1.

Conceptos básicos del TPM (Mantenimiento Productivo Total)

 Definición

El TPM es el sistema japonés de mantenimiento

industrial desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento
preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos.

El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades

ordenadas que una vez i m p l a n t a d a s a y u d a n a m e j o r a r l a
competitividad de una organización industrial o
d e servicios. El TPM permite diferenciar una organización en
relación a su competencia debido al impacto en la reducción
de los costes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad
de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la
calidad de los productos y servicios finales.

 Porque utilizar TPM

B E N E F I C I O S

Organizativos

 Mejora de calidad del ambiente de trabajo.

 Mejor control de las operaciones.
 Incremento de la moral del empleado.
 Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y
respeto por las normas.
 Aprendizaje permanente.
 Creación de un ambiente donde la participación,
colaboración y creatividad sea una realidad.
 Dimensionamiento adecuado de las plantillas de
personal.
 Redes de comunicación eficaces.

Seguridad

 Mejorar las condiciones ambientales.

 Cultura de prevención de eventos negativos para la
salud.
 Incremento de la capacidad de identificación 
de 
 p r o b l e m a s   p o t e n c i a l e s   y   d e búsqueda de acciones
correctivas.
 Entender el porqué de ciertas normas, en lugar de cómo
hacerlo.
 Prevención y eliminación de causas potenciales de
accidentes.
 Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación y
polución.

Productividad

 Eliminar pérdidas que afectan la productividad de las

plantas.
 Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
 Reducción de los costes de mantenimiento.
 Mejora de la calidad del producto final.
 Menor coste financiero por recambios.
 Mejora de la tecnología de la empresa.
 Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos
del mercado.
 Crear capacidades competitivas desde la fábrica.

 El concepto cero

El TPM está orientado a alcanzar las siguientes metas:

 cero accidentes
 cero defectos
 cero averías
 cero pérdidas

 Objetivos de la implementación del TPM

2. Los procesos “pilares” fundamentales del TPM

  Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen

Son actividades que se desarrollan con la interven
c i ó n   d e   l a s   d i f e r e n t e s   á r e a s comprometidas en el
proceso productivo, con el objeto maximizar la Efectividad
Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a través de un
trabajo organizado en equipos funcionales e inter funcionales que
emplean metodología específica y centran su atención en la
eliminación de cualquiera de las 16 pérdidas existentes en las
plantas industriales.

El desarrollo de las actividades Kobetsu Kaizen se 
r e a l i z a n   a   t r a v é s   d e   l o s   p a s o s mostrados en la siguiente
Figura:
  Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen

Una de las actividades del sistema TPM es la participación del

personal de producción en las actividades de mantenimiento.
Este es uno de los procesos de mayor impacto en la m e j o r a
de la productividad. Su Propósito es involucrar al
o p e r a d o r e n e l c u i d a d o d e l equipamiento a través de un alto
grado de formación y preparación profesional,
respetod e   l a s   c o n d i c i o n e s   d e   o p e r a c i ó n ,   c o n s e r v a c i ó
n   d e   l a s   á r e a s   d e   t r a b a j o   l i b r e s   d e contaminación,
suciedad y desorden. El mantenimiento autónomo se
fundamenta en el conocimiento que el operador
tienep a r a   d o m i n a r   l a s   c o n d i c i o n e s   d e l   e q u i p a m i e n t o
,   e s t o   e s ,   m e c a n i s m o s ,   a s p e c t o s operativos, cuidados y
conservación, manejo, averías, etc. Con este conocimiento los
operadores podrán comprender
la importancia de la conservación de las condiciones de
trabajo, la necesidad de realizar inspecciones preventivas,
participar en el análisis de problemas y la realización de
trabajos de mantenimiento liviano en una primera etapa, para
luego asimilar acciones de mantenimiento más complejas.

 Mantenimiento planificado o progresivo

 

E l   o b j e t i v o   d e l   m a n t e n i m i e n t o   p l a n i f i c a d o   e s   e l 
d e   e l i m i n a r   l o s   p r o b l e m a s   d e l equipamiento a través de
acciones de mejora, prevención y predicción. Para una correcta
gestión de las actividades de mantenimiento es nec
e s a r i o   c o n t a r   c o n   b a s e s   d e información, obtención de
conocimiento a partir de los datos, capacidad de programación d e
recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento y un
p o d e r d e m o t i v a c i ó n y coordinación del equipo humano
encargado de estas actividades.

 Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu

Hozen

Esta clase de mantenimiento tiene como Propósito mejo
r a r   l a   c a l i d a d   d e l   p r o d u c t o reduciendo la variabilidad,
mediante el control de las condiciones de los componentes y
condiciones del equipo que tienen directo impacto en las
características de calidad del producto. Frecuentemente se
entiende en el entorno industrial que los equipos producen
problemas cuando fallan y se detienen, sin embargo, se pueden
presentar averías que no detienen el funcionamiento del equipo
pero producen pérdidas debido al cambio de las características
de calidad del producto final. El mantenimiento de calidad es una
clase
dem a n t e n i m i e n t o   p r e v e n t i v o   o r i e n t a d o   a l   c u i d a d o   d
e   l a s   c o n d i c i o n e s   d e l   p r o d u c t o resultante.

 Prevención de mantenimiento

 
Son aquellas actividades de mejora que se real
i z a n   d u r a n t e   l a   f a s e   d e   d i s e ñ o , construcción y
puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir
los costes
demantenimiento durante su explotación. Una empresa 
q u e   p r e t e n d e   a d q u i r i r   n u e v o s equipos puede hacer uso del
historial del comportamiento de la maquinaria que posee, con
el objeto de identificar posibles mejoras en el diseño y
reducir drásticamente las causas de averías desde el mismo
momento en que se negocia un nuevo equipo. Las técnicas de
prevención de mantenimiento se fundamentan en la teoría de
la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre
frecuencia de averías y reparaciones.

 Mantenimiento en áreas administrativas

Esta clase de actividades no involucra el equipo produc
t i v o .   D e p a r t a m e n t o s   c o m o planificación, desarrollo y
administración no producen un valor directo como producción, p e r o
facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el
p r o c e s o p r o d u c t i v o f u n c i o n e eficientemente, con los menores
costes, oportunidad solicitada y con la más alta calidad. Su apoyo
normalmente es ofrecido a través de un proceso productivo de
información.

 Entrenamiento y desarrollo de habilidades

de operación

Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y

actuar de acuerdo
al a s   c o n d i c i o n e s   e s t a b l e c i d a s   p a r a   e l   b u e n   f u n c i o n
a m i e n t o   d e   l o s   p r o c e s o s .   E s   e l conocimiento adquirido a
través de la reflexión y experiencia acumulada en el trabajo
diario durante un tiempo. El TPM requiere de un p
e r s o n a l   q u e   h a y a   d e s a r r o l l a d o habilidades para el
desempeño de las siguientes actividades:
 Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.
 Comprender el funcionamiento de los equipos.
 Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las
características de calidad del producto.
 Poder analizar y resolver problemas de funcionami
e n t o   y   o p e r a c i o n e s   d e   l o s procesos.
 Capacidad para conservar el conocimiento y enseñar a otros
compañeros.
 Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relaci
o n a d a s   c o n   l o s   p r o c e s o s industriales.

 Establecer un sistema de seguridad e

higiene en el trabajo y de control ambiental
La administración de la seguridad y el entorno es una actividad clave en
cualquier programa TPM. Para minimizar la posibilidad de accidentes y
contaminación hay que desarrollar personas que sean promotores de la
seguridad y el cuidado del medio ambiente.

PASO 11
Sistema de control ambiental y de seguridad

Establecer los
requerimientos básicos, de
seguridad y del entorno

Desarrollar personal
competente en equipos y
proceso

Consolidación
108

3. Elementos del Mantenimiento Productivo Total

(TPM)

 Mantenimiento correctivo programado

No se realiza ningún tipo de intervención hasta que no se produce la

avería, pero caso hay una cierta preparación previa de los recursos
de mantenimiento (herramientas disponibles y próximas al equipo,
mano de obra preparada para actuar, etc.) que contribuye a
disminuir el tiempo de respuesta operativa y por tanto de parada de
los equipos
  Mantenimiento preventivo (incluye
predictivo por proveedores: termografía
infrarroja, análisis de vibraciones y aceites)

Mantenimiento PREVENTIVO:
Existe una planificación de trabajos y actividades para lograr
mantener el buen estado del equipo e intervenir con anterioridad a la
avería. Este sistema eleva la disponibilidad de los equipos en
comparación con el sistema correctivo, disminuyendo el tiempo de
parada por mantenimiento.
Mantenimiento PREDICTIVO:
Aunque el Mantenimiento Preventivo aumenta la disponibilidad de
los equipos y supone un gran avance en planificación del trabajo,
puede resultar dañino si se programan trabajos en exceso y se
realizan excesivas intervenciones (por ejemplo de arme y desarme),
además del aumento de los costes. Por esto se ideo el mantenimiento
predictivo, por el cual se planifican inspecciones a los equipos. Estas
inspecciones pueden ser subjetivas (a través de los órganos de los
sentidos) y objetivas (con la utilización de equipos de medición),
teniendo como objetivo detectar los síntomas del fallo antes de que
ocurra para garantizar un reemplazo a tiempo y un mínimo tiempo
de parada.
  Mantenimiento productivo autónomo por
operadores (limpieza, lubricación, etc.)

