Refinería El Palito: Proyectos Mayores - Documentos Técnicos

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Refinería El Palito
PROYECTOS MAYORES
- documentos técnicos -
DESCRIPCION DEL CONTENIDO
PROYECTO INCREMENTO DE CARGA A CONVERSIÓN PICC
DOCUMENTO NÚMERO
No. PROYECTO:
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE PREFABRICACIÓN Y MONTAJE DE 1101169-11104-1104-ES-002
TUBERIAS
DISCIPLINA : TUBERÍAS FECHA

15 02 05
TOTAL
REV. FECHA BREVE DESCRIPCION DEL CAMBIO ELAB.POR REV. POR APROB. POR
PAG.
C1 15/02/05 EMISIÓN PARA CONSTRUCCIÓN POR PDVSA 29 S.Q. L.S. C.B.
C0 15/10/04 EMISIÓN ORIGINAL 28 S.Q. L.S C.B
ELABORADO POR REVISADO POR APROBADO POR
FIRMA FIRMA FIRMA

NOMBRE: SIMON QUINTERO NOMBRE: LUIS SALDIVIA NOMBRE: CARLOS BALESTRINI
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DOCUMENTO NÚMERO
No. PROYECTO: 1101169-11104-1104-ES-002
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE PREFABRICACIÓN Y MONTAJE DE
TUBERIAS
DISCIPLINA : TUBERÍAS Rev.: C1 Fecha: 15/02/05
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INDICE DE CONTENIDO
PÁGINA
1. OBJETIVO 3
2. DOCUMENTOS DEL PROYECTO 3
3. CÓDIGOS Y NORMAS APLICABLES 3
4. FABRICACIÓN DE TUBERÍAS 3
4.1 Equipos y Materiales 4
4.2 General 4
4.3 Tolerancia 5
4.4 Corte y Biselados 6
4.5 Doblado 6
4.6 Uniones Soldadas 7
4.7 Uniones Bridadas 7
4.8 Codos Mitrados 7
4.9 Uniones Roscadas 8
4.10 Soldaduras 8
5. MANEJO Y TRANSPORTE DE LA TUBERÍA PREFABRICADA 26
5.1 Preparación para el Transporte 26
5.2 Marcaje 26
5.3 Manejo y Transporte 26
5.4 Responsabilidades y Garantía 28
ANEXO A 29
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1 OBJETIVO
Esta especificación define las condiciones y requerimientos que aplican en el proceso
de fabricación de tuberías ya sea en taller o en el sitio de la obra, correspondiente al
Proyecto "Incremento de Carga a Conversión" de la Refinería El Palito.
2 DOCUMENTOS DEL PROYECTO
Los documentos y especificaciones que definen la tubería a ser fabricada son los
siguientes:
-Diagramas de tubería e instrumentación.
-Lista de líneas y lista de puntos de conexión.
-Isométrico de fabricación con lista de materiales.
-Especificación técnica de materiales de tubería.
-Especificación técnica de preparación de superficie , pintura y revestimiento.
-Especificación técnica de ensayos no destructivos.
-Especificación técnica de prueba hidrostática.
-Planos de planta de tuberías.
3 CÓDlGOS y NORMAS APLICABLES
Toda la tubería deberá fabricarse de acuerdo a los requerimientos de las Normas que
se mencionan a continuación, y en caso de discrepancias y/o contradicciones entre las
Normas y esta especificación, el orden de prioridades será el siguiente:
- PDVSA H-231-PRT: Requerimientos de Fabricación de TuberÍas

- Esta especificación
- ASME/ANSI B31.3, B2.1, B16.25.
- COVENIN
- PIPE FABRlCATION INSTITUTE (PFI-ES-24)
- AWS (American Welding Standard)
- Preparación de Superficie, Pintura y Revestimiento de Tuberías 1101169-11104-
1401-CM-001
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- Especificación Técnica de Ensayos No Destructivos 1101169-11104-1401-ES-

003
- Especificación Técnica de Materiales de Tuberías 1101169-11104-1401-ES-001
- Especificación Técnica de Prueba Hidrostática 1101169-11104-1401-ES-004
4 FABRlCACIÓN DE TUBERÍAS
4.1 Equipos v Materiales
PDVSA suministrará a la Contratista aquellos materiales requeridos para la instalación,
según se detalla a continuación:
Tuberías, válvulas, accesorios, filtros, pernos y empacaduras que figuran en los planos.
LA CONTRATISTA deberá suministrar todos los equipos y materiales requeridos para
cumplir la adecuada fabricación de tuberías. Esto debe incluir:
-Equipos para izamiento y transporte (grúas, montacargas, camiones, etc.).
-Equipos para soldar (máquina, consumibles, etc.).
-Equipos para manejo de piezas (señoritas, tirfos, etc.).
-Equipos para la preparación de superficie y pintura adecuados para los aceros carbono
utilizados.
-Andamios para la obra. Los andamios serán revisados y aprobados por PDVSA antes
de su uso en la obra.
-Equipo consumible tal como: oxígeno, acetileno, electrodos, combustible para
vehículos y otros equipos, herramientas de mano (cepillos de alambre, martillo,
mandarria, etc.).
-Si se requiere, suministro y montaje de almacenes provisionales y/o talleres.
-Si se requiere, suministro de servicios como agua, electricidad, etc.

4.2 General
La Contratista deberá llevar a cabo los trabajos de fabricación de tuberías de tal manera
que los materiales sean usados en su máxima extensión. Después de terminado el
trabajo, el peso total de los desechos no deberá exceder del 1% del peso total de los
materiales instalados (desechos son los materiales no recuperables).
En la fabricación en taller se deben incluir las bridas de unión, accesorios soldados,
conexiones soldadas, refuerzo de conexiones y, en general, todas las partes y
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accesorios soldados a la tubería y que por lo tanto formen parte integral de ésta. No se
incluirán en la fabricación en taller las válvulas, accesorios sueltos como trampas, filtros,
bridas ciegas, figuras ocho, cegadores, espaciadores, anillos de goteo, empacaduras,
tornillería, etc. y, en general todas las partes o accesorios atornillados o roscados a la
tubería, que serán enviados a sitio posteriormente para su montaje.
Antes del comienzo de la fabricación, la Contratista deberá suministrar los
procedimientos de soldadura y calificación de soldadores para cada método a ser
utilizado en la fabricación. La utilización de procedimientos y soldadores que no hayan
sido calificados de acuerdo a los procedimientos del código aplicable y aprobados por
PDVSA constituirán una causa suficiente para el rechazo de las soldaduras.
Las pruebas de rayos X serán realizadas por la Contratista y se presentarán las placas
a PDVSA para su interpretación y liberación de la soldadura. Para las pruebas de
dureza PDVSA seleccionará la superficie donde se realizará la prueba, y la Contratista
la ejecutará.
Luego de la instalación de los refuerzos en la tubería, estos deberán ser probados
neumáticamente a una presión de 15 lbs, para ello se deberá realizar un agujero de ¼”
NPT al refuerzo, el cual será sellado con un tapón, una vez finalizada la prueba.
La Contratista deberá suministrar a PDVSA evidencia documentada, en forma de
reportes, de los resultados de ciertas pruebas y actividades. Los siguientes tipos de
reportes pueden ser requeridos dependiendo de la naturaleza del trabajo:
a) Reportes o gráficas de tratamientos térmicos.
b) Excepciones o inconformidades con el código o normas aplicables.
c) Reportes de pruebas neumáticas en refuerzos.
4.3 Tolerancias
4.3.1 Las tolerancias de fabricación de tuberías serán como sigue:
i) Longitud centro a centro, cara a cara de

