MEDICIÓN DE LA

EFICACIA DEL TPM

Mantenimiento industrial - 5AN

Nicole Sofia Garzon Zapata - 81529

Doneira Marleng Heredia Barreto - 85521
Jeimy Alejandra Espitia Roncancio - 84745

2021
 ¿QUÉ ES MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTal?
Es un sistema que a través de
personas, máquinas y
procesos de apoyo, busca el
mejoramiento de la eficacia de
los equipos.

La TPM involucra a todos los

que planifican, diseñan,
utilizan o mantienen equipos.
 beneficios de la aplicación tpm
Principalmente el mejoramiento de la eficiencia de los equipos, que con lleva a
otros beneficios que se generan en que se generan en el momento en que
pasamos en realizar un mantenimiento correctivo, a un mantenimiento
predictivo, ya que no solo se asume el gasto de las reparaciones, también se
asume el costo del tiempo inactivo.

● Mejoramiento de la calidad del producto.

● Disminución de los tiempos no planificados de inactividad.
● Reducción de accidentes de trabajo.
● Disminución de costos de producción.
● Sinergias de procesos.
● Mayor aprovechamiento del personal.
qué es LA eficiencia general de equipos (oee)
Es una medida o indicador para determinar qué tanto se está
aprovechando la maquinaria. La medida nos entrega el
porcentaje del tiempo de producción planificado que es
productivo, de lo que es un indicador de que estamos cerca de
la “Producción Perfecta”.

Producción perfecta
Se obtiene cuando

1. No hay averías.
2. No hay paradas de fabricación o
funcionamiento lento.
3. No hay defectos.
4. No hay accidentes.
 ventajas de oee
● El indicador se puede aplicar en
diferentes escalas, desde una
sola máquina hasta una línea de
producción de fábrica.
● Es fácil de interpretar.
● Debido a su forma de cálculo, se
puede identificar fácilmente si
es la disponibilidad, la eficiencia
o la eficacia quienes están
afectando el indicador y de esta
forma elaborar estrategias.
● Es un punto de partida cuando se
van a realizar mejoras en la
producción.
 ¿cómo se calcula la oee?
OEE= Disponibilidad x Eficiencia x Calidad

SE CALCULA PARTIENDO DEL

COEFICIENTE DE TIEMPO DISPONIBLE Y
DISPONIBILIDAD (D) DESCONTANDO EL TIEMPO DE
INACTIVIDAD.

CONTIENE TIEMPOS MUERTOS,

COEFICIENTE DE
VELOCIDAD DE OPERACIÓN MÁS
EFICIENCIA (E)
BAJA QUE LA DISEÑADA.

COEFICIENTE DE CUMPLE LOS REQUISITOS DE

CALIDAD (C) PRODUCCIÓN.
 ● Se tomó un registro de
funcionamiento de la máquina de
300 hr.
● Durante el registro, se realizaron
mantenimientos preventivos que
sumados tomaron 16 hr.
● Se evidencio que por diversos
fallos la maquina dejo de
EJEMPLO DE OEE SOBRE funcionar 34 hr.
● La máquina tuvo que detenerse
UNA MÁQUINA por 4 hr debido a alistamientos y
cambio de materiales.
Según el proveedor, la ● Se evidencio la producción de
capacidad máxima de la 45.409 piezas.
máquina es de 260 piezas por ● De las piezas producidas 3802
hora. tuvieron desperfectos.
● TIEMPO DISPONIBLE:
300 hr- 16 hr = 284 hr.
● TIEMPO MUERTO:
34 hr + 4 hr = 38 hr.
● TIEMPO OPERATIVO:
248 hr - 38 hr = 246 hr
OEE: 0.87 * 0.71 * 0.92 = 0.57
● DISPONIBILIDAD:
246 hr/ 284 hr = 0.87.
● EFICIENCIA:
45.409 PIEZAS/(246*260
PIEZAS/HORA)=0.71.
● CALIDAD:
(45.409PIEZAS-3.802PIEZAS
MALAS)/45.409 PIEZAS= 0.92.
57%
 Pilares TPM
El Mantenimiento Productivo Total
(TPM) se fundamenta sobre seis
pilares:

a. Mejoras enfocadas.
b. Mantenimiento autónomo.
c. Mantenimiento
planificado.
d. Mantenimiento de calidad.
● Seiri: organizar e. Educación y
● Seiton: ordenar entrenamiento.
● Seiso: limpiar 5s f. Seguridad y medio
● Seiketsu: estandarizar ambiente.
● Shitsuke: mantener
 a) Mejoras enfocadas (Kobetsu Kaizen)
Está orientada a mejorar la eficiencia global de los equipos, operaciones y del sistema
en general.
PHVA (Planear – Hacer – Verificar – Actuar)

Método de las ochos fases (8D) Método de los siete pasos

● Formación del grupo de mejora.
● Definición del problema.
● Implementación de soluciones de contención.
● Medición y análisis: Identificación de las causas
raíces.
● Análisis de soluciones para las causas raíces.
● Elección e implementación de soluciones raíces
(comprobación).
● Prevención de reocurrencias del problema y causas
raíces.
● Reconocimiento del equipo de mejora enfocada.
● Selección del tema de estudio.
● Crear estructura del proyecto.
● Identificar situación actual y establecer objetivos
de mejora.
● Diagnóstico del problema de estudio.
● Formulación de un plan de acción.
● Implantar mejoras.
● Evaluación de resultados.
b) Mantenimiento
Autónomo (Jishu Hozen)
Se lleva a cabo con la
colaboración de los operarios
del proceso. Consiste en realizar
diariamente actividades no
especializadas, tales como la
inspecciones, limpieza,
lubricación, ajustes menores,
estudios de mejoras, análisis de
fallas, entre otras.
c) Mantenimiento planificado
Programación de las tareas de
mantenimiento a partir del análisis de fallos
medidos y previstos.
d) Mantenimiento de Calidad
(Hinshitsu Hozen)
Este pilar consiste en detección y
prevención de errores de diseño en
el proceso de producción, para lo
cual emplea herramientas de
análisis de causas como espina de
pescado o 5 porqués para identificar
y eliminar las causas de los
defectos.
e) Educación y entrenamiento

La metodología TPM requiere de la

participación activa de todo el
personal, un personal capacitado y
polivalente. El pilar de educación y
entrenamiento se enfoca en
garantizar el desarrollo de las
competencias del personal,
teniendo en cuenta los objetivos de
la organización.
f) Seguridad y medio ambiente

El entorno de trabajo seguro contribuye al

bienestar de los trabajadores y a la
reducción de costos por accidentes y
ausentismos.
 CÓMO IMPLEMENTAR EL TPM
Paso 1: Definir objeto de piloto

● Proceso más problemático: El aprendizaje es más

significativo pero también el riesgo de fracaso.
● Proceso cuello de botella: Es la mejor opción cuando se
requiere aumentar la producción, sin embargo mientras
se implementa TPM pueden generarse contratiempos
entre procesos cliente y procesos proveedores.
● Proceso más fácil: Siendo el proceso más sencillo, la
implementación de TPM tomaría menos tiempo y
recursos.
Paso 2: Llevar el equipo a un estado de funcionamiento óptimo

Este paso está dirigido tanto a operarios como equipo de

mantenimiento

Mantenimiento autónomo

● Identificar los puntos para inspección de la máquina

● Sustituir los mecanismos de protección opacos por mecanismos
transparentes,
● Identificar y documentar de los puntos de ajuste y puntos de lubricación.
● Formación de los operadores de la maquinaría en labores de mantenimiento
rutinario.
● Crear la lista de chequeo que incluya ítems asociados a puntos de
inspección, ajuste y lubricación, además de otras tareas de mantenimiento
realizadas por el operario.
 Paso 3: Medición de la eficiencia general de un equipo
...RECORDANDO

El cálculo de la
eficiencia global de El objetivo de este ejercicio es detectar las causales
equipos se realiza a recurrentes de tiempo no planificado de parada y su impacto
partir de tres factores:
Disponibilidad,
Rendimiento y Calidad. Clasificar los eventos de paradas no planificadas de equipo
Cada uno de estos
factores representa una ● Tiempo
perspectiva diferente de ● Causa
lo cerca que está su
● Análisis
proceso de fabricación
de la producción ● Causa desconocida (si no conocemos el origen del
perfecta. fallo)
 Paso 4: Análisis y abordaje de las principales causas
de paradas no planificadas

● Selecciona la causa o pérdida más importante, es decir,

la que genera tiempos de parada más largos
● Analiza la causa considerando cómo el fallo se
presenta, las pruebas físicas y fotográficas disponibles
y las causas raíz detrás de las superficiales

● Define un plan de acción a partir del análisis realizado

de la causa

● Ejecuta y verifica el plan de acción

La eficiencia general de equipo debe seguir midiéndose para conocer la eficacia de las
soluciones que se van implementando
 Paso 5: Implementación del mantenimiento productivo

I. Identificar los componentes

● Por desgaste
● Por fallo
● Por puntos de tensión

Definir los intervalos

de mantenimiento

Retroalimentación
para el mantenimiento
proactivo
 bibliografía
● Betancourt, D. F. (07 de febrero de 2021). Mantenimiento Productivo Total (TPM):
Qué es y cómo se aplica. Recuperado el 26 de abril de 2021, de Ingenio Empresa:
www.ingenioempresa.com/mantenimiento-productivo-total-tpm
● Pastor, I. (2020, 20 agosto). Mantenimiento Productivo Total (TPM).
LeanConstructionMexi.
https://www.leanconstructionmexico.com.mx/post/mantenimiento-productiv
o-total-tpm
● Betancourt, D. F. (23 de febrero de 2021). Eficiencia general de equipos (OEE):
Qué es y cómo se calcula. Recuperado el 26 de abril de 2021, de Ingenio
Empresa: www.ingenioempresa.com/eficiencia-general-equipos-oee.