CARACTERIZACIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE UN EJE DE

RUEDA DE VAGONETA A BASE DE ACERO AISI 4340 PARA

CONTRIBUIR A LA MEJORA DEL MISMO

INTEGRANTES:

FUNDACIÓN UNIVERSITARIATECNOLÓGICO COMFENALCO

CARTAGENA DE INDIAS

2014

CARACTERIZACIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE UN EJE DE

RUEDA DE VAGONETA A BASE DE ACERO AISI 4340 PARA
CONTRIBUIR A LA MEJORA DEL MISMO
 INTEGRANTES:

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN

COORDINADO: CANDELARIA MOLINA PADRÓN

FUNDACIÓN UNIVERSITARIATECNOLÓGICO COMFENALCO CARTAGENA

CARTAGENADE INDIAS

2014

INDICE

CONTENIDO
Pág.
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 DESCRIPCION DEL PROCESO
1.1.1 FLUJOGRAMA
1.1.2 DESCRIPCION DETALLADA DEL PROCESO
1.2 DESCRIPCION DEL PROBLEMA
1.3. FORMULACION DEL PROBLEMA
2. JUSTIFICACION
3. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL
3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
4.ANTECEDENTES
5. MACO REFERENCIAL
5.1 MARCO TEORICO
5.2 MARCO CONCEPTUAL
6. DESARROLLO DE LOS OBJETIVOS ESPECIFICOS
6.1. DESARROLLO OBEJETICO 1
6.2. DESARROLLO OBEJETICO 2
6.3. DESARROLLO OBEJETICO 3
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 DESCRIPCION DEL PROCESO
1.1.1 FLUJOGRAMA
 1.1.2. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO

Al iniciar un proceso de fabricación de una o más piezas mecánicas, siempre se

debe realizar una inspección al material o materia prima, esto se hace para
verificar que este cumpla con los requerimientos necesarios, como. (longitud y
diámetro) que este debe contener para la elaboración del eje rueda de vagoneta

Luego de terminar la inspección, se traslada la pieza a un torno paralelo que

contiene máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma
geométrica, produciendo desprendimiento de virutas. Es importante antes de
comenzar a utilizar la máquina, verificar las condiciones en que se encuentra, la
posición de las palancas de velocidad, el avance y la herramienta de corte. Para
ello, inicialmente se calcula el número de revoluciones requeridas, y se coloca la
maquina puesta a punto, luego se hace el montaje del buril o la herramienta
manual de corte y se verifica que este en las condiciones correctas, tenido en
cuenta que la punta del buril concuerde con la punta del contrapunto o el
elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son
torneadas entre puntos. Después de esta operación, se realiza la sujeción de la
pieza en el plato, la pieza a mecanizar de pequeña longitud se fija en el plato para
el torno, se continua con el taladrado y agujero de centro (Hacer taladrado y
agujero de centro es abrir un orificio centrado en las caras laterales de forma y
dimensión determinadas, con una herramienta denominada broca central.) esto
dará un ajuste entre el plato y punta. , Seguido se realiza el refrentado hasta
llegar a la longitud que se requiere (este proceso consiste en mecanizar una de las
caras de la pieza cilíndrica para dejarla perfectamente plana. Esto se realiza
moviendo la herramienta en dirección normal al eje de rotación de la pieza), se
verifica con un calibrador si son las dimensiones y resultado esperado. El siguiente
paso es el cilindrado (esta operación produce un corte recto sobre el radio exterior
de una pieza, haciéndola cambiar su geometría por una forma cilíndrica) una vez
terminado el cilindrado. Se prosigue con el fresado (Este proceso consiste en
arrancar material de una pieza haciéndola pasar por una herramienta multifilo es
decir varios dientes).
1.2. DESCRIPCION DEL PROBLEMA
Las Industrias Metalmecánicas comprenden un diverso conjunto de actividades
manufactureras que, en mayor o menor medida, utilizan entre sus insumos
principales productos de la siderurgia y/o sus derivados, aplicándoles a los
mismos algún tipo de transformación, ensamble o reparación.
La investigaciónde nuestro proyecto se centra en el proceso productivo de un eje
de rueda de vagoneta a base de acero AISI 4340, este se desarrolla con el fin de
realizar mejoras en la caracterización de dicho proceso, llevando a cabo una
encuesta aplicada a personas con conocimiento en mecanizado de piezas, para
lograr la analizar de varios factores que intervienen en el proceso productivo y
por consecuente la caracterización del mismo.
Partiendo de lo anterior y teniendo en cuenta los resultados arrojados mediante
dicha encuesta se logran establecer diferentes factores, principalmente que los
macro procesos que involucra la elaboración de la pieza fueron en un 70%
Torneado y fresado debido a que estos son los mejores para adaptarse a la
geometría del eje escalonado, en especial el torneado es uno de los procesos
propios para mecanizar piezas que involucren partes cilíndricas así como cónicas,
formas que proporciona el eje a fabricar.
Otra de las variables analizadas en el mecanizado dentro de tal actividad
productiva son las herramientas de corte que se emplean para conformar la
geometría del eje, con un 90% las más apropiadas son la fresa, buril puesto a que
estas son altamente efectivas para producir perforaciones en la mayoría de los
materiales teniendo en cuenta que el tipo de acero utilizado es muy resistente. De
la mano de las herramientas esta aliado el tipo de material por el cual están
elaboradas por consiguiente en los resultados dados se estable que en las
alternativas de materiales para dichos objetos están el carburo de tungsteno y
cerámica con un 60% de preferencia debido a que éstos frente a los metales duros
tiene la ventaja de mantener su dureza incluso a elevadas temperaturas.
Reanudando con el proceso productivo de dicho eje y considerando que factores
deben tener en cuenta para la selección de los parámetros de mecanizado
(velocidad de corte, avance y profundidad de corte). En un 70% que los factores
primordiales al momento de mecanizar la pieza son tipo de material, material de
las piezas y herramientas.
Además de ello, con un 80% los encuestados indican que el mayor número de
actividades que se realizan para la elaboración del eje de rueda de vagoneta en su
totalidad son 6 entre las cuales están refrentado, Elaboración de agujeros de
centro, Cilindrado escalonada externa, Elaboración de conos, ranurado, Biselado.
Agregando a lo anterior los estudiantes consideran que en un 60% para verificar
las dimensiones de las piezas se recurre al uso y manejo de herramientas como
pie de rey y galgas para roscas. Puesto que estas proporcionan una mayor
exactitud de medidas.
Además de lo expuesto el 70% de los estudiantes optan por emplear Hoja de
inspección y hoja de vida de la maquina como documentos de control en la
fabricación del eje de rueda de vagoneta puesto que estos proporcionan la
realización de un debido control en la actividad productiva del eje mecánico de
manera que permitan la estabilización del proceso así como las mejoras del
mismo y en consecuencia la obtención del producto adecuado.
En general estos son factores que intervienen en el proceso productivo del eje de
rueda de vagonetay son los que hacen parte para la caracterización del proceso.
Pues a partir de ellos se pueden identificar como se está llevando a cabo dicho
proceso de ahí lograr implementar las mejoras del mismo.
En dicha caracterización se pueden identificar causas principales como lo son ejes
defectuosos no estandarizados que denotan la mala calidad reflejando así
falencias en su proceso o tal vez en la mano de obra empleada, así como también
en el tiempo de mecanizado esos u otros factores que influyen en dicho proceso y
que de alguna manera afectan el resultado del mismo.
En general este proyecto se hace con el fin de caracterizar el proceso productivo
del eje de vagoneta, de manera que se realicen las mejoras necesarias y en
consecuencia se obtengan productos estandarizados que garanticen la efectividad
y calidad de los mismos.
 1.3. FORMULACION DEL PROBLEMA