bridas, centro de cara de bridas, ubicación de ±1/8"± 3 mm
accesorios.
ii) Alineación de soldaduras de accesorios ±1/16" ±1 5 mm

iii) Alineación de la cara de las bridas 900 ±1/2
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iv) Deformación de las curvas (media como 8% de diámetro exterior para presión interna
diferencia entre el máximo y mínimo diámetro 3% del diámetro exterior para presión máxima
exterior en cualquier sección transversal)
v) Traslación lateral de tuberías y conexiones ± 1/8" ± 3 mm

vi) Rotación de las bridas ±1/16" ±1,5 mm
vii) Adelgazamiento de la pared en tuberías La disminución de espesor no deberá exceder 10% del
dobladas espesor nominal
La aplicación de estas tolerancias se ilustra en la Figura 1 del Anexo
4.3.2 Las tolerancias de alineación de unión de bridas serán:
i) Alineación de paralelismo entre las caras ±1/16" ±:1,5 mm

de las bridas medida para cualquier diámetro
ii) Traslación de ramales de conexiones ±1/5" ± 5 mm
4.4 Corte y Biselado

El corte y biselado de tuberías de acero al carbono podrá realizarse mediante métodos
mecánicos o con soplete. Se preferirán los medios mecánicos y sólo se aceptará el
corte con soplete si la superficie resultante es uniforme, lisa y libre de escoria y óxidos
tanto en el exterior como en el interior; su acabado final deberá hacerse por métodos
mecánicos.
La preparación de extremos biselados para soldaduras tope a tope (BW) debe ser
según ANSI B 16.25.
Cuando las isometrías indiquen una soldadura a ajustar en sitio (FFW), y se
proporcionen las 6 plg adicionales para ajuste, no se requerirá el biselado de ese
extremo.
Las tuberías con uniones soldables a enchufe (SW) deben ser cortadas en forma recta
y no deben presentar rebaba.
4.5 Doblado
Las tuberías de diámetro mayor de 1" deben ser dobladas sólo cuando así lo requieran
los planos de isometrías; en caso contrario se utilizarán accesorios soldados para
cambiar de dirección. El doblado puede efectuarse en frío o en caliente, por cualquier
procedimiento que no cause arrugas o excesivo aplastamiento de la tubería.
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El radio doblado debe ser el especificado en el plano de tuberías y escogido de acuerdo

a la Norma del Pipe Fabrication Institute PFI-ES-24. El radio de doblado nunca debe ser
menor que el indicado.
Daños en las tuberías como marcas, aplastamiento, raspones o arrugas causados por
la prensa o moldes en el momento del doblado serán causa de rechazo de la pieza
fabricada. El uso de las antorchas o sopletes para calentamiento durante el doblado
debe ser aprobado por el Inspector, y la temperatura del mismo deberá ser controlada y
medida.
4.6 Uniones Soldadas
Los planos de tuberías y/o las isometrías de fabricación indicarán el tipo de bridas,
conexiones, accesorios, y la extensión y localización de las uniones soldadas. La
separación entre los componentes a soldar debe ser 1,5 mm para tuberías de 1-1/2” y
menores, entre 1,5 y 2,5 mm para tuberías entre 2" y 10", y entre 2,5 y 3,5 mm para
tuberías mayores de 12".
No se permitirá el uso de "Perros" soldados a la tubería para alinear y soldar.
Las conexiones de ramales deben ser tal como se indican en la Especificación Técnica
de Materiales de Tuberías (N°1101169-11104-1401-ES-001).
Cuando se indique una soldadura a arreglar en sitio (FFW -Field Fit Welding) La
Contratista debe prever 6 plg adicionales de tubería con el extremo sin bisel, pero sí
debe biselar la otra pieza.
Cuando se indique una soldadura en sitio (FW -Field Welding) La Contratista
suministrará los dos extremos a soldar biselados sin longitud adicional.
En las soldaduras de enchufe (socket), la tubería insertará en el accesorio dejando una
holgura, en el fondo del enchufe, de aproximadamente 1.0 -1.6 mm, para evitar
esfuerzos excesivos durante la soldadura.
EL CONTRATISTA, antes de iniciar cualquier trabajo de soldadura, deberá entregar,
para la aprobación de PDVSA, los procedimientos de soldadura de las tuberías a ser
instaladas, no se debe comenzar ningún trabajo de soldadura sin la aprobación previa
de PDVSA. Los procedimientos de soldadura deben ser presentados de acuerdo al
código ASME, sección IX.
4.7 Uniones Bridadas
A menos que se especifique lo contrario los agujeros de los tornillos de todas las bridas
deben distribuirse simétricamente respecto a las líneas de eje de los extremos de la
tubería y sin coincidir con dichos ejes (a horcajadas).
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Las bridas para placas orificio deben ser soldadas a la tubería en el sitio de la obra. Los
planos o isometrías indicarán la localización y orientación de las bridas; una vez
finalizada la instalación, se deberá maquinar la soldadura por la parte interna del tubo
para eliminar los excesos; esta actividad deberá ser verificada por QA/QC, la cual
emitirá un reporte, igualmente se deberán rebajar los depósitos de soldadura en el
interior de la brida.
4.8. Codos Mitrados
En caso de ser necesarios y sujeto a la aprobación previa por escrito de PDVSA, se
podrán usar codos mitrados (Miter bends).
Los codos con ángulos mayores de 45° deberán estar formados por tres (3) piezas,
con una distancia no menor de cuatro (4) veces el espesor de la pared de radio menor,
ó 25 mm cualquiera que sea mayor.
Los codos deberán tener un radio medido en la línea central mayor o igual al diámetro
nominal de la tubería.
El ángulo máximo de una pieza del codo debe ser 22.5° hasta una presión de diseño
de 200 psig, 15 ° hasta 400 psig y 11.25° por encima de 400 psig.
4.9 Uniones Roscadas
El roscado de la tubería debe hacerse, preferiblemente, después de cualquier operación
de doblado, forjado o tratamiento térmico. En caso de ser imposible o muy difícil de
realizar, el roscado podrá hacerse antes de estas operaciones tomando las
precauciones necesarias para proteger la rosca contra daños.
Las roscas deberán ser concéntricas con la pared externa de la tubería y estar de
acuerdo con el ANSI B 2.1.
Deberá usarse cinta de teflón para unir todas las conexiones roscadas, excepto en
líneas que operen a temperaturas mayores de 250 °C. En ningún caso el teflón deberá
solapar el extremo roscado de la conexión macho.
No deberá utilizarse soldadura para sellar conexiones roscadas, excepto que ello sea
especificado.
4.10 oldaduras
4.10.1 General
Toda la soldadura de tubería y accesorios deberá hacerse de acuerdo a los
requerimientos establecidos en la última edición del código aplicable:
a) ASME B 31.3 - "Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping"

