UNIVERSIDAD NACIONAL

“SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO”

“FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS GEOLOGIA Y METALURGIA”

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MINAS

TRABAJO DE INVESTIGACION
PROYECTO INSTALACION DE UN CALENTADOR DE ACEITE TERMICO
DE 6 000 000 Kcal/h PARA UNA PLANTA DE ACIDO BORICO
REFINERIA CAJAMARQUILLA NEXA RESOURCES - LIMA

PRESENTADO EN LA ASIGNATURA DE

MECANICA DE FLUIDOS:

ROJAS ROBLES YASER ROYER

ANGELES HUAMAN OMAR

RODRIGUEZ LOPEZ LUCIO

ESPINOZA ROMERO CRISTIAN

HUARAZ – ANCASH - PERU

 INDICE

RESUMEN.................................................................................................................................1

1. INTRODUCCION.................................................................................................................2
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA........................................................................2
1.2 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN................................................................3
1.3 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA.................................................................................4
1.4 LIMITACIONES.......................................................................................................4
1.5 OBJETIVOS............................................................................................................4
1.5.1 GENERALES…..............................................................................................4
1.5.2 ESPECIFICOS............................................................................................... 4

2. MARCO TEORICO………………………………………….................................................................. 5
2.1 FLUIDO TERMICO …………………..…......................................................................... 5
2.2 SISTEMA DE TRANSFERENCIA DE CALOR POR FLUIDO TERMICO. ..………............. 5
2.3 CALENTADOR DE ACEITE TERMICO ………………………........................................... 6
2.4 ACEITE TERMICO ………………………......................................................................... 8
2.5 BOMBA DE CIRCULACION ……..……...................................................................... 9
2.6 TANQUE DE EXPANSIO........................................................................................ 10
2.7 TANQUE CISTERNA..............................................................................................11
2.8 LINEAS DE ACEITE TERMICO................................................................................12
2.9 TUBERIA DE EXPANSION.....................................................................................12
2.10 TEMPERATURA MAXIMA DEL SISTEMA..............................................................13
2.11 PRESION MAXIMA DE SERVICIO........................................................................13
2.11.1 PRESION DEBIDA A LA ALTURA GEOMETRICA DEL LÍQUIDO…...........13
2.11.2 PRESION DINAMICA PRODUCIDA POR BOMBA DE CIRCULACION 13
2.12. CONDICIONES DE DETERIORO DEL ACEITE TERMICO.......................................13
2.12.1 DEGRADACION TÉRMICA...................................................................13
2.12.2 TEMPERATURA DE PELICULA DEL ACEITE TERMICO..........................14
2.13 INSTALACION DEL CALENTADOR DE ACEITE TERMICO......................................15
2.13.1 SALA DE CALDERA…...........................................................................15
2.13.2 MATERIALES UTILIZADOS EN LA INSTALACION..................................16
2.13.3 FABRICACION DE TUBERIAS…............................................................16
2.13.4 JUNTAS Y EMPAQUETADURAS..........................................................16
2.13.5 AISLAMIENTO….................................................................................16

3. APLICACIONES................................................................................................................18

PROYECTO INSTALACION DE UN CALENTADOR DE ACEITE TERMICO DE

6 000 000 Kcal/h PARA UNA PLANTA DE ACIDO BORICO A 2513
m.s.n.m REFINERIA CAJAMARQUILLA NEXA RESOURCES
3.1 GENERALIDADES.................................................................................................18
3.2 ANTECEDENTES...................................................................................................18
 3.3 ANALISIS DEL SISTEMA TERMICO EN PLANTA DE ACIDO BORICO.......................19
3.4 CONSUMOS DE CALOR DE LOS EQUIPOS EN PLANTA ACIDO BÓRICO................19
3.5 SITUACION DEL SISTEMA TERMICO ACTUAL.......................................................21
3.5.1 ANALISIS PLANTA LINEA-1...................................................................21

3.5.2 ANALISIS PLANTA LINEA-2.....................................................................22

3.6 BALANCE TERMICO PROYECTADO........................................................................23
3.7 DESARROLLO DEL PROYECTO DE REEMPLAZO......................................................23

4. DETERMINACION DE PARAMETROS PARA INSTALACION Y FUNCIONAMIENTO DEL

CALENTADOR DE ACEITE TERMICO..................................................................................26
4.1 TEMPERATURA MAXIMA DE TRABAJO…...............................................................26
4.2 CAPACIDAD MAXIMA DE ACEITE TERMICO EN EL SISTEMA..................................27
4.3 CALCULO DE LA EXPANSIÓN REAL DEL ACEITE TERMICO......................................27
4.4. DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE EXPANSION............................................29
4.5 UBICACIÓN DE TK DE EXPANSION.........................................................................29
4.6 DIAMETRO DE LA TUBERIA DE EXPANSION...........................................................29
4.7 DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO................................30
4.8 DIMENSIONAMIENTO DE LA BOMBA DE RECIRCULACION ACEITE TERMICO.......30
4.9 PRESION MAXIMA DE TRABAJO DEL CAT..............................................................31
4.9.1 PRESION DEBIDO A ALTURA MAXIMA DE FLUIDO.................................31
4.9.2 PRESION DINAMICA PRODUCIDA POR BOMBA DE CIRCULACION.........31

5. INSTALACION DEL CAT ETPSA DE 6 000 000 Kcal/h............................................................32

5.1 DESCRIPCION........................................................................................................32
5.2 INTERCONEXION DEL CAT ETPSA AL CIRCUITO TERMICO....................................32
5.3 MODIFICACION DE CIRCUITO TERMICO................................................................34
5.4 CONEXIÓN DEL CAT CON LINEAS DE ACEITE TERMICO…......................................34
5.4.1 LINEA DE SUCCION BOMBA PRINCIPAL ACEITE TERMICO.....................34
5.4.2 LINEA DE DESCARGA DE LA BOMBA......................................................35
5.4.3 LINEA DE ALIMENTACION AL SISTEMA TERMICO…...............................35
5.4.4 LINEA DE LLENADO DE ACEITE TERMICO...............................................36
5.4.5 LINEA DE PURGA DE ACEITE..................................................................38
5.4.6 LINEA DE EXPANSION............................................................................38
5.4.7 LINEA DE VENTEO..................................................................................38
5.4.8 LINEA DE REBOSE DEL TK EXPANSION...................................................39
5.4.9 LINEA DE RECIRCULACION DEL CAT.......................................................40
5.4.10 LINEA DE VALVULA DE SEGURIDAD.....................................................40

6. INSTALACION DEL CAT Y EQUIPOS AUXILIARES.................................................................42

6.1 SALA DE CALDERA.................................................................................................42
6.2 EQUIPOS INSTALADOS DENTRO DE SALA DE CALDERA.........................................42
6.2.1 BOMBA PRINCIPAL DE ACEITE TÉRMICO...............................................43
6.2.2 FILTRO DE BOMBA DE ACEITE TERMICO...............................................44
6.2.3 TABLERO ELECTRICO.............................................................................45
6.2.4 VENTILADOR CENTRIFUGO....................................................................46
6.2.5 RECUPERADOR DE CALOR.....................................................................47
 6.2.6 COMPRESOR DE AIRE..........................................................................49
6.3 EQUIPOS INSTALADOS FUERA DE SALA DE CALDERA….........................................50
6.3.1 LINEA DE PILOTO ARRANQUE QUEMADOR...........................................50
6.3.2 LINEA DE PETROLEO..............................................................................51

7. CALCULO DE LA TEMP DE PELICULA Y LA PERDIDA DE CARGA EN EL CAT.......................53

7.1 AREA DE TRANSFERENCIA DE CALOR....................................................................53
7.2 CALCULO DE TEMP PELICULA DEL ACEITE TERMICO EN SERPENTIN CAT..............55
7.3 CACULO DE PÉRDIDA DE PRESION EN EL SERPENTIN DEL CAT..............................57

8. ANALISIS DE SISTEMA DE TUBERIAS DEL CIRCUITO TERMICO INTEGRAL...........................59

8.1 CALCULO DE PERDIDA DE CARGA EN LINEAS DE ALIMENTACION Y RETORNO 59
8.1.1 LINEA PLANTA 1....................................................................................59
8.1.1.1 CALCULO VELOCIDAD ACEITE TERMICO EN TUBERIA...........59
8.1.1.2 PERDIDA DE CARGA EN LINEA DE ALIMENTACION L1...........60
8.1.1.3 PERDIDA DE CARGA EN LINEA DE RETORNO L1.....................60
8.1.2 LINEA PLANTA 2....................................................................................61
8.1.2.1 CALCULO VELOCIDAD ACEITE TERMICO EN LA TUBER...........61
8.1.2.2 PÉRDIDA DE CARGA EN LINEA DE ALIMENTACION L2............61
8.1.2.3 PÉRDIDA DE CARGA EN LINEA DE RETORNO L2....................62
8.2 ANALISIS DE FLEXIBILIDAD DE TUBERIAS DEL CIRCUITO TERMICO INTEGRAL......62
8.2.1 ANALISIS DE FLEXIBILIDAD DE TUBO DE SUCCION................................63
8.2.2 ANALISIS DE FLEXIBILIDAD DE TUBO DESCARG.....................................64
8.2.3 ANALISIS DE FLEXIBILIDAD DE TUBO RECIRCULACION DEL CAT............65
8.2.4 ANALISIS DE FLEXIBILIDAD DE TUBO ALIMENTACION...........................66
8.2.5 ANALISIS DE FLEXIBILIDAD DE TUBOS DEL CIRCUITO LINEA 1...............67
8.2.6 ANALISIS DE FLEXIBILIDAD DE TUBOS DEL CIRCUITO LINEA 2...............69
8.2.6.1 SOPORTES MOVILES EN CIRCUITO LINEA 2............................69