1. La primera limpieza e inspección

2. Eliminación de la contaminación y las zonas inaccesibles

3. Establecimiento de normas de mantenimiento provisional

Yo prefiero llamar a estos restaurar, mejorar y mantener. Por supuesto, hay siete pasos de
la mañana en todos los libros de texto, pero los tres primeros son los procesos
fundamentales, a la que podríamos querer añadir la gestión visual de las normas de
mantenimiento, tanto en el equipo y en los tablones de la actividad.

Paso Uno - Restaurar. Este paso consiste en un equipo de producción, mantenimiento e

ingeniería, en definitiva incluyendo los operadores del equipo, de manera integral “limpieza
profunda”, de inspección, y la restauración de una pieza de equipo. La clave de esta
actividad es la grabación y corrección de cada anomalía solo con el equipo: cada elemento de
fijación sueltos, guarda doblado, dañado pieza de aislamiento, fugas conector y, a instancia
de la suciedad o grasa. A menudo esto se hace por “etiquetado” de la máquina, dando el
conocido “árbol de Navidad” efecto de una máquina cubierta de las etiquetas.
Personalmente, yo no soy un advocator ardiente de las etiquetas, excepto durante los
ejercicios de entrenamiento, como ellos mismos se deterioran rápidamente y son sólo un
signo externo del proceso. El punto importante es que las anomalías de entrar en la lista de
trabajo y se corrigen a tiempo. Para los defectos de menor importancia que esto significa
durante el ejercicio y para un trabajo más importantes, o en el trabajo que requiere de
piezas nuevas o habilidades especiales, que tienden a utilizar un plan de ocho semanas como
una meta para su finalización.

Limpieza de Inspección

Paso dos - Mejorar. En este paso buscamos áreas que son la fuente de la contaminación
que pasamos el primer paso la eliminación del equipo, y tratamos de evitar que causen más
contaminación. Hacemos esto mediante el desarrollo de los resguardos y dispositivos para
contener y eliminar la contaminación de la máquina. También busque áreas donde había
problemas de acceso para limpiar, o áreas donde la operación del equipo implica un
movimiento torpe por los operadores. A continuación, tratar de hacer modificaciones para
eliminar estos problemas.

Eliminación de la Contaminación

Tercer Paso - Mantenga. En este paso a desarrollar un estándar provisional basada en parte
en el plan de mantenimiento actual, pero sobre todo en nuestra experiencia en la
restauración del equipo. La pregunta es: “¿Qué actividades de mantenimiento hubiera
evitado todo este deterioro que suceda en primer lugar?” Se trata de una norma provisional,
ya que, al igual que con todas las actividades Kaizen, pasamos por un plan, hacer, verificar,
actuar ciclo en el que no sólo mejorar, sino también verificar qué tan bien están trabajando y
modificar según sea necesario.

Visual Lubricación

A continuación, se utiliza la administración visual para lograr este estándar de

mantenimiento. Mi método favorito es el que tiene un recorrido de inspección número
alrededor del equipo, con cada punto de inspección que se visualiza en términos de niveles
máximos y mínimos de las gafas de vista, las marcas de calibre, las marcas de la válvula, e
incluso coincidir con las marcas en sujetadores crítica y etiquetas térmicas en los cojinetes.

Existe un vínculo importante entre la OEE y AM. OEE mide y analiza la disponibilidad,
rendimiento y calidad de los equipos. Disponibilidad pérdidas se deben a cambios de o
averías. las pérdidas de rendimiento se deben a velocidad reducida o paros menores. Si bien
los análisis muestran TPM 6, 7, 8 o pérdidas de hasta 16, dependiendo de qué modelo se
utiliza, otra clasificación de las averías y pérdidas de rendimiento es más útil para AM.

La mayoría de las averías (en torno al 70%) puede ser visto como causado por el deterioro
en las funciones del equipo. El concepto de la mañana del acelerado deterioro que respecta a
este deterioro, no es inevitable-de hecho, el deterioro acelerado de los puntos que el
deterioro es normalmente ocurre más rápido de lo que debería debido a prácticas
inadecuadas de mantenimiento. AM tiene por objeto eliminar este deterioro acelerado a
través de la restauración, mejorar y mantener el proceso. Del mismo modo, la mayoría de
las pérdidas de rendimiento se remonta a los problemas de contaminación y AM tiene por
objeto eliminar esta contaminación, sobre todo durante el paso dos mejoras.