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b) ANSI B 16.25 - "Butt Welding Ends"

d) ASME Secciones I, VIII y IX. "Boiler and Pressure Vessel Code"
d) AWS- "American Welding Standard"
No se realizará ninguna soldadura hasta que los procedimientos y soldadores hayan
sido adecuadamente calificados de acuerdo a los requerimientos establecidos en el
código aplicable. La Contratista deberá enviar a PDVSA copia de los procedimientos de
soldadura y resultados de las pruebas de calificación de sus soldadores para su
aprobación antes de comenzar el trabajo. Los procedimientos de soldadura deberán ser
aprobados por un laboratorio de terceros.
La preparación para soldadura debe hacerse de acuerdo a lo establecido en los
siguientes códigos:
ASME 8. 31.3 -"Refinery Piping"
ANSI816.25 -"Butt Welding Ends"
ASME VIII -"Boiler Pressure Vessel Code"
Los extremos a soldar deben estar libres de grasa, suciedad, rebabas, escoria o
cualquier sustancia extraña.
Las partes a ser soldadas deben ser cortadas al tamaño requerido y biseladas de
acuerdo a la geometría requerida.
Los métodos o procedimientos de soldadura listados en la Tabla 1 son aceptables bajo
las limitaciones aquí establecidas. Otros métodos que no aparecen en la tabla deberán
ser sometidos a la aprobación de PDVSA antes de ser utilizados.
La resistencia del metal de aporte debe ser como mínimo igual a la resistencia mínima a
tracción especificada para el metal a soldar. La soldadura de tubería de diámetro
nominal mayor de 2" debe hacerse mediante un método de soldadura con arco
eléctrico. Para soldadura "BW" de tuberías de diámetro menor o igual a 2", de acero al
carbono, se deberá utilizar soldadura de arco con tungsteno protegida con gas inerte
(GTAW).
Todas las soldaduras a tope (BW) que sean accesibles desde ambos lados deben ser
maquinadas una vez soldadas por ambos lados. Cuando el acceso impida el uso de
doble soldadura en uniones a tope, se podrán utilizar soldaduras simples con un pase
de raíz (root pass) depositado mediante los procedimientos de soldadura de arco
tungsteno con gas (GTAW) o soldadura de arco metal con gas (GMAW) arco-corto.
Para acero al carbono podrá utilizarse soldadura de arco-metal con protección (SMAW)
para el pase de raíz, a menos que se especifique lo contrario.
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Las soldaduras de arco-metal con CO2 como gas de protección debe limitarse a aceros
de bajo contenido de carbono con espesores de pared de hasta 20 mm. Para
espesores mayores el gas de protección debe ser una mezcla Ar/CO2.
En la tabla 2 se presentan los gases protección recomendados para cada aplicación del
proceso GMAW.
Durante el proceso de soldadura se debe evitar la incidencia del viento, cubriendo el
área con lona u otro medio similar.
Tuberías con costura longitudinal deben ser soldadas de manera que la distancia entre
las soldaduras longitudinales de las tuberías a unir, medida en la periferia de la tubería,
sea como mínimo cinco (5) veces el espesor de la pared de la tubería o 75 mm, la que
sea menor.
La soldadura de punto, sea temporal o permanente, debe llevarse a cabo por
soldadores calificados y de acuerdo a los requerímientos relevantes al metal base. Los
puntos temporales deben ser removidos por esmerilado o cincelado, y el área afectada
esmerilada hasta obtener una superficie lisa sin reducción del espesor de pared.
Igualmente se utilizará este procedimiento para remover soldaduras de punto que estén
fracturadas.
Las soldaduras de punto temporales para unión de piezas a tope no deben tocar los
extremos inferior y superior del pase de raíz. Se recomienda el uso de "puentes" para
evitar daño en las caras de los biseles.
4.10.2 Electrodos
Los electrodos a utilizar en los trabajos de soldadura deben ser de un tipo y marca
aprobados por PDVSA y por una institución o asociación internacional reconocida, y
que sean comúnmente utilizados en la aplicación a la que serán sometidos. Se podrán
adquirir electrodos directamente del Fabricante con sus certificados de calidad que
establezcan la composición química y propiedades mecánicas del material depositado.
La aprobación final de los electrodos a utilizar se derivará del cumplimiento de los
requerimientos de las pruebas de calificación de procedimientos y soldadores. Los
consumibles de soldadura deben depositar un metal de composición similar al usado en
las pruebas de calificación, preferiblemente de acuerdo con la composición del metal
base.
Los electrodos deben ser almacenados bajo condiciones tales que no ocurrirá deterioro.
Preferiblemente serán almacenados en condiciones limpias y secas y en sus paquetes
originales sin abrir. Los electrodos de bajo contenido de hidrógeno y recubiertos (Flux-
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coated) deben ser almacenados en áreas acondicionadas con control de temperatura.