9. PUESTA EN MARCHA DEL CALENTADOR DE ACEITE TERMICO DE 6 000 000 Kcal/hr 71

9.1 ACCIONES PRELIMINARES….................................................................................71
9.1.1 VERIFICACION DE LINEAS INSTALADAS.................................................71
9.1.2 LLENADO DEL SITEMA DE ACIETE..........................................................71
9.1.3 VERIFICACION DE EQUIPOS...................................................................72
9.2 PARAMETROS OPERATIVOS…...............................................................................73
9.2.1 SISTEMA DE PETROLEO PARA ATOMIZACION.......................................73
9.2.2 TANQUE DIARIO DE PETROLEO.............................................................73
9.2.3 TEMPERATURA DE BOMBEO DE PETROLEO….......................................73
9.2.4 AIRE COMPRIMIDO..............................................................................73
9.2.5 LINEA DE GAS PROPANO…....................................................................73
9.3 PROCESO DE ENCENDIDO Y OPERACION..............................................................73
9.4 OPERACIÓN DE LOS TRES CALENTADORES DE ACEITE TERMICO.........................76

10. DISPOSITIVOS DE MEDIDA, CONTROL Y SEGURIDAD.........................................................77

10.1 DISPOSITIVOS DE MEDIDA..................................................................................77
10.1.1 INDICADOR VISUAL DE NIVEL DEL TANQUE DE EXPANSION................77
 10.1.2 MEDICION DE PRESION EN EL CIRCUITO TERMICO…...........................77
10.1.2.1 PRESION DE ACEITE INGRESO CAT.......................................77
10.1.2.2 PRESION DE ACEITE INGRESO AL CIRCUITO TERMICO.........77
10.1.2.3 PRESION EN SUCCION BOMBA............................................78

10.1.3 TERMÓMETROS…................................................................................78
10.1.3.1 CIRCUITO DE ENTRADA DE ACEITE......................................78
10.1.3.2 CIRCUITO DE SALIDA….........................................................78
10.1.3.3 SALIDA DE HUMOS…............................................................78
10.2 CONTROLES DE SEGURIDAD...............................................................................78
10.2 .1 INTERRUPTOR DE FLUJO (PRESOSTATO DIFERENCIAL)…...................79
10.2 .2 CONTROL POR BAJO NIVEL DE ACEITE...............................................79
10.2 .3 CONTROLADORES DE TEMPERATURA DE ACEITE..............................79
10.2 .4 CONTROLADOR DE TEMPERATURA EN LA SALIDA DE GASES............79
10.3 EQUIPO DE SEGURIDAD…...................................................................................79
10.3.1 VÁLVULA DE SEGURIDAD....................................................................79

11. MANTENIMIENTO DEL CAT................................................................................................81

11.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO GENERAL DE LA INSTALCION...........................81
11.2 MANTENIMIENTO DIARIO…................................................................................82
11.3 MANTENIMIENTO MENSUAL…..........................................................................82
11.3.1 ACCIONES PRELIMINARES..................................................................82
11.3.2 QUEMADOR........................................................................................82
11.3.3 TOBERA DE AUTOMATIZACION...........................................................82
11.3.4 DIFUSOR DE AIRE.................................................................................82
11.3.5 RUEDA DEL VENTILADOR.....................................................................83
11.3.6 ELECTROVALVULA, FOTOCELDA, CONO REFRACTARIO Y OTROS........83
11.3.7 LINEA DE PETROLEO Y BOMBA............................................................83
11.3.8 LINEA DE ACEITE TERMICO Y BOMBA..................................................83
11.3.9 CONTROLES ELECTRICOS.....................................................................83
11.3.9.1 PRESOSTATO DIFERENCIAL..................................................83
11.3.9.2 CONTROLADOR DE TEMPERATURA.....................................84
11.3.9.3 MOTOR MODUTROL...........................................................84
11.3.9.4 PROGRAMADOR..................................................................84
11.4 ARRANQUE, REGULACION Y PRUEBAS................................................................84
11.5 MANTENIMIENTO SEMESTRAL / ANUAL.............................................................85

12. CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES...................................................................................86

12.1 OBSERVACIONES.............................................................................................86
12.2 CONCLUSIONES...............................................................................................87
12.3 RECOMENDACIONES.......................................................................................88

13. BIBLIOGRAFIA....................................................................................................................90

APENDICE
PARAMETROS DE FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO PUESTO EN MARCHA...............................91
 INDICE DE FIGURAS Y FOTOGRAFIAS

FIGURA N° 2.1 DIAGRAMA ESQUEMATICO TIPICO DE UN SIST ACEITE TERMICO 6

FIGURA N° 2.2 ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO DEL C.A.T. 8
FIGURA N° 2.3 TANQUE DE EXPANSION Y CONEXIONES 11
TABLA N° 2.1 TIPOS DE MATERIALES Y RANGO DE TEMPERATURA 16
TABLA N° 2.2 ESPESORES DE AISLAMIENTO DE TUBERIAS 17
FIGURA N° 3.1 CONFIGURACION ACTUAL DEL SISTEMA TERMICO 20
TABLA N° 3.1 BALANCE TERMICO ACTUAL DE PLANTA L1 21
TABLA N° 3.2 BALANCE TERMICO ACTUAL DE PLANTA L2 21
TABLA N° 3.3 CALOR ENTREGADO POR COMBUSTIBLE AL CAT Y SIST TERMIC 22
FIGURA N° 3.2 SISTEMA TERMICO INTEGRADO CON LOS TRES C.A.T. 24
TABLA N° 4.1 VOLUMEN TOTAL DE ACEITE TERMICO EN EL SIST TERMICO 27
TABLA N° 4.2 VOLUMEN REAL DE ACEITE TERMICO CON SISTEMA TERMICO
INTEGRAL TRABAJANDO CAT DE 6 000 000 KCAL/H 28
FIGURA N° 4.1 GRAVEDAD ESPECÍFICA MOBILTHERM605 VS TEMP 28
FIGURA N° 5.1 INTERCONEXION DEL CAT ETPSA AL SISTEMA TERMICO 33
FIGURA N° 5.2 VISTAS DE TUBERIAS DE SUCCION 35
FIGURA N° 5.3 VISTAS TUBERIAS DE ALIMENTACION Y DESCARGA 36
FIGURA N° 5.4 VISTA DE TUBERIA DE LLENADO Y PURGA DE ACEITE 37
FIGURA N° 5.5 VISTA TUBERIA DE EXPANSION Y VENTEO 39
FIGURA N° 5.6 TUBERIA DE RECIRCULACION 41
FIGURA N° 6.1 VISTA DE PLANTA SALA DE CALDERA 43
FOTOGRAFIA 6.1 BOMBA DE ACEITE TERMICO CAT ETPSA 6 000 000 KCAL/HRS 44
FOTOGRAFIA 6.2 TABLERO ELECTRICO 45
FOTOGRAFIA 6.3.1 VISTA FRONTAL VENTILADOR ACOPLADO A R.C. 46
FOTOGRAFIA 6.3.2 VISTA POSTERIOR VENTILADOR CON SILENCIADOR ACOPLADO 46
FOTOGRAFIA 6.4 VISTA POSTERIOR Y FRONTAL-SUPERIOR R. C. 47
FIGURA N° 6.2 C.A.T Y EQUIPOS AUXILIARES PARA ALIMENT AIRE COMBUST 48
FOTOGRAFIA 6.5 CONJUNTO COMPRESOR Y TK PULMON P/ AIRE ATOMIZ 49
FIGURA N° 6.3 ESQUEMA DE CONEXIÓN PILOTO AL QUEMADOR DEL CAT 50
FIGURA N° 6.4 ESQUEMA DE LA LINEA DE PETROLEO Y EQUIPOS 52
FIGURA N° 7.1 CORTE CAT ETPSA DETALLE DE DISPOSICION DE SERPENTINES 54
FIGURA N° 7.2 TABLA COEF TRANSF CALOR DE PELICULA ACEITE
MOBILTHERM 605 EN TUBERIAS SCH40 56
FIGURA N° 7.3 TABLA DE PERDIDA PRESION EN DIFERENTES DIAM TUB
SCH40 PARA MOBILTHERM605 58
FIGURA N° 8.1 DIMENSION DE LA LINEA DE SUCCION 63
FIGURA N° 8.2 DIMENSION DE LA LINEA DE DESCARGA 64
FIGURA N° 8.3 DIMENSION DE LA LINEA DE RECIRCULACION 65
FIGURA N° 8.4 DIMENSION DE LA OMEGA 66
FIGURA N° 8.5 DIMENSION DE LA TUBERIA DE ALIMENTACION DEL CAT 67
FIGURA N° 8.6.1 DISPOSICION DE TUBERIA EN LINEA 1 68
FIGURA N° 8.6.2 DETALLE INSTALACION DE TUBERIA FLEXIBLE 68
FIGURA N° 8.7 UBICACIÓN DE JUNTAS DE DILATACION EN LINEA 2 70
 RESUMEN
El presente trabajo monográfico desarrolla los criterios técnicos para la instalación de un
sistema de transferencia de calor indirecto que utiliza un fluido diferente al vapor.

El fluido caloriportante que se utilizara como medio transmisor de calor será el aceite térmico,
el cual dado sus propiedades se aplica en sistemas térmicos que trabajen a temperaturas
mayores a 200°C; ya que puede permanecer en fase liquida hasta su temperatura máximo de
trabajo de 300 a 350°C, para lo cual no necesita altas presiones como ocurriría con el vapor a
estas condiciones.

La operación de estos equipos no exige un alto nivel de mantenimiento como si ocurre con las
calderas a vapor, ya que el agua que le suministran, deben tratarse químicamente para
disminuir la dureza; a las calderas periódicamente se les realiza un lavado químico para evitar
la incrustación de los sólidos disueltos tanto en los tubos como en el casco de la caldera.
Además el equipo están expuestos a la corrosión. Muy aparte es la presión de trabajo con que
se opera las calderas a vapor, mayormente están reguladas a 120 PSI como mínimo, el cual se
incrementara a mayor temperatura del vapor.

Mientras que con los sistemas que utilizan aceite térmico pueden trabajar a altas
temperaturas y bajas presiones (entre 35 – 50 PSI). Su mayor inconveniente es el menor
rendimiento térmico a comparación con el vapor y la inversión inicial por alto costo del aceite
térmico pero que con el tiempo llega a ser más rentable ya que tiene una vida útil de 10 años,
el cual es menor comparándolo con el costo de toda el agua consumida en este tiempo.