Mi problema con algunos de los programas del operador de mantenimiento que veo en mi
trabajo en todo el mundo (América del Norte, Europa, Asia y África) es que son mantener el
equipo en un estado deteriorado, porque no han pasado por el duro trabajo de restauración
y mejorar el equipo antes de establecer el estándar de mantenimiento. Cuando esto se
combina con la falta de adecuada medición del OEE, que realmente están trabajando en la
oscuridad, la utilización de equipos sin ninguna idea real de su capacidad real y el
rendimiento.

AM no va a resolver todos sus problemas en el equipo, pero puede ser utilizado para eliminar
el deterioro y la contaminación que es el origen de muchos de ellos. A continuación, puede
utilizar todas nuestras tecnologías de mantenimiento para abordar las cuestiones pendientes
más compleja de la condición del equipo y el rendimiento. En este sentido, AM es como 5S -
es proporcionar una base para más actividades de mejora de complejos, y no hay ningún
punto en la realización de análisis complejos en el equipo que está sujeto a un deterioro
extenso y la contaminación. En primer lugar, debemos eliminar el deterioro y la
contaminación y evaluar nuestro rendimiento de referencia.

 Mantenimiento proactivo por Ingeniería

El Mantenimiento Predictivo (MPd) normalmente se realiza

separadamente del MP, especialmente si lo realiza el departamento
de ingeniería. Sin embargo, sirve para el mismo propósito que el MP:
prevenir fallas del equipo, prediciendo cuándo va a fallar un cierto
componente, por ejemplo un rodamiento, una caja de engranajes, o
un motor. El MPd incluye una serie de pruebas y análisis (criterios)
tales como:

 Análisis de Vibraciones.
 Pruebas de Aislamiento (Megger).
 Análisis espectrográfico de Aceite.
 Termografía.
 Inspección Infrarroja.
 Ensayos no destructivos.

Análisis acústico. Este tipo de mantenimiento utiliza aparatos de

prueba sofisticados para ayudar a predecir cuándo fallará algún
componente del equipo. Estos aparatos de prueba pueden estar
incluso interactuando con un microprocesador para graficar
tendencias de desgaste del equipo y mejorar las estimaciones sobre
la condición del mismo. Tal sistema permite tomar decisiones lógicas
como el reemplazo de partes gastadas en un turno de reparación,
que no interfiera con la producción. Este sistema ayuda a eliminar el
establecimiento de estándares para el reemplazo de componentes.
La figura 2.6 ilustra cómo se establece un límite de control
definiendo el nivel de desgaste que es aceptable. Cuando se excede
este punto, el componente deberá ser cambiado. Si no es
reemplazado, entonces se alcanzará el área de falla. Si se planifica
cambiar cuando se alcance el límite de control, se puede programar
el momento exacto para no interferir con producción. Esta clase de
mantenimiento obviamente expande la definición histórica del MP.
Hay compañías donde los operadores leen e interpretan señales de
vibración en la computadora instalada en el equipo. Hay muchas
otras compañías donde el personal de MP realiza todas las tareas del
Mantenimiento Predictivo.
 

 Sistemas de administración del

mantenimiento

Este pilar tiene como propósito reducir las pérdidas que se pueden producir en el trabajo manual
de las oficinas. Si cerca del 80 % del costo de un producto es determinado en las etapas de
diseño del producto y de desarrollo del sistema de producción. El mantenimiento productivo en
áreas administrativas ayuda a evitar pérdidas de información, coordinación, precisión de la
información, etc. Emplea técnicas de mejora enfocada, estrategia de 5’s, acciones de
mantenimiento autónomo, educación y formación y estandarización de trabajos. Es desarrollado
en las áreas administrativas con acciones individuales o en equipo.
 4. Mediciones para TPM

MEDICIÓN DE PÉRDIDAS

CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL EFECTIVA DE LOS

EQUIPOS (PTEE)
 
La productividad total efectiva de los equipos (PTEE) es una medida
de la productividad real de los equipos. Esta medida se obtiene
multiplicando los siguientes índices:

PTEE = AE X EGEAE: Aprovechamiento del equipo.

Se trata de una medida que indica la cantidad del tiempo
calendario utilizado por los e q u i p o s . E l A E e s t á m á s
relacionado con decisiones directivas sobre uso del
t i e m p o calendario disponible que con el funcionamiento en sí del
equipo. Esta medida es sensible al tiempo que habría podido
funcionar el equipo, pero por diversos motivos los
equiposn o   s e   p r o g r a m a r o n   p a r a   p r o d u c i r   e l   1 0 0   %   d
e l   t i e m p o .   O t r o   f a c t o r   q u e   a f e c t a   e l aprovechamiento del
equipo es el tiempo utilizado para realizar acciones planificadas de
mantenimiento preventivo, descansos, reuniones,
etc. El AE se puede interpretar como un porcentaje del tiempo
calendario que ha utilizado un equipo para producir.