En ciertas condiciones puede también requerirse control de humedad.
Todos los consumibles de soldadura deben ser pre-tratados y conservados en
recipientes apropiados antes de ser utilizados de acuerdo a lo establecido en el
procedimiento de soldadura. En particular algunos electrodos recubiertos de bajo
contenido de hidrógeno y para soldadura SAW requerirán horneado bajo las
condiciones establecidas por el fabricante antes de ser utilizados. Ningún electrodo
debe ser dejado abandonado en el taller o sitio de obra antes de su uso, de ser así los
electrodos afectados deben ser descartados.
Cada grupo de electrodos y varillas deberá ser identificables con su respectivo
certificado de prueba del fabricante.
Cada electrodo deberá tener su identificación claramente visible.
Electrodos que tengan el revestimiento de fundente dañado, estén doblados o hayan
perdido su identificación, no deberán ser usados en ningún trabajo cubierto por ésta
especificación.
La Contratista deberá suministrar una cantidad suficiente de hornos de secado, para
permitir el almacenamiento correcto de los electrodos por un lapso de 48 horas previas
a su uso.
Los hornos de secado deberán ser preferiblemente calentados eléctricamente y tener
controles automáticos de calor e indicadores visibles de temperatura.
La temperatura de almacenamiento para electrodos deberá ser la adecuada y
establecida por el fabricante pero en el caso de electrodos del tipo bajo hidrógeno no
deberá ser menos de 100°C. El recocido de electrodos del tipo bajo hidrógeno deberá
ser estrictamente de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
El procedimiento para la emisión de electrodos deberá ser cuidadosamente controlado.
Ningún soldador deberá ser provisto con más electrodos de los que puedan ser usados
durante un periodo de 4 horas de trabajo.
Todos los electrodos deberán ser entregados y transportados al lugar de trabajo en
recipientes aislados térmicamente. Los electrodos deberán permanecer en el recipiente
hasta que se necesiten.
Los cilindros de gas para el uso con equipos de soldar deberán ser suministrados al
sitio de trabajo identificados de acorde a sus contenidos y fijados de acuerdo a las
normas de seguridad vigente.
Estos deberán ser depositados bajo la sombra hasta que se requieran para su uso.
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A menos que se especifique lo contrario sólo se deberán utilizar electrodos con bajo
contenido de hidrógeno para soldadura de arco-metal con protección (SMAW), en
aceros al carbono, excepto para el pase de raíz de juntas con soldadura simple. Los
electrodos deberán ser tal como se indican en los procedimientos de soldadura
aplicable. Todos los electrodos y metales de aporte para soldadura de arco manual
deben ser del tipo de recubrimiento pesado (Heavily flux coated) de acuerdo a los
requerimientos de las Normas ASME-AWS-SFA-5.1 para electrodos de acero al
carbono. Los electrodos y materiales de aporte, usados en todos los procesos de
soldadura, deben cumplir los requerimientos de la especificación ASME aplicable. Las
tablas 3 y 3.1 deben servir como guía para la selección de electrodos.
TABLA 1 -MÉTODOS DE SOLDADURA ACEPTABLES
PROCESO DE SOLDADURA CARACTERÍSTICA A ESPECIFICAR LIMITACIONES
Arco-metal con PROTECCIÓN (SMAW) a,b
Arco-tungsteno con gas (GTAW) a, b, c, d, e, f, h, k 1,13
Arco – Plasma (PAW) a, b, c, d, e, f, h 1
Arco metal con gas (GMAW)
Alambre fino (short Arc-micro) a, b, e, f, h, k 1,2,12,13
Arco con CO2 a, b, e, h., k 12, 13, 14
Gas Inerte (MIG) a,b,e,f,g,h,i,k 2, 12, 13
Arco pulsante a, b, e, f, g, h, i ,k 1,2,12,13

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Arco Flux - cored (FCAW)
Protegido con CO2 a, b, e, h, i 13
Auto protegido a, b, h, I 3
Arco sumergido (SAW) a, b, g, h, i, j 4, 5, 8, 9, 10, 11,15
Código Características a Especificar:

a) Tipo de corriente, polaridad, amperaje y voltaje incluyendo los rangos apropiados.
b) Tamaño del metal de aporte, tipo, clasificación, número A y F cuando esté
clasificado. Si no existe clasificación dar la designación del fabricante.
c) Tipo de electrodo no consumible.
Ayudas o accesorios para encendido del arco
e) Rata de flujo y composición del gas protector
f) Rata de flujo y composición del gas de purga interna.
g) Clasificación de la AWS, si existe, y nombre o designación del fabricante.
h) Velocidad de traslado para soldadura mecanizada.
i) Requerimientos especiales tales como fuentes de poder de voltaje constante, ajuste
del pulso, ratas de alimentación del alambre y oscilación, proyección del electrodo, etc.
j) Arco sencillo o múltiple.
k) Precauciones específicas a ser tomadas para soldadura en sitio, si aplica, para
prevenir la interferencia de vientos o corrientes con la protección de gas.
Limitaciones:
1) Se requiere purga interna con gas inerte para soldadura de materiales ferrosos y no
ferrosos con un contenido de aleación mayor del 3 % .
2) Soldadura de arco corto (Short-Arc) o de arco pulsante (Pulsed Arc) manual se
permite para soldaduras a tope de espesor completo dentro de las siguientes
limitaciones:
a) Pase de raíz en cualquier material independientemente del espesor.
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b) El espesor nominal no debe exceder 3/8" (9.5 mm).

c) El diámetro de tubería debe ser 3" o mayor.
c) Se debe indicar la dirección del recorrido en los procedimientos.
Soldadura de arco corto o de arco pulsante automática se permite para soldaduras a
tope, de espesor completo, dentro de las siguientes limitaciones
a) Para cualquier espesor
b) Para cualquier diámetro
c) Para espesor mayores de 3/8" se requiere una corriente mínima de 170 amperes
para todos los pases que siguen al de raíz.
3) Soldadura de Arco Flux -Cored auto protegida, sin gas de protección externo, en
aceros aleados o al carbono no es aceptable para uniones sometidas a presión o
vibraciones.
4) Para soldadura de arco sumergido en materiales que no sean acero al carbono, y
acero al carbono con más de 1" de espesor, se requiere fúndente neutro (insensible al
voltaje).
5) Cuando se desea un depósito de soldadura aleado se requiere el uso de una
alambre aleado y fúndente neutro (en lugar de alear con la fusión).
6) La soldadura debe ser seguida por un tratamiento de normalizado apropiado, como
sea requerido por el código aplicable, para restaurar la resistencia al corte del material
base y la soldadura.
7) El proceso de soldadura "Oxy Fuel Gas" está restringido a soldaduras a tope o a
enchufe de tubos de acero al carbono no mayores de 2" para intercambiadores de calor
8) Para uniones sometidas a presión no se permite el uso de soldadura manual de arco
sumergido.
9) El fúndente para soldadura de arco sumergido debe especificarse por tipo y
fabricante.
10) El relleno de comienzo y fin de todas las costuras longitudinales debe ser del mismo
material que el metal base.
11) La combinación de alambre y fúndente usados en la fabricación debe ser la misma
utilizada en el procedimiento de calificación.
12) La soldadura de Arco-metal con gas no debe ser usada para soldar boquillas a
recipientes para materiales distintos del aluminio.
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13) Cuando se use este procedimiento para soldar en sitio se deben tomar todas las
precauciones necesarias para proteger el área a soldar de vientos o corriente que
puedan interferir con el gas de protección.
14) La técnica de transferencia del rociado de CO2 no debe usarse para el pase de raíz
en soldaduras que no serán maquinadas por detrás.
15) El máximo espesor de capa individual para soldaduras de arco sumergido no debe
exceder 1f2 " para materiales de espesor igual o mayor a 1 ¼” y 3/8" para espesores
menores de 1 ¼”.
TABLA 1 (CONT.) -MÉTODOS DE SOLDADURA ACEPTABLE
PROCEDIMIENTOS SOLDADURA
RANGO
MATERIAL SHAW GMAW 4.11 F
ESPESOR
ES (mm) C GTAW SAW OFW
A
ST P 4.12 S W
Aceros al <3 A A A A
carbonoA/ 3-6 A A A A A A
carbono
Manganeso 6-19- A A A A A A
>19 A A A A A A
Aceros de grano <3 A A A
fino/acero de 3-6 A A A A A
aleaciones bajo
Ni 6-19- A A A A A
>19 A A A A A
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Aceros 0.3/0.5 <3 A AA A