La presencia de estos equipos (calentadores de aceite térmico) en el sector industrial Peruano

aun es mínimo, la gran mayoría opta por el vapor; pudiendo ser una causa el desconocimiento
de esta tecnología además las pocas empresas nacionales fabricantes y especialistas en este
tema lo que limita su difusión.

En la parte aplicativa de la monografía técnica se desarrolla el procedimiento técnico para

instalar calentador de aceite térmico de potencia de 6 000 000 Kcal/h en un sistema térmico ya
operativo con otros dos calentadores de aceite, los cuales serán reemplazados por este nuevo
equipo.

El equipo se instalo en la ciudad de Lima a 2532 m.s.n.m. para una planta de Acido Bórico,
donde ya vienen trabajando con el aceite térmico más de 20 años, sus equipos anteriores son
de origen italiano pero el nuevo calentador es de fabricante peruano.

Se analizara la condición actual del sistema térmico operativo para modificarlo y poderlo
integrar al calentador de 6 000 000 Kcal/h, lo que implica modificaciones en los equipos
auxiliares, además la interconexión de las líneas de aceite como su estudio de dilatación
térmica entre otros.

Finalmente se dará unos alcances de la puesta en marcha, operación y mantenimiento del

calentador de aceite térmico.

1
 1. INTRODUCCION

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El manejo de equipos generadores de calor que emplean fluidos caloriportantes diferentes al

agua o vapor para transferir calor en procesos indirectos no tiene mucha difusión en el sector
industrial del Perú.
En los procesos industriales que se necesite una temperatura determinada, en principio
superior a los 200 °C, se utilizan, cada vez con mayor frecuencia, líquidos caloriportantes
distintos del agua, tipo aceite, cuyo punto de ebullición a presión atmosférica es superior a los
300 o 350 °C, y que permite trabajar en fase líquida hasta estas temperaturas; mientras que
con el vapor se necesitaría una presión correspondiente de saturación de 680 PSI y agua
caliente requeriría una presión aún más alta para permanecer liquida. Por lo tanto este tipo de
instalaciones tienen la ventaja de funcionar a muy alta temperatura y moderadas presiones de
trabajo.

Originalmente los primeros procesos que usaron aceite térmico fueron aquellos que requerían
elevadas temperaturas de calentamiento. Dicho de otro modo, aquellos procesos donde la
aplicación del vapor no representaba una alternativa cómoda. De esta forma, fueron ganando
terreno las calderas de aceite térmico, dado que a ese nivel de temperaturas - por tratarse de
Equipos sin presión (o con la presión de la bomba de recirculación, pero en general a unos 3
bar) representaban una opción más simple y más económica.

El motivo es que a pesar de que el vapor sigue siendo una opción tradicional y válida, las
ventajas del fluido térmico son notables en términos sobre todo económicos y de
mantenimiento. La ausencia de agua, y por consiguiente, de corrosión y/o oxidación, evita por
una parte todos los procesos relacionados con el tratamiento de agua: descalcificación,
desmineralización, corrección de pH, etc. Pero por otra parte y, esto es todavía más
importante, se evitan todos los trabajos de mantenimiento relacionados con las inevitables
deficiencias de tratar con vapor: reparación y sustitución de purgadores, fugas de vapor en la
instalación, corrosión en válvulas, consumidores y aparatos, etc.

El principal inconveniente de estas instalaciones se centra en su menor rendimiento térmico y

su coste, normalmente elevado, debido precisamente a la alta temperatura a la que se trabaja,
lo que se traduce en el uso de bombas, válvulas y equipamiento de regulación de alto precio
comparado por ejemplo con las instalaciones de vapor o de agua caliente.
Otra posible desventaja asociada a estas instalaciones es el alto coste del fluido transmisor,
aceite térmico, y la menor capacidad de intercambio que posee frente al vapor, lo que hace
necesaria la instalación de mayores intercambiadores a igual potencia.

1.2 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Esta tecnología se viene desarrollando desde la década de los setenta, y recién en el Perú
desde los ochenta con una presencia muy mínima en la industria.

El principal problema es que a pesar de su importancia industrial, no está muy difundida la

tecnología sobre Calentadores e Instalaciones de Aceite Térmico; por tanto menor es su
presencia con respecto a las instalaciones de caldera de vapor en el País.
La causa principal es el poco conocimiento de este tipo de equipos como en sus instalaciones
por parte del sector industrial, lo que los lleva a elegir la alternativa conocida que es el vapor
pero que no siempre es la más recomendable.

Una de las causas podría ser también la presencia de pocas empresas en el país especializadas
con esta tecnología que si bien fabrican e instalan estos equipos, la mayoría de equipos
instalados son de origen extranjero. Además la transición de cambio de generador de calor
con respecto al vapor implica una inversión aparte para modificar los intercambiadores de los
consumos para que funcionen con aceite térmico.

1.3 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

La presente monografía consiste en la elaboración adecuada de la Ingeniería para realizar la

interconexión del nuevo Calentador de Aceite Térmico (CAT) de 6 000 000 Kcal/hrs, en
reemplazo de los CAT de 4 000 000 Kcal/h y 1 500 000 Kcal/h para un sistema térmico integral
en una Planta de Acido Bórico, ubicado en Arequipa a 2513 msnm.

1.4 LIMITACIONES
El nuevo equipo se interconectara al sistema térmico que actualmente está operando en la
planta de acido bórico; para su instalación debe considerarse una nueva configuración del
sistema térmico, ya que este consta de dos circuitos independientes, los cuales deberán
trabajar en paralelo para el calentador de 6 000 000 Kcal/h, además se analizaran los equipos
auxiliares los cuales deberán ser modificados debido a que variaran las condiciones de
operación con respecto al sistema anterior.

1.5 OBJETIVOS

1.5.1 Generales:

- Estudio de Instalaciones de Transmisión de Calor mediante Líquido diferente del Agua.

1.5.2 Específicos:

- Desarrollo técnico para la integración de un calentador de aceite térmico en una

Planta de Acido Bórico, interconectado a los equipos que actualmente operan.
 2. MARCO TEORICO

2.1 FLUIDO TERMICO

Un fluido para transferencia térmica es el fluido al que se le adiciona temperatura,

normalmente por acción de un quemador o resistencia eléctrica y es al que posteriormente se
le extrae esta energía, normalmente mediante un intercambiador de calor, para ser empleada
en un proceso. Este proceso se lleva a cabo en un sistema cerrado, el fluido nunca está en
contacto con el proceso y sólo se constituye en la fuente de energía para éste.

2.2 SISTEMA DE TRANSFERENCIA DE CALOR POR FLUIDO TERMICO

Un sistema de transferencia de calor en forma básica es un proceso continuo que recibe calor
de alguna fuente de combustible y transmite el calor al usuario. En este caso el fluido térmico
es el que transmite el calor a través de un sistema de tuberías hasta los consumos donde deja
escapar el calor al proceso de la misma manera en que recibió calor en el calentador.
El fluido regresa de los usuarios al calentador para ser calentado otra vez y luego vuelve otra
vez al usuario en un ciclo sinfín de transferir calor.
Una instalación de fluido térmico se compone de:
- Calentador de aceite
- Bomba de aceite térmico
- Tanque de expansión
- Tanque de almacenamiento
- Líneas de aceite térmico, salida a consumos, retorno a consumos.
- Consumos

3
Ø4"

5
6
RETORNO Ø8"

CALENTADOR DE ACEITE TERMICO 1

Ø8"
BOMBA DE ACEITE TERMICO2
TANQUE DE EXPANSION3
CAT
6'000 000 kcal/h TANQUE DE ALMACENAMIENTO4
LINEAS DE ACEITE5
Ø8"
CONSUMO6

1 2
Linea de Alimentacion

Linea de Consumo
4

Fig 2.1.- Diagrama esquemático típico de un sistema de Aceite Térmico

2.3 CALENTADOR DE ACEITE TERMICO

Los generadores de fluido térmico son acuotubulares, formados por serpentines concéntricos,
con número de entradas en función del caudal de circulación, de tubo de acero, formado por
espiras, cuyas generatrices de tubo están en contacto unas con otras formando una pantalla
cilíndrica en cuyo interior se realiza la combustión. Por el interior del tubo serpentín circula el
fluido térmico en régimen forzado y turbulento para evitar que se alcancen temperaturas de
película excesivas.
Los serpentines indicados se sitúan en el interior de una virola de chapa de acero que
completa el circuito forzado de los gases de combustión, el cilindro citado está calorifugado
exteriormente y recubierto por chapa metálica; ninguno de los cilindros citados está sujeto a
presión.
Los cuerpos cilíndricos indicados, así como el serpentín de paso de aceite van montados sobre
una base construida con perfiles laminados.
Los generadores verticales y horizontales son exactamente iguales en su construcción variando
únicamente la posición vertical u horizontal del serpentín y sus envolventes.

Dentro del diseño de las calderas acuotubulares, el tipo más común, dispone de dos o más
serpentines circulados por el F.T. configurando el circuito de gases. Para el cierre de la cámara
de combustión, al final del espacio reservado para la formación de la llama (cámara de
combustión) e inicio del primer recorrido de gases a convección, se dispone de una pared que
en ciertos modelos de calderas existentes en el mercado son de material refractario y en otros
son de cámara refrigerada por el propio fluido térmico, que permite el cambio de circulación
de un serpentín a otro de una forma simple.

La consideración más importante en el diseño del calentador es probablemente la

temperatura que alcanzan los serpentines de los tubos.

La fuente de calor que genera la llama, lo efectúa un quemador diseñado para quemar gas
natural, gas propano o petróleo.