EGE: Efectividad Global del Equipo.

Esta medida evalúa el rendimiento del equipo mientras
e s t á e n f u n c i o n a m i e n t o . L a Efectividad Global del Equipo está
fuertemente relacionada con el estado de conservación y
productividad del equipo mientras está funcionando

CÁLCULO DEL APROVECHAMIENTO DEL EQUIPO (AE).

Para calcular el AE se pueden aplicar los siguientes pasos:
Establecer el tiempo base de cálculo o tiempo calendario (TC).Es
frecuente en empresas de manufactura tomar la base de
cálculo 1440 minutos o 24horas. Para empresas de procesos
continuos que realizan inspección de planta anual, consideran
el tiempo calendario como (365 días * 24 horas).Obtener el tiempo
total no programado. Si una empresa trabaja únicamente dos turnos
(16 horas), el tiempo de funcionamiento no programado en un mes
será de 240 horas. Obtener el tiempo de paradas
planificadas.S e   s u m a   e l   t i e m p o   u t i l i z a d o   p a r a   r e a l i z a r   a c c i
ones preventivas de mantenimiento,descansos, reunione
s programadas con operarios, reuniones de mejora conti
n u a   o Kaizen, etc. Calcular el tiempo de funcionamiento. Es el total
de tiempo que se espera que el equipo o planta opere. Se obtiene
restando del tiempo calendario (TC), el tiempo destinado a
mantenimiento planificado y tiempo total no programado.
 
Mantenimiento Productivo Total.
TF= Tiempo calendario – (Tiempo total no prog
r a m a d o   +   T i e m p o   d e   p a r a d a s planificadas)Cálculo del
AE Se obtiene dividiendo el tiempo de funcionamiento (TF)
por el tiempo calendario (TC).Representa el  porcentaje del
tiempo calendario que realmente se utiliza para producir y se
expresa en porcentaje.
AE = TF/TC * 100
3.5.3

CALCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO. (EGE)

Este indicador muestra las pérdidas reales de los
e q u i p o s m e d i d a s e n t i e m p o . E s t e indicador posiblemente es
el más importante para conocer el grado de competitividad de una
planta industrial. Está compuesto por los siguientes tres factores:

• Disponibilidad M i d e l a s p é r d i d a s d e d i s p o n i b i l i d a d d e
l o s e q u i p o s d e b i d o a paradas no programadas.

• Eficiencia de rendimiento Mide las pérdidas por rendimiento

causadas por el mal funcionamiento del equipo, no
funcionamiento a la velocidad y rendimiento origina
determinada por el fabricante del equipo o diseño.

•Índice de calidad Estas pérdidas por calidad representan el

tiempo utilizado para producir productos que son defectuosos o
tienen problemas de calidad. Este tiempo se pierde, ya que el
producto se debe destruir o re-procesar. Si todos
losp r o d u c t o s   s o n   p e r f e c t o s ,   n o   s e   p r o d u c e n   e s t
a s   p é r d i d a s   d e   t i e m p o   d e l funcionamiento del equipo. El
cálculo de la Efectividad Global de Equipo se obtiene multiplicando
los anteriores tres términos expresados en porcentaje.

Efectividad Global de Equipo = Disponibilidad X

E f i c i e n c i a d e r e n d i m i e n t o X Índice de Calidad
Este índice es fundamental para la evaluación del 
e s t a d o   g e n e r a l   d e   l o s   e q u i p o s , máquinas y plantas
industriales. Sirve como medida para observar si las acciones
del TPM tienen impacto en la mejora de los resultados de la
empresa. Las 16 pérdidas consideras por el JIPM (en procesos de
manufactura):

1. Pérdida por fallo en equipos

2. Pérdidas por puesta a punto
3. Pérdida por problemas en herramientas de corte
4. Pérdidas por operación
5. Pequeñas paradas o marcha en vacío
6. Pérdida de velocidad
7. Pérdidas por defectos
8. Pérdidas por programación
9. Pérdidas por control en proceso
10. Pérdidas por movimientos
11. Pérdidas por desorganización de líneas de producción
12. Pérdidas por deficiencia en logística interna
13. Pérdidas por mediciones y ajustes
14. Pérdidas por rendimiento de materiales
15. Pérdida en el empleo de energía