Mo 3-6 A A AA A
6-19- A A A AA A A
>19 A A A A
Aceros <3 AAA AA AAAA
1Cr-.5 Mo 3-6 A A A
1.25Cr-.5 Mo 6-19- A A AA A
>19 A A A
Aceros <3 AAA AA AAAA
2.25Cr-1 Mo 3-6 A A A
6-19- A A AA
>19 A A
Aceros <3 A AA AAAA
5Cr –0.5 Mo 3-6 A A AA
9 Cr-.1 Mo 6-19- A A
>19 A
Aceros <3 A A A A A
5Ni 3-6 A A AA A
9Ni 6-19- A A A A
>19 A A
Aceros <3 A A A
Inoxidables 3-6 A A A A A
6-19- A A A A A
>19 A A A A A
Niquel y <3 A AA AAAA
Aleaciones de 3-6 A A A
niquel
6-19- A A AA A
>19 A A A
Aluminio y sus <3 A AA A
Aleaciones 3-6 A A
6-19- A AA
Cobre y sus <3 AA AAAA
aleaciones 3-6 A
6-19- A
>19 A
Abreviaturas:
FCA W -Flux Cored Arc Welding
GMAW -Gas Metal Arc Welding (CO2)
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GTAW -GasTungsten Arc Welding

OFW -Oxygen Fuel Gas Welding
p -Pulsed Arc Welding
S -Short Circuit Arc Welding
SA W -Submerged Arc Welding
SMA W -Shielded Metal Arc Welding
ST -Spray Transfer
A -Proceso Aplicable
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TABLA 2
GASES DE PROTECCIÓN PARA EL PROCESO GMAW
GAS/MEZCLA APLICACIÓN
99,99 Argón Aluminio y sus aleaciones
Titanio y sus aleaciones
Níquel y sus aleaciones
Cobre y sus aleaciones
Aceros de 3,5% y 9% Níquel
Argón + 1% Oxigeno Acero lnoxidable, arco pulsante
Argón + 2% Oxigeno Acero lnoxidable, transferencia
sumergida
CO2 Acero al carbono, Rt < 450 N/mm2
Argón + 20 % CO2 Acero al carbono, Rt > 450 N/mm2
Acero Aleaciones bajas
Argón + 5 % CO2 Acero al carbono, Rt > 450 N/mm2
Acero aleaciones bajas
Acero inoxidable con % carbono > 0,1
Argón + 5 % H2 Aleaciones de Níquel incluyendo
lnocoloy
Argón + 15% N2 Aleaciones de Cobre
Rt =Resistencia final a la tensión (Ultimate tensile strenght)

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TABLA 3 – GUIA PARA SELECCIÓN DE ELECTRODOS

Materiales de aporte recomendados para aceros ferríticos
(Códigos de letras en Tabla 4)
Metales a ser Acero al C-1/2 Mo Mn-Mo 1-1/4 Cr – 1 2-1/4 Cr-1/2 5 Cr – ½ Mo 7 Cr – ½ Mo 9 Cr – 1Mo 410$
soldados Carbono Mo Mo
Acero al A/B B/C B/D B/E B/F B/G B/H B/H I-
Carbono
C-1/2 Mo - C C/D C/E C/F C/G C/H C/H I
Mn-Mo - - D D/E C/D D/G D/H D/H I
1-1/4 Cr- - - - E E/F E/G E/H E/H I
1/2Mo
2-1/4 Cr-1Mo - - - - F F/G F/H F/H I
5Cr-1/2Mo - - - - - G G/H G/H G/I
7Cr-1/2Mo - - - - - - H H H/I
9Cr-1 Mo - - - - - - - H H/I
410$ - - - - - - - - I
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TABLA 3.1
ELECTRODOS PARA SOLDADURA DE MATERIALES DISÍMILES CON EL MÉTODO
SMAW
METAL BASE ELECTRODO (AWS)

ASTM ASTM RAIZ RELLENO
A 53 GR. A A 335 Gr. P1, P11 E-7016 ER705-5
A 53 Gr. B
A 106 Gr. B
A333Gr.1
A 312 Gr. TP304 E-309 ER309

A 312 Gr. TP316 E-309Mo
A 335 Gr. P1 A 335 Gr. P11 E-7016-A1 ER80-G
A 312 Gr TP304 A312Gr.TP316 E-316 ER316
A 335 Gr P1, P11 E-309 ER309
A 312 Gr TP316 A 335 Gr P1, P11 E-309Mo
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TABLA 4 – CÓDIGO PARA METALES DE APORTE PARA SOLDAR ACEROS

FERRRÍTICOS
MÉTODO DE SOLDADURA
CÓDIGO DE LA SMAW SAW (6) FCAW(CO2) GTAW GMAW
TABLA 3 (MANUAL)
A E6010 (1)(9) Carbón E-70T-l E-7OS-3 E-7OS-3
E6011 (1)(9) Steel E-70T-5 E-7OS-2 E-7OS-2
(7) (8)
B E-7018 Carbón E-70T-1 E-7OS-3 E-5OS-3
E-7015 Steel E-70T-5 E-7OS-2 E-7OS-2
E-7016 (7)(8)
C E-7018-AI EA2 C-1/2 Mo ER-80S-G ER-80S-G
E-7015-AI EA3
E-7016-AI
D E-9018-D1 (2) EA3 E-7OS-1B E-7OS-1B
-
E-9015-C (3) (Mn-Mo) (Mn-Mo)
E E-9015-B2 EB2 1-1/4 Cr-1/2 Mo ER-80S-G ER-80S-G
E-9015-B2L(4)
E-9016-B2
E-9016-B2
F E-9015-B3 EB3 2-1/4 Cr-1 Mo Tipo 521 Tipo 521
E-9015-B3L(4)
E-9016-B3
E-9018-B3
G E-502-15 (5 Cr) ER-502 5 Cr-1/2 Mo ER-502 ER-502
H E-7Cr-15 (7Cr) - - ER-505 ER-505
E-505-15
(7 Cr o 9 Cr)
I( E-309-15 ER-309 L - ER-309 L ER-309 L
5) E-309-16
Notas:
1 Usar sólo para el pase de raíz.

2. Para servicio de hidrógeno se debe usar una orden especial resultante en un metal
de depósito con 0,4 a 0,6% de contenido de Mo.
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3. Electrodo E-9015 G especial (Champion) para soldar acero Mn-Mo.