El área total de la superficie de transferencia de calor del serpentín se determina por la

cantidad de calor que se transmitirá y el diferencial de la temperatura entre el aceite y los
gases alrededor del serpentín.
 Fig 2.2- Esquema de funcionamiento del C.A.T

2.4 ACEITE TERMICO

Como su nombre lo indica son fluidos caloriportantes basados en aceites minerales

parafínicos, altamente refinados para proporcionar un performance superior en sistemas de
transferencia térmica. Los aceites pueden ser del tipo aceites minerales o aceites con base
sintética en diferentes grados de viscosidad.
El aceite térmico cada vez está teniendo mayor campo de aplicación, debido a que cuando
alcanza temperaturas de 500°F, permanece debajo de su temperatura de gasificación,
Permaneciendo en líquido estable y la única presión que necesita es la presión creada por la
bomba cuando circula el aceite por el sistema de tubos. En contraste el vapor a 500°F tiene
una presión correspondiente de saturación de 680 PSI y el agua caliente requerirá una presión
aun mas alta a esta temperatura para permanecer liquida.

2.5 BOMBA DE CIRCULACION

Para la circulación de aceite térmico por el sistema y el Calentador, es necesario instalar un

sistema de bombeo de caudal suficiente para que la velocidad del aceite térmico por el interior
del Calentador sea la adecuada para que no se supere la temperatura de película.
Esta bomba de circulación puede colocarse tanto en impulsión a la caldera (retorno) como en
la salida de la misma (ida).
Cualquier parada o avería que se produzca en el equipo de bombeo provocará el paro del
quemador, ya sea por abrirse el circuito eléctrico de éste o bien por actuar alguno de los
automatismos de seguridad que se indicarán, es decir que cualquier fallo eléctrico o mecánico
del equipo de bombeo no podrá producir una elevación de temperatura inadmisible en el
líquido caloriportante.

El caudal de la bomba es directamente proporcional a la potencia del generador e

inversamente proporcional al calor especifico del aceite a la temperatura de trabajo, al peso
especifico del aceite y al incremento de temperatura deseado.

La formula aplicable para el cálculo de este caudal es:

𝐾𝐶𝐴𝐿
𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 ( )
𝑄= ℎ
∆𝑇. 𝐶𝑒. 𝑃𝑒

Donde:
POTENCIA = POTENCIA TERMICA DEL CALENATDOR (Kcal/h)

ΔT = INCREMENTO DE TEMPERAURA ENTRE SALIDA Y RETORNO DEL CAT (°C)

Ce250°C = CALOR ESPECIFICO DEL ACEITE A TEMP DE TRABAJO ( Kcal/Kg.°C)

Pe = PESO ESPECIFICO DEL ACEITE ( Kg/m3)

2.6 TANQUE DE EXPANSION

El Aceite térmico, al aumentar su temperatura, aumenta su volumen, funcionando las

instalaciones de fluido térmico llenas de líquido es necesario prever un aparato capaz de
absorber de forma segura estas variaciones de volumen; para este cometido se utiliza el
tanque de expansión. Todos los calentadores se suministrarán con un depósito de expansión,
de forma que:

Las instalaciones de fluido térmico de hasta 1000 litros de capacidad, estarán equipadas con
un depósito de expansión, de capacidad suficiente para que puedan absorber 1,5 veces el
aumento de volumen de toda la carga del líquido a la máxima temperatura de servicio.

En las instalaciones con una capacidad superior a 1000 litros bastará con que puedan absorber
1,3 veces el aumento de volumen de toda la carga de líquido a la máxima temperatura de
servicio.

Las dimensiones de los depósitos de expansión utilizados estarán en función de la carga total
de fluido de cada instalación y su elección se hará individualizada para cada instalación.

Este depósito estará situado entre 1,5 a 2 mts más alto que el punto más elevado de la
instalación y siempre que sea posible fuera de la vertical del generador, para evitar su
calentamiento por las corrientes de convección del aire.
Todo Tanque de Expansión debe tener:
- Un dispositivo de vaciado hacia el depósito colector (vaciado) y manejable desde un
punto fácilmente accesible y seguro.
- Debe estar equipado con un sistema de control de nivel con bloqueo del aporte
calorífico por nivel mínimo.
- Debe tener un sistema de comprobación de nivel mínimo.

El depósito de expansión será de tipo abierto o cerrado, en función de la temperatura de

trabajo y de las características del fluido.
 Fig 2.3 - Tanque de expansión y conexiones

2.7 TANQUE CISTERNA

Toda instalación de Aceite térmico debe contar un Tanque cisterna, con una capacidad
suficiente para recibir la cantidad total de aceite de la instalación, es decir, la suma del
calentador, del depósito de expansión, de las tuberías de distribución y de los equipos
consumidores, y dispondrá de volumen para una pequeña reserva.
Por consiguiente, dado que la capacidad del tanque cisterna no depende exclusivamente del
calentador, sino del conjunto de la instalación, se fijarán las dimensiones de los mismos para
cada instalación.
Este depósito se instalará en el punto más bajo que resulte de la instalación, de la caldera o del
equipo consumidor, dispondrá de un tubo de ventilación y otro de vaciado.
El tanque cisterna dispondrá de una válvula de cierre que permite la extracción del agua que
pudiese haber en la instalación, y que a través del depósito de expansión y de la comunicación
entre este depósito y el depósito colector (el vaciado del depósito de expansión se realiza en el
colector) pasa a este depósito.

2.8 LINEAS DE ACEITE TERMICO

Se denomina así a la instalación del fluido térmico hasta los puntos de consumo en circuito
cerrado, es decir con una tubería de ida y otra de retorno con conexiones en paralelo entre
ambas a los puntos de consumo.
Para compensar las dilataciones, debe estudiarse muy bien la situación de los puntos fijos y
deslizantes de la instalación, colocando la mínima cantidad posible de dilatadores y a ser
posible evitando colocar dilatadores de fuelle, por el peligro que puede ofrecer su rotura,
instalando en su lugar liras de dilatación.

En las conexiones a bombas y puntos de consumo, deben colocarse puntos fijos en las
tuberías, con el fin de descargar de tensiones los cuellos de conexión y evitar roturas.
Tanto en las tuberías de alimentación como retorno se deberá colocar puntos de purga en las
partes altas del mismo.

2.9 TUBERIA DE EXPANSION

Es la que cumple la función de conectar el tanque de expansión y el circuito de aceite térmico,

se deberá asegurar un diámetro suficiente de la tubería para que el movimiento del liquido al
calentarse y/o enfriarse, su velocidad no supere los 0,5 m/s.
La tubería de expansión se conectara en la parte baja del tanque de expansión; mientras que
en el circuito de aceite térmico se conectara en la línea de retorno de los consumos. La tubería
de expansión estará desprovista de estrechamientos y de cualquier elemento de cierre.
El diámetro nominal será igual o superior al resultante de la siguiente fórmula:

𝑑 = 0.04 ∙ √𝑄

Siendo:
Q = potencia térmica de la caldera en Kcal/h.
d = diámetro mínimo expresado en mm.

2.10 TEMPERATURA MAXIMA DEL SISTEMA

Generalmente se diseñan los Calentadores para una temperatura máxima de servicio de hasta
310°C, temperatura que puede ser inferior y que únicamente dependerá de la calidad y tipo de
fluido térmico que se utilice en la instalación.
Entre los aceites térmicos que se pueden adquirir en Perú son:
- Shell Thermia C - soporta hasta 320°C
- Mobiltherm 605 - soporta hasta 316°C
2.11 PRESION MAXIMA DE SERVICIO (𝑷𝑩)
Es la presión límite a la que quedará sometida la caldera una vez conectada a la instalación
receptora. La presión máxima de servicio se compone de:

2.11.1 PRESION DEBIDA A LA ALTURA GEOMETRICA DEL LÍQUIDO (𝑷𝒉)

Dependerá de la altura en donde se ubica el consumo más alto, el cual generara una presión
por la altura de la columna de aceite al sistema.

2.11.2 PRESION DINAMICA PRODUCIDA POR LA BOMBA DE CIRCULACION (𝑷𝑩)

Es la presión que genera la bomba de circulación al sistema térmico. Ya que la descarga de la

bomba va directo al calentador, es este el que soporta la presión máxima del sistema, ya que
saliendo el aceite de este ha disminuido su presión por la pérdida de carga en los serpentines.

2.12. CONDICIONES DE DETERIORO DEL ACEITE TERMICO

2.12.1 DEGRADACION TÉRMICA

Los aceites minerales están sometidos a dos formas de degradación a temperaturas elevadas:

- Ruptura de las moléculas de hidrocarburos por efecto del calor. Algunas se vuelven
volátiles en forma de gases, mientras que otras son inestables y se polimerizan en
depósitos no solubles.

- Oxidación o la reacción de los hidrocarburos con el oxígeno de la atmósfera. A

temperatura ambiente esta reacción ocurre muy lentamente, pero se acelera
rápidamente con el incremento de la temperatura. La oxidación produce acidez en el
aceite, algunos contaminantes no solubles y es acompañada por lo general con un
incremento de viscosidad.

2.12.2 TEMPERATURA DE PELICULA DEL ACEITE TERMICO

La temperatura de película del aceite térmico se refiere a la registrada en la capa de aceite

estacionario existente en la periferia de los tubos; estos sometidos a la acción de la llama se
encuentran en un punto de riesgo, ya que si aumenta por encima del punto de resistencia al
calor, el aceite térmico craquiza, provocando una solidificación y adhesión en el interior de los
tubos que puede llegar a obstruir el serpentín.
Por lo tanto la unidad calorífica (calentador) es la parte más crítica del sistema debido a su
posible efecto en la transferencia de calor del aceite, ya que debe tener la capacidad de
incrementar la temperatura y mantenerla en un rango deseado.

La proporción de flujo de calor al aceite depende de :

- La diferencia de temperatura entre el aceite y la superficie externa del tubo.
- La resistencia total al flujo de calor.
La resistencia para calentar el flujo por la película líquida es una función de velocidad fluida,
viscosidad, calor específico, conductibilidad termal, gravedad específica, y diámetro del tubo.

La temperatura de película (Tf) es igual al incremento de temperatura máxima en la película

(Δ Tfmax) más la temperatura de servicio (Tbulk).

