso de síntesis de amoniaco, división de tareas 411

ejemplo 284 método de construcción de bloques de construcción 361–362
analogías, estudio de 82
proceso de análisis 58, 125 método de eliminación de cálculos 87, 88
identificación del punto débil 58 embalaje de losetas de moqueta 33 componentes
Funciones AND 37 fundidos 363, 364
envasado de piensos, formulación de problemas 162 procesos de que cuesta 540 Cauchy número
montaje 467, 482 cavitación
diseño para 268, 375
operaciones 375 control de 336
número de cavitación 467 CEN (Comité Europeo de
los pasos hacia atrás se acercan a 60 Normalización)
equilibrio de fuerzas 278 normas 411
principio de fuerzas equilibradas 277–279 rodamientos CENELEC (Comité Europeo de Normalización
Electrotécnica) normas 411 número característico,
deformación 275 disposiciones de gama de productos 474 interruptor automático, división de
diseño 235 hidrostático, axial tareas ejemplo 285 regla de claridad 235–242 esquemas de
296 clasificación 92–96, 182, 189
monitoreo de lubricación 38 interruptores
de presión de aceite 304 reciclaje de Zwicky 104, 184 atención al cliente 66
pedestal plano 396–399 análisis de problemas del cliente 72
enfoque modular del sistema 503 rodillo embragues
cónico 302 Beelich, KH 553 proceso de

doblado 368 balancef fuerza 278 funciones lógicas 38
coeficiente de expansión lineal 309
tensión de flexión, uso en diseño 271
bi-estabilidad, principios de 261, 269, 303–304 diversos materiales 310 extrusión en frío
cuestiones biomecánicas 342 Biot 363, 367 colaboración, interdisciplinar 61
número 482 soporte de color, estética 353 objetivos de la
calderas, división de tareas ejemplo 282 juntas empresa 73 competencia de la empresa 68
atornilladas
deformación 273
610 Índice
estándares de la compañía 411 uniformes 330 cálculos de costos

redundancia comparativa 252 matriz de 537–539 estimados de costos
compatibilidad 105, 185 componentes 252
costos relativos 539–543 usando análisis de regresión 538,
fijaciones comportamiento a prueba de fallas 251 545–547 usando parte de los costos de material 544 usando
método de construcción compuesto 361 gases relaciones de similitud 539, 547 funciones de costos 546
comprimidos, almacenamiento 338 Diseño asistido por estructuras de costos 558–560 análisis de costo-beneficio
computadora (CAD) 7, 8 110, 113 costos
efecto sobre el diseño 6 uso
de 198
soporte informático, efecto sobre el diseño 10 Fabricación
integrada por ordenador (CIM) piezas compradas 540 fundición 540
efecto sobre el diseño 8 variantes definiciones 30, 31, 535–537 objetivos de
conceptuales 118–121 reducción 363 falla de seguridad 268
buscando 503 sistema de acoplamiento 27, 28
diseño conceptual fase 44, 131, 132, 159, 417, cubiertas
563
desarrollo 190, 191
verificación de fallas 522 seguridad 263
pasos en 159 sellado 328
embrague cónico, equilibrio de fuerzas 278 conjuntos de accionamiento de grúa, deformación 276
confrontación, problema 126 conexiones creatividad 49, 127
prueba 49
fuerza elástica 446 fluencia
fuerza 443 campo de diseño para 323–324, 326 Análisis

fuerza 445 forma 441 crítico de ruta (CPA) 59 temperatura
crítica
fuerza de fricción 444 creep 323, 324
material 440 material 323, 324
mecánico 439 materiales 321
restricciones, solución de tarea 43, 165 componentes recortados, diseño para 367, 371
estructura de construcción 42 dispositivo de
ajuste continuo 308 conversión 29–31 recopilación de datos 52 series geométricas
decimales 469 proceso de toma de decisiones
propiedades 40 127, 128 procesos de toma de decisiones 49
sistema transportador modular 513 diseño definitivo
corrosión 227
abrasión 336 bimetálico 333 deformación
causas y efectos 328 cavidad diseño para 308 emparejado
331 contacto 272–277, 279 plástico 266, 299,
deformación 321, diseño para 270
333 grados de libertad 311
grieta 332
depósito 333 aplicaciones 311–315 Método Delphi (búsqueda
diseño contra daños 328, 337 efectos de soluciones) 87 catálogos de diseño 98, 99, 103
sobre la seguridad 266 fatiga 334 factores de diseño 12 forma de diseño
superficie libre 330 grafito 337
indentación 331 intercristalino 337
selectivo 336 inducido por tensión 335 adaptativo 4
tensión 334 directo 6
indirectos 6
principio 4
variante 4 métodos
de diseño 18 proceso de
zona de transición 333 diseño 1, 2
Índice 611
metodología 9, 10 reglas básicas 234–235 lista de
diseñador verificación 233–234 regla de claridad

definición 1 235–242 principio de división de tareas 281–282
requisitos educativos 8 rol en la empresa evaluación 416–417 principio sin fallas 305–308,
6 tareas y actividades 2–6 fase de diseño 525 pautas 308–309, 354 principios 268–269
de detalles 132–134 fase de diseño de pasos del proceso 227–232 simplicidad regla
detalles, equipo de prueba 436 prototipos 242–247 ejemplo trabajado 417 seguridad del
de desarrollo 4 dezinci fi cación 337 gabinete 263 conversión de energía 29–31
método de construcción diferencial 356–359 DIN
seguridad 248
Normas DIN (Deutsche Institut für Normung) subfunciones 179 almacenamiento enriquecido, estabilidad
411 del sistema 269 seguridad ambiental 249 estructura epistémica
DIN 31001, materiales con función de protección 263 DIN EN (proceso de pensamiento) 46 estado de equilibrio 301
ergonomía
seguridad 248 costos
directos 535
ruta de transmisión directa / corta 279 ruta de restricciones 344–346 fundamentos 342–344
transmisión directa / más corta 270 desmontaje, para identificación de requisitos 346–347 erosión,
preprocesamiento 392 métodos de pensamiento control de
discursivo 48, 54, 89 336
estudio de procesos físicos 89–91 uso de Normas europeas (EN) 411
esquemas de clasificación 92–96 uso de catálogos procedimiento de evaluación 109, 110
de diseño 98, 99, 103 efectos perturbadores 42, 43 Criterios de identificación 110, 111 variantes de solución 109–113,
factores perturbadores 521 115, 116, 118–121 Criterios de ponderación 112, 113 Procedimiento
de evaluación 127
análisis 232 identi fi
cación 527 rectificación evaluación de estándares 413 comparación
527 división del trabajo 123, 124 estimación de incertidumbres 121,
61 122 identificación de criterios 192, 417 puntos
documentación, producción 375 matriz de débiles 123 criterios de ponderación 194
dominancia 121 proceso de dibujo 365 eje de desarrollos evolutivos 189 sistemas técnicos
transmisión, estimados de costos 550 forja existentes
por caída 363, 366 durabilidad, diseño para
308 similitud dinámica 467
estudio de 81, 178
expansión
diseño para 308 diseño para
principios de facilidad de montaje 309–310 de componentes
directrices 377, 378, 380, 383, 384 interfaces 310–315 relativo 315–321 estudios
377, 383 diseños de diseño 377 tipos de experimentales 82 sistemas
ensamblaje 375–377 clasificación económica expertos 8
119, 195, 416 efectos, tipos 42, 43 acoplamiento
elástico 299 ecuaciones exponenciales, uso en tamaño que varía 484
proceso de factorización 61 principio a prueba de fallos

comportamiento a prueba de fallos 251 250 Análisis de modo y efecto de falla (FMEA)
deformación elástica 266 motores
eléctricos 529–531 diseño libre de fallas

requisitos de rango de tamaño 483 rangos de 305–308 análisis de árbol de fallas
tamaño 490, 491 522–529 fallas 521
Diseño de realización fase 44, 132, 198,
235–242, 563 análisis 232
612 Índice
identificación 529 efectos de sistemas modulares 510

retroalimentación 42, 43 vallas múltiples 288 rango de tamaño
479, 480 generadores
seguridad 263
Métodos de elementos finitos (FE) 290 equilibrio de expansión 317 construcción compuesta de la
ajustes y tolerancias 477 costos fijos 535 rueda magnética 361 construcción diferencial del rotor 356
conexión bridada construcción integral del rotor 359 similitud geométrica 466
expansión relativa 316

conexiones con bridas rangos de tamaño 476–481 conexiones pegadas,
pernos comportamiento a prueba de fallos 251 deformación 273 objetivos, efecto en el diseño 5
construcción de correas planas, división de tareas 286 líneas de flujo soporte gráfico
de fuerza 269, 279 transmisión de fuerza 354
molienda, diseño para 366, 370
principios 269 directrices, solución de tareas 44
principios de transmisión de fuerza 269 fuerzas
forja de martillo 363 Hansen, F 13, 14 engranajes
asociado 277 helicoidales, equilibrio de fuerzas 278 cabezal del rotor
funcionalmente determinado 277 diseño de del helicóptero
formulario 13
para unir 368–370 para separar 366–367 de división de tareas 286 principio de vida segura 253 estructura
componentes 362 proceso de conformación primaria heurística (proceso de pensamiento) 46, 48,
363 proceso de conformación secundaria 363–365
Selección y unidad 351–353 pasos hacia adelante 50, 51
aproximación 60 Número de Fourier 482 unidades de desarrollos históricos 10–14 enfoque holístico,
fricción resolución de problemas 59 Hubka, V 27, 40
necesidades humanas
participación activa 345

continuamente ajustable 293 escala geométrica problemas biomecánicos 342
470 dispositivo de bloqueo de rosca por fricción 90 participación pasiva 346
medidor de combustible problemas fisiológicos 342 problemas
psicológicos 344 sistema de protección
formulación del problema 166–169 función hidráulica 257
definiciones 31–33 en IEC (Comisión Electrotécnica Internacional)

general 169, 170 estándares 411 relaciones de subfunción “si –
portadores de funciones 230, 231 entonces” 35 Escuela Ilmenau
auxiliar 429–436 ejemplo trabajado 13
419–429 cadena funcional 34 partes internas 375 costos
módulos funcionales 496, 500 indirectos 535 seguridad industrial
estructura funcional 31 estructuras 266–268 información
funcionales 33
presentación 350, procesamiento 351,
uso práctico 178-181 conversión 51–53 procesamiento /
realización funcional 350 conversión 126 especificación 131 efectos
de entrada 42 medidas de inspección,
planta de lavado de gas, tuberías de lejía 337 acoplamiento reducción de
de engranajes 387
rangos de tamaño 477 método de construcción integral 359–360 inteligencia
bombas de engranajes, rangos de tamaño 488, 489 49 pruebas de inteligencia 49 estándares
cajas de engranajes internacionales 411 pensamiento intuitivo 9, 47, 53, 82
división de tareas 282, 288 ejemplo de
sistemas modulares 510 diseño libre de fallas
307 lluvia de ideas 83–85
Índice 613
combinación de métodos 88, 89 Método ventajas 508–510 sistema transportador

Delphi 87 método de galería 86 método 513 desarrollo 499–500 diseños
635 85, 86 sinéctica 87, 88 dimensionados 505 estructuras funcionales
500–503 cajas de cambio ejemplo 510
limitaciones 508–510 productos modulares
ISO (Organización Internacional para Standardisa- 465, 495–496 principios y variantes 503–508
ción) estándares 411 documentos de producción 508 división
proceso de iteración 53, 126 seccional 498 sistemas 496–499 tranvía
bucle 126 ejemplo del sistema 510–512 matriz
morfológica 104, 184 carcasa del motor
procedimientos de unión, diseño de formulario 368–370
Kesselring, F 12 sistemas basados en
el conocimiento ver sistemas expertos
torno, requisitos de rango de tamaño 483 diseño de construcción integral 360 selección de materiales
diseño 132, 237, 356 semiacabados 373 materiales multifuncionales 458
método de construcción de bloques de construcción engranajes múltiples, división de tareas 289
361–362
método de construcción compuesto 361 método de
construcción diferencial 356–359 facilidad de montaje
normas nacionales 411 formas
378
naturales, estudio de 79
principios de facilidad de montaje 377 método de
matriz de necesidad-fuerza 72 proceso de
construcción integral 359–360 Leyer, A 13 ciclo de vida,
negación 59 nuevos materiales, efecto sobre el
producto
diseño 8 Niemann, G 12 funciones NO 37
2, 3, 65, 68
novedad, efecto sobre el diseño 4
estructuras ligeras 80 enlaces,
lógico 37
Búsqueda bibliográfica 78
funciones lógicas 37, 38
parámetros de objeto, análisis de costo-beneficio 113 objetivo,
solución de tarea 43 árbol de objetivos 112 interruptores de presión

Müller, J 14
de aceite 304 elemento de operación
mecanizado, diseño para 366 determinación de fl
ujo principal 171, 179 mantenimiento
553–558
seguridad operativa 248, 268 seguridad del
diseño para 385–388 precauciones
operador 249 funciones OR 37 estructuras
de seguridad 268 costo de
organizativas 3, 4 diseños originales 171,
fabricación 535
178 control de exceso de velocidad
marketing y planificación de productos 66 conversión
de material, subfunciones 179 métodos matemáticos,
260
uso de 106
Matousek, R 13
mecatrónica 8, 448 Ecuación de regresión de Pacyna 546
sellos de membrana, claridad de diseño 240 capacidad redundancia pasiva 252 efectos físicos
de memoria 46 38, 39 procesos físicos 38
método 635 (búsqueda de solución) 85 lector de
micro fi bras 308 fresado, diseño para 366, 370 estudio de 89-91
pérdidas mínimas, principio de Problemas fisiológicos 342 tubería, resortes
269 elásticos soporta 486 pistones
riesgo mínimo diseño 404 mezclador,
simplicidad de diseño modelo 245 expansión relativa 316 comportamiento estable 301
proceso de planificación y diseño 128, 129, 131
pruebas 82
modelo de desarrollo 133 diagrama de flujo 130
modelos clarificación de tareas 131

614 Índice
deformación plástica, como propiedad de seguridad 266, incertidumbre pronóstica 122 equipos /
299 dispositivos de protección 254
plataforma de construcción 515 barreras 254, 263 sistema
cosechadora de patatas de protección
estructura funcional 185 series numéricas autocontrol 257–258 sistemas
preferidas 469–472 diseños preliminares 230 de protección 249
requisitos básicos 255 relajaciones
junta cónica precargada, claridad de diseño 237 sistema de de seguridad 262 comprobaciones de
precarga 324 preprocesamiento arranque 262 comprobabilidad
261–262 advertencia 256 prototipos,
directrices de realización 393–396 para reciclaje desarrollo
389–392 índice de presión 467 válvula de seguridad 133
de presión 522 recipientes a presión problemas psicológicos 344 adaptador de carcasa de bomba,
claridad de diseño 240
estimaciones de costos 547 análisis de definiciones cualitativas 30 control de

regresión 547 sistema de seguridad calidad 267
259 objetivos de mejora 363 ingeniería de calidad 519, 520
proceso de modelado primario, diseño de formulario 363 Despliegue de funciones de calidad (QFD) 520, 531
principio redundancia 252 principio solución 131, 198, 208 definiciones cuantitativas 30 enfoque de cuestionamiento 59
sistema de cierre de acción rápida 260
evaluación de variantes 192–198
reafirmación de variantes 190, 191
buscando 503
proceso de resolución de problemas 125–128 Serie R 10 (números preferidos) 469 masas recíprocas,
abstracción 58 equilibrio de fuerzas 279 reacondicionamiento, para
análisis 58 reciclaje 392, 396 reciclaje
comportamiento de toma de decisiones 49–51
definición 126 apunta 388–389 diseño para 242,
identificación / formulación 162–164 393–396 evaluación de potencial
conversión de información 51–53 402
inteligencia y creatividad 49 psicología 45, cojinetes de pedestal lisos 396–399 procesan
46 síntesis 59 389–393 electrodomésticos 399–400 principio
de redundancia 251
estructura de pensamiento 46–48 planes de
procedimiento 125, 126 Pasos del proceso (PS) sistemas de seguridad 258–261 análisis de
362 arquitectura del producto 514 legislación de regresión 538, 545–547 expansión relativa
responsabilidad del producto 6 ciclo de vida del
producto 64 planificación del producto 63, 64, estado estable 316–317 estado inestable
131 317–321 relajación, diseño para 324–326
confiabilidad 248 confiablemente, sistema
en la práctica 76, 77 255 reparaciones
encontrando ideas 74, 75
marketing 66
análisis de situación 68-71 estímulos cuesta 385 de seguridad
66, 68 durante 268 lista de requisitos
propuesta de producto 75 146-158, 178, 192, 228
reciclaje de productos 388 matriz de analizando 164 lista de
producto-mercado 68 diseño de verificación 149 formulación 131

producción 355–356 indicador de combustible ejemplo 166–168
uso de normas 413 documentación sistema mecánico ejemplo 199 dificultades
de producción 375 prácticas 157 resonancia, evitación 266, 308
productos modulares 508 módulos de Reynolds número 483
producción 496 reciclaje de residuos de
producción 388
Índice 615
Conector Ringfeder, división de tareas 285 límite de riesgo regla de simplicidad, diseño de realización 242–247 ingeniería
248 simultánea 8 componentes sinterizados 363, 365 análisis de
minimización de riesgos, diseño para 402–409 situación 68–71 rangos de tamaño 465
Rodenacker, WG 14
rodamientos de elementos rodantes, división de tareas 285
desarrollo 484
principio de vida segura 249 válvula de ejemplo de motores eléctricos 490 ejemplo de bomba
escape de seguridad 522 factores de de engranajes 488 similitud geométrica 476–481 leyes
seguridad 265 cerca de seguridad 255 de similitud primordiales 481–483 requisitos de
métodos de seguridad producción 484 selección de tamaños de pasos
473–476 elementos semi-similares 481 requisitos de
criterio de diseño 263–266 directo tarea 483 uso de ecuaciones exponenciales 484
247, 249–253 conexiones soldadas, deformación 273 métodos de
indirecto 254–263 búsqueda de soluciones 63, 77
aspectos industriales 266–268 relajación de requisitos
262 regla de seguridad, diseño de realización 247–268
normas de seguridad 413 construcción sándwich 80
requisitos de horario, aspecto de seguridad combinando 103-106
convencionales 78, 79, 81, 82
268 discursivo 90–96, 98, 99, 103
focas métodos discursivos 89 intuitivo
diseño sin fallas 525 82–89
selección 266 variantes de solución 106, 107, 109–113, 115, 116,
autorreforzado 296 husillo 118-124, 131 Sommerfeld
320 número 467, 482 especificación
sellos, simplicidad de diseño 246
estrategias de búsqueda 71–73 de información 131 de

proceso de conformación secundaria, diseño de formulario diseño 132 del
363–365 principio 131, 132 de producción
procedimiento de selección 106, 107, 109 132 control de velocidad
redundancia selectiva 252 principio de 260
autoayuda 290–293 el husillo sella 320 espongiosis (corrosión de
ganar 291 grafito) 337 muelles
auto-equilibrio 297
autodestructivo 291 para tubería soporta 486
auto-protección 298–301 estabilidad 298 autoprotectora
auto-refuerzo 293–296
sistema de autocontrol y protección 257–258 materiales funcionamiento de la maquinaria 266
semiacabados principio de 269, 301–303, 308

cuesta 540 selección 371–374 rangos partes estándar 374 estandarización,
de tamaño semi-similares 481 objetivos 410 estándares
procedimiento de separación, diseño de formulario 366–367 diseños compañía 411 desarrollando 414 evaluación 416 fuentes de
secuenciales 465 información 412 tipos 410 usando 413–414 similitud estática 467
conexión eje-cubo, claridad de diseño 238 ejes, diseño válvulas de vapor, diseño de riesgo mínimo 405 tamaños de paso,
de riesgo mínimo 406 trituración, plástico 392 efectos rango de producto 473–476 principio de energía almacenada,
secundarios, indeseados 42, 43 sistema de protección 257,
subfunciones de conversión de señal 29–31, 179 fl ujos de

señal 179 leyes de similitud 466–469
tensión constante 467–469 influencia de la

gravedad 481 influencia de los procesos 260 oportunidades
térmicos 482 relaciones físicas 482 estratégicas 71 diagrama de fuerza
(s) 119
616 Índice
diagrama de resistencia 195 expansión térmica 266 proceso de

análisis de estructura 58 pensamiento 46–48
caja de relleno, diseño de riesgo mínimo 404 discursivo 48, 53
subfunciones 31, 38, 170 intuitivo 47, 53
asignación 281–282 sujetador roscado, propiedades de bloqueo 91 constante de
clasificación 103, 104 tiempo, expansión térmica 318 comportamiento dependiente del
relaciones 35 símbolos 31 tiempo 321 herramientas, diseño para 367 ecuaciones de
torque 90 limitador de torque, rango de tamaño 480 eje de
principios de funcionamiento 182 torsión
Steampipes sobrecalentados, división de tareas 283,

287 282
símbolos 31 tensión de torsión, uso en el diseño 271 Control de
diseños simétricos 278 calidad total (TQC) 519 Gestión de calidad total (TQM)
diseños simétricos, equilibrio de fuerza 279 sinécticas 519 Modelo TOTE (proceso de pensamiento) 48
87, 88 tenacidad, como propiedad de seguridad 265 tranvía
proceso de síntesis 59, 125 reinicios del
sistema, prevención 261 diseño sistemático
2 sistema modular 510–512 enlace de
objetivo de los autores 563–567 objetivos transferencia 307 procesos de transporte
de los autores 19, 24, 25 metodología de 268 Tschochner, turbinas H 12
diseño 18, 19 proceso de duda 59
desarrollo histórico
10-14 equilibrio de fuerzas 278 control de
necesidad de 9, 10 fluencia 326

experiencia práctica 567–569 psicología de Carcasa / carcasas 283 carcasas /
resolución de problemas 45 teoría de carcasas 320 enfoque modular 498 anillos
sistemas 14, 15 análisis de valor 15, 18 de contracción 296 requisitos de rango de
proceso de variación 61 Pautas VDI 18 tamaño 486 control de velocidad
metodología de trabajo 53 teoría de
sistemas 14, 15 260
turbomáquinas
autoequilibrado 297 comportamiento
interrelación 42, 43 termoestable 302 torneado, diseño para
366, 369
resistencia a la manipulación 256
objetivo que cuesta 560 tareas 43 fuerza uniforme, principio de 269, 279
reciclaje de material usado 389
asignación de subfunciones 281–282
clarificación 131, 145 Construcción de correa trapezoidal, división de tareas 287 análisis
división para funciones distintas 282–286 división de valor 15, 18, 33, 59 válvulas
para funciones idénticas 287–290 principio de

división 282 origen 2 solución 43–45 estructura funcional 177 puerta 240
seguridad y alarma 303 descarga
de seguridad
fabricante de té, variación sistemática 349 522
artefactos técnicos 27, 42 acción de seguridad de autocontrol 257 variante
representacion de 15 diseño 4 variantes
calificación técnica 119, 416
desarrollos tecnológicos, efecto en el diseño 8 máquina de prueba de evaluación 132 VDI
tracción 175 plataforma de prueba 18, 19, 110, 111, 113, 123, 128, 208, 346,
348, 540, 546
esquema de clasificación 182 diseño escala de clasificación 195
detallado 436 VDI Directriz 18, 19 cierre de
diseño de realización (ejemplo trabajado) 418 comprobabilidad, velcro 79
sistemas de protección 261–262 sistema de ventilación, diseño de riesgo mínimo 409
Índice 617
comportamiento viscoelástico 323 diseño bobinadora, diseño de riesgo mínimo 408 flujo de trabajo,
del viscosímetro 89 planificación 128, 129, 131 lugar de trabajo 39 mociones de
relación volumen-superficie 319 trabajo 39 principios de trabajo 40, 181, 184, 208
Wächtler, advertencia R 14,

seguridad 256 análisis de punto
combina 184-186 estructuras
débil 58 Weber-Fechner ley 470
de trabajo 40, 41
soldadura
uso práctico 186, 187, 189, 190 selección
186 superficies / espacios de trabajo 39
costos estimados 554 soldadura, diseño para
368, 372 propulsión de la rueda, simultánea 276
electrodomésticos, reciclaje 399–400 bobinadora
límite elástico, efecto de exceder 272
construcción diferencial 357 Matriz morfológica de Zwicky 104, 184

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9.

1 Rangos de tamaño 485

La variable dependiente y y las variables independientes X y z siempre se puede expresar con

yk= y00 ϕ y Lmi k ; X k = X 0 0 ϕ X Lmi k ; z k = z 0 0 ϕ z Lmi k

) pags X ( z00 ϕ z mi) kpags z

escalones, son posibles tamaños de lote más grandes

Con y 0 = cx pags X 0 0 z pags

y00 ϕL y=miyk0 0 ϕ ( XLmi kp x + z mi kp z)

Al igualar los exponentes, obtenemos:

Figura 9.14. Válvula apoyada en tubería por medio de muelles helicoidales

norte e = 4 4 r mi - 4 re e = 4 (4/3) re mi - 4 re e = ( 4/3) re mi

Figura 9.15. Hoja de datos para muelles helicoidales semi-similares

• El volumen entregado por revolución resultante de la geometría del diente es

V=2 π re 0 0 mb, dónde b = ancho de diente de engranaje.

de engranaje; re 0 0 diámetro del círculo de paso de los engranajes (Reichert, Hof)

con el cual ϕ ∆ p = 1 y ϕ t = 1 se convierte en:

9.1.6 Desarrollo de rangos de tamaño

El desarrollo del rango de tamaños se puede resumir de la siguiente manera:

después de [9.26, 9.38]

9.2 Productos modulares

9.2.1 Sistemática modular del producto

Funciones especiales son subfunciones complementarias y específicas de la tarea que no necesitan

Figura 9.21. Tipos de funciones y módulos en sistemas de productos modulares y mixtos.

proporciona ejemplos de aplicaciones típicas del sistema modular.

si Sección del medio; C Sección de salida

muestran en la Figura 9.22 (Siemens)

Los conceptos de desarrollo de módulos mencionados anteriormente se resumen en la Tabla 9.5.

9.2.2 Desarrollo de productos modulares

A continuación se presentará el desarrollo de productos modulares de acuerdo con los pasos

Tabla 9.5. Conceptos de sistemática modular.

Criterios de clasificación. Características distintivas

Tipos de modulo - Módulos de funciones

Importancia de los módulos. - Módulos esenciales

Complejidad de los módulos. - Módulos grandes

Combinación de módulos - Solo módulos similares

- Solo módulos diferentes

- Módulos similares y diferentes

Resolución de módulos - Cantidad de partes por módulo

- Número de unidades y sus posibles combinaciones.

Concretización de módulos - Software / módulos de papel solamente

- Mezcla de módulos de hardware y software.

- Solo módulos de hardware

Aplicación de módulos - Sistema cerrado con plan combinatorio.

- Sistema abierto con plano de muestra

2. Establecer estructuras funcionales

El establecimiento de estructuras funcionales es de particular importancia en el desarrollo de sistemas

En la creación de estructuras de funciones, deben tenerse en cuenta los siguientes objetivos:

3. Búsqueda de principios de trabajo y variantes conceptuales

5. Preparación de diseños dimensionados

Tabla 9.6. Módulos en el sistema de rodamientos que se muestran en la Figura 9.26

Módulos Nos. Tipos Las funciones

Alojamiento si 11 Módulo básico 'Transmitir F R y F UNA a la base ',' Eliminar

pérdidas ',' Almacenar petróleo '

Rodamiento si 12/1 Módulo básico 'Transmitir F R del sistema rotativo al

sistema estacionario ',' Aumente la

presión del aceite '

si 12/2 Variante de B 12/1 adicionalmente: 'Transferir F UNA del sistema rotativo al

si 12/3 Variante de B 12/1 Adicionalmente:

'Transferir presión de aceite hidrostático al eje'

rodamiento Anillo lubricante si 141 Módulo básico 'Transferir aceite'

Limpiaparabrisas si 142 Módulo básico 'Aceite de alimentación'

Accesorios generales si 15 Módulo básico / 'Funciones accesorias y de conexión'

si 16/2 Módulo básico / adicionalmente: 'adaptarse al sello laberíntico'