4. Para equipo operando en el rango de fluencia (Creep-Range) no se debe utilizar
metal de aporte de bajo grado de carbono.
5. Cuando se utilice acero inoxidable austenítico como metal de aporte para juntas de
metales disímiles, se le debe dar especial atención a los esfuerzos térmicos causados
por la diferencia en los coeficientes de expansión térmica.
6. Los electrodos para soldadura de aleaciones deben tener los agentes aleantes en el
alambre y no en el recubrimiento.
7. Se podrán utilizar alambres de Manganeso-Molibdeno en electrodos siempre que la
dureza del metal de aporte no exceda los 200 BHN.
8. No se deben utilizar electrodos especificados en ASME SA 5.17 y las clasificaciones
EL 12 ó EM-12K especificadas en ASME SFA 5.23 para soldar con SAW aceros al
carbono con resistencia a la tensión superior a los 70 KSI, cuando se especifique
tratamiento térmico post-soldadura.
9. El procedimiento de soldadura (WPS) cumplirá con los siguientes requerimientos:
9.1 El lapso de tiempo comprendido entre la finalización del pase de raíz utilizando
electrodos E 6010/E6011 y el segundo pase usando electrodos E7015/E7016/E7018,
no deberá exceder de 15 minutos en las siguientes condiciones:
9.1.1 Si el electrodo E6010/E6011 se utiliza para pase de raíz en espesores de pared
menores o iguales a 12.7 mm.
9.1.2 Cuando el electrodo E6010/E6011 se utiliza para pase de raíz en espesores de
pared mayores a 12.7 mm y de precaliente a 50 °C.
9.2 Cuando se utilicen electrodos E6010/E6011 para pase de raíz en espesores de
pared mayores a 12.7 mm y no se utilice precalentamiento, el tiempo entre este y el
segundo usando electrodos E7015/E7018, no deberá ser mayor de 5 minutos.
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TABLA 5 – METALES DE APORTES RECOMENDADOS PARA SOLDADURAS DE ACERO INOXIDABLES AUSTENÍTICOS Y

ALEACIONES DE ALTO CONTENIDO DE NIQUEL
Metales a 301 304L 309 310 316 316L 317 321 347 348 Incoloy 800 Monel
ser 302 309L 310S
soldados 303
301 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 Ni-Cr-Fe-3 -
302 309 ERNi-Cr-3
304
304L - 308L 308 308 308 308L 308 308L 308L 308L Ni-Cr-Fe-3
309 ERNi-Cr-3
309 - - 309 309 309 309 309 309 309 309 - -
309S 316 316
310 - - - 310 309 309 309 309 309 309 - -
310S 316 316
316 - - - - 316 316 316 316 316 316 - -
316L - - - - - 316L 316 316L 316L 316L Ni-Cr-Fe-3 -
321 347 348 ERNi-Cr-3
317 - - - - - - - 317 317 317 - -
321 347 348
321 - - - - - - - 321 321 321 - -
357 347 348
347 - - - - - - - - 347 347 - -
348
348 - - - - - - - - - 348 -
Incoloy 800 - - - - - - - - - - -
Monel - - - - - - - - - - EniCu7
ERNiCu7
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TABLA 5 (CONT.)
Notas:
1. El metal depositado de acero inoxidable tipo 300, excepto los 306, 316L y 317
deben tener un número delta-ferrítico de 4% a 12% a menos que se especifique
lo contrario.
2. Cuando se especifica SS 321 como metal de aporte, se refiere a electrodos
desnudos. Para electrodos recubiertos usar tipo 347.
4.10.3 Clasificación de Soldadores y Procedimientos de Soldaduras
Los soldadores y procedimientos de soldadura deben ser calificados y aprobados por
PDVSA antes de comenzar los trabajos de producción. No se debe realizar ninguna
soldadura en las tuberías y equipos de la obra antes de cumplir estos requisitos.
La calificación de soldadores y procedimientos de soldaduras debe cumplir con los
requerimientos establecidos en el Código ASME Sección IX y el Código ANSI B.31.3.
Los procedimientos de soldadura deben ser calificados.
Las calificaciones existentes de los procedimientos de soldaduras deben ser revisadas
con cuidado, y aceptadas únicamente si se encuentran adecuadas para el trabajo a
realizar. En caso de que La Contratista tenga sus procedimientos y soldadores
calificados para uso en la misma instalación, deberá presentar constancia de ello.
Las calificaciones existentes de soldaduras son aceptables, siempre que El Contratista
demuestre que la calificación es adecuada para el trabajo a ser realizado en todos los
detalles técnicos, y si el soldador ha venido soldando con esa calificación los últimos 6
meses. En aquellos casos en los que la continuación de trabajos similares hace
inapropiada la recalificación de un soldador para cada trabajo, El Contratista debe
asegurar el registro adecuado de la validez de la calificación de cada soldador
empleado en el trabajo.
4.10.4 Equipos de Soldadura
Todo el equipo de soldadura deberá tener suficiente capacidad y ser mantenido en
óptimas condiciones para asegurar soldaduras de aceptable calidad a través del rango
de tipos de electrodos a ser usados en el trabajo.
Cualquier equipo de soldadura que en la opinión del Inspector no sea apropiado o
satisfactorio para el servicio en el cual será usado, deberá ser reemplazado por uno
aceptable.
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Las conexiones a tierra del equipo de soldar deberán estar fijas firmemente al sitio de
trabajo por medios apropiados. Los cables de soldar deberán ser mantenidos en
buenas condiciones y deberán estar libres de nudos y conexiones flojas protegidos
contra el tránsito en la zona que atraviesan.
4.10.5 Precalentamiento
Algunos aceros ferríticos pueden requerir el precalentamiento del metal base antes de
soldar para evitar el posible agrietamiento. Las temperaturas recomendadas y los
límites superiores para diferentes clases de acero serán según ASME B31.3.
Para temperaturas de precalentamiento por debajo de los 200 °C se podrán utilizar
quemadores, sopletes o elementos infrarrojos ya sea localmente o en hornos. Para
temperaturas superiores a los 200 °C se debe utilizar calentamiento por resistencia
eléctrica o inducción, ya que se requiere una distribución uniforme de la temperatura.
Para soldaduras en taller se prefiere el calentamiento eléctrico aunque se permitirá el
uso de anillos de antorchas quemando un combustible libre de azufre. Para soldaduras
en sitio se debe utilizar calentamiento eléctrico para tuberías de diámetros superiores a
las 10". Siempre que se requiera precalentamiento la soldadura debe continuar sin
interrupciones. El precalentamiento con soplete será aceptado únicamente con estricto
control de la temperatura del área afectada.
4.10.6 Tratamiento Térmico Post-soldadura
Los tratamientos térmicos y las temperaturas utilizadas para las diferentes clases de
aceros serán según lo especificado en el código ASME B 31.3. Se requiere tratamiento
térmico post-soldadura para toda la tubería de aleación de Cromo- Molibdeno, y para
tuberías con espesor de pared superior a 19 mm. En otros, casos sólo si así lo
especifica la isoterma.
El tratamiento térmico deberá ser aplicado a soldaduras cuya dureza excede a 200
Brinell. La dureza será medida en cada soldadura, esto de acuerdo a la Especificación
Técnica de Ensayos no Destructivos (Doc. 1101169-11104-1104-ES-003).
El contenido de carbono de los aceros Cr/Mo afecta la temperatura de tratamiento. La
temperatura más alta especificada en el ASME B31.3 debe ser usada para el caso de
aceros con el mayor contenido de carbono.
El tratamiento térmico debe realizarse con uno de los siguientes métodos:
-Calentamiento en un horno cerrado, siempre que sea posible.
-Tratamiento térmico local de la soldadura en un horno pequeño.
-Calentamiento por resistencia eléctrica o inducción
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-Métodos exotérmicos
No se permitirá calentamiento con sopletes. En todos los casos la temperatura debe ser
cuidadosamente controlada dentro de los rangos establecidos en el ASME B31.3,
aplicada en forma uniforme, y medida con termocuplas adosadas a la pieza a ser
tratada.
Durante el calentamiento el gradiente de temperatura no debe exceder 100 °C/m. en la
dirección axial o 40 °C/m. en la dirección tangencial. La rata de calentamiento no debe
exceder 250 °C/hora para espesores de hasta 25 mm. La temperatura de tratamiento
debe mantenerse durante una hora.
La pieza tratada debe permanecer en el horno durante el enfriamiento hasta alcanzar
los 300 °C, después de esto se permitirá el enfriamiento en aire estacionario.
El horno para tratamiento, en taller y las máquinas para tratamiento en sitio y el