Tf = Δ Tfmax + Tbulk

El incremento de temperatura máximo en la película es calculado de la proporción de flujo de

calor (Q) y el coeficiente de película (h) como sigue:

Tf max  Q(Btu / hr  sq  ft)

C fBtu / hr  sq  ft º F 

Donde :
Q : Flujo de calor por área de transferencia
𝐶𝑓: Coeficiente de película

Calculo del Tf max :

𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝐶𝐴𝑇
𝑄 = 𝐴𝑇𝐶𝐴𝑇
OBSERVACION
En los calentadores de aceite, la temperatura de película máxima que puede alcanzar en las
condiciones de trabajo debe ser como máxima entre 20 – 30°C inferior al punto máximo de
resistencia de calor indicado por el fabricante del aceite térmico.

2.13 INSTALACION DEL CALENTADOR DE ACEITE TERMICO

2.13.1 SALA DE CALDERA

La sala de caldera debe de contar con el espacio suficiente para que sean fácilmente accesibles
los servicios y mantenimiento de los equipos instalados.
Para equipos de mayor potencia se requerirá una escalera permanente y una plataforma de
trabajo para el mantenimiento o reparación del quemador.
La localización de la sala se deberá de considerar en lo posible la menor distancia entre el
calentador y los consumos para que la pérdida de calor por la longitud de la tubería sea lo
mínimo.

La sala donde se instale el CAT estará ventilada, debiendo disponer, cuando linda con el
exterior, en su parte inferior de unas aberturas cuya sección total sea como mínimo, en cm 2, la
1/500 veces la potencia calorífica de los quemadores. En la parte superior de una de las
paredes que dé al exterior o en el techo y en posición opuesta a las aberturas de entrada de
aire, existirán unas aberturas con una sección equivalente al 50% de la sección de la
ventilación inferior.

2.13.2 MATERIALES UTILIZADOS EN LA INSTALACION

En las instalaciones de fluido térmico, deben evitarse los materiales que puedan contaminar el
fluido, tales como cobre, latón, bronce etc., porque ellos son potentes catalizadores que
promueven la oxidación y degradación del aceite. Solo debe emplearse acero al carbono,
admitiéndose fundición de hierro laminar (GG) hasta 200°C, fundición de hierro con grafito
esferoidal (GGG) hasta 350°C.

2.13.3 FABRICACION DE TUBERIAS

- Las tuberías que se utilizaran en aceite térmico, serán tubos de acero al carbono ASTM
A53 – SCH40.
- Todos los empalmes serán soldados a tope con conexiones embridadas, solamente
cuando es absolutamente necesario. No se permite acoplamientos roscados.
 - Todos los accesorios de montaje para tubo deben ser de soldadura a tope y los codos
deben ser de radio largo. Las bridas deben ser de clase 150 tipo anillo/cuello de soldar
con asiento elevado 1/16 y con alesaje tipo SCH40.
- Los recorridos de los tubos deben tener una expansión térmica de 4” por 100 ´. Lazos
de expansión o instalación de juntas de dilatación serán instaladas según conveniencia.
- Los soportes y anclajes deben ser proveídos para todos los tubos donde sea necesario
para aliviar tensiones innecesarias. Se deben seleccionar soportes y anclajes que no
impedirán la expansión térmica.
- Ninguna carga térmica ni estática debe imponerse en los calentadores, tubos, ni en las
bridas de las bombas.

2.13.4 JUNTAS Y EMPAQUETADURAS

La junta y el material de la empaquetadura deben ser excepcionalmente resistentes al aceite.

Los materiales normalmente usados son:

TABLA 2.1
TIPOS DE MATERIALES Y RANGO DE TEMPERATURA

MATERIAL RANGO DE APLICACIÓN

Buna-N Debajo de93°C (200°F)
Viton A 121°C (250°F)
Teflón (la resina del fluorinated) Sobre 121°C (250°F)
Espirometálico Encima de 204°C (400°F)

2.13.5 AISLAMIENTO

Dadas las altas temperaturas de servicio de las instalaciones de F.T., éstas deben estar
convenientemente aisladas para evitar pérdidas de calor y daños por quemaduras. Se
recomienda utilizar lana de roca mineral con protección metálica exterior en aluminio o acero
inoxidable.

En la TABLA 2.2 se indican los espesores recomendables según temperatura y diámetro de

tubo, empleándose coquilla hasta espesores de 80 mm y manta para espesores superiores.
 TABLA 2.2
ESPESORES AISLAMIENTO DE TUBERIAS

T TAMAÑO DEL TUBO

°C 1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 2 1/2" 3" 4" 5"6"8"10"

2005050 506060 60708080100100

2505050 506060 708080100100100
3005060 607070 8080100100150150
3506080 808080 100100100100150150
 3. APLICACIONES

PROYECTO INSTALACION DE UN CALENTADOR DE ACEITE TERMICO DE

6 000 000 Kcal/h PARA UNA PLANTA DE ACIDO BORICO A 2513
m.s.n.m REFINERIA CAJAMARQUILLA NEXA RESOURCES - LIMA

3.1 GENERALIDADES

El presente proyecto consiste en la elaboración adecuada de la Ingeniería para realizar la

interconexión del nuevo Calentador de Aceite Térmico (CAT) en reemplazo de los CAT de 4 000
000 Kcal/hrs y 1 500 000 Kcal/hrs.
Se refiere a un generador de calor de fluido térmico para el circuito de los consumos de los
equipos en planta. Las Kcal necesarias, tomando en consideración la perdida en el proceso en
el punto de mayor rendimiento del calentador arroja un requerimiento de 6 000 000 Kcal/h,
con un rendimiento térmico mayor al 90%.

3.2 ANTECEDENTES

El sistema actual consta de dos líneas de producción y cada una opera con un calentador de
aceite térmico (CAT), usando como fluido aceite térmico Mobiltherm 605.
Un calentador de aceite térmico CAT1 de procedencia italiana (BONO) el cual viene operando
desde 1997 y es de una potencia 4 000 000 Kcal/h.

El segundo calentador de aceite térmico CAT2 (THERMA), es un calentador repotenciado

cambiado el serpentín interior, opera repotenciado desde agosto 2008 con una potencia de 1
500 000Kcal/h (año de fabricación 1993).

Los Calentadores de Aceite Térmico (CAT) cumplen con las normas de instalación de acuerdo a
la Instrucción Técnica Complementaria Europea, debido a que en el país no se tiene
reglamentado la instalación ni operación de estos equipos.
El esquema básico consta de:
- Calentador de Aceite térmico
- Bomba de aceite térmico
- Tanque de expansión
- Tanque de almacenamiento
- Consumos
- Líneas de aceite térmico, salida a consumos retorno de consumos.

En los 02 últimos años se ha presentado problemas con los tubos de la cámara de combustión
por la presencia de fisura por recalentamiento de un tubo a consecuencia del
desprendimiento del refractario del cono en el CAT 1 produciendo paradas imprevistas.

El CAT 2 no ha presentado problemas hasta el momento después del cambio del serpentín.
Respecto a la operación de los CAT vienen trabajando con R500 como combustible al
momento no se tiene gas natural en el sur.

3.3 ANALISIS DEL SISTEMA TERMICO EN PLANTA DE ACIDO BORICO

Se analizara la situación actual del sistema térmico en cada línea de proceso y la integración
del nuevo equipo térmico para cumplir con las necesidades de energía térmica requeridas.

3.4 CONSUMOS DE CALOR DE LOS EQUIPOS EN PLANTA ACIDO BÓRICO

Este balance se ha hecho a partir de la cantidad de calor que se requiere en cada equipo de
planta a las condiciones actúales de operación.
CAL
ENT
ADO
R
THE
RMA
2
1'500
,000
kcal/ Ø6
Ø6
"
CAL
"
h ENT
ADO
R
BON
O
4'00
0,00
0
kcal
R AL
CIR
ET
O
C
O CU
R N
N
O
S
U 1 IT
Ø6 M
O
Ø6
O
TE
CIR
R
AL
C

CU O
NS
U
M MI
IT O

C
Ø8
"

O
O
TE
R
MI RETORNO Ø8"

CO R
ET
AL
C
O O
PL R
N
N
S
O U
Ø8 M
O
Ø8

TK
EXP
ANSI
Ø4
"
ON
0
. CON
8 SU
MO
PLA TK
NTA EXP
ANSI
Circuit ON
o de 2
Aceite .
Linea
1 8
Circuit
o de
Aceite
Linea
2

Fig 3.1- Configuración actual del sistema térmico

BALANCE TERMICO PLANTA LINEA 1

TABLA N°3.1
BALANCE TERMICO ACTUAL DE PLANTA LINEA 1

CONSUMO POR EQUIPO EN L1 Kcal/h

CONSUMO CALORIFICO EN REACTOR R200 870353
CONSUMO CALORIFICO EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR 1336500
CONSUMO CALORIFICO EN EL TK LAVADO FILTRO TAMBOR 768400
CONSUMO CALORIFICO EN EL TK AGUA CALIENTE 100000
CONSUMO CALORIFICO EN EL SECADOR 500000
CALOR TOTAL DE ENERGIA TERMICA EN LINEA 1 3575253

BALANCE TERMICO PLANTA LINEA 2

TABLA N°3.2
BALANCE TERMICO ACTUAL DE PLANTA LINEA 2

CONSUMO POR EQUIPO EN L2 Kcal/h

CONSUMO CALORIFICO EN REACTOR R610 260000
CONSUMO CALORIFICO EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR 476000
CONSUMO CALORIFICO EN EL TK LAVADO FILTRO TAMBOR 181000
CONSUMO CALORIFICO EN EL SECADOR 200000
CALOR TOTAL DE ENERGIA TERMICA EN LINEA 2 1117000

3.5 SITUACION DEL SISTEMA TERMICO ACTUAL

3.5.1 ANALISIS PLANTA LINEA-1

Según el balance térmico actual el CAT1 en condiciones regulares, indicado en la tabla N°1 se
ha estimado una potencia de 3 575 253 Kcal/h, con una eficiencia de 85% , pero este CAT
según diseño es de 4 000 000 Kcal/h, por lo cual se ha realizado la evaluación cuando opera
en su punto de mayor consumo, está operación es cuando se opera el segundo intercambiador
de calor llegando a tener un consumo en su punto máximo de 3844672 Kcal/h con 85% de
eficiencia.