¿Qué factores se deben identificar y relacionar dentro de un proceso productivode

un eje de rueda de vagoneta a base de acero Aisi 4340, para contribuir a la mejora
del mismo?
 2. JUSTIFICACIÓN
En este proyecto de investigación se quiere diagnosticar y caracterizar los
diferentes procesos productivos que intervienen en la fabricación del eje de rueda
de vagoneta, como son la regulación del tiempo de mecanizado, calidad del
material, entre otros. Que proporcionen mejorar y proveer problemas a largo
plazo; contribuyendo a la optimización de los procesos y por ende a la obtención
de materiales metal-mecánicos de buena calidad. Esto se realiza mediante la
utilización de métodos investigativos tales como, datos estadísticos, identificar el
sistema de producción entre otros.
Esta investigación a nivel empresarial tiene gran relevancia puesto que permite ver
la aplicación de los conocimientos obtenidos en la producción industrial, este
juega un papel importante en el progreso y evolución de Colombia, pues regula
todos los procesos necesarios para la obtención de un bien y/o servicio. Se
requiere, lograr proponer el producto tecnológico citado que garantice la calidad de
tal manera, que este satisfaga las necesidades de los clientes.
Para un tecnólogo en producción industrial es de vital importancia el desarrollo de
este proyecto de aula, ya que facilita la obtención de conocimientos y experiencias
que permitirán un mejor desempeño en el campo laboral, en este caso el de la
producción de materiales metal-mecánicos, de igual forma que se pueda
optimizar la producción de todo tipo de industria resolviendo cualquier problema
que se presente y retrase el proceso productivo.
Por último, Otra finalidad que posee esta investigación es lograr que el proceso
se encuentre dentro de los márgenes de calidad, de tal manera que el producto
terminado cumpla con las expectativas y especificaciones de la empresa y por
ende, de los clientes, generando así un aumento en la demanda de los productos
metal-mecánicos, y a su vez esta se convierta en la empresa más apetecida por
sus compradores.
 3. OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GENERAL

- Caracterizar los factores que intervienen en el proceso productivo de
un eje de rueda de vagoneta para la contribución y mejora del mismo.

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

- Identificar el entorno de la empresa y los factores que intervienen

en el proceso de fabricación y a su vez determinando las secuencias
y los parámetros de mecanizado para la elaboración de la pieza por
medio de un flujograma.

- Cuantificar el consumo de energía en kilowatio/hora en el proceso

productivo del eje de rueda de vagoneta para la determinación de los
costos energético.

- Analizar las variables que intervienen en el proceso productivo y a

su vez modelando una función multivariable y la elaboración entre
matrices para las falencias que se presenten en el proceso.
 4. ANTECEDENTES
Antecedentes:
Antecedente internacional:

La Empresa REGA S.A. se encuentra ubicada en

La Ciudad de Fermat, al sur de la Provincia de Santa Fe, República Argentina.
Esta organización, lleva 50 años deexperiencia con la clara premisa de trabajar
para el país y la legítima aspiración de ocupar un lugar en el mercado, esta
proyecta una línea de productos que va desde Bulones, Tuercas, Varillas
roscadas y Ejes mecánicos
Actualmente su sistema de gestión de la calidad con Bureau Veritas Certification,
obtuvo la certificación ISO 9001 para la fabricación y comercialización de
elementos de fijación, ejes agrícolas, ejes y componentes para acoplados. Por tal
modo seimplementó una reforma de gestión que profundiza la eficiencia con el
más moderno sistema de manufactura al momento de la realización de ejes
puesto a que es su especialidad según la certificación de Bureau Veritas
Certificación.
REGA S.A posee como objetico principales atención, precios competitivos y
celeridad en las entregas. Ya que determina que estos son sus factores que lo
tienen en pie en el mercado mundial.
Antecedente nacional

MECANIZADOS SIRINGUER LTDA

Mecanizados new Ltda. es una organización encargada de trabajar con metales
ubicada en la ciudad de Bogotá en Colombia .una característica de esta es que su
sistema de productividad es por lotes debido a su variabilidad de productos y sus
pocos socio y operarios puesto a que es una sociedad limitada .
Enmarcada como una grande empresa de Cundinamarca también es reconocida
como una gran distribuidora de productos asociables al área de metalmecánica
en especial productos elaborados a base de aceros de la familia AISI recopilando
también trabajos en aluminio realizando productos de cocinas.
Dentro de esas actividades metalmecánica se emplean la fabricación de ejes de
fijación y de aplicaciones náuticas exportadas por vías aéreas y terrestres. Aunque
su finalidad no es fabricar solo ejes se sabe que gracias a la implementación de
estos se obtiene una ganancia bastante considerable dando así una ventaja
empresarial y por consiguiente un apoyo económico a la empresa.
Mecanizados Siringuer LTDA, cuenta con implementaciones tecnológicas que lo
ha ayudado en la elaboración de Repuestos Industriales, fabricación de Piñones
por Generación, Mecanizados de Precisión, Repuestos para la Industria Gráfica,
BallScrew y Repuestos para Inyectoras de Plástico. Lo que la hace una entidad
reconocida en el país y por consiguiente altamente competitiva

.
5.1. MARCO TEÓRICO

Las Industrias Metalmecánicas comprenden un diverso conjunto de actividades

manufactureras que, en mayor o menor medida, utilizan entre sus insumos
principales productos de la siderurgia y/o sus derivados, aplicándoles a los
mismos algún tipo de transformación, ensamble o reparación. Así mismo, forman
parte de esta industria las ramas electromecánicas y electrónicas, que han
cobrado un dinamismo singular en los últimos años con el avance de la tecnología.
Estas grandes organizaciones industriales metalmecánicas poseen una
excelente manera de planificar los procesos y de ahí en adelante su
gerenciamiento, es mediante la caracterización o descripción de cada uno de
ellos. Porque al caracterizar el proceso, se puede visualizar los factores que
intervienen de forma directa o indirectamente en este y así se pueden implementar
mejoras continuas en los proceso para obtener excelentes productos y brindar un
buen servicio.
Es así, como toda organización posee su sistema de producción el cual
proporciona una estructura que agiliza la descripción, ejecución y el planteamiento
de un proceso industrial. Estos sistemas son los responsables de la producción de
bienes y servicios en las organizaciones de este modo, son Los administradores
de operaciones los que toman decisiones que se relacionan con la función de
operaciones y los sistemas de transformación que se emplean. De la misma
manera los sistemas de producción tienen la capacidad de involucrar las
actividades y tareas diarias de adquisición y consumo de recursos. Estos son
sistemas que utilizan los gerentes de primera línea dada la relevancia que tienen
como factor de decisión empresarial. El análisis de este sistema permite
familiarizarse de una forma más eficiente con las condiciones en que se encuentra
la empresa en referencia al sistema productivo que se emplea.
De tal modo gran parte de estas industrias metalmecánicas poses sistemas
productivo por proyectos debido a que las actividades que, en general, tiene
identidad propia y comúnmente se tratan de obras de considerable magnitud, de
esta forma confecciona una red compleja de tareas vinculadas entre sí a través
de múltiples interrelaciones de precedencia y su duración suele prolongarse en el
tiempo. Un problema significativo en la administración de proyectos se refiere a la
planificación, secuencia y control de las tareas necesarias para la conclusión del
proyecto.

Por esto toda organización, que es capaz de caracterizar los procesos que se
llevan a cabo dentro de ellas y posteriormente realiza mejoras continuas en los
proceso encamina a un buen producto y seguido de esto un buen servicio que
mantenga en un muy buen desempeño competitivo empresarial con el fin de tener
éxitos en el mercado y beneficios económico para esta.
5.2. MARCO CONCEPTUAL

Manufactura: se define como la aplicación de procesos físicos y químicosloscuales

son utilizados al momento de alterar la geometría, propiedades y apariencia del
material dado para realizar partes o productos. La manufactura, es clasificada
como manufacturas tecnológicas y económicas.
La manufactura tecnológica está ligada a los proceso físicos y químicos los cuales
son aplicados a un material para alterar sus geometría, apariencias y propiedades
ya sea para innovar, y crear nuevos productos; en este aspecto de la manufactura
tecnológica existe la combinación e interrelación de máquinas, herramientas,
energía y mano de obra. Por otra parte, la manufactura económica a diferencia de
la manufactura tecnológica es la encargada de transformar artículos, para que
este obtenga un mayor valor mediante una o más operaciones de ensambles,
Procesos de manufactura:los procesos de manufactura son la forma de
transformar la materia prima que hallamos, para darle un uso práctico con el fin de
llegar a una salida que genere una satisfacción a la sociedad y consecutivamente
una mejor calidad de vida, los procesos de manufactura, pueden dividirse en dos
tipos básicos, en operaciones de procesos y operaciones de ensambles.
Las operaciones de proceso son aquellas operaciones consecutivas las cuales
van transformando el material de una a etapa a una más avanzada, que lo sitúa
cerca del estado final deseado para el producto. Lo cual le da valor al cabio
constante de la geometría, apariencias y propiedades del material inicial debido a
esto este tipo de operaciones se generen en partes discretas y exclusivas del
trabajo a realizar y las operaciones de ensambles son aquellas encargadas de unir
dos o más componentes para crear una nueva entidad llamada ensamble ,sub-
ensambles o cualquiera otro conjunto de actividades encargada al proceso de unir
como por ejemplo (ensamble mediante soldado ).
Macro procesos manufactureros:los macro procesos manufactureros, son
procesos globales de mucho alcance, que normalmente posen unas limitaciones
de una unidad de área de trabajo, todos lo macro procesos se dan en las
operaciones de proceso donde el material pasa de una etapa a otra etapa más
especializada o avanzada dependiendo la tarea a realizar.
Mecanizado de piezas:es elproceso de fabricación o conjunto de operaciones
donde se forman las piezas a través de la separación de material. A partir de
productos semi-elaborados, se puede dar por desprendimiento de virutas, sin
arranque de virutas y por abrasión.1
Cuando el mecanizado de la pieza se realiza por desprendimiento de virutas
separa el material o desperdicio excedente haciendo uso de una herramienta que
consta de uno o varios filos o cuchillas modelando la pieza en sucesivas pasadas.
El proceso de fabricación consta de dos fases que son:

1. Proceso de desbaste: Eliminación de mucho material con poca precisión.

2. Proceso de acabado: Eliminación de poco material con mucha precisión

cuando el mecanizado es sin desprendimiento de virutas se puede decir que este

es aplicables a metales al momento fundirlos , al ser cortados con láseres o por lo
general soldados ; si el mecanizado se realiza por abrasión consiste en la
remoción de material, desgastando la pieza en mínimas cantidades desprendiendo
partículas de material, en muchos casos incandescente al utilizar este tipo de
mecanizado ,la ventaja es que la precisión del acabado superficial es excelente y
la desventaja es que el tiempo es muy prolongado.

Torno: maquina o herramientaque permiten mecanizar piezas de forma geométrica

de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a
mecanizamientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un
movimiento regulado deavance contra la superficie de la pieza, cortando
la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.

Torneado: es una operación que se utiliza para la fabricación de piezas de

revolución esta operación consiste en arrancar virutas, por medio de un filo o
herramientas que avanza longitudinalmente mientras que la pieza a mecanizar
gira accionado por el torno .

Cilindrado: Es aquella operación realizada mediante un torno que concite en la

reducción de diámetro del material a mecanizar. En esta operación se tiene muy
en cuenta el tipo de material a mecanizar, la condición de mecanizado, ya sea
corte continuos discontinuidades etc., profundidad de corte, avance y datos reales
del corte de la pieza.

Refrentado: En este proceso se busca mecanizar una de la cara de la pieza

cilíndrica para dejarla perfectamente plana. Esto se realiza moviendo la

1
Groover. Mikell. Fundamentos de la manufactura moderna, materiales procesos y sistemas,
editoriales Pearson educación. México. 2007.
herramienta en dirección normal al eje de rotación de la pieza con respecto a la
herramienta de corte, cabe mencionar que en este proceso , se coloca un cierto
Angulo con respecto al eje de la pieza, de igual forma se debe tener mucha
precaución para evitas romper la herramienta en caso de pasarse del centro del
diámetro del cilindro puesto a que la mitad del cilindro gira hacia el sentido
contrario y puede agarrar la herramienta por detrás causando un daño irreparable.

Fresado: este procesoconsiste en arrancar material de una pieza, asiéndola pasar,

por una herramienta multifílo (varios dientes), esta operación a diferencia del
mecanizado en un torno es que este se realiza en una fresa
 6.1. DESAROLLO OBJETIVO 1

Diagrama de causa y efecto

Mano de Materia
Medición obra prima
Falta de Falta de
inspección capacitación de
de las los operarios
medidas Retraso en el
acero 4340

Demoras en
la fabricación
proceso
Falta de
mantenimiento
de las
Mala
maquinas
supervisión
en control
Altas
de calidad
temperaturas

Método Medio Maquinaria

ambiente

En este diagrama de causa y efecto logramos identificar las fallas que se presentaron dentro del
proceso es por esto que realizamos la caracterización de este.
 CARACTERIZACIÓN DE PROCESO
Nombre del Proceso Responsable
Misión del Proceso Fabricación del eje de rueda de vagoneta Tipo de Proceso Misional
Subprocesos Refrentado, cilindrado, roscado, Ranurado, fresado
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Proveedor Entrada Actividades Salidas Clientes

Acero 4340 Un eje de rueda

Aceroscol SAS de vagoneta Fabricantes de las
vagonetas

CARACTERISTICAS DEL PROCESO

RECURSOS DOCUMENTOS REGISTROS
Materia prima Documentó del control del proceso Formato de monitoreo del control del
Operarios proceso
Maquinaria

REQUISITOS CONTROLES
La experiencia de los operarios monitoreo de las velocidades
Seguridad dentro del área de trabajo verificar las medidas
Mantenimiento de las maquinas constantemente
 1
Inicio
Cilindrado de (75 a 70)
Acero 4340

Inspección materia prima Inspección de las

medidas
Almacenamiento de
la materia prima Cilindrado de (72 a 70)

Transporte al
Inspección de las
taller
medidas
Espera de la
materia prima Ranurado

2 veces
Alistamiento de
máquinas y equipo
Roscado
Montaje al torno
Verificar
refrentado
Trasporte a la
fresadora
No
Montaje de la
Si pieza

Agujero de centro Fresado

Lijado
Cilindrado devastacion
Verificar la
calidad
Cilindrado de (75 a 70)
Trasportar almacén

Inspección de Almacenar
medidas

Fin
11
 Mapa de procesos

estrategias

control de calidad planeacion del proceso

Requeri
mientos misionales Clientes
satisfec
del
hos
cliente fresado torneado
apoyo

recursos humanos
Prueba de hipotesis

µ= 8h Ha= µ= 8

x= 4,57 Ho= µ < 8

n= 10
gl= 9
∝ = 0,05
S=1,06

t= 4,57- 8 = - 10,23
1,06
⁄
√10

Área de aceptación

-10,23 -1,83

En la prueba hecha se rechaza la hipótesis nula (Ho) que en el tiempo de mecanizado es de 8

horas lo cual afectara directamente en la producción de la empresa.
 6.2. DESARROLLO OBJETIVO 2

Tiempos de mecanizado necesarios para realizar un eje de rueda de

vagoneta en acero AISI 4340

T total
1) Cilindrado Ø103mm a 90mm L = 250mm 202 min
2) Cilindrado Ø90mm a 72mm L = 110mm 106.2 min
3) Cilindrado Ø72mm a 70mm L = 70mm 11.3 min
4) Cilindrado Ø103mm a 75mm L = 104mm 168 min
5) Cilindrado Ø75mm a 70mm L = 70mm 22.6 min
6) Rosca: M70x2 L= 20mm 6.3 min x 2 = 12.6 min
7) Fresado: h = 4.9mm L = 105mm Ø Herramienta = 20mm 7.7 min
8) h = 3.5mm L = 20mm Ø Herramienta = 10mm 0.54 min x 2 = 1.08 min

T total = 531.48 min = 8.85 h

Vc 𝑥 1000
Velocidad de giro = N =
𝜋 𝑥 𝐷0

20𝑚/ min 𝑥 1000 𝑟𝑒𝑣

N= = 61.8 𝑚𝑖𝑛
𝜋 𝑥 103𝑚𝑚

𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣
Velocidad de avance = f = 0.1 x 61.8 = 6.18 mm/min
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛
Operación 1

𝐿
Tm =
𝑓𝑥𝑁

250𝑚𝑚
Tm = = 40.4 min
6.18𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝐷0−𝐷 f
# Pasadas =
2 𝑥 𝑎𝑝

103𝑚𝑚−90𝑚𝑚 13𝑚𝑚
# Pasadas = = = 4.3
2 𝑥 1.5𝑚𝑚 3𝑚𝑚

Tt = Tm x # Pasadas

Tt = 40.4 min x 5 = 202 min

Operación 2

110𝑚𝑚
Tm = = 17.7 min
6.18𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

90𝑚𝑚−72𝑚𝑚
# Pasadas = =6
3𝑚𝑚
Tt = 17.7 min x 6 = 106.2 min

Operación 3

70𝑚𝑚
Tm = = 11.3 min
6.18𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

72𝑚𝑚−70𝑚𝑚
# Pasadas = = 0.6
3𝑚𝑚

Tt = 11.3 min x 1 = 11.3 min

Operación 4

104𝑚𝑚
Tm = = 16.8 min
6.18𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

103𝑚𝑚−75𝑚𝑚
# Pasadas = = 9.3
3𝑚𝑚

Tt = 16.8 min x 10 = 168 min

Operación 5

70𝑚𝑚
Tm = = 11.3 min
6.18𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

75𝑚𝑚−70𝑚𝑚
# Pasadas = = 1.6
3𝑚𝑚

Tt = 11.3 min x 2 = 22.6 min

Operación 6

9𝑚/ min 𝑥 1000 𝑟𝑒𝑣

N= = 27.8
𝜋 𝑥 103𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛

𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣
Velocidad de avance = 2 x 27.8 = 55.6 mm/min
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

20𝑚𝑚
Tm = = 0.35 min
55.6 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

0.866𝑥𝑃
# Pasadas =
𝑎𝑝

0.866𝑥2𝑚𝑚
# Pasadas = = 17.32
0.1𝑚𝑚
Tt = 0.35 min x 18 = 6.3 min

Operación 7

Vc 𝑥 1000
N=
𝜋 𝑥 Ø Herramienta

17𝑚/ min 𝑥 1000 𝑟𝑒𝑣

N= = 270.5 𝑚𝑖𝑛
𝜋 𝑥 20𝑚𝑚

Velocidad de avance = fz x N x Z

𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣
Velocidad de avance = 0.05 𝑟𝑒𝑣𝑥𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 x 270.5 𝑚𝑖𝑛 x 4 dientes = 54.1 mm/min

105𝑚𝑚
Tm = = 1.94 min
54.1 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

4.9𝑚𝑚
# Pasadas = = 3.2
1.5𝑚𝑚

Tt = 1.94 min x 4 = 7.7 min

Operación 8

17𝑚/ min 𝑥 1000 𝑟𝑒𝑣

N= = 541.1
𝜋 𝑥 10𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛

𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑚
Velocidad de avance = 0.05 𝑟𝑒𝑣𝑥𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 x 541.1 x 4 dientes = 108.2𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑛

20𝑚𝑚
Tm = = 0.18 min
108.2 mm/min

3.5𝑚𝑚
# Pasadas = = 2.3
1.5𝑚𝑚

Tt = 0.18 min x 3 = 0.54 min

Hallando la potencia del torneado y el tiempo de uso del mismo logramos
encontrar la energía requerida por el torno, la cual fue la siguiente:

𝑎𝑝 𝑥 𝑓 𝑥 𝑉𝑐 𝑥 𝐾𝑐
Pc =
60𝑥10 3 𝑥 𝑛

𝑚𝑚 𝑚
1.5𝑚𝑚 𝑥 0.1 𝑥 20 𝑥 3610𝑀𝑝𝑎
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛
Pc = = 0.2 KW
(60000 𝑥 0.8)

Energia = Pc x T torneado

Energia = 0.2 KW x 8.7 h = 1.74 KWh

 La siguiente tabla refleja de forma resumida el proceso de mecanizado de la pieza

# Operaciones Vc f ap Tm # Pasadas Tt
1 Cilindrado 20m/min 0.1mm/rev 1.5mm 40.4 5 202min
min
2 Cilindrado 20m/min 0.1mm/rev 1.5mm 17.7 6 106.2min
min
3 Cilindrado 20m/min 0.1mm/rev 1.5mm 11.3 1 11.3min
min
4 Cilindrado 20m/min 0.1mm/rev 1.5mm 16.8 10 168 min
min
5 Cilindrado 20m/min 0.1mm/rev 1.5mm 11.3 2 22.6 min
min
6 Roscado 9m/min 2 mm/rev 0.1mm 0.35 18 6.3 min
min
7 Fresado 17m/min 0.05mm/rev 1.5mm 1.94 4 7.7 min
min
8 Fresado 17m/min 0.05mm/rev 1.5mm 0.18 3 0.54 min
min
Tiempos de mecanizado necesarios para realizar un eje de rueda de vagoneta en
aluminio

T total
1) Cilindrado Ø34.3mm a 30mm L = 83.3mm 0.099 min
2) Cilindrado Ø30mm a 24mm L = 36.7mm 0.086 min
3) Cilindrado Ø24mm a 23.3mm L = 23.3mm 0.027 min
4) Cilindrado Ø34.3mm a 25mm L = 34.7mm 0.123 min
5) Cilindrado Ø25mm a 23.3mm L = 23.3mm 0.027 min
6) Rosca: M23.3x2 L = 6.7mm 0.72 min x2 = 1.14 min
7) Fresado: h = 1.6mm L = 35mm Ø Herramienta = 6.7mm 0.002 min
8) h = 1.17mm L = 6.7mm Ø Herramienta = 3.3mm 0.0002 min x 2 = 0.0004 min
T total = 1.504 min = 0.02h

300𝑚/ min 𝑥 1000 𝑟𝑒𝑣

N= = 2784 𝑚𝑖𝑛
𝜋 𝑥 34.3𝑚𝑚

𝑟𝑒𝑣
Velocidad de avance = f = 0.3mm/rev x 2784 = 835.2 mm/min
𝑚𝑖𝑛
Operación 1

83.3𝑚𝑚
Tm = = 0.099 min
835.2𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

34.3𝑚𝑚−30𝑚𝑚 4.3𝑚𝑚
# Pasadas = = =1
2 𝑥 2𝑚𝑚 4𝑚𝑚

Tt = 0.099 min x 1 = 0.099 min

Operación 2

36.7𝑚𝑚
Tm = = 0.043 min
835.2𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

30𝑚𝑚−24𝑚𝑚
# Pasadas = = 1.5
4𝑚𝑚

Tt = 0.043 min x 2 = 0.086 min

Operación 3

23.3𝑚𝑚
Tm = = 0.027 min
835.2𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

24𝑚𝑚−23.3𝑚𝑚
# Pasadas = = 0.17
4𝑚𝑚

Tt = 0.027 min x 1 = 0.027 min

Operación 4

34.7𝑚𝑚
Tm = = 0.041 min
835.2𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

34.3𝑚𝑚−25𝑚𝑚
# Pasadas = = 2.3
4𝑚𝑚

Tt = 0.041 min x 3 = 0.123 min

Operación 5

23.3𝑚𝑚
Tm = = 0.027 min
835.2𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

25𝑚𝑚−23.3𝑚𝑚
# Pasadas = = 0.4
4𝑚𝑚

Tt = 0.027 min x 1 = 0.027 min

Operación 6

9𝑚/ min 𝑥 1000 𝑟𝑒𝑣

N= = 83.5
𝜋 𝑥 34.3𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛

𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑚
Velocidad de avance = 2 x 83.5 = 167 𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

6 .7𝑚𝑚
Tm = = 0.04 min
167 mm/min

0.866𝑥2𝑚𝑚
# Pasadas = = 17.32
0.1𝑚𝑚
Tt = 0.04 min x 18 = 0.72 min

Operación 7

300𝑚/ min 𝑥 1000 𝑟𝑒𝑣

N= = 14252.6 𝑚𝑖𝑛
𝜋 𝑥 6.7𝑚𝑚

𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑚
Velocidad de avance = 0.3 x 14252.6 𝑚𝑖𝑛 x 4 dientes = 17103.1
𝑟𝑒𝑣𝑥𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑖𝑛

35𝑚𝑚
Tm = = 0.002 min
17103.1 mm/min

1.6𝑚𝑚
# Pasadas = =1
1.6𝑚𝑚

Tt = 0.002 min x 1 = 0.002 min

Operación 8

300𝑚/ min 𝑥 1000 𝑟𝑒𝑣

N= = 28937.2 𝑚𝑖𝑛
𝜋 𝑥 3.3𝑚𝑚

𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑚
Velocidad de avance = 0.3 x 28937.2 x 4 dientes = 34724.6 𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣𝑥𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑖𝑛

6.7𝑚𝑚
Tm = = 0.0002 min
34724.6 mm/min

1.17𝑚𝑚
# Pasadas = =1
1.17𝑚𝑚

Tt = 0.0002 min x 1 = 0.0002 min

 Energía necesaria para realizar el eje de rueda de vagoneta en acero
AISI 4340

La potencia trifásica utilizada por el torno es:

P = √3VIcos𝜃

V = 220V
I = 10A
Cos𝜃 = 0.89

T = 8.7h

3391.35W
P = √3(220V)(10A)(0.89) = = 3.3 Kw
1000

La energía usada por el torno es:

E=PxT

E = 3.3 Kw x 8.7h = 28.7 Kwh

La potencia eléctrica en kilowatts utilizada por la fresadora es:

P = 1100W
T = 0.14h

1100𝑊
P= = 1.1 Kw
1000

La energía usada por la fresadora es:

E = 1.1 Kw x 0.14h = 0.15 Kwh

La potencia monofásica utilizada por el extractor es:

P = VIcos𝜃

V = 125.8V
I = 1A
Cos𝜃 = 0.85

#Extactores = 3
T = 8.85h

320.79𝑊
P = (125.8V)(1A)(0.85) = 106.93W X 3 = = 0.320 Kw
1000
La energía usada por los extractores es:

E = 0.320 Kw x 8.85h = 2.8 Kwh

La potencia eléctrica en kilowatts utilizada por la lámpara es:

P = 32W
#Lámparas = 4
T = 8.85h

128𝑊
P = 32W x 4 = = 0.12 Kw
1000

La energía usada por las lámparas es:

E = 0.12 Kw x 8.85h = 1.0 Kwh

La energía total consumida (Etc) de todo el proceso de mecanizado de la pieza
seria igual a:

Etc = E torno + E fresadora + E extractor + E lámpara

Etc = 28.7 Kwh + 0.15 Kwh + 2.8 Kwh + 0.88 Kwh

Etc = 32.53 Kwh

Si la energía se adquiere a un precio estimado de $251.79 pesos por kilowatt hora

el costo sería:

$251.79
Costo = Etc x
1 𝐾𝑤ℎ

$251.79
Costo = 32.53 Kwh x = $819.072 pesos
1 𝐾𝑤ℎ
 Energía necesaria para realizar el eje de rueda de vagoneta en aluminio

La potencia trifásica utilizada por el torno es:

P = √3VIcos𝜃

V = 214.5V
I = 3.5A
Cos𝜃 = 0.89

T = 0.02h

3391.35W
P = √3(214.5V)(3.5A)(0.89) = = 1.15 Kw
1000

La energía usada por el torno es:

E=PxT

E = 1.15 Kw x 0.02h = 0.023 Kwh

La potencia eléctrica en kilowatts utilizada por la fresadora es:

P = 1100W
T = 0.00004h

1100𝑊
P= = 1.1 Kw
1000

La energía usada por la fresadora es:

E = 1.1 Kw x 0.00004h = 0.000044 Kwh

La potencia monofásica utilizada por el extractor es:

P = VIcos𝜃

V = 125.8V
I = 1A
Cos𝜃 = 0.85

#Extactores = 3
T = 0.02h

320.79𝑊
P = (125.8V)(1A)(0.85) = 106.93W X 3 = = 0.320 Kw
1000
La energía usada por los extractores es:

E = 0.320 Kw x 0.02h = 0.0064 Kwh

La potencia eléctrica en kilowatts utilizada por la lámpara es:

P = 32W
#Lámparas = 4
T = 0.02h

128𝑊
P = 32W x 4 = = 0.12 Kw
1000

La energía usada por las lámparas es:

E = 0.12 Kw x 0.02h = 0.0024 Kwh

La energía total consumida (Etc) de todo el proceso de mecanizado de la pieza
seria igual a:

Etc = E torno + E fresadora + E extractor + E lámpara

Etc = 0.023 Kwh + 0.000044 Kwh + 0.0064 Kwh + 0.0024 Kwh

Etc = 0.031 Kwh

Si la energía se adquiere a un precio estimado de $251.79 pesos por kilowatt hora

el costo sería:

$251.79
Costo = Etc x
1 𝐾𝑤ℎ

$251.79
Costo = 0.031 Kwh x = $78.054 pesos
1 𝐾𝑤ℎ
 Fichas técnicas de equipos

PROGRAMA DE BUENA
MANUFACTURA BPM

FICHA TECNICA DE EQUIPOS

PROGRAMA DE
TORNO PARALELO MANTENIMIENTO DE
EQUIPOS

VERSION 2014

MAQUINA - TORNO
SERIAL 0902021
EQUIPO PARALELO

FABRICANTE IMOCOM UBICACION Taller de mecánica

MODELO No registra SECCION Barrio España

MARCA IMOCOM CODIGO DE INVENTARIO No registra

CARACTERISTICAS GENERALES
No
PESO ALTURA 128 cm ANCHO 50 cm LARGO 161 cm
registra
 1. Caja de velocidades

2. Caja Norton de control de

avance

3. Cabezal

4. Bancada

5. Carro auxiliar

6. Freno

7. Carro longitudinal

8. Cabezal móvil

9. Torreta porta herramientas

10. Mordazas

11. Contra punto

El torno tiene cuatro componentes principales: Bancada: sirve

DESCRIPCION FISICA
de soporte y guía para las otras partes del torno Cabezal fijo:
Es una caja de fundición ubicada en el extremo izquierdo del
torno, sobre la bancada. Contrapunta o cabezal móvil: la
contrapunta es el elemento que se utiliza para servir de apoyo
y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos,
así como para recibir otros elementos tales como mandriles
porta brocas o brocas para hacer taladrados en el centro de
las piezas. Alguno de sus accesorios son
• Platos , - Platos Universales de tres mordazas y - Puntos
Se emplea para sujetar los extremos libres de las piezas de
longitud considerable

CARACTERISTICAS TECNICAS Voltaje Max: 220 V

Corriente eléctrica Max: 10 A
Potencia de la maquina: 2Kw
Frecuencia: 60 Hz
 FUNCION Sus funciones principales son tornear y cortar metales, el
torneado consiste en arrancar viruta por medio de un filo o
herramienta que avanza longitudinalmente mientras la pieza a
mecanizar gira accionada por el torno.

CARACTERISTICAS DE USO Ajustar la profundidad de corte en mm.

Quien opera la maquina no deberá llevar puesto ningún tipo
de accesorios en manos, cuello y cabeza. Y siempre
mantener el cabello recogido.
Verificar el buen estado de todas las conexiones eléctricas
para evitar las lesiones en el operario.
Confirmar que el voltaje suministrado en el sitio de trabajo sea
el adecuado señalado en la placa de identificación de la
máquina.

INSTRUCCIONES DE USO Compruebe si el equipo se encuentra apagado y cuenta con

todas sus partes en buen estado.
Observe si el enchufe se encuentra en buen estado y si lo está
conecte a la toma eléctrica.
Seleccionar si se realizara un corte transversal o longitudinal.
Ajustar la pieza en el plato universal de manera que quede
centrada y colocar el contrapunto en el centro de la pieza.
Verifique el que buril se encuentre asegurado en la porta
herramientas y si no lo está asegúrelo siempre y cuando sepa
hacerlo.
Colocarse las gafas de seguridad siempre que se realice una
operación.

FICHA TECNICA DE EQUIPOS

PROGRAMA DE
BUENA
FRESADORA MANUFACTURA
BPM

PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO
DE EQUIPOS

VERSION 2014
MAQUINA- FRESADORA SERIAL 0639
HERRAMIENTA
FABRICANTE IMODRILL UBICACION Taller de mecánica
MODELO DM-70-40 SECCION Barrio España
MARCA IMODRILL CODIGO DE INVENTARIO No registra
CARACTERISTICAS GENERALES
PESO No registra ALTURA 182 cm ANCHO 50 cm LARGO 80 cm

1. Palanca eje z

2. Palanca eje y

3. Palanca carro
transversal (eje x)

4. Palanca encendido

5. Motor

6. Torpedo

7. Columna

8. Caja de
velocidades de los
avances

9. Caja de sistema
eléctrico

10. Base

La fresadora esta provista de una serie de accesorios que le permiten

DESCRIPCION FISICA
realizar la más variadas operaciones de fresado, los cuales indican a
continuación:
El cabezal universal
Ejes porta fresa
Aparato divisor y contrapunta
Mesa divisora
Divisor lineal
Pinzas porta fresa
 Voltaje Max: 220 v
Corriente eléctrica Max: 4.6 A
CARACTERISTICAS
Potencia de la maquina: 1.1Kw
TECNICAS
Frecuencia: 60 Hz

Su principal función es crear piezas de determinadas formas, a través

de un proceso de mecanizado de las mismas, con el uso de una
FUNCION herramienta giratoria llamada fresa.
 PROGRAMA DE
BUENA
MANUFACTURA BPM
FICHA TECNICA DE EQUIPOS

LAMPARA
PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO DE
EQUIPOS

VERSION 2014

MAQUINA - EQUIPO LAMPARA SERIAL P21892-3

FABRICANTE SYLVANIA UBICACION Taller de mecánica

MODELO No registra SECCION Barrio España

MARCA SYLVANIA CODIGO DE INVENTARIO No registra

CARACTERISTICAS GENERALES
No
PESO ALTURA 6 cm ANCHO 6 cm LARGO 1213.6 mm
registra
1. Casquillo.

2. Tubo de descargas.

3. Electrodos.

DESCRIPCION FISICA La radiación ultravioleta generada por la descarga de

mercurio se convierte en luz visible por los
fluorescentes que se encuentran en la pared interior
del depósito de descarga.
Mediante distintos fluorescentes se consiguen una
serie de colores de luz y distintas calidades de
reproducción cromática. La lámpara fluorescente
posee generalmente electrodos calentados y puede
así encenderse con tensiones en comparación bajas.
Las lámparas fluorescentes requieren de balastos,
reactancias o reactancias electrónicas.
CARACTERISTICAS TECNICAS Descripción comercial
Forma del bulbo FO 32WT5 840
Terminado del bulbo/Color de 32
luz 135
Potencia Nominal (W) G13
Tensión Nominal (V) 1213.6
Base 4100
Longitud máxima L (mm) 20000
Diámetro D (mm) Blanco Neutro/ Luz Fresca
Temperatura de color (K) Tubular
Vida promedio (Horas) 26
Flujo luminoso a 25º C (Lm) 2900
Índice rendimiento de color P21892-3
(IRC)
Código de producto
FUNCION Las lámpara fluorescente son piezas claves para la
generación de luz en un lugar determinado, su función es
llevar a cabo una mejor visualización para poder realizar una
tarea.
CARACTERISTICAS DE USO la lámpara fluorescentes son ahorrativas , no como los
incandescentes ("focos"),depende también la potencia que
tenga,, pero normalmente tiene 50 w 75 y alumbra más que
una lámpara incandescente 100 w.

INSTRUCCIONES DE USO Principalmente antes de comprar una lámpara para uso, se

debe realizar una prueba en la que se dé cuenta si esta
enciende.
 PROGRAMA DE
BUENA
MANUFACTURA BPM
FICHA TECNICA DE EQUIPOS

EXTRACTOR DE AIRE
PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO DE
EQUIPOS

VERSION 2014

MAQUINA - EQUIPO EXTRACTOR SERIAL 2CC2 3t4-5YC3

FABRICANTE SIEMENS UBICACION Taller de mecánica

MODELO No registra SECCION Barrio España

MARCA SIEMENS CODIGO DE INVENTARIO No registra

CARACTERISTICAS GENERALES
No
PESO ALTURA 250mm ANCHO 250mm LARGO 99
registra
1. Regulador de aire.

2. Cuerpo del extractor.

3. Motor.

4. Aspa.

5. Enchufe.

6. Atenuador de aire.

7. Dámper.

8. Resorte.

DESCRIPCION Los ventiladores axiales SIEMESN, para elevado caudal de aire

FISICA (entre 0.38 y 5.27 m3/seg.), monofásico y trifásicos, con diámetros
desde 250mm hasta 710mm. Son apropiados para instalaciones de
ventilación comercial o aplicaciones industriales como cabinas de
pintura y sistemas de extracción de humo y polvo.

CARACTERISTICAS Voltaje (V/Hz) 125.8/77

TECNICAS Resistencia (A) 1
Potencia (W) 16
Flujo de aire (𝑚3 /𝑠𝑒𝑔) 5.27
Ruido (dB) 45
Garantía (años) 1
FUNCION El extractor empotrado para paredes es utilizado en lugares como casas,
hoteles y otros tipos de habitaciones. Este extractor absorbe aire con polvo,
humedad y humo. Con un diseño moderno y una instalación sencilla, se
puede montar fácilmente y hacer más simple la estancia en ciertos espacios.
CARACTERISTICAS Son adecuadas para locales o fábricas donde se generan vapores o polvo.
DE USO Aparte de la ventilación del local, la extracción de impurezas debe ser hecha
lo más cerca posible del lugar donde se generan, por medio de un ventilador
que, combinado con un sistemas de campana y recolector, transporte las
impurezas y las deposite (si es el caso) en lugares seguros (colectores).
Dependiendo de las condiciones físicas y
geométricas del local, es aconsejable
instalar dos o más ventiladores uniformemente distribuidos, con lo cual
se obtiene una ventilación más eficiente del recinto.

INSTRUCCIONES DE 1. Instalado por una persona apta.

USO 2. Interruptor.
6.3. DESARROLLO OBJETIVO 3

El siguiente paso es, hallar 𝑋𝑡

Después, determinar 𝑿𝒕𝑿

Después, determinar a [𝑿𝒕𝑿]−𝟏=𝑪

Se, determina [𝑿𝒕𝑿]−𝟏𝑿𝒕=𝑪𝑿𝒕

Por último se obtiene [XtX]−1XtY

 Datos de las variables

Avance Velocidad de corte Profundidad

0.29 m/rev 47 m/min 1.5mm
0.29 m/rev 47 m/min 1.5 mm
0.08 m/rev 18 m/min 1.2 mm
0.08 m/rev 18 m/min 1.2 mm
0.29 m/rev 47 m/min 1.5 mm
0.19 m/rev 57 m/min 1.8 mm
0.29 m/rev 47 m/min 1.5 mm
0.19 m/rev 57 m/min 1.8 mm
0.19 m/rev 57 m/min 1.8 mm
0.19 m/rev 57 m/min 1.8 mm

Técnica de los mínimos cuadrados

Formulas:
1) A N + B ∑x + C ∑y = ∑z
2) A ∑x + B ∑x2 + C ∑xy = ∑xz
3) A ∑y + B ∑xy + C ∑y2 = ∑yz
 Tabla de valores

N Avance Velocidad Profundidad A2 Vc2 A Vc A Pc Vc

de corte de corte Pc
x y z x2 y2 x.y x.z y.z
1 0.29 47 1.5 0.0841 2209 13.63 0.435 70.5
2 0.29 47 1.5 0.0841 2209 13.63 0.435 70.5
3 0.08 18 1.2 0.0064 324 1.44 0.096 21.6
4 0.08 18 1.2 0.0064 324 1.14 0.096 21.6
5 0.29 47 1.5 0.0841 2209 13.63 0.435 70.5
6 0.19 57 1.8 0.0361 3249 10.83 0.342 102.6
7 0.29 47 1.5 0.0841 2209 13.63 0.435 70.5
8 0.19 57 1.8 0.0361 3249 10.83 0.342 102.6
9 0.19 57 1.8 0.0361 3249 10.83 0.342 102.6
10 0.19 57 1.8 0.0361 3249 10.83 0.342 102.6
∑N ∑x ∑y ∑z ∑x2 ∑y2 ∑x.y ∑x.z ∑y.z
10 2.08 452 15.6 0.4936 22480 100.72 3.3 735.6

Aplicando las formulas anteriores tenemos que:

1) 10a + 2.08b + 452c = 15.6

2) 2.08a + 0.4936b + 100.72c = 3.3
3) 452a + 100.72b+ 22480c = 735.6

Aplicamos el método por determinantes para resolver el sistema lineal de 3

ecuaciones con 3 incógnitas.

10 2.08 452 10 2.08

2.08 0.4936 100.72 2.08 0.4936
452 100.72 22480 452 100.72

lAl = 800
Para a:
15.6 2.08 452 15.6 2.08
3.3 0.4936 100.72 3.3 0.4936
735.6 100.72 22480 735.6 100.72

Para b:
10 15.6 452 10 15.6
2.08 3.3 100.72 2.08 3.3
452 735.6 22480 452 735.6

Para c:
10 2.08 15.6 10 2.08
2.08 0.4936 3.3 2.08 0.4936
452 100.72 735.6 452 100.72

765.12
a= = 0.9564
800

−912
b= = -1.14
800

14.88
c= = 0.0186
800
Aplicamos la función multivariable para pasar a graficar la ecuación dando los
valores de X y Y, la cual es: Z = a + bx + cy

Remplazando la función tendríamos que:

Z = 0.9564 - 1.14x + 0.0186y

Y al graficar obtenemos la siguiente grafica:

 Análisis descriptivo
Los datos fueron obtenidos de la población a la fundación universitaria tecnológico
Comfenalco tomando como muestra 10estudiantes de 4 semestre para investigar
todos los procesos, herramientas, alistamientos, operaciones y tiempo que se
tiene que someter el eje de rueda de vagoneta.
Para la recolección de los datos se utilizaron encuestas muéstrales realizadas a
pobladores los estudiantes de 4 semestre.
 Variables

1. Procesos manufactureros que involucra la pieza

procesos manufactureros de la pieza
Frecuencia Frecuencia relativa
torneado y fresado 7 70%
torneado y taladrado 1 10%
fresado y cepillado 0 0%
taladrado y fresado 2 20%
10

Proceso de manufactura de la pieza

0% 20%
torneado y fresado
10%
torneado y taladrado
70% fresdo y cepillado
taladrado y fresado

Esta encuesta nos arrojó, que los procesos manufactureros que involucran y
los más utilizados a la pieza del eje de rueda de vagoneta con un porcentaje
alto que abstuvo fue el torneado y fresado con un 70%
 2. Secuencia de las operaciones en la elaboración de la pieza

Secuencia de las operaciones de la pieza

Frecuencia Frecuencia relativa
Proceso 1 8 80%
Proceso 2 0 0%
Proceso 3 1 10%
Proceso 4 1 10%
10

Secuencia de las operaciones de la pìeza

refrentado-elaboracionde agujero de
centro- cilindrado escalonada-
10% elaboracion de conos-renurado -
0% 10%
biselado-elaboracion de cuñeros
refrentado-cilindrado-elaboracion de
conos-elaboracion de roscas-ranurado-
achanflando-elaboracion de cuñeros
80%
refrentado-cilindrado externo-
elaboracion de cuñeros

En la encuesta realizada a 10 estudiantes de 4 semestre de producción

industrial para conocer la secuencia de la pieza, con un porcentaje del 80%
obtuvo la primera secuencia de proceso refrenado, elaboración agujero de
centro, cilindrado escalonado y de más.
 3. Número de actividades fundamentales para la elaboración.

número de actividades para la elaboración

Frecuencia Frecuencia relativa
4 0 0%
5 0 0%
6 0 0%
7 1 10%
8 9 90%

Media 7,9

Desviación 0,316227766

Numero de actividades para la

elaboracion
8 actividades

7 actividades

6 actividades

5 actividades

4 actividades

0% 20% 40% 60% 80% 100%

El número de actividades que nos arrojó la encuesta con un porcentaje del
90% fue 8 actividades que se realizan en los procesos para una mejor pieza
final.

4. Las dimensiones de la barra de entrada (diámetro y longitud)

dimensiones de la barra de entrada (diámetro)

31,75mm Diámetro 1 10%

30,2mm diámetro 5 50%
31,3mm diámetro 4 40%
31,75mm diámetro 0 0%
32,0mm diámetro 0 0%
31,4mm diámetro 0 0%

Media 30,795
Desviación 0,641374392
 Dimenciones de la barra de entrada
(diametro)
31,4mm Diametro

32,0mm Diametro

31,75mm Diametro

31,3mm diametro

30,2mm Diametro

31,75mm Diametro

0% 10% 20% 30% 40% 50% 60%

En esta encuesta nos dio a conocer el diámetro de la pieza pero en tamaño

real de ella, con un variado porcentaje del 30,2 de diámetro del 50% y con
31,3 del 40% de los resultados obtenidos.
  dimensiones de la barra de entrada (longitud)

dimensiones de la barra de entrada (longitud)

155mm de long. 1 10%

150mm de long. 5 50%
153mm de long. 4 40%
145mm de long. 0 0%
148mm de long 0 0%
146mm de long. 0 0%

Media 151,7
Desviación 1,888562063

dimenciones de la barra de entrada

(longitud)

146mm de long.

148mm de long
145mm de long.

153mm de long.

150mm de long.
155mm de long.

0% 10% 20% 30% 40% 50%

Las encuestas nos permitieron conocer las dimensiones de la barra en cuanto
a su longitud las más escogidas fueron 150mm con el 50% y 153mm con 40%
para tener un proceso más seguro.

5. Las herramientas de cortes a emplear para conformar la geometría de

la pieza

herramientas de corte
Frecuencia Frecuencia relativa
buril - fresa frontal 9 90%
broca helicoidal- fresa 0 0%
cilíndrica
buril y broca helicoidal 1 10%
fresa frontal y broca 0 0%
helicoidal

Herramientas de corte
0%
0%
10% buril - fresa frontal

broca helicoidal- fresa

cilindrica
buril y broca helicoidal
90%

fresa frontal y broca

helicoidal
En cuanto a las herramientas de cortes nos dio por resultado que las más
utilizadas son el buril y fresa frontal con el 90%, estos datos nos sirven para
conocer más del proceso de la pieza eje de rueda de vagoneta.

6. El fluido de corte se utiliza en el proceso de arranque de viruta

El fluido de corte se utiliza en el proceso de arranque de viruta

aceite mineral 0 0%
aceite vegetal 0 0%
aceite animal 0 0%
aceites mixtos 1 10%
aceite de bisulfuro de 7 70%
molibdeno
aceites emulsionables 2 20%

El fluido de corte se utiliza en el

proceso de arranque de viruta
0%
0% 0% aceite mineral

20% 10% aceite vegetal

aceite animal

aceites mixtos
70%
aceite de bisulfuro de
molibdeno
aceites emulsionables
El fluido de cortes que se utiliza para el proceso de arranque, los resultados
que arrojaron en nuestras encuestas fueron con un 70% aceites de bisulfuro
de molibdeno de 20% de aceites emulsionables.

7. Alternativas del material de las herramientas para la mecanización de

la pieza

material de las herramientas

Frecuencia Frecuencia relativa
carburo de tungsteno o 6 60%
cerámica
diamante o aleaciones 0 0%
fundidas (no ferrosas)
nitruros o aleaciones 2 20%
fundidas (no ferrosas)
carburo o aleaciones 2 20%
fundidas
10
 Material de las herramientas

carburo de tungsteno o
20% ceramica
diamante o aleaciones
20% fundidas (no ferrosas)
60%
nitruros o aleaciones
fundidas (no ferrosas)
carburo o aleaciones
0% fundidas

Las alternativas del material de las herramientas para el mecanizado de la

pieza en los resultados, los datos nos dice que el porcentaje mayor fue
nitruros o aleaciones fundidas con un 60% y con el 20% ambas carburo o
aleaciones fundidas y carburo de tungsteno o cerámica
 8. factores de la selección de los parámetros de mecanizado

factores de la selección de los parámetros de mecanizado

Frecuencia Frecuencia relativa
Tipos de proceso , 7 70%
material de la Pieza,
material de la
herramienta
tipos de proceso , 2 20%
material de la
herramienta, material
de la maquina
material de la pieza, 1 10%
material de la
herramienta y material
de la maquina
10

Factores de la selección de los parametros

de mecanizado

Tipos de proceso , matrial de la

10% Pieza, material de la
20% herramienta
tipos de proceso , material de
la herramienta, material de la
70%
maquina
material de la pieza, material
de la herramienta y material
de la maquina
Hay muchos factores que se debe tener en cuenta para la selección de los
parámetros de mecanizado, los que estuvieron mayor porcentaje en los
resultados de la encuesta fuer tipos de proceso, material de la pieza, material
de la herramienta con un 70% como lo muestra la grafica

9. Según la herramienta de corte utilizada y el tipo de acero y la velocidad

de (corte)

la herramienta de corte utilizada y el tipo de acero y la velocidad de

corte
Frecuencia Frecuencia relativa
57m/min 4 40%
47m/min 4 40%
18m/min 2 20%
11m/min 0 0%

Media 45,2
Desviación 15,09083607
 Segun la herramienta de corte
utilizada y el tipo de acero y la
velocidad de corte

11m/min

18m/min

47m/min

57m/min

0% 10% 20% 30% 40%

Las personas encuestas nos arrojaron que el la velocidad de corte de la pieza

con 57m/mim del 40% y con otra opinión al igual el 40% de 47m/mim. Esto
para la pieza no tenga ningún percance en su fabricación.

 La herramienta de corte utilizada y el tipo de acero y la velocidad

de avance

la herramienta de corte utilizada y el tipo de acero y la velocidad de

avance
Frecuencia Frecuencia relativa
0,9m/rev 4 40%
0,29m/rev 4 40%
0,08m/rev 2 20%
0,10m/rev 0 0%

Media 0,352
Desviación 0,240776522
 Segun la herramienta de corte
utilizada y el tipo de acero y la
velocidad de avance

0,10m/rev

0,08m/rev

0,29m/rev

0,9m/rev

0% 10% 20% 30% 40%

Las encuestas realizadas a los estudiantes dieron a conocer que la velocidad

de avance de la pieza con 0.9m/rev del 40% y con otra opinión al igual el 40%
0.29m/rev. Esto para la pieza no tenga ningún percance en su fabricación.

 La herramienta de corte utilizada y el tipo de acero y la velocidad

de profundidad

la herramienta de corte utilizada y el tipo de acero y la velocidad de

profundidad
frecuencia Frecuencia relativa
1,8mm 4 40%
1,5mm 4 40%
1,2mm 2 20%
1,1mm 0 0%
Media 1,56
Desviación 0,236643191

Segun la herramienta de corte

utilizada y el tipo de acero y la
velocidad de profundidad
1,1mm

1,2mm

1,5mm

1,8mm

0% 10% 20% 30% 40% 50%

|1
Las encuestas realizadas a los estudiantes dieron a conocer que la velocidad
de profundad de la pieza con 1.8mm del 40% y con otra opinión al igual el
40% 1.5mm esta es de gran importancia para la fabricación de la pieza.

10.El tiempo total de mecanizado

El tiempo total de mecanizado

Frecuencia Frecuencia relativa
3 horas 2 20%
4 horas 2 20%
5 horas 3 30%
3,5 horas 0 0%
4,7 horas 1 10%
6 horas 2 20%
Media 4,57
Desviación 1,066718749

El tiempo total de mecanizado

6 horas

4,7 horas

3,5 horas

5 horas

4 horas

3 horas

0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35%

El tiempo total incluyendo alistamiento de la pieza y verificación en promedio

los resultados fueron muy variados con un porcentaje de 30% de 5 horas, 4
horas con el 20%. El tiempo que se debe gastar para el mecanizado es de tal
importancia pues depende de allí si la pieza salga con algunos defectos.

11. Tiempo de alistamiento para la verificación de medidas para la pieza

tiempo de alistamiento
frecuencia Frecuencia relativa
0,5 horas 0 0%
1,2h. 2 20%
1,8h 1 10%
1h 2 20%
1,5h 4 40%
2h 1 10%
Media 1,37
Desviación 0,349761824

Tiempo de alistamiento
2

1.5

1.8

1.2

0.5

0% 10% 20% 30% 40% 50%

En el tiempo de alistamiento para las maquinas, herramientas y operarios las

encuestas nos dio a conocer los resultados de estos con un 40% 1.5 horas de
verificación y un 20% del 1.2 horas. Esto se realiza para supervisar que todo
este correcto en la pieza.
 12. Instrumento de medición

Instrumento de medición
frecuencia Frecuencia relativa
calibrador pie de rey y 5 60%
salgar para roscas
micrómetro interior y 2 20%
salga para roscas
calibrador pie de rey y 2 20%
micrómetro

Instrumento de medicion

20%
calibrador pie de rey y
salgar para roscas
20% 60% micrometro interior y
salga para roscas
calibrador pie de rey y
micrometro

Para los instrumentos de medición arrojo la encuesta el calibrador pie de

rey y salgar para roscas con un 50%y el micrómetro interno y salga para
roscas al 30% esto para la verificación de las dimensiones de la pieza.
 13. Documento del control de la producción de la pieza.

Documento del control de la producción de la pieza

frecuencia Frecuencia relativa
hoja de ruta del 1 10%
proceso y hoja de
inspección
hoja de ruta del 2 20%
proceso y hoja de vida
de la maquina
hoja de inspección y 7 70%
hoja de vida de la
maquina

Documento del control de la

produccion de la pieza

hoja de ruta del proceso y

10% hoja de inspeccion
20%
hoja de ruta del proceso y
hoja de vida de la
70%
maquina
hoja de inspeccion y hoja
de vida de la maquina

Los documentos para el control de la producción es de importancia para la

calidad de la pieza de igual forma los datos que nos arrojó la encuestas fue la
de ruta de proceso y hoja de inspección con porcentaje mayor del 70% estos
documentos es una gran ayuda para la supervisión de estos procesos.
 14. Nivel académico de la elaboración (microempresa)

Nivel académico de la elaboración (microempresa)

frecuencia Frecuencia relativa
bachiller 0 0%
técnico 9 90%
tecnológico 1 10%
universitario 0 0%
10

Nivel academico de la elaboracion

(microempresa)
0% 0%

10%

bachiller
tecnico
tecnologico
90%
universitario

Los estudiantes de 4 semestres no dieron a conocer que la elaboración de la

pieza de un operario en cuanto a su nivel académico debe ser técnico con el
mayor porcentaje del 90%.
 15. Profesión del operario por la elaboración

Profesión del operario por la elaboración

Frecuencia Frecuencia relativa
tornero fresado 9 90%
mecánico ajustador de 0 0%
bancos
técnico en 1 10%
mantenimiento
mecánico

Profecion del operario por la

elaboracion
0%
0% tornero fresado
10%

mecanico ajustador de
bancos
tecnico en mantenimento
90% mecanico

La profesión que debe tener un operario según la encuesta es el tornero

fresador con el mayor porcentaje del 90% pues estos realizan todos estos
procesos que se necesitan.
 16. Tiempo de experiencia de un operario

Tiempo de experiencia de un operario

Frecuencia Frecuencia relativa
4 meses 0 0%
5m 1 10%
6m 5 50%
7m 2 20%
8m 2 20%

Media 6,5
Desviación 0,971825316

Tiempo de exportacion de un
operario
8 meses

7 meses

6 meses

5meses

4 meses

0% 10% 20% 30% 40% 50% 60%

El tiempo mínimo de un operario para la elaboración de las piezas es con un

50% 6 meses de experiencia en este campo, 8 meses con el 20% al igual 7
meses.
 Conclusión del análisis descriptivo
Al analizar las encuestas y realizar el análisis descriptivo logramos conocer
muchas incógnitas que se nos presentaron como por ejemplo, las
operaciones que se utilizan en la elaboración de la pieza, en esta se deben
realizar de acuerdo a nuestra pieza, eje de rueda de vagoneta, el refrentado,
la elaboración de agujeros de centro, elaboración de roscas y de más. Este
análisis nos arrojo las herramientas más utilizadas para realizar la geometría
de la pieza, como lo son el buril, la fresa frontal. Nos permitió conocer el
promedio de alistamiento que se debe tener antes del mecanizado de la
pieza.
Muchas de las variables de la encuesta hacen parte del proceso de
manufactura de la pieza y cada una es importante tanto para la supervisión
como para la mejor calidad de la pieza, para así tener en lo más mínimo
posible algún inconveniente con esta.
ANEXOS