personal de operación deberá ser suministrado por La Contratista.
Durante la fabricación se deben controlar los niveles de dureza de la soldadura y aplicar
PWHT a fin de reducir los riesgos de "Cracking"
4.10.7 Inspección Visual de Soldadura y Rayos X
Cada soldadura deberá estar sujeta a una inspección visual meticulosa. Las soldaduras
deberán estar libres de aristas agudas, excesivas salpicaduras, cráteres, grietas,
porosidades u otras imperfecciones. Los refuerzos en las soldaduras deberán tener un
contorno regular, como todo lo referente a una buena mano de obra.
Donde sea posible, la raíz interna de soldadura deberá ser examinada visualmente.
Las soldaduras con filete deberán ser chequeadas para la tolerancia dimensional y
forma usando un calibrador de filetes de soldadura apropiado. Será preferible que las
soldaduras con filetes sean ligeramente cóncavas y las superficies de fusión de la
soldadura deberán tener igual longitud.
Las pruebas de Rayos X serán ejecutadas por La Contratista y las placas entregadas a
PDVSA para su interpretación antes de probarse.
4.10.8 Reparaciones de Soldadura
PDVSA informará de la necesidad de reparar o rectificar cualquier trabajo y su fallo será
determinante.
Las reparaciones de soldadura deberán hacerse bajo el mismo procedimiento que para
la soldadura original. Todas las pruebas deberán ser repetidas después que la
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reparación ha sido completada; los reportes de radiografías y pruebas de ultrasonido,

deberán ser marcadas para indicar que el reporte se refiere a una soldadura reparada.
5 . MANEJO Y TRANSPORTE DE TUBERIA PREFABRICADA
A continuación se establecen los requerimientos mínimos para la preparación,
protección, manejo y transporte de las piezas de tuberías prefabricadas para la
instalación en campo.
5.1 Preparación para el Transporte
Las piezas prefabricadas no deberán exceder los cuarenta (40) pies de largo por ocho
(8) pies de ancho y ocho (8) pies de alto. En el caso de existir alguna pieza indicada en
las isometrías de fabricación que exceda estas dimensiones, ésta deberá ser dividida
en dos o más piezas para lo cual deberá consultarse previamente a PDVSA.
Una vez finalizada la fabricación, y antes de las pruebas y transporte, la tubería debe
ser limpiada cuidadosamente, tanto interna como externamente, por medio de métodos
manuales o mecánicos, para asegurar que todas las superficies estén libres de virutas,
polvo, depósitos, rebabas y cualquier impureza. Inmediatamente la pieza será soplada
con aire e inspeccionada internamente para verificar su limpieza.
Al completar las pruebas e inspección la tubería será pintada de acuerdo a lo
establecido en la Especificación Técnica de Preparación de Superficie, Pintura y
Revestimiento N° 1101169-11104-1401-CM-001 para el servicio de la pieza en
cuestión. Se aplicará el fondo especificado sin capa intermedia ni acabado final para
efectos del transporte.
Deberán mantenerse libres de pintura las superficies maquinadas, roscadas o biseladas
protegiéndolas con tapas, cubiertas o cinta engomada. De usarse ésta última, la cinta
deberá ser removida inmediatamente después de haber sacado la pintura a fin de evitar
que se endurezca la goma.
Todas las superficies maquinadas, roscadas y biseladas deberán ser protegidas contra
la corrosión mediante la aplicación de un anticorrosivo aprobado por PDVSA. Las
superficies a ser protegidas deberán ser cuidadosamente limpiadas y preparadas antes
de la aplicación del agente protector.
Los extremos abiertos de piezas de tuberías tales como bridas y extremos roscados o
biselados deberán ser clausurados para evitar la entrada de elementos extraños. Las
bridas deberán ser cubiertas con tapas de metal o madera resistente a la intemperie,
aseguradas con un mínimo de tres (3) tonillos. No se aceptarán sujeciones con
alambre. Se deberá colocar con empacadura de goma o un sellador aprobado entre la
brida y la tapa (en caso de tapa metálica). Para extremos roscados o biselados deberán
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suministrarse tapas, preferiblemente metálicas, aseguradas de forma de evitar su

remoción en el transporte. Las tapas a ser usadas deberán ser aprobadas por PDVSA.
5.2 Marcaje
Todas las piezas de taller deberán ser claramente identificadas con el número de pieza
indicado en la isometría de fabricación correspondiente. El marcaje será realizado con
pintura o tinta no soluble en agua.
Ninguna pintura o tinta debe ser usada sin aprobación previa de PDVSA.
El número de pieza deberá ser claramente visible, debiendo ubicarse una en cada
extremo de la pieza. Las piezas de menos de un (1) metro de longitud podrán marcarse
una sola vez.
5.3 Manejo y Transporte
Se deberán tomar todas las previsiones necesarias para evitar daños durante eI manejo
y carga en el taller. Las piezas deberán ser manejadas cuidadosamente evitando
movimientos bruscos, caídas o golpes que puedan deformar la pieza o dañar
superficies maquinadas o roscadas.
Las piezas deberán embarcarse como piezas sueltas, sin ensamblar, evitando introducir
tuberías unas dentro de otras.
No se deben mezclar piezas de grandes dimensiones con piezas pequeñas en el mismo
embarque, excepto en aquellos casos en el que se le pueda asignar áreas bien
delimitadas en el transporte, a fin de no estorbar la carga y descarga y evitar daños por
peso mal distribuido.
Se deberá poner especial cuidado en la colocación de las piezas prefabricadas sobre el
transporte, haciéndolo lo más ordenado posible evitando que se enreden o traben
dañando la protección.
Todas las piezas deberán ser fuertemente aseguradas por medios que impidan su
movimiento bajo cualquier condición. El medio de aseguramiento deberá ser aprobado
por PDVSA.
Para transporte por tierra en camiones de grandes dimensiones deberán cumplirse las
disposiciones vigentes del Ministerio de Infraestructura, Dirección de Transito Terrestre,
respecto a este tipo de transporte.
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5.4 Responsabilidades v Garantías

EL CONTRATISTA de prefabricación de tuberías será responsable por el manejo dentro
del Taller de Fabricación, carga y transporte hasta el sitio dentro de la Planta asignado
por PDVSA para la ubicación de las piezas de taller.
EL CONTRATISTA deberá reemplazar o reparar a satisfacción de PDVSA y libre de
costo para PDVSA, cualquier daño sufrido por las piezas de Taller debido a
preparación, manejo o transporte inadecuados durante la realización de las operaciones
bajo su responsabilidad.
La aceptación por parte de PDVSA de los equipos o métodos utilizados por EL
Contratista no libera a éste de su responsabilidad.
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ANEXO A - TOLERANCIAS DIMENSIONALES.

1
1
2
SERVICIO ESPECIAL
Temp. Diseño ≥ 850 °F
o
NOTA SERVICIO NORMAL Clase de Brida ≥ 900#
3
1 ±1/8” máximo de la dimensión cara-a-cara, centro-a-cara,
ubicación de los ramales y/o conexiones, etc.
2 8% máximo (para presión interna)

3% máximo (para presión externa)
Medido como una diferencia entre los diámetros externos
máximos y mínimos en cualquier sección transversal.
4
3 ±1/8” máximo de desviación ±1/16” máximo de desviación
para ramales y/o conexiones para ramales y/o conexiones
4 ±1/16” máximo de rotación de las bridas, desde la posición

indicada, medida como se muestra.
5 ±3/64” por pie (1:250) de diá- ±1/64” de máximo desalinea-

metro nominal de tubería miento de bridas desde la
máximo de desalineamiento posición indicada, medido a
de bridas desde la posición de cualquier diámetro.
indicada, medido a través de
cualquier diámetro.
Equivalentes Métricos Aceptables

1 1 1 1
5 pulg. 1/64 1/32 1/16 1/8 850 °F
mm 0.5 1 1.5 3 454 °C
Figura 1 Tolerancias Dimensionales

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DISCIPLINA : TUBERÍAS FECHA

C1 15/02/05 EMISIÓN PARA CONSTRUCCIÓN POR PDVSA 29 S.Q. L.S. C.B.

C0 15/10/04 EMISIÓN ORIGINAL 28 S.Q. L.S C.B

ELABORADO POR REVISADO POR APROBADO POR

FIRMA FIRMA FIRMA

- PDVSA H-231-PRT: Requerimientos de Fabricación de TuberÍas

- Especificación Técnica de Ensayos No Destructivos 1101169-11104-1401-ES-

-Si se requiere, suministro y montaje de almacenes provisionales y/o talleres.

-Si se requiere, suministro de servicios como agua, electricidad, etc.

4.3.1 Las tolerancias de fabricación de tuberías serán como sigue:

i) Longitud centro a centro, cara a cara de

ii) Alineación de soldaduras de accesorios ±1/16" ±1 5 mm

v) Traslación lateral de tuberías y conexiones ± 1/8" ± 3 mm

4.3.2 Las tolerancias de alineación de unión de bridas serán:

i) Alineación de paralelismo entre las caras ±1/16" ±:1,5 mm

ii) Traslación de ramales de conexiones ±1/5" ± 5 mm

4.4 Corte y Biselado

El radio doblado debe ser el especificado en el plano de tuberías y escogido de acuerdo

a) ASME B 31.3 - "Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping"

b) ANSI B 16.25 - "Butt Welding Ends"

coated) deben ser almacenados en áreas acondicionadas con control de temperatura.

TABLA 1 -MÉTODOS DE SOLDADURA ACEPTABLES

PROCESO DE SOLDADURA CARACTERÍSTICA A ESPECIFICAR LIMITACIONES

Arco-metal con PROTECCIÓN (SMAW) a,b

Arco-tungsteno con gas (GTAW) a, b, c, d, e, f, h, k 1,13

Arco – Plasma (PAW) a, b, c, d, e, f, h 1

Arco metal con gas (GMAW)

Alambre fino (short Arc-micro) a, b, e, f, h, k 1,2,12,13

Arco con CO2 a, b, e, h., k 12, 13, 14

Gas Inerte (MIG) a,b,e,f,g,h,i,k 2, 12, 13

Arco pulsante a, b, e, f, g, h, i ,k 1,2,12,13

Arco Flux - cored (FCAW)

Protegido con CO2 a, b, e, h, i 13

Arco sumergido (SAW) a, b, g, h, i, j 4, 5, 8, 9, 10, 11,15

Código Características a Especificar:

b) El espesor nominal no debe exceder 3/8" (9.5 mm).

TABLA 1 (CONT.) -MÉTODOS DE SOLDADURA ACEPTABLE

Aceros 0.3/0.5 <3 A AA A

GTAW -GasTungsten Arc Welding

Rt =Resistencia final a la tensión (Ultimate tensile strenght)

TABLA 3 – GUIA PARA SELECCIÓN DE ELECTRODOS

METAL BASE ELECTRODO (AWS)

A 312 Gr. TP304 E-309 ER309

TABLA 4 – CÓDIGO PARA METALES DE APORTE PARA SOLDAR ACEROS

1 Usar sólo para el pase de raíz.

3. Electrodo E-9015 G especial (Champion) para soldar acero Mn-Mo.

TABLA 5 – METALES DE APORTES RECOMENDADOS PARA SOLDADURAS DE ACERO INOXIDABLES AUSTENÍTICOS Y

El horno para tratamiento, en taller y las máquinas para tratamiento en sitio y el

reparación ha sido completada; los reportes de radiografías y pruebas de ultrasonido,

suministrarse tapas, preferiblemente metálicas, aseguradas de forma de evitar su

5.4 Responsabilidades v Garantías

ANEXO A - TOLERANCIAS DIMENSIONALES.

2 8% máximo (para presión interna)

4 ±1/16” máximo de rotación de las bridas, desde la posición

5 ±3/64” por pie (1:250) de diá- ±1/64” de máximo desalinea-

Equivalentes Métricos Aceptables

Figura 1 Tolerancias Dimensionales

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