El análisis anterior indica que la eficiencia del CAT1 es menor a la de diseño de 90%, eso explica
que si a la capacidad máxima este equipo estaría en las 4 000 000 Kcal/h.
A continuación se detalla la tabla de consumos respecto al consumo de combustible R500, el
cual se analizo para la potencia máxima requerida.

TABLA N°3.3
CALOR ENTREGADO POR EL COMBUSTIBLE AL CAT Y AL SISTEMA TÉRMICO

gal/h Kcal/gal R500( Kcal/h ) al CAT1eficiencia %( Kcal/h ) a consumo

107.2 361623876928853295389
1 361624006026853405122
110.7 361624135486853515163
8 361624264585853624897
114.3 361624394045853734938
6 361624523143853844672
117.9
3
121.5
1
125.0
8

En conclusión el CAT1 y para el análisis de reemplazo opera con:

Potencia máxima de 3 900 000 Kcal/h.
Eficiencia del 85%
Consumo de combustible de 125 gal R500/h
Presenta problemas en los tubos de la cámara y recuperadores de calor

3.5.2 ANALISIS PLANTA LINEA-2

Según el balance térmico actual este equipo en condiciones regulares, indicado en la tabla N°2
se ha estimado una potencia de 1 117 000 Kcal/h, con una eficiencia de 88% según el control
monitoreados.
Este CAT opera en forma normal con la línea2 sin dar problemas de energía térmica.
Según el informe técnico proporcionado por la compañía que realizo la reparación, el punto
más crítico era el serpentín interior pero según pruebas metalograficas el exterior también
debería reemplazarse. Se decidió el cambio del más crítico pensando en un futuro reemplazo.

En conclusión el CAT2 y para el análisis de reemplazo opera con:

Potencia máxima de 1200 000 Kcal/h.
Eficiencia del 88%
Consumo de combustible de 35 gal R500/h
Serpentín interior repotenciado y exteriores son los mismos.
En resumen es necesario sustituir ambos calentadores de aceite térmico por uno de mejor
tecnología que permita: asegurar la continuidad de las operaciones, de mejor eficiencia
respecto a los actuales y se refleje en el ahorro de los costos operativos de manera tal que la
propuesta implique un nuevo sistema térmico integral para las dos líneas de operación.
Potencia máxima de 5 100 000 Kcal/h.
Eficiencia ponderada del 85.7%
Consumo de combustible de 160 gal R500/h

3.6 BALANCE TERMICO PROYECTADO

Respecto al balance térmico proyectado se ha considerado la capacidad actual, de 5 100 000

Kcal/h y con la proyección de tener un promedio de 500 000 Kcal/h adicional de
calentamiento para pruebas programadas, con el cual se estaría llegando a los 5 600 000 de
Kcal/h.
A corto plazo no se tiene previsto aumento de capacidad que justifique la mayor capacidad de
energía térmica.

En resumen se ha definido un calentador de 6 000 000 Kcal/h, debido a que en el mercado no

se tiene de esas capacidad y se ha escogida la inmediata superior, además que técnicamente
los CAT debe de trabajar sobre la 70% de la capacidad.

3.7 DESARROLLO DEL PROYECTO DE REEMPLAZO

El desarrollo del nuevo calentador de aceite térmico se ha proyectado en 6 000 000 Kcal/h,
para cubrir la demanda de la potencialidad máxima.
El proyecto a desarrollar se ha evaluado de tener interconectados los CAT y las líneas de
operación para así tener opciones de trabajo para la operación independiente o integrada de
los CAT como se muestra en la figura5, donde se detalla de manera global el proyecto.

- La adquisición del nuevo calentador será con Quemador Dual es decir que operé con
R500 y en el futuro a gas natural.

- Respecto al nuevo CAT estará interconectado a los CAT actuales por lo cual usara
algunos equipos de este circuito actual como los tanques de combustible, parte del
tanque de almacenamiento de aceite térmico y las líneas del circuito.
CAT
CAT
THE
ETPS
RM SA
A 6'000,0
1'5 00
00, Ø6 kcal/h Ø8
Ø6
00 "
"
(NUEVO
Ø8
"
"

R AL
ET C
AL
CONS
CAT O
R
O
N
UMO
Ø6"
BO N
O
S
U
RETO NO Ø8 M
O
RNO 4'000,
Ø6"
000
kcal/h
AL
C
O
NS
U
M
O
Ø8
"

RETORNO Ø8"

R AL
ET C
O O
R N
N S
O U
Ø8 M
O

TK
PL EXP
A ANSI
Ø4
N " ON
T 6
.
A 0
LI
N INT
ERC
Circuit ONE TK
o de
Aceite XIO EX
Linea N PL
PA
1
LINE A NSI
Circuit A1- N ON
o de
LINE T 2.8
Aceite
A M3
Linea
EXIS
2 LI
N

Fig 3.2 – Sistema térmico Integrado con los tres CAT

- Debido a la interconexión de los CAT en un solo circuito se debe de realizar la
evaluación integral del circuito a trabajar con el rediseño de los equipos que
compartirán. Entre ellos los volúmenes de los tanque de expansión y tanque de
almacenamiento.

- Se plantea la ampliación de la obra civil de sala de calentadores de aceite térmico,

ampliación de la poza de tanques de almacenamiento de aceite térmico.

- También es necesario la ampliación de la parte eléctrica por consiguiente el centro de

control de motores se ampliara para cumplir con las especificaciones necesarias.
 4. DETERMINACION DE PARAMETROS PARA INSTALACION Y
FUNCIONAMIENTO DEL CAT

4.1 TEMPERATURA MAXIMA DE TRABAJO

Anteriormente con los 02 CAT, las líneas trabajaban con las siguientes temperaturas:
- Planta Línea 1 (CAT1) : 195 – 200°C
- Planta Línea 2 (CAT2) : 215 – 220°C
Estas temperaturas eran lo máximo que podían suministrar los equipos, pero no son
suficientes para los procesos utilizados. Ya que puede trabajar hasta 250 °C la producción. El
rango de temperatura de trabajo del CAT de 6 000 000 Kcal/h, estará limitado entre 235 -
240°C.

El fluido térmico que se utilizara es el aceite térmico Mobiltherm 605 que se viene usando
actualmente en las instalaciones.

DATOS TECNICOS :
FLUIDO PARA TRANSEFERENCIA DE CALOR : ACEITE TERMICO
MARCA : MOBILTHERM 605
COMPOSICION : ACEITE MINERAL DE BASE PARAFINICA
DENSIDAD A 15 °C (gr/cm3) : 0.871
TEMPERATURA MAXIMA OPERACIÓN : 316°C
PUNTO DE FLUIDEZ : -12°C
PUNTO DE INFLAMACION : 215°C
TEMPERATURA DE AUTOIGNICION : 670°C
VISCOSIDAD 40°C/100°C cSt : 32/5.3
GRAVEDAD ESPECÍFICA (15.5/15.5°C) : 0.87
PUNTO MAXIMO RESISTENCIA CALOR : 330°C (625°F)

Según las características del aceite térmico MOBILTHERM 605, su temperatura máxima de
trabajo es a 316°C, por lo tanto no presenta inconvenientes definir como la temperatura
máxima del sistema:
𝑇max sistema = 250°𝐶

4.2 CAPACIDAD MAXIMA DE ACEITE TERMICO EN EL SISTEMA

El sistema térmico integral está distribuido con los siguientes volúmenes:

TABLA N°4.1
VOLUMEN TOTAL DE ACEITE TERMICO EN EL SISTEMA TERMICO

DESCRIPCCION VOLUMEN LTS

VOLUMEN TOTAL DE ACEITE TERMICO EN PLANTA L1 10408
VOLUMEN TOTAL DE ACEITE TERMICO EN PLANTA L2 7286
VOLUMEN EN AMPLIACION DE LINEAS CAT NUEVO 550
VOLUMEN CAT ETPSA (NUEVO) 5000
VOLUMEN TOTAL DE ACEITE 23244

4.3 CALCULO DE LA EXPANSIÓN REAL DEL ACEITE TERMICO

Para el CAT ETPSA de 6000 000 Kcal/h, el total del volumen de aceite no se considera, ya que
está incluido los volúmenes de los otros calentadores como de secciones de la líneas de
alimentación y retorno de aceite que no entran en operación con el nuevo equipo.
Recalculando el volumen para la expansión:
 TABLA N°4.2
VOLUMEN REAL DE ACEITE TERMICO CON SITEMA TERMICO INTEGRAL
TRABAJANDO CAT DE 6 000 000 Kcal/h
ITEMDESCRIPCCION VOLUMEN LTS
VOLUMEN TOTAL DE ACEITE TERMICO EN PLANTA L1 10408
VOLUMEN DEL CAT BONO (-) 1600
VOLUMEN EN LINEAS Y EQUIPOS PLANTA L1 8808
VOLUMEN TOTAL DE ACEITE TERMICO EN PLANTA L2 7286
VOLUMEN CAT THERMA (-) 960
VOLUMEN CAT THERMA-CONEX LINEA 1 (-) 1900
VOLUMEN EN LINEAS Y EQUIPOS PLANTA L2 4426
VOLUMEN EN AMPLIACION DE LINEAS CAT NUEVO
550
VOLUMEN CAT ETPSA (NUEVO)
5000
TOTAL VOLUMEN EN L1 Y L2 OPERADAS POR CAT
18784
ETPSA

Para esta instalación se utilizara aceite térmico Mobiltherm 605, el cual su expansión térmica
se puede calcular por medio de la tabla de Temperatura vs Gravedad especifica suministrada
por el proveedor (Fig 4).

Fig 4.1 – Gravedad especifica y Presión de vapor de Mobiltherm Ligth, Mobiltherm 600,
Mobiltherm 603 y Mobiltherm 605 a varias temperaturas
De la fig 4:
10°𝐶
𝑔𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 = 0.868
250°𝐶
𝑔𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 = 0.715
 Dilatación del volumen de aceite térmico a 250°C = 20 %
VOL TOTAL SISTEMA= 18.784 m3

VOLUMEN DE DILATACION = 18.784 x 0.20 = 3.76 m3

4.4. DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE EXPANSION

Cuando la capacidad de la instalación es mayor de 1000 lts, el tanque de expansión debe

absorber 1.4 veces el aumento del volumen de toda la instalación a la temperatura máxima de
trabajo.

