PERFORACIÓN EN TALLER DE GESTIÓN

MINERIA SUBTERRÁNEA MINERA

 PERFORACIÓN NEUMÁTICA O MANUAL

Son equipos cuyo funcionamiento del martillo es

accionado por aire comprimido.

Es el sistema más convencional de perforación,

utilizado por lo general para labores puntuales
y obras de pequeña escala debido
principalmente a la facilidad en la instalación
de la perforadora y los requerimientos mínimos
de energía para funcionar (compresor portátil).

El compresor accionado por un motor diésel o

eléctrico, para el gobierno del motor de
rotación y para producir el movimiento
alternativo del pistón.
 PERFORACIÓN HIDRAÚLICA

Una perforadora hidráulica consta básicamente

de los mismos elementos constructivos que una
neumática.

La diferencia más importante entre ambos

sistemas estriba en que en lugar de utilizar aire
comprimido, un motor actúa sobre un grupo de
bombas que suministran caudal de aceite que
acciona aquellos componentes.
RAZONES POR LAS QUE LA PERFORACIÓN HIDRÁULICA SUPONE UNA
MEJORA TECNOLÓGICA SOBRE LA NEUMÁTICA:

a) Menor consumo de Energía. Necesita 1/3 de la energía por metro

perforado, de la que se consume con los equipos neumáticos.

b) Menor coste de accesorios de perforación. Se ha comprobado que la vida

útil del varillaje se incrementa para las perforadoras hidráulicas
aproximadamente un 20%.
c) Mayor capacidad de perforación. Velocidades de penetración son de un
50% a un 100% mayores que las que los equipos neumáticos.
d) Mejores condiciones ambientales. Menores niveles de ruido. Condiciones
de trabajo y de seguridad más favorables.

INCONVENIENTES:

i. Mayor inversión inicial.

ii. Reparaciones más complejas y costosas que las perforadoras neumáticas.
iii. Mano de obra calificada para su operación.
 ACCIONAMIENTO ELÉCTRICA
El accionamiento de las perforadoras puede
ser Diésel o Eléctrica.

La energía eléctrica es una fuente de energía

renovable que se obtiene mediante el
movimiento de cargas eléctricas (electrones)
que se produce en el interior de materiales
conductores (por ejemplo, cables metálicos
como el cobre).
 ACCIONAMIENTO DIÉSEL

La energía Diésel es una fuente de energía

económica que se obtiene mediante la
combustión de un combustible y un Oxidante.

En este caso el combustible es el Petróleo (Fuel

Oíl) y el oxidante es el oxigeno del ambiente.
 PERFORACION ROTOPERCUTIVA
El principio de estos equipos se basa en el impacto de una pieza de acero (pistón) que golpea
a un útil que se a su vez transmite la energía al fondo del barreno por medio de un elemento
final (BIT).
Los equipos rotopercutivos se dividen OTH y DTH:

Martillo en cabeza (OTH): En estas perforadoras la

rotación y la percusión se producen fuera del barreno,
transmitiéndose a través del varillaje hasta la boca de
perforación, pueden ser de accionamiento neumático o
hidráulico.
Martillo en fondo: La percusión se realiza directamente
sobre la boca de perforación, mientras que la rotación se
efectúa en el exterior del barreno. El accionamiento del
pistón se lleva a cabo neumáticamente mientras que la
rotación puede ser neumática o hidráulica.
EQUIPOS DTH

Boomer 283

Rock L8
EQUIPOS OTH

Simba 1354 Jacklet (guagua)

EQUIPOS DE PERFORACIÓN OTH

Ventajas
Desventajas
•Alta productividad.
•Desviación en taladros largos.
•Equipos pequeños y medianos.
•Bajo tonelaje por metro perforado (IP).
 EQUIPOS DE PERFORACIÓN DTH

Mina El soldado : Simba M6C – DTH, 80m, Ø: 5.5”

Ventajas Desventajas

•Taladros rectos con perforación DTH. •Daños por voladura.

