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UNIDAD 5. MÉTALES
Los metales son materiales de origen mineral pero rara vez pueden obtenerse directamente de la
naturaleza. Por lo general, para aislarlos a partir de los minerales que los contienen (óxidos,
carbonatos, sulfuros y otros compuestos), se necesitan procesos de transformación complejos,
que suponen un gran consumo de energía y tienen elevados costes económicos.
Los materiales metálicos constituyen los materiales fundamentales para ingeniería, o al menos así
ha sido tradicionalmente. La extensión en el empleo estructural del acero principalmente, o del
aluminio en determinadas industrias, hace imprescindible el estudio de este tipo de materiales.
Por lo tanto, los tratamientos de los materiales metálicos es importante considerar las
composiciones, las propiedades, las aplicaciones y las técnicas de conformación de las aleaciones
más importantes en ingeniería.
Las técnicas de conformación metálica son los métodos utilizados para formar o manufacturar
productos metálicos útiles y suelen ir precedidos por procesos de afino, aleación y, a menudo,
tratamiento térmico que generan aleaciones con las propiedades deseadas.
Los metales se mezclan para formar aleaciones en las que se mejoran las propiedades de los
componentes. Una aleación es una combinación de varios metales, en la que también pueden
participar pequeñas cantidades de algunos elementos no metálicos.
Las aleaciones están constituidas por elementos metálicos como Fe (hierro), Al (aluminio), Cu
(cobre), Pb (plomo), ejemplos concretos de una amplia gama de metales que se pueden alear. El
elemento aleante puede ser no metálico, como: P (fósforo), C (carbono), Si (silicio), S (azufre), As
(arsénico).
Las propiedades físicas y químicas son, en general, similares a la de los metales, sin embargo las
propiedades mecánicas tales como dureza, ductilidad, tenacidad y otras pueden ser muy
diferentes, de ahí el interés que despiertan estos materiales.

Aleaciones Férreas

Las aleaciones férreas, cuyo principal componente es el hierro, son las que más se producen y las
que tienen mayor interés como material para la construcción de aparatos. Este uso generalizado
se debe a tres factores:

1. En la corteza de la tierra abundan los compuestos de hierro,

2. Los aceros se fabrican mediante técnicas de extracción, afino, aleación y conformación
relativamente económicas y
3. Las aleaciones férreas son extremadamente versátiles, ya que se pueden adaptar para que
tengan una gran variedad de propiedades físicas y mecánicas.

El principal inconveniente de las aleaciones férreas es la susceptibilidad a la corrosión.

En la figura siguiente se presenta una clasificación de las aleaciones férreas.

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Los aceros tienen un contenido en carbono comprendido entre el 0.05 por ciento y el 2.0 por
ciento en peso. Las fundiciones normalmente contienen entre un 2.0 por ciento y un 4.5 por
ciento en peso de carbono. Dentro de los aceros debe distinguirse el empleo o no de una cantidad
significativa de elementos de aleación diferentes del carbono. De forma arbitraria, se emplea una
concentración de un 5 por ciento en peso del total de elementos aleantes distintos del carbono
como límite entre los aceros de baja aleación y los aceros de alta aleación. Los elementos de
aleación deben seleccionarse cuidadosamente porque suponen un importante aumento del coste
del material. Su uso queda justificado solamente por mejoras esenciales en ciertas propiedades,
tales como una mayor resistencia o un mejor comportamiento frente a la corrosión.

Aceros al Carbono
Los aceros son aleaciones hierro-carbono con concentraciones apreciables de otros elementos
aleantes. Existen miles de aceros que tienen distintas composiciones y/o tratamientos térmicos.
Las propiedades mecánicas dependen del contenido en carbono, que suele ser inferior al 1%. Los
aceros más comunes se clasifican según el contenido en carbono: bajo, medio y alto en carbono.
Además, en cada grupo existen subclases de acuerdo con la concentración de otros elementos de
aleación.
Los aceros al carbono sólo contienen concentraciones residuales de impurezas distintas al
carbono. En los aceros aleados, los elementos de aleación se añaden intencionalmente en
concentraciones específicas.
 Aceros bajos en carbono:
La mayor parte de todo el acero fabricado es bajo en carbono. Este tipo de acero contiene menos
del 0.25% C, no responde al tratamiento térmico para formar martensita y es endurecible por
acritud. La microestructura consiste en ferrita y perlita. Como consecuencia, estos aceros son
relativamente blandos y pocos resistentes, pero con extraordinaria ductilidad y tenacidad;
además, son de fácil mecanizado, soldables y baratos. Se utilizan para fabricar carrocerías de
automóviles, vigas (en forma de I, canales y ángulos) y láminas para construir tubería, edificios,
puentes y latas estañadas.
Otro grupo de aceros bajos en carbono está constituido por los aceros de lata resistencia y baja
aleación (HSLA), que contienen elementos de aleación como cobre, vanadio, níquel y molibdeno
en concentraciones combinadas de aproximadamente el 10% en peso y poseen mucho mayor
resistencia mecánica que los aceros bajos en carbono.
En el ambiente atmosférico, los aceros HSLA son más resistentes a la corrosión que los aceros al
carbono, a los que suelen reemplazar en muchas aplicaciones donde la resistencia mecánica es
crítica: puentes, torres, columnas de soporte de latos edificios y recipientes a presión.

 Aceros medios en carbono:

Los aceros medios en carbono tienen porcentajes en carbono comprendidos entre 0.25 y 0.6%.
Estos aceros pueden ser tratados térmicamente mediante austenización, temple y revenido para
mejorar sus propiedades mecánicas. Se suelen utilizar en la condición de revenidos, con
microestructura de martensita revenida. Se trata de aceros de baja templabilidad, sólo tratables
en piezas de delgada sección y velocidades de temple muy rápidas. Las adiciones de cromo, níquel
y molibdeno mejoran la capacidad de estas aleaciones para ser tratados térmicamente, generando
así gran variedad de combinaciones resistencia-ductilidad. Estos aceros tratados térmicamente
son más resistentes que los aceros bajos en carbono, pero menos dúctiles y tenaces. Se utilizan
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para fabricar ruedas y raíles de trenes, engranajes, cigüeñales y otros componentes estructurales
que necesitan alta resistencia mecánica, resistencia al desgaste y tenacidad.

 Aceros altos en carbono:

Los aceros altos en carbono normalmente contienen entre 0.60 y 1,4% C y son más duros,
resistentes y aún menos dúctiles que los otros aceros al carbono. Casi siempre se utilizan en la
condición templada y revenida, en la cual son especialmente resistentes al desgaste y capaces de
adquirir la forma de herramientas de corte. Las herramientas y las matrices se fabrican con aceros
aleados altos en carbono que contienen, generalmente, cromo, vanadio, tungsteno y molibdeno.
Estos elementos de aleación se combinan con el carbono para formar carburos muy duros y
resistentes al desgaste: por ejemplo, , y . Estos aceros se utilizan como
herramientas de corte y matrices para hechurar materiales, así como cuchillos, navajas, hojas de
sierra, muelles e hilos de alta resistencia.

 Aceros Inoxidables:
Los aceros inoxidables existen la corrosión (herrumbre) en muchos ambientes, especialmente en
la atmósfera. El cromo es el principal elemento de aleación, en una concentración mínima de
11%. La resistencia a la corrosión mejora con adiciones de níquel y molibdeno. Las adiciones de
los elementos de aleación en concentraciones significativas producen dramáticas alteraciones en
el diagrama de fases hierro-carburo de hierro.
Los aceros inoxidables se clasifican en función de la microestructura constituyente: martensítica,
ferrítica o austenítica.
El tratamiento térmico de los aceros martensíticos genera martensita como principal
constituyente. En los aceros inoxidables austeníticos, la austenita permanece estable a
temperatura ambiente. Los acero inoxidables ferríticos están constituidos por la fase ferrita. Los
aceros inoxidables austeníticos y ferríticos endurecen por acritud, ya que no son susceptibles al
temple. Los aceros inoxidables son los más resistentes a la corrosión debido al elevado contenido
en cromo y a las adicions de níquel y, por este motivo, también son los más utilizados. Los aceros
inoxidables martensíticos y ferríticos tienen comportamiento magnético y los inoxidables
austeníticos no.
Algunos aceros inoxidables se utilizan en ambientes rigurosos a elevadas temperaturas debido a su
resistencia a la oxidación y a la integridad mecánica en estas condiciones; en atmósferas oxidantes
hasta 1000°C. Las turbinas de gas, generadores de vapor, hornos de tratamiento térmico, aviones,
misiles y generadores de energía nuclear están construidos con estos aceros inoxidables.

En la Tabla siguiente se proporciona un sistema de designación1 de estas aleaciones. Se trata del

sistema AISI (Instituto Americano del Hierro y el Acero, en inglés, American Iron and Steel
Institute)—SAE (Sociedad de Ingenieros de Automoción, en inglés, Society of Automotive
Engineers), en el que las dos primeras cifras indican el tipo de elementos aleantes del acero y las
dos o tres últimas cifras se corresponden con el contenido medio en carbono (en porcentaje en
peso, multiplicado por cien).

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Tabla Sistema de designación AISI-SAE para aceros al carbono y de baja aleación.

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Tablas Propiedades Mecánicas y Aplicaciones Típicas de algunos Aceros de Baja Aleación

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Aleaciones No Férreas

El acero y otras aleaciones férreas se consumen en cantidades excesivamente grandes debido a la

diversidad de propiedades mecánicas, a la facilidad de fabricación y a la economía de producción.
Sin embargo, los principales inconvenientes:
1. Densidad relativamente elevada,
2. Conductividad eléctrica comparativamente baja y
3. Susceptibilidad a la corrosión en medios muy comunes.

Por este motivo, para muchas aplicaciones es corriente utilizar otros metales con una combinación
más apropiada de propiedades. Las aleaciones se clasifican según el componente mayoritario o
según las características específicas del grupo de aleaciones. Esta comprendido por aquellos
metales y aleaciones cuya base no es el hierro, tales como: aleaciones de cobre aluminio,
magnesio y titanio, metales refractarios, superaleaciones, metales nobles y aleaciones que
incluyen níquel, plomo, estaño y zinc como metales base.
En ocasiones se distinguen las aleaciones moldeadas y las aleaciones hechaduras. Las aleaciones
frágiles no se deforman suficientemente y sólo se conforman por moldeo: se clasifican como
aleaciones moldeadas. En cambio las que soportan las deformaciones plásticas se denominan
aleaciones hechaduras.

 Cobre y sus Aleaciones:

- El cobre posee una densidad de 8.93 g/cm3 y una temperatura de fusión de 1083 °C.
- La conductividad eléctrica es excelente (100 por ciento IACS para el cobre recocido), y se
puede mejorar mediante procesos de afino, lo que hace de las aleaciones de cobre un
material idóneo para la fabricación de cables eléctricos.
- Cristaliza en la red FCC, por lo que es fácilmente deformable y tiene una buena
conformabilidad en frío (no tanto en caliente, por el excesivo aumento del tamaño de
grano). Posee una resistencia media (entre 200 y 350 MPa) y se pueden obtener
alargamientos a rotura de hasta el 40 por 100.
- Es un metal criogénico, y a —196°C la resistencia mecánica se incrementa un 50 por
ciento.
- No se mecaniza fácilmente por ser excesivamente blando, aunque esto puede mejorarse
añadiendo algo de P o S.
- Es fácilmente soldable.
- El cobre muestra una excelente resistencia a la corrosión en agua de mar y otros
ambientes corrosivos, aunque es atacado por los halógenos en húmedo.
- Siempre está recubierto de una capa protectora de óxido, que crece con la temperatura y
puede llegar a descamarse. Al oxidarse, se cubre de una pátina verdosa, y esta coloración
hace que se emplee en ocasiones por motivos decorativos en arquitectura.
- La adición de aleantes busca la mejora de las propiedades mecánicas y la resistencia al
desgaste, aunque perjudicarán la conductividad del cobre. También pueden modificar la
apariencia estética proporcionando distintas coloraciones.
- Todas sus aleaciones endurecen por acritud.

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Tabla Clasificación del cobre y sus aleaciones.

Los latones son aleaciones de cobre en las que el zinc es el soluto por sustitución predominante.
El intervalo de solidificación es muy pequeño, por lo que suelen obtenerse por moldeo. Hay al
menos tres familias de latones.
- Los latones , con un contenido en zinc inferior al 40 por ciento y red FCC, específicos para
trabajo en frío. Se utilizan en bisutería, tuberías, instrumentos musicales, monedas, o en
arquitectura. La conductividad térmica y eléctrica disminuye al aumentar el contenido en
zinc, al tiempo que aumenta la resistencia y empeora el comportamiento a corrosión. La
máxima maleabilidad se alcanza con un 30 por ciento de Zn (latón de cartuchería). El latón
con un 15 por ciento de Zn tiene un color muy parecido al oro («similor»).
- Los latones poseen contenidos de zinc entre el 47 y el 55 por ciento, y se caracterizan
por formar a baja temperatura una fase ordenada, dura y frágil, ´, que a alta temperatura
se transforma en la fase , desordenada y muy deformable. Se emplean
fundamentalmente como aleación de soldadura por tener una temperatura de fusión
inferior a la de los latones . Es más común emplear latones binarios + , laminados o
forjados en caliente, como el Muntz (con un 40 por 100 de Zn), que además es más fácil de
mecanizar.
- Los latones , con un porcentaje de zinc superior al 60 por ciento, no se usan
industrialmente por su fragilidad.

Los bronces son principalmente aleaciones cobre-estaño que industrialmente llevan además otros
elementos de aleación, como P, Pb, Ni y Zn. La resistencia a tracción del cobre mejora hasta un
máximo en tomo al 20 por ciento en Sn; la aparición de la fase , dura y frágil, hace que
industrialmente no se suelan utilizar bronces con más de un 30 por ciento de Sn, y que las

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aleaciones con más de un 8 por ciento de Sn no puedan ser conformadas en frío. Los bronces se
dividen en dos grupos: los monofásicos, formados por una única fase a FCC, y los de estructura
compleja ( + ), que se emplean para moldeo, en la fabricación de cojinetes. Los monofásicos
son deformables y se emplean para forja. Los bronces son más resistentes a la corrosión que los
latones, y son criogénicos, de modo que su comportamiento mejora al disminuir la temperatura.
En los bronces al plomo, contenidos en Pb inferiores al 7 por ciento mejoran la maquinabilidad, y
también pueden actuar como lubricante. En los bronces al fósforo, pequeñas cantidades de este
elemento en solución sólida aumentan las propiedades mecánicas. La adición de Zn en los bronces
al zinc mejora la colabilidad y abarata el bronce. Finalmente, los bronces al níquel alcanzan buenas
propiedades mecánicas y pueden ser conformados en caliente.

Los cuproaluminios (o bronces al aluminio) son aleaciones Cu-Al, con contenido en Al del 5 al 11
por ciento, que combinan buenas propiedades mecánicas con una buena resistencia a la corrosión,
principalmente intergranular. Porcentajes de Al superiores al 8 por ciento los hacen tratables
térmicamente. Son criogénicos, y también permiten trabajar a alta temperatura (hasta 400 °C) ,
manteniendo sus propiedades. Se emplean en forja y en moldeo. En la industria naval están
sustituyendo a los latones.

En los cuproberilios, la adición berilio entre un 0.4 y un 2 por ciento (la más típica) y tratamientos
térmicos de solución y maduración posterior (con posibilidad de incorporar una etapa intermedia
de acritud), permiten obtener las aleaciones más resistentes de cobre, con resistencias a tracción
de hasta 1400 MPa, comparables a los aceros de alta resistencia. Se añade Co para mejorar el
tratamiento térmico. Además, se comportan muy bien a corrosión y tienen un bajo módulo
elástico. Se emplean en resortes o muelles de precisión, en matrices de embutición y moldeo, o
para electrodos de soldadura. El principal inconveniente es su alto precio.

 Níquel y sus Aleaciones:

- El níquel, con una red FCC que lo hace fácilmente deformable, posee un excelente
comportamiento a corrosión y oxidación a alta temperatura.
- Tiene buena resistencia mecánica a altas temperaturas y alta conductividad eléctrica, y
se emplea en equipos eléctricos y electrónicos.
- La posibilidad de solubilidad total entre el níquel y el cobre permite obtener aleaciones
en las que se aproveche el mecanismo de endurecimiento por solución sólida.
 Las aleaciones comerciales con una relación Ni-Cu de aproximadamente 2:1 en peso se
conocen como Monel, con una resistencia relativamente alta, buena soldabilidad y
excelente resistencia a corrosión.

Superaleaciones:
Las superaleaciones tienen una superlativa combinación de propiedades. Son los materiales
más utilizados en componentes de turbinas especiales, que deben estar expuestas a medios
oxidantes, a elevada temperatura y durante periodos de tiempo razonables. En estas
condiciones la integridad mecánica es crítica, en este aspecto, la densidad es muy importante,
ya que el esfuerzo centrífugo disminuye al hacer girar componentes de baja densidad. Estos
materiales se clasifican de acuerdo con el componente principal de la aleación, que puede ser
cobalto, níquel o hierro. Otros elementos incluidos son los metales refractarios (Nb, Mo, W,

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Ta), cromo y titanio. Son materiales muy caros, pero su aplicación se ha ido extendiendo
merced a sus elevadas características.

Superaleaciones base níquel: presentan una de las mejores relaciones propiedades/estructura

de todas las superaleaciones en el rango de temperaturas entre 650 y 1100°C. Poseen buena
resistencia a tracción a elevada temperatura, resistencia a rotura por fluencia hasta 5000 horas,
resistencia a la oxidación en caliente y resistencia a fatiga térmica a altos y bajos ciclos, con el
fin de asegurar entre 20 000 y 50 000 horas de vida. La red FCC del níquel desempeña un papel
importante en las propiedades a alta temperatura. Las aleaciones base níquel tienen como
objeto mejorar las características de tracción, fluencia, fatiga y estabilidad superficial del
material. El endurecimiento por solución sólida de la fase y del níquel (FCC) se produce por
adición de gran cantidad de elementos de aleación (hasta un 50 por ciento en peso). Como
endurecedores se emplean Al, Fe, Ti, Cr, W, Co y Mo. Por otra parte, hay elementos que
aumentan la resistencia a corrosión y oxidación, como el Cr en porcentajes del 18 al 30 por
ciento (aunque empeora el comportamiento a fluencia), o el Al, y otros que mejoran el
comportamiento a corrosión en caliente, como La o Th.

Superaleaciones base cobalto: A pesar de que el cobalto no posee una red FCC a baja
temperatura (imprescindible para obtener un buen comportamiento en caliente), la adición de
ciertos aleantes, como Fe y Ni, hace disminuir la temperatura de transformación alotrópica HCP
(fase )  FCC (fase ), pudiendo llegar a estabilizar la fase a temperatura ambiente. Estas
superaleaciones presentan frente a las de níquel una serie de ventajas, como la mayor
temperatura de fusión, la superior resistencia a la corrosión y la oxidación en caliente debido al
mayor contenido en cromo (del 20 al 30 por ciento), y en general mayor resistencia a la
corrosión-fatiga. Van a ser resistentes al choque térmico y pueden obtenerse por moldeo. El
aluminio refuerza el comportamiento a oxidación y corrosión. En estas superaleaciones, las
fases endurecedoras más importantes son los carburos (de Ta, Nb, Zr y Hf). El wolframio y el
molibdeno endurecen por solución sólida. El titanio forma un compuesto coherente y
ordenado, Co3Ti, que refuerza a temperaturas moderadas. También se añaden boro (refuerza
la resistencia en caliente y la ductilidad), y trio y lantano (mejoran el comportamiento a
oxidación).

Superaleaciones base hierro: la mayor parte aceros inoxidables austeníticos reforzados con
carburos (son aleaciones Fe-Ni-Cr).

 Zinc, Plomo y Estaño:

- El zinc, plomo y estaño son metales pesados y con un bajo punto de fusión. Además,
poseen una temperatura de recristalización muy próxima a la ambiente (por lo que no
endurecen por acritud). Su dureza y resistencia mecánica son bastante bajas.
- EL zinc es un metal blanco azulado, con red HCP, que presenta fluencia a temperatura
ambiente. Es muy sensible a la corrosión electroquímica, y es atacado por la humedad.
Se emplea en procesos de galvanizado de aceros, para obtener latones y en pinturas
(óxidos). Las aleaciones de zinc (que incorporan cobre y aluminio) son fácilmente
moldeables debido a su baja temperatura de fusión y a la ausencia de reacción con los
crisoles y matrices de acero. Estructuralmente se utilizan en piezas de automóvil,

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aunque su empleo en esta industria disminuye constantemente a causa del ahorro de

peso que se obtiene con otros materiales.
- El plomo fue desarrollado por sus propiedades químicas, no por las mecánicas (con una
estructura FCC, es muy deformable con cargas bajas y presenta fluencia a temperatura
ambiente). Es muy resistente al agua (las cañerías de plomo instaladas por los romanos
en los baños públicos en Bath, Inglaterra, hace casi 2000 años todavía se usan). Es el
metal que mejor resiste al ácido sulfúrico. Absorbe la radiación y . Se emplean en
baterías (aleado con calcio o antimonio), en aportes de soldadura (aleado con estaño),
en elementos de protección contra la radiactividad, o en estructuras de control sonoro.
La toxicidad del plomo restringe su aplicación y la de sus aleaciones.
- EL estaño, metal que funde a 231 °C, es muy resistente a la corrosión ambiental (en
condiciones atmosféricas ni siquiera pierde el brillo metálico) y a los ácidos orgánicos,
por lo que en contacto con los alimentos no resulta tóxico. Es muy deformable en frío
(por encima de 15°C se tiene la fase , tetragonal, dúctil), pudiendo obtenerse láminas
muy delgadas, de hasta 0.0025 mm de espesor. Se utiliza en recubrimientos (estañado)
sobre todo en el sector de la alimentación. Los elementos de aleación más
importantes son el cobre, plomo y antimonio, que elevan las propiedades mecánicas.
Las aleaciones de estaño también se emplean como materiales antifricción. Es un metal
interesante para moldeo de precisión, por su baja temperatura de colada.

 Metales Refractarios:
- Metales con temperaturas de fusión extremadamente elevadas.
- Este grupo de metales se incluyen: el niobio (Nb), el molibdeno (Mo), el tungsteno (W)
y el tántalo (Ta).
- El tramo de temperatura de fusión va desde 2468 °C para el niobio a 3410 °C para
tungsteno, la temperatura mayor de fusión de un metal.
- Los enlaces interatómicos de estos metales son extraordinariamente fuertes, lo que se
traduce en las temperaturas de fusión, en el gran módulo elástico y en elevados valores
de dureza y de resistencia, a temperaturas ambiente y elevada.
- El tántalo y el molibdeno se alean en los aceros inoxidables para aumentar la
resistencia a la corrosión
- Las aleaciones de molibdeno se utilizan para fabricar matrices para la extrusión y partes
estructurales de vehículos espaciales; los filamentos de las bombillas de
incandescencias, los tubos de rayos X y los electrodos de soldadura usan aleaciones de
tungsteno.
- El tántalo es inmune al ataque químico en prácticamente todos los ambientes en
temperaturas inferiores a 150 °C y frecuentemente se aplica cuando interesa un
material resistente a tales condiciones de corrosión.
- Se oxidan muy fácilmente por encima de 600 °C Para mejorar la resistencia a oxidación
se emplean revestimientos de cerámicos o platino (que deben soportar unos 1600°C o
se alean con elementos como Cr, Si o Al.

 Metales Nobles:
- Los metales nobles o preciosos son un grupo de ocho elementos que tienen
algunas características físicas comunes: Plata, oro, platino, paladio, rodio,
rutenio, iridio y osmio
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- Son altamente resistentes a la oxidación y a la corrosión (“nobles”), caros

(“preciosos”), blandos, dúctiles y resistentes al calor.
- Plata, oro y platino son lo más comunes y extensamente usados en joyerías.
- La resistencia de la plata y del oro aumenta aleándolos con cobre, que forma
una disolución sólida.
- La plata esterlina es una aleación plata-cobre (7.5% Cu).
- Aleaciones de plata y oro se utilizan como materiales de reparación dental;
algunos contactos eléctricos de circuitos impresos son de oro.
- El platino se emplea para equipos de laboratorio químico, como catalizador
(especialmente en la fabricación de gasolina) y para construir termopares
destinados a la medida de temperaturas elevadas.

Aleaciones Ligeras

La denominación “metales ligeros” se ha aplicado tradicionalmente al aluminio y al magnesio por

emplearse frecuentemente para reducir el peso de diferentes componentes y estructuras. Del
mismo modo, el titanio y el berilio han de incluirse en esta clasificación. Estos metales poseen
densidades entre los 1.7 g/cm3 del magnesio y los 4.5 g/cm3 del titanio, frente a la densidad de 7.9
g/cm3 del hierro o los 8.9 g/cm3 del cobre. Esa reducción de peso se traduce en elevadas
relaciones resistencia/peso y alta rigidez específica. En la Tabla siguiente se presenta una
comparación de las propiedades de los principales metales ligeros con el hierro.

 Aluminio y sus Aleaciones:

- El Al es el metal más abundante en la corteza terrestre.
- El aluminio y sus aleaciones se caracterizan por la relativamente baja densidad (2.7 g/cm3
comparada con 7.9 g/cm3 del acero).
- Elevadas conductividades eléctricas y térmicas.
- Resistencia a la corrosión en algún os medios, incluyendo el atmosférico.
- Muchas de estas aleaciones se hechuran con facilidad debido a la elevada ductilidad; esto
es evidente en el aluminio puro, que se puede convertir en papel y enrollar.
- El aluminio tiene estructura cúbica centrada en las caras y es dúctil incluso a temperatura
ambiente.
- La principal limitación del aluminio es la baja temperatura de fusión (660 °C), que restringe
su campo de aplicación.
- La red FCC del aluminio le confiere una excelente capacidad de deformación. Sin embargo,
el aluminio puro presenta muy baja dureza y resistencia, que se aumentarán por acritud,
solución sólida y precipitación. Debido a estas características el aluminio puro no es un
material estructural.
- La resistencia mecánica del aluminio se logra por acritud y por aleación; sin embargo,
ambos procesos disminuyen la resistencia a la corrosión.
- Los principales elementos de aleación cobre, magnesio, silicio, manganeso y zinc.
- Las aleaciones de aluminio se suelen clasificar en moldeables y en hechurables. Las
composiciones de ambos tipos se designan mediante cuatro dígitos que indican los solutos
principales y, en algunos casos, el nivel de pureza.

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- El módulo elástico del aluminio es bastante bajo; el Li es el elemento más efectivo para
aumentar la rigidez.

Tabla Comparación de diversas Propiedades de los Principales Metales Ligeros con las del Hierro

 Magnesio y sus Aleaciones:

- El magnesio es el tercer metal más abundante en la corteza terrestre (tras el aluminio y el
hierro) y el metal estructural más ligero.
- Su densidad es 1.7 g/cm3, es la menor de los metales estructurales; por lo tanto, las
aleaciones se utilizan por su bajo peso.
- La principal fuente de magnesio en la actualidad es el agua de mar, seguida de la dolomía
( . ) y la magnesita ( ).
- El magnesio tiene una estructura cristalina HCP (lo que justifica su fragilidad),
relativamente blanda y con pequeño módulo elástico: 45x103 MPa, si bien la rigidez
relativa es muy alta.
- A temperatura ambiente el magnesio y sus aleaciones se deforman con dificultad; en
efecto, sin recocido sólo se puede aplicar un leve hechurado.
- A alta temperatura su comportamiento es parecido al de metales con red FCC, por lo que
los procesos de extrusión, forja y laminación se realizan a 350-500 °C.
- La conformación se realiza por moldeo o por hechurado a temperaturas comprendidas
entre 200 y 350 °C.
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- El magnesio, al igual que el aluminio, tiene una temperatura de fusión baja (651 °C). La
fusión del magnesio se realiza en crisoles de acero o fundición.
- Químicamente, las aleaciones de magnesio son relativamente inestables y especialmente
susceptibles a la corrosión marina y razonablemente resistente en condiciones
atmosféricas.
- Aluminio, zinc, manganeso y alunas tierras raras son los principales elementos de aleación.
- La realización de un proceso de afino de grano, en las aleaciones de magnesio, es
fundamental para disminuir los problemas de rotura frágil por falta de plasticidad.
- El hidrógeno es el único gas que se disuelve en el magnesio líquido, disminuyendo su
solubilidad durante la solidificación, lo que hace que exista el riesgo de porosidad en las
piezas finales.

 Titanio y sus Aleaciones:

- Es el noveno elemento y el cuarto metal más abundante en la corteza terrestre.
- Las fuentes normales para la obtención del Ti son el rutilo y la ilmenita. Sólo el 5-10% del Ti
obtenido se transforma en metal; el resto se emplea fundamentalmente como pigmento de
pinturas (50 por ciento) y en la industria del papel.
- El metal puro tiene una baja densidad (4.5 g/cm3).
- Elevada temperatura de fusión (1668 °C).
- Módulo de elasticidad de 107x103 MPa.
- Las aleaciones de titanio son extremadamente resistentes; a temperatura ambiente
alcanzan hasta 1400 MPa con una notable resistencia específica.
- Estas aleaciones son muy dúctiles y fácilmente forjables y mecanizables.
- La principal limitación del titanio es la reactividad química a elevada temperatura con otros
materiales. Debido a esta propiedad, ha sido necesario desarrollar técnicas no
convencionales de afino, fusión y moldeo para obtener aleaciones de titanio.
- A pesar de la reactividad a elevada temperatura, la resistencia a la corrosión de las
aleaciones de titano a temperatura ambiente es extraordinariamente elevada, suelen ser
inmunes a ambientes atmosférico, marino y a gran variedad de industriales.
- A temperaturas por debajo de 882 °C es estable la fase , HCP, con gran tendencia a
adquirir textura, que se caracteriza por su alta resistencia (incluso a alta temperatura) y baja
plasticidad, baja resistencia a la corrosión, buen comportamiento en fluencia,
mayor rigidez, y buena soldabilidad y maquinabilidad.
- A alta temperatura es estable la fase , BCC, más deformable, con peor resistencia a la
corrosión, peor comportamiento a alta temperatura y en fluencia, menor módulo elástico,
mal comportamiento a baja temperatura (por su temperatura de transición dúctil-frágil),
mala soldabilidad y maquinabilidad, y buena templabilidad.
- El titanio es un metal de transición y su estructura electrónica tiene niveles incompletos, lo
que facilita la formación de soluciones sólidas por sustitución (con diferencias en diámetros
de hasta el 20%) y por inserción, lo que permite incrementar el límite elástico y la
resistencia inicialmente bajos del titanio puro.
- El titanio posee una alta reactividad superficial, lo que provoca que se contamine por
contacto con otros materiales.
- También es alta la reactividad con el oxígeno (es un material pirofórico). Esta afinidad
origina la rápida formación de una capa superficial de óxido muy impermeable y por lo tanto
protectora, así frente a la oxidación como frente a la corrosión, comportamiento incluso

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superior al del aluminio y acero inoxidable (el comportamiento frente a la oxidación en

caliente es óptimo siempre que no se rebasen los 500 °C). Es posible mejorar el
comportamiento a corrosión mediante anodizado, mediante aleaciones catódicas (con
metales nobles), con pequeñas adiciones de molibdeno para mejorar la pasividad, o con
recubrimientos (de platino o refractarios).
- El titanio también posee afinidad de disolución con el hidrógeno, el nitrógeno y el carbono,
lo que es causa de fragilidad, y obliga a que los tratamientos térmicos se realicen en
cámaras de atmósfera inerte.
- El titanio y sus aleaciones pueden obtenerse mediante moldeo, algo problemático por la
gran afinidad del líquido con el oxígeno, nitrógeno e hidrógeno (lo que obliga a la utilización
de cámaras de vacío), por la reactividad del titanio con los moldes, por el elevado punto de
fusión del titanio, que hace necesaria la utilización de moldes de grafito o recurrir al moldeo
a la cera perdida, y por su baja conductividad.

 Berilio:
- El berilio es uno de los metales estructurales más ligeros conocidos, con una densidad de
1.85 g/cm3.
- Su poco peso, unido a su resistencia y rigidez, lo convierten en un material ideal en
aplicaciones en las que se requieran altas resistencia y rigidez específicas, como sucede en
la industria aeroespacial, por lo que se emplea en piezas estructurales en transbordadores
espaciales, en motores, tanto en el rotor como en el estátor, o en sistemas inerciales de
guiado.
- El berilio posee la capacidad calorífica más alta de todos los metales, lo que mantiene
hasta la temperatura de fusión (1278 °C).
- También posee una elevada conductividad térmica, que permite que se igualen
rápidamente las temperaturas, reduciendo la distorsión que provocarían los gradientes
térmicos.
- El coeficiente de dilatación es del orden del acero inoxidable o las aleaciones de níquel.
- Por otra parte, el berilio es un material importante en la industria nuclear, empleándose
en reactores nucleares por su alta sección de dispersión de neutrones y su baja sección de
captura de electrones.

Procesado de Materiales Metálicos

En la tabla siguiente se resumen algunas de las principales técnicas de procesado de metales. En la

figura se muestra un ejemplo exhaustivo, que resume la producción general de acero mediante el
proceso de forja. Aunque el abanico de productos forjados es amplio, todos tienen un historial de
procesado común. Las materias primas se mezclan y se funden, proporcionando finalmente una
forma bruta de colada. A continuación, la pieza de fundición se somete a deformación hasta
obtener la forma final del producto.

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Tabla Principales Técnicas de Procesado de Metales.

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Algunos de los métodos básicos para procesar metales y aleaciones en formas útiles, se presentan
a continuación:

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La Finalidad del conformado de metales independientemente sea este en frió o caliente es generar
formas útiles como tubos, barras y hojas moldeando los metales, pero conservando su masa y
volumen, la importancia de este proceso radica en los múltiples artículos y formas de metal que
existen. En este proceso el material es sometido a una deformación plástica, La deformación
plástica es el cambio de forma permanente debido a una fuerza mecánica aplicada mayor al límite
elástico. Lo que quiere decir que al eliminar esa fuerza, no vuelve a su forma y dimensiones
originales.

Los procesos de fundición (o fusión y colada) consisten en llevar un material a un estado fluido por
calentamiento (a través de un horno que a su vez actúa como depósito del metal fundido), y
después volcar (colar) ese fluido en un molde, dejando que solidifique. Con estos procesos se
pueden fabricar piezas de elevada complejidad geométrica, y en general el coste asociado a la
obtención de las piezas es bajo. Sin embargo, generalmente las propiedades mecánicas de las
piezas, así como las características dimensionales y geométricas, no son muy buenas, el acabado
suele ser bastante deficiente, el coste de los utillajes puede ser elevado, las piezas obtenidas son
heterogéneas e incluso anisótropas (debido a la segregación), y es difícil conseguir una gran
repetitividad en las piezas. A este metal fundido pueden añadirse los elementos de
aleación necesarios para producir las distintas aleaciones. Existen diferentes procesos de moldeo,
como el moldeo en arena, el moldeo en coquilla, el moldeo a la cera perdida o el moldeo a
presión.

La Fundición a la arena, es un proceso de fundición del metal caracterizado por utilizar arena como
el material de molde. Más del 70% de todas fundiciones de metal están producidas por medio de
esta técnica. Es una de las técnicas más prolíficas desde la antigüedad, debido a la abundancia de
los materiales que se utilizan: arena y arcilla.
La fundición a la arena es relativamente barata y suficientemente refractaria (que aguanta altas
temperaturas) incluso para fundir acero. Además de la arena, se usa un agente aglomerante
adecuado (normalmente bentonita, un tipo de arcilla) que se mezcla con la arena. La mezcla es
humedecida, y a veces se le agregan otras sustancias, para desarrollar la fuerza y plasticidad
necesarias para hacer un molde adecuado. La arena es típicamente contenida en un sistema de
marcos o cajas conocidas como matrices. Las cavidades de molde están creados por arena
compacta alrededor de los modelos, o patrones, o cavando directamente en la arena.

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La fundición a presión propiamente dicha es aquella cuya colada se realiza inyectando a presión el
metal o aleación, en el molde. Este procedimiento permite fundir piezas de aristas vivas,
imposibles de obtener en la fundición con colada por gravedad, además la superficie de las
mismas resulta limpia y sin defecto. Y como el material, debido a la presión, resulta más compacto,
sus propiedades mecánicas son hasta un 20% superior a las de los metales colados por gravedad.

El proceso de fundición continua, también conocido como colada continua, es el más común para
la producción de varillas, barras de diferentes secciones y láminas en acero de varios calibres y
longitudes y con el que se obtiene más de un tercio del acero que produce la industria en el
mundo, actualmente, también se está utilizando con gran éxito para la fundición de hierros gris y
nodular, mejorando la calidad de los productos y reduciendo costos operativos. Se denomina
continuo porque permite la solidificación y el retiro inmediato del metal de un molde determinado
y adaptado, finalizando con el corte a la longitud requerida de las piezas metálicas. Es decir, el
metal fundido fluye hacia moldes de fundición continuos verticales u horizontales. Aquí es donde
comienza la solidificación. Los moldes son enfriados desde el interior o por detrás con agua. La
hebra resultante es separada regularmente y enfriada. Los sistemas de fundición continua de
acero están disponibles como maquinas verticales, rotación externa vertical, arco circular y arco
oval.

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La fundición de precisión es un proceso industrial basada en también llamada Cera perdida, una de
las técnicas de formación de metales conocidos más antiguos. Con esta fundición se busca
principalmente, buena precisión dimensional, excelente acabado superficial, apariencia, copiado
de fines detalles, eliminar al máximo los procesos de mecanizado y minimizar al máximo el
desperdicio de metal.

Se conoce como laminación o laminado (a veces también se denomina rolado) al proceso

industrial por medio del cual se reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales
semejantes con la aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos, como la laminación
de anillos o el laminado de perfiles. Por tanto, este proceso se aplica sobre materiales con un buen
nivel de maleabilidad. La máquina que realiza este proceso se le conoce como laminador.
La laminación en caliente y la laminación en frío son métodos que se usan comúnmente en la
fabricación de metales y aleaciones. Mediante estos métodos se pueden producir chapas y placas
de gran longitud y con secciones transversales uniformes.
La laminación en caliente de los lingotes de sección rectangular o planchón, primero se lleva a
cabo en caliente porque, cuando el metal está caliente, es posible una mayor reducción del
espesor a cada pasada por el laminador. Antes de la laminación en caliente, los planchones se
precalientan a alta temperatura (alrededor de 1200°C). Aunque algunas veces es posible laminar
en caliente directamente los planchones que salen de la máquina de colada. Después de extraer
los lingotes del horno de precalentamiento, se laminan en caliente en un tren de laminación de
desbaste reversible.

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Después de la laminación en caliente, que también puede incluir una cierta laminación en frío, a
las bobinas de metal se les aplica un tratamiento térmico por recocido, para reblandecer el metal
y eliminar cualquier trabajo en frío introducido durante el proceso de laminación en caliente. La
laminación en frío, que normalmente se aplica a temperatura ambiente, también se lleva a cabo
en laminadores de cuatro rodillos utilizados solos o en serie.

La extrusión es un proceso de conformado plástico mediante el cual un material sometido a alta

presión reduce su corte transversal cuando es forzado a pasar a través de una abertura o matriz de
extrusión. Para muchos metales, el proceso de extrusión se utiliza para producir barras cilíndricas
o tubos. En los materiales con mayor facilidad para la extrusión como aluminio, cobre y algunas de
sus aleaciones, también es usual producir formas con corte transversal irregular. La mayoría de los
metales se extruye en caliente porque la resistencia de la formación del metal es menor a que si lo
fuera en frío. Durante la extrusión, el tocho de metal introducido en el contenedor de la prensa de
extrusión es forzado por el pistón de la máquina a pasar a través de la matriz, de tal modo que el

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metal es continuamente deformado para producir un perfil de gran longitud con el corte
transversal deseado.
Los dos principales procesos son la extrusión directa y extrusión indirecta. En la extrusión directa,
el tocho de metal se coloca en el interior del contenedor de la prensa de extrusión y es forzado
por el pistón a pasar a través de la matriz. En la extrusión indirecta, un pistón hueco empuja la
matriz hacia el otro extremo del contenedor de la prensa de extrusión que está cerrado mediante
una placa. Las fuerzas de fricción y la potencia necesarias en la extrusión indirecta son menores
que en la extrusión directa. Sin embargo, la fuerza que puede aplicarse utilizando un pistón hueco
en el proceso indirecto está mucho más limitada que la que puede utilizarse en la extrusión
directa.
El proceso de la extrusión se utiliza principalmente para producir barras, tubos y formas
irregulares de metales no ferrosos de bajo punto de fusión tales como aluminio, cobre y sus
aleaciones. No obstante, con el desarrollo de prensas de extrusión de gran potencia y la
optimización de lubricantes tales como el vidrio, algunos aceros al carbono y aceros inoxidables
también se pueden extrudir en caliente

La forja es otro método primario de conformado de metales en formas útiles. En el proceso de

forja, el metal es golpeado o comprimido hasta la forma deseada. Muchas operaciones de forja se
llevan a cabo con el metal caliente, aunque en algunas ocasiones el metal puede forjarse en frío.
Hay dos tipos principales de forja: con martillo y con prensa. En la forja con martillo, el martillo de
la prensa golpea repetidamente contra la superficie de metal. En la forja con prensa, el metal está
sujeto a una fuerza comprensiva que cambia lentamente. Los procesos de forja también pueden
clasificarse como forja en matriz abierta y forja en matriz cerrada. La forja en matriz abierta se
lleva a cabo entre dos matrices planas o de forma muy simple, como cavidades semicirculares o en
forma de v, y es particularmente útil para producir grandes piezas de acero para turbinas de vapor
y generadores. En la forja con matriz cerrada, el metal se coloca entre las dos partes de la matriz,
una con la forma de la parte superior de la pieza que se desea obtener y otra con la parte inferior,
y puede llevarse a cabo utilizando una sola matriz o un conjunto de matrices. A modo de ejemplo,
las bielas utilizadas en motores de automóvil se fabrican utilizando un conjunto de matrices
cerradas.

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En general, el proceso de forja se utiliza para producir formas irregulares que requieren trabajo
adicional para mejorar la estructura del metal al reducir la porosidad y refinar la estructura
interna. Por ejemplo una llave que ha sido forjada será más resistente y tendrá menos
posibilidades de romperse que aquella que únicamente se funde y vacía en moldes.

El estirado es un proceso industrial que consiste en la deformación plástica de metales, en la que

se estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección. Esta reducción de
sección se lleva a cabo con la utilización de una matriz de un material metálico de alta dureza
insertado en un bloque de acero, la reducción de la sección ira en función del ángulo de abertura
de la matriz. El objetivo del estirado es calibrar y endurecer con la deformación, siendo el
adelgazamiento del material el procedimiento más que el fin, que son los objetivos expuestos
anteriormente.
Los materiales a los que se les aplica el proceso de estirado han de ser suficientemente dúctiles, y
tener suficiente resistencia a la tracción para que no se rompan al ser estirados. Además han de
tener una composición y estructura uniforme, es decir de alta calidad, ya que cualquier defecto en
el material puede provocar la rotura de la barra. Los materiales más empleados el proceso de
estirado son los aceros al carbono y aleados, el cobre, los latones, el aluminio y sus aleaciones y el
magnesio y sus aleaciones.

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Existen otros procesos secundarios de conformado de metales, como el trefilado de alambre y la

embutición de chapas metálicas.
El trefilado de alambre es un proceso de conformado
importante. En este caso, se reduce el diámetro de una
barra o alambre inicial durante su paso a través de una o
más matrices de prefijar. En el trefilado de alambre de
acero se utiliza un injerto de carburo de volframio
insertado en una camisa de acero. El carburo aporta la
resistencia al desgaste necesaria para la reducción del
alambre de acero, pero es necesario asegurar que la
superficie de la barra o alambre de acero de la barra, o
alambre inicial esté limpia y adecuadamente lubricada. Si
el alambre endurece durante el procesado suele aplicarse
un tratamiento térmico intermedio de reblandecimiento.
Los procedimientos empleados varían considerablemente
dependiendo del metal o aleación a trefilar, del diámetro
final y propiedades mecánicas deseadas.

La embutición profunda es otro proceso de

conformado metálico y se utiliza para fabricar
artículos con forma de copa a partir de
chapas de metal. La chapa de metal se coloca
sobre una matriz con la forma adecuada y es
presionada hacia el interior de la matriz por
un punzón. Normalmente, se utiliza un anillo
pisador para poder presionar el metal hacia el
interior de la matriz sin que se arrugue o
desgarre.

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BIBLIOGRÁFICA
Callister W. (1995). Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Editorial Reverte S.A.

Shackelford J. (2005) Introducción a la Ciencia de Materiales para Ingenieros. Editorial Pearson

Educación. España.

Smith W; Hashemi J. (2006). Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales. Cuarta

Edición. Editorial McGrawHill. España.

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