VOLUMEN DEL TK EXPANSION = 1.4 x 3.76 m3

VOLUMEN DEL TK EXPANSION = 5.264 m3
Se fabricara un tanque con el siguiente volumen:
VOLUMEN FINAL DEL TK DE EXPANSION = 6.00 m3

4.5 UBICACIÓN DE TK DE EXPANSION

De acuerdo a la disposición de las alturas de los consumo; el equipo ubicado en el punto más
alto le corresponde una altura de 10.3 mts, por lo tanto el TK de Expansión se ubicara a 15 mts
de altura, el cual se instalara en el 4to nivel de la torre de Planta Línea 1.

4.6 DIAMETRO DE LA TUBERIA DE EXPANSION

Según la potencia del CAT, se calcula aplicando la siguiente fórmula:

dexp  0.04  Q

Siendo:
Q = potencia térmica de la caldera en Kcal/h.
d = diámetro mínimo expresado en mm.
Potencia térmica del Calentador = 6 000 000

Kcal/h dexp= 0.04 600  dexp= 97.98 mm  4’’

000
0
 el diámetro de la tubería de expansión corresponde a una tubería de 4’’.
4.7 DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO

El sistema actual cuenta con un Tk de almacenamiento de 9.6 m 3, pero la instalación del nuevo
equipo aumentara el volumen total del aceite térmico aproximadamente a 18,8 m 3, por tanto
se instalara otro tk de almacenamiento el cual se conectara al otro tanque.

VOLUMEN DE NUEVO TK ALMACENAMIENTO = 9.6 m3

4.8 DIMENSIONAMIENTO DE LA BOMBA DE RECIRCULACION DE ACEITE TERMICO

El caudal de la bomba es directamente proporcional a la potencia del generador e
inversamente proporcional al calor especifico del aceite a la temperatura de trabajo, al peso
especifico del aceite y al incremento de temperatura deseado.

La formula aplicable para el cálculo de este caudal es:

𝐾𝐶𝐴𝐿
𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 ( )
𝑄= ℎ
∆𝑇. 𝐶𝑒. 𝑃𝑒

Donde:
POTENCIA = 6 000 000 Kcal/h
ΔT = 50°C (incremento de temperatura entre la salida y el retorno del CAT)
250°C
Ce = 0.648 Kcal/Kg.°C
Pe = 715 Kg/m3

Reemplazando:

𝐾𝑐𝑎𝑙
6 000 000
𝑄= ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑔
50°𝐶 ∗ 0.648 ∗ 715 3
𝐾𝑔. °𝐶 𝑚

𝑚3
⟹ 𝑄 = 260
ℎ

Se considerara un flujo de 300 m3/h para el sistema, instalándose una bomba de recirculación
que descargue este caudal.
4.9 PRESION MAXIMA DE TRABAJO DEL CAT

Es la presión límite a la que quedará sometida el CAT una vez conectada a la instalación
receptora.
De conformidad con el Articulo 7°, tercero de la Instrucción Técnica Complementaria MIE. AP1,
la presión máxima de servicio se compone de:

4.9.1 PRESION DEBIDO A ALTURA MAXIMA DE FLUIDO

Altura Geométrica máxima de consumo = 10 mts

15°C
Densidad de aceite térmico = 0.871 Kg/litros
donde
𝑃ℎ = 𝜌 ∙ 𝑔 ∙ ℎ

𝐾𝑔 1000 𝐿𝑡𝑠 9.81 𝑚 𝐾𝑔

𝑃 = 0.871 ∙ ∙ ∙ ∙ 10 𝑚 = 85445.1
ℎ
𝐿𝑡𝑠 1 𝑚3 𝑠2 𝑚 ∙ 𝑠2

𝑃ℎ = 0.854 𝐵𝑎𝑟

4.9.2 PRESION DINAMICA PRODUCIDA POR BOMBA DE CIRCULACION

Por característica del modelo de la bomba

𝑃max 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 6.85 𝐵𝑎𝑟

Entonces la Presión Máxima de Trabajo del SISTEMA TERMICO INTEGRAL :

𝑷𝒘𝒎𝒂𝒙 = 6.85 𝐵𝑎𝑟

OSBSERVACION
Como la presión máxima es menor de 10 bars, los acoplamientos, y accesorios: codos, uniones,
bridas; se usaran de clase ANSI -150.
 5. INSTALACION DEL CAT ETPSA DE 6 000 000 Kcal/h

5.1 DESCRIPCION

El proyecto se ha desarrollado para la integración de un nuevo equipo térmico que cumpla con
las necesidades de energía térmica dentro de las instalaciones, reemplazando el sistema
térmico actual en operación.
Como ya se indico el sistema actual consta de dos líneas de producción independientes en el
consumo térmico, operando un CAT para cada Planta, el cual da servicios a los consumos de
su circuito.
- La Planta línea 1 opera con el CAT BONO de capacidad de 4 000 000 Kcal/h.

- La Planta línea 2 opera con el CAT THERMA de capacidad de 1 500 000 Kcal/h.

5.2 INTERCONEXION DEL CAT ETPSA AL CIRCUITO TERMICO

El CAT ETPSA se interconectara al sistema térmico actual de la siguiente manera:

- Suministrara calor simultáneamente tanto a la Planta Línea 1 como a la Planta Línea 2,
reemplazando al CAT Bono y al CAT Therma, los cuales quedarían en stand-by.
- Dado el caso (por mantenimiento), puede suministrar calor solo a la Planta Línea 1.
Fig 5.1 – Interconexión del CAT ETPSA al Sistema térmico
5.3 MODIFICACION DE CIRCUITO TERMICO

Dada la configuración actual del circuito térmico en ambas plantas:

- Se modificara el circuito térmico actual, debido a que ambas líneas son
independientes, para lo cual se interconectaran las tuberías de alimentación y retorno
de ambas líneas.
- Para poder independizar en algún momento las líneas, se instalara un juego de
válvulas que cumplirán la función de bypass.
- Por la disposición de las tuberías en las líneas, se puede asumir que la troncal de
distribución de la Planta Linea1 seria la principal, por ello el CAT ETPSA se conectara en
esta línea.
- Como el CAT BONO se encuentra conectado al circuito térmico de la Planta Línea 1,
este equipo se deberá aislar del circuito, instalando válvulas compuertas en la salida
como en el ingreso del aceite del CAT.

Se debe cumplir con todas esta modificaciones para el correcto funcionamiento del CAT ETPSA
e integración al sistema térmico.

5.4 CONEXIÓN DEL CAT CON LINEAS DE ACEITE TERMICO

El CAT ETPSA deberá conectarse tanto a las líneas de alimentación como de retorno de aceite
térmico del circuito de Planta Línea 1:

5.4.1 LINEA DE SUCCION BOMBA PRINCIPAL ACEITE TERMICO

Esta línea deberá suministrar aceite térmico a la bomba principal para que impulse el fluido al
CAT, la conexión se realizara entre la tubería de retorno de los consumos y la succión de la
bomba principal de aceite térmico.

- La tubería de retorno existente es de material SCH40 de diámetro de 8’’, la derivación

se ubicara en el tramo horizontal de la tubería que pasa por la sala de caldera.
- La tubería de succión se fabricara con tubería SCH40 de 8’’.
- En la tubería de succión se instalara una válvula compuerta de 8” como también un
filtro de aceite térmico para proteger al impulsor de la bomba.
 DN 100

Fig 5.2 – Vistas de Tubería de Succión

5.4.2 LINEA DE DESCARGA DE LA BOMBA

La línea de descarga de la bomba se conectara con el colector de ingreso de aceite térmico del
CAT. Se fabricara de tubería SCH40 de 8’’.
- Se instalara una válvula compuerta de 8’’ que solo se usara para mantenimiento de la
bomba.

5.4.3 LINEA DE ALIMENTACION AL SISTEMA TERMICO

El colector de salida de aceite térmico del CAT proporciona el aceite térmico a la temperatura
de trabajo de los consumos, por lo que se deberá conectar a la línea de alimentación de los
consumos existente del circuito de Planta Linea1.
 - La tubería de alimentación existente es de material SCH40 de diámetro de 8’’, la
derivación se ubicara en el tramo horizontal de la tubería que pasa por la sala de
caldera.
- La línea de alimentación se fabricara con tubería SCH40 de 8’’.
- En la tubería de alimentación se instalara una válvula compuerta de 8”.

DN 100

Fig 5.3 – Vistas Tubería de Alimentación y Descarga

5.4.4 LINEA DE LLENADO DE ACEITE TERMICO

El CAT debe tener una línea de llenado de aceite térmico, el cual se conecta desde el Tanque
de Almacenamiento de aceite térmico del Sistema térmico integral.
- Ya que existe una línea de llenado para los CAT anteriores, se derivara una toma para
el CAT ETPSA.
- Esta línea cuenta con una bomba de transferencia, la cual cumple la función de
suministrar aceite tanto a los CAT como al sistema térmico.
- La línea de llenado se fabricara de tubería SCH40 de 2’’.
- Se instalara una válvula compuerta de 2’’ que solo se va a operar cuando se deba
reponer aceite térmico al CAT o al sistema térmico.

Fig 5.4 – Vistas Tubería de Llenado y Purga de Aceite

5.4.5 LINEA DE PURGA DE ACEITE

Se instalara una línea purga en el CAT, la cual servirá para evacuar el aceite térmico tanto del
CAT como también del sistema térmico que podría ocurrir por mantenimiento.
- La línea de purga se extenderá desde el CAT hasta el Tanque de Almacenamiento
- La conexión de la toma de purga en el CAT será en el punto más bajo.
- Debido a la ubicación del tanque de almacenamiento que está a 4 mts por debajo del
nivel del piso, el desalojo del aceite será por gravedad.
- La línea de purga se fabricara de tubería SCH40 de 1 ¼’’, instalándose una válvula
globo que permitirá el manejo de la línea cuando se realice algún mantenimiento que
requiera que el equipo sea purgado de aceite.