•Alto tonelaje por metro perforado (IP). •Equipos grandes y costosos.
•Baja UTILIZACIÓN EFECTIVA (UE) de los equipos.
DESVIACIÓN DE TALADROS
DESVIACIÓN DE LAS PERFORACIONES

Las desviaciones de perforación afectan

en el diseño de mallas de perforación, ya
que varía el burden de diseño de la
perforación, lo que a su vez perjudica la
fragmentación de la voladura y el avance
del disparo.
 FUNDAMENTOS DE LA PERFORACIÓN ROTOPERCUTIVA

Los mecanismos que componen este tipo de perforación son:

A. Percusión
B. Rotación
C. Avance
D. Barrido
 El proceso de formación con el que se consigue el avance en este sistema de perforación,
se divide en cinco instantes, tal como se refleja

a) Aplastamiento de las rugosidades de la roca por contacto con el útil.

b) Aparición de grietas radiales a partir de los puntos de concentración de tensiones y

formación de una cuña en forma de V.

c) Pulverización de la roca de la cuña por aplastamiento.

d) Desgajamiento de fragmentos mayores en las zonas adyacentes a la cuña.

e) Evacuación del detrito por el fluido de barrido.

 PERCUSIÓN

Los impactos producidos por el golpeo del

pistón originan unas ondas de choque, que se
transmiten a la boca a través del varillaje (en el
martillo en cabeza) o directamente sobre ella
(en el martillo en fondo).

Cuando la onda de choque alcanza la boca de

perforación, una parte de la energía se
transforma en trabajo haciendo penetrar el útil
y el resto se refleja y retrocede a través del
varillaje.
En los martillos en fondo la energía del pistón
se transmite directamente sobre la boca, por lo
que el rendimiento es mayor.

En estos sistemas de perforación la potencia de

percusión es el parámetro que más influye en la
velocidad de penetración.
El mecanismo de percusión consume de un 80 a
un 85% de la potencia total del equipo.
 ROTACIÓN
La rotación, que hace girar la boca entre impactos sucesivos, tiene como misión hacer que
ésta actúe sobre puntos distintos de la roca en el fondo del barreno.
En cada tipo de roca existe una velocidad óptima de rotación para la cual se producen
los detritus de mayor tamaño al aprovechar la superficie libre del hueco que se crea en
cada impacto.
Cuando se perfora en bocas de pastillas las velocidades de rotación más usuales oscilan entre
80 y 150 r/min con unos ángulos entre indentaciones de 10° a 20°.

En el caso de bocas en botones de diámetros de 51 a 89 [mm] las velocidades deben ser

más bajas, entre 40 y 60 r/min, que proporcionan ángulos de giro entre 5° y 7°.
 EMPUJE
La energía generada por el mecanismo de impactos del martillo debe transmitirse a la
roca, por lo que es necesario que la boca se encuentre en contacto permanente con el
fondo del barreno (empate).
Esto se consigue con la fuerza de empuje suministrada por un motor o cilindro de
avance, que debe adecuarse al tipo de roca y boca de perforación.

EMPUJE INSUFICIENTE EMPUJE EXCESIVO

Reduce velocidad de penetración. Disminuye la velocidad de perforación.
Mayor desgaste de varillas y manguitos. Dificulta desenroscado del varillaje.
Aumento la pérdida de apriete del varillaje Aumenta desgaste de bocas y desviación de
y calentamiento del mismo. los barrenos.
 Velocidad de Penetración

Empuje

*Al igual que sucede con la rotación, esta variable no influye de forma decisiva sobre
las velocidades de penetración
 BARRIDO
Para que la perforación resulte eficaz, es necesario que
el fondo de los barrenos se mantenga constantemente
limpio evacuando el detrito justo después de su
formación.
Si esto no se realiza, se consumirá una gran cantidad de
energía en la trituración de esas partícula traduciéndose
en desgastes y pérdidas de rendimientos. Además de
riesgos de atascos.
El barrido de los barrenos se realiza con un fluido, aire
o agua, que se inyecta presión hacia el fondo a través
de un orificio central del varillaje y de unas aberturas
practicadas en las bocas de perforación.
El barrido con aire se utiliza en trabajos a cielo abierto, donde el polvo producido puede
eliminarse por medio de captadores.

El barrido con agua es el sistema más utilizado en perforación subterránea que sirve
además para suprimir el polvo, aunque supone generalmente una pérdida de
rendimiento del orden del 10 al 20%.
COLUMNA DE PERFORACIÓN OTH

1) Adaptadores de culata.
2) Manguitos o acople.
3) Barra de extensión
4) Brocas o Bit
TIPOS DE ROSCAS
Las roscas tienen como función unir las culatas, los manguitos, las varillas y las bocas durante la
perforación.
El ajuste debe ser eficiente para que los elementos de la sarta se mantengan bien unidos en el
fin de conseguir una transmisión directa de energía.

Los principales tipos de rosca son:

Rosca R. (Soga). Se usa en barrenos pequeños con

varillas de 22 a 38 [mm] y perforadoras potentes de
rotación independiente con barrido de aire.

Rosca T. Es adecuada para casi todas las condiciones

de perforación y se usa en diámetros de varillas de
38 a 51 [mm]. Tiene un paso mayor y un ángulo de
perfil menor que hace más fácil el desacoplamiento
que con la rosca R, y además uno de los flancos
presenta un gran volumen de desgaste que le
proporciona una gran duración.
SHANK ADAPTER (ADAPTADOR DE CULATA)

El shank adapter es el primer elemento en

recibir la energía generada por la
perforadora.

Cada perforadora tiene un tipo distinto de

shank adapter, a su vez, cada aplicación
tiene un tipo recomendado de shank adapter.

Actualmente Atlas Copco produce shank

adapters para las siguientes marcas de
perforadoras:

• Atlas Copco
• Boart
• Furukawa
• Ingersoll – Rand
• Krupp
• Secoma
• Tamrock, entre otros.
 Orificio de barrido

Cuerpo del adaptador

de culata.
Rosca para unión con la
columna de perforación Aletas para conexión
con la perforadora.
 Orificio de
Aletas para conexión
barrido
con la perforadora.

Rosca para unión con la

columna de perforación
COUPLING (ACOPLE)

El acople es el segundo elemento de

transmisión de energía.

Su medida dependerá del tipo de rosca que

tengan los elementos a conectar (el shank y
la barra, o dos barras de extensión).

Los acoples pueden ser de tipo R y de tipo T.

Son tradicionalmente los elementos más

débiles de la columna de perforación.
 ACOPLE R o T

ZONA DE TRANSICIÓN

ACOPLE R o T
 BARRAS ROSCADAS

Tercer elemento de la columna de perforación.

Selección :
– Longitudes (viga , taladro a perforar)
– Área de trabajo
– Tipo de roscas a conectar ( Acople – broca)
Tipo de rosca: “R” , “ T”, “SR”.
Alternativas con acople incorporado (MF).
Extremo roscado (T o R)

Cuerpo Hexagonal
 BIT ROSCADOS

Las brocas son el cuarto elemento de la

columna de Perforación que se emplean en
la perforación rotopercutiva son de dos
tipos: Bocas de pastillas y Bocas de botones.
Las bocas de botones se adaptan mejor a la
perforación con rotación, obteniéndose
velocidades de avance superiores que con
bocas de pastillas

Se selección depende :

– Diámetro de taladro (mm): 37,38,45,48 y 51.

– Tipo de rosca : “R32”, “SR35”, “R28”.
– Tipo de terreno a perforar.
– Frecuencia de fracturamiento.
– Frecuencia de desviación de taladro.
 Características generales

Insertos de botones

Orificios de barrido

Canal de evacuación de detritos

Faldón
 BROCA RIMADORA
Quinto elemento de la columna de perforación.
Dos alternativas:
- Broca Domo
- Adaptador + broca rimadora.
Diámetros (mm) : 89,102,127
Tipo de roscas: “R”, “T”, “SR”.
INSERTOS
La selección del inserto adecuado es esencial para obtener los resultados
deseados.

Botón hemisférico
- Altura 0,5
- Fuerza de aplicación, multipropósito
- Más apto para suelos duros, de abrasivos a muy abrasivos

Botón parabólico (semi-balístico)

- Altura 0,6
- Fuerza de aplicación, penetración rápida
- Más apto para suelos intermedios, levemente abrasivos

Botón balístico
- Altura 0,75
- Fuerza de aplicación, penetración rápida
- Más apto para suelos blandos no abrasivos

Botón cónico
- Altura 0,65
- Fuerza de aplicación, penetración rápida
- Apto para todo tipo de suelo no abrasivo
- Más apto para bocas de menor diámetro
COLUMNA DE PERFORACIÓN DTH
MARTILLOS
BROCA DTH

ADAPTADORES TUBOS
 BROCAS DE MARTILLO EN FONDO

Las bocas de martillos en fondo llevan

incorporadas en su diseño las culatas
sobre las que golpean directamente los
pistones.
Los diámetros usuales de estos útiles van
desde los 85 mm hasta los 250 mm,
aunque existen bocas de mayor calibre.
PERFORACIÓN HORIZONTAL

Boomer – Atlas Copco

Rango completo de equipos para perforación de

túneles y diámetros de perforación entre 38 a
64mm.
Peso: 7.6 – 39 Ton

Área de Cobertura
-Un brazo: 6 - 70 m2
-Dos brazos: 8 - 90 m2
-Tres brazos: 20 -169 m2
PERFORACIÓN HORIZONTAL
PERFORACIÓN VERTICAL O INCLINADA
PERFORACIÓN VERTICAL O INCLINADA

Simba – Atlas Copco

Perforación hasta 130 metros de largo

Diámetros entre 48 a 165 mm.

Peso: 1.3 a 20 ton.

-Equipos neumáticos Top Hammer

-Equipos Down The Hole

-Equipos hidraúlicos Top Hammer

ACUÑADOR

Scaletec – Atlas Copco

Accidentes por caída de roca en minería Sueca

ENPERNADOR

Boltec
ENMALLADOR
 CASO PRÁCTICO
A usted como futuro profesional de la minería se le pide realizar un
informe técnico de la construcción de una galería de transporte, que posee
5 x 5 [m2] de sección y 400 [m] de largo. La minera trabaja un tiempo
efectivo de 20 hr/día.
Para la construcción de esta galería se utilizara un JUMBO de dos brazos,
que posee un largo de barra de 4 [m] y un diámetro de barra de 32 [mm].
Considere que el avance del frente es el 95% del largo perforado.
Según el diagrama de Perforación del frente, se sabe que posee 3 barreno
de alivio y los barrenos con carga poseen un diámetro de 76 [mm]. La
potencia del martillo del JUMBO es de 40 [Kw].
Según los datos geo mecánicos, Q de Barton indico se trabaja en una roca
muy competente, por lo que no necesita fortificación. La roca a perforar es
granito, la cual posee una densidad de 2,7 [t/m3]. Según los análisis en
terreno el detritus tiene un diámetro de partícula de 2 [mm].
El avance se subdivide en los siguientes tiempos; Topografía: 40 [min],
Carguío explosivos y Tronadura: 60 [min], Ventilación: 30 [min], Carguío y
Transporte: 100 [min]. Con estos datos determinar:
DETERMINE
a) Índice de perforación por avance del JUMBO.
b) Tiempo de ciclo por avance, considerando todas las operaciones unitarias.
c) Tiempo de construcción del socavón (días).
d) Velocidad ascensional y Caudal requerido por el barrido