5.4.6 LINEA DE EXPANSION

La línea de expansión se interconectara entre el tanque de expansión y la línea de retorno de

aceite térmico de los consumos. Su función es absorber las variaciones de volúmenes que
soportara el aceite térmico.
- La línea se conectara en la parte inferior del tanque de expansión.
- La línea de retorno próxima al tk de expansión es de 6´´, donde se habilitara una
derivación para conectar la línea de expansión con la de retorno.
- Según los cálculos realizados, la línea de expansión se fabricara de tubería SCH40 - 4’’.
- Se instalara una válvula compuerta próximo al tk de expansión que solo se cerrara para
mantenimiento, ya que en operación siempre debe quedar abierto.

5.4.7 LINEA DE VENTEO

Otra función que cumple el tanque de expansión es de poder purgar las bolsas de aire como
presencia de vapor de agua que puedan presentarse dentro de las tuberías de aceite térmico.
- La línea de venteo se conectara por la parte superior del tanque de expansión.
- La conexión en la tubería de aceite térmico se realizara en la línea de alimentación,
donde se habilitara una derivación para conectarlo con la línea de venteo.
- La línea de venteo se fabricara de tubería SCH40 1 ½’’.
- Se instalara una válvula próxima en la tubería de alimentación que solo se abrirá para
evacuar el aire o vapor de agua que se presente en el sistema; ya que en operación
esta debe permanecer cerrada.
 VISTA A-A

Fig 5.5 – Vistas Tubería de Expansión y Venteo.

5.4.8 LINEA DE REBOSE DEL TK EXPANSION

Se instalara un dispositivo de vaciado en el tk de expansión cuando el volumen del aceite

térmico sea mayor al permitido.
- El tk cuenta con una toma de rebose ubicado cuando el volumen sea mayor al 90%.
- La línea de rebose se conectara con la toma del tk de expansión y se extenderá una
tubería hasta la ubicación del tk de almacenamiento de aceite térmico, la cual se
conectara a este.
- La línea de rebose se fabricara de tubería SCH40 de 3’’.
 - Debido a la ubicación del tk de expansión y del tk de almacenamiento; se extenderá la
línea de rebose aproximadamente unos 70 mts.
- La línea debe ser armada respetando una pendiente aproximada de 0.05 ya que el
rebose de aceite circulara por gravedad hasta el tk de almacenamiento.

5.4.9 LINEA DE RECIRCULACION DEL CAT

En el caso que se deba apagar el CAT ETPSA, no debe dejar de funcionar la bomba de
circulación hasta que el aceite térmico este a una temperatura menor a 60°C.
Como se aísla al CAT del circuito térmico una vez apagado, la única manera que continúe
circulando el aceite por el CAT será instalándole una línea de recirculación en el equipo, lo cual
permitirá la circulación hasta disminuir la temperatura del aceite.
- La línea de recirculación se conectara de la salida de aceite térmico del CAT hasta la
succión de la bomba de aceite.
- La línea de recirculación se fabricara de tubería SCH40, tomando como diámetro de
referencia el diámetro de la succión de la bomba que es de 4’’.
- Se instalara una válvula globo de 4’’ próximo a la succión de la bomba para operar la
recirculación.

5.4.10 LINEA DE VALVULA DE SEGURIDAD

En el circuito térmico, lo más próximo al CAT se instalara una válvula de seguridad que actuara
al incrementarse la presión del aceite a un punto mayor de lo permitido en el sistema.
- La descarga de la válvula de seguridad deberá ser conducida al tanque de
almacenamiento.
- La línea será fabricada con tubería SCH40 y el diámetro se mantendrá con el de la
descarga de la válvula de seguridad que es de 1 ¼”.
- La línea se anexara a la tubería de purga del CAT.
DN
100

Fig 5.6 –Tubería de Recirculación

 6. INSTALACION DEL CAT Y EQUIPOS AUXILIARES

6.1 SALA DE CALDERA

El equipo se ubicara en la sala de Caldera N°2, área donde se encuentran instalados cerca los
otros equipos.
EQUIPO INSTALADO : CALENTADOR DE ACEITE TERMICO
MARCA : EQUIPOS TERMICOS
POTENCIA : 6 000 000 Kcal/h
TIPO : VERTICAL – 3S
PESO DEL EQUIPO VACIO : 29 TN
PESO DEL EQUIPO C/A.T. : 34,2 TN
ALTURA CAT : 7.00 MTS
DIAMETRO CAT : 3.16 MTS

6.2 EQUIPOS INSTALADOS DENTRO DE SALA DE CALDERA

Aparte del CAT se instalaran los siguientes equipos en la sala de calderas:
 Fig 6.1.- Vista de Planta Sala de Caldera

6.2.1 BOMBA PRINCIPAL DE ACEITE TÉRMICO

Este equipo se ubicara próximo al CAT, ya que esta enlazado con el mando y controles de
seguridad del tablero eléctrico además de impulsar el aceite al CAT.
Las características técnicas del equipo son las siguientes:
EQUIPO INSTALADO : ELECTROBOMBA CENTRIFUGA DE ACEITE TERMICO
MODELO : ZTN.100/200.AA.002.1B.2
MARCA : SIHI
MOTOR : 100 HP - 3560 RPM
CAUDAL : 300 M3/Hr
PRESION MAX : 6.85 BAR
ALTURA : 710 mm
ANCHO : 550 mm
LONGITUD : 2000 mm
Para ubicar el equipo se habilito una base de concreto de área de 2000 x 1000 mm y 200 mm
de altura, donde se deberá anclar el conjunto motor-bomba.

6.2.2 FILTRO DE BOMBA DE ACEITE TERMICO

Antes de la entrada del fluido térmico a la bomba de recirculación se instalará un filtro tipo
colador, a fin de evitar desperfectos a la bomba por partículas sólidas procedentes de la red
general.
EQUIPO INSTALADO : FILTRO PARA ACEITE TERMICO TIPO/COLADOR
MARCA : DAVIS VALVE
DIAMETRO DEL FILTRO : 8”
CLASE 150
ESPECIFICACION DEL MATERIAL : ASTM A216 - WCB
DIMENSIONES DEL ELEMENTO FILTRANTE : H=14.5’’ , ∅ = 8.5´´
DIAMETRO AGUJERO ELEMENTO FILTRANTE : ∅ORIFICIO = 1mm

FILTRO P/F.T. DE 8”

BOMBA SIHI P/F.T. – 300 m3

Fotografía 6.1 .- Bomba de Aceite térmico de CAT ETPSA de 6 000 000 Kcal/h
6.2.3 TABLERO ELECTRICO
El tablero eléctrico del CAT es el responsable de la secuencia de arranque, modulación del
combustible, temperatura de aceite como de controlar todos los dispositivos de seguridad
como los equipos auxiliares conectados con el CAT, es decir comanda el funcionamiento
automático del equipo.
El tablero eléctrico se ubicara en uno de los lados del CAT, donde sea accesible para realizar los
mantenimientos.
DIMENSIONES DEL GABINETE DEL TABLERO
ALTURA : 1800 mm
ANCHO : 600 mm
LONGITUD : 1400mm

EQUIPOS INSTALADOS EN TABLERO ELECTRICO:

- PROGRAMADOR MOD. RM7840 L HONEYWELL
- ARRANCADORES (GUARDAMOTORES ) TELEMECANIQUE
- ARRANCADOR (ELECTRONICO ) TELEMECANIQUE
- CONTROLADOR DE TEMPERATURA HONEYWELL DC 2500/1040
- MANDOS (SEÑALIZACIÓN) TELEMECANIQUE- PHOENIX CONTAC

MANDO

PROGRAMADOR

CONTR TEMP

Fotografía 6.2 .- Tablero Eléctrico del CAT ETPSA.

6.2.4 VENTILADOR CENTRIFUGO
Este equipo es el que alimenta de aire de combustión al quemador del CAT, además efectúa el
pre barrido en la cámara de combustión antes de un arranque.
Para ubicar el equipo se habilito una base de concreto de área de 1420 x 1285 mm y 200 mm
de altura, donde se anclara el ventilador.
El ventilador no está conectado directamente al CAT, sino al recuperador de calor por medio
de un ducto de sección circular de 550 mm de diámetro.
EQUIPO INSTALADO : VENTILADOR CENTRÍFUGO
MODELO : T-1310-P7
MARCA : AIRTEC
VOLUMEN : 9000 CFM
PRESION MAXIMA : 24.2’’
RPM 3550
ALT SNM : 0/2500 M

RECUPERADOR

SILENCIADO

MOTOR DE 50 HP

VENTILADOR DE AIRE

Fotografía 6.3.1 .- Vista frontal Ventilador Fotografía 6.3.2 .- Vista posterior del
acoplado a recuperador de calor Ventilador con silenciador acoplado
6.2.5 RECUPERADOR DE CALOR
Su función es de precalentar el aire de combustión por medio de los gases producto de la
combustión que genera el CAT, este incremento en la temperatura del aire aumentara la
eficiencia térmica del equipo.
Se conecta con el ventilador centrífugo que le proporciona el volumen de aire al que cederá el
calor, el aire ya caliente se conectara con el ingreso de aire de combustión en el CAT.
Mientras que los gases de combustión que genera el CAT se conectan por la parte inferior del
Recuperador de calor, atraviesa el intercambiador de calor y sale por la parte superior donde
se acopla a la chimenea de desalojo de gases.

EQUIPO INSTALADO : RECUPERADOR DE CALOR

MARCA : EQUIPOS TERMICOS
ALTURA : 4.45 M
LONGITUD : 2.50 M
ANCHO : 2.20 M
AREA DE TRANSF : 68 M2

EQUIPO INSTALADO : CHIMENEA

MATERIAL : PLANCHA ACERO ESTRUCTURAL 1/8’’
DIAMETRO : 0.80 M
ALTURA : 12 MTS

VISTA FRONTAL SUPERIOR

Ducto ingreso aire

VISTA POSTERIOR

Ducto salida gases

Fotografía 6.4 - Vista posterior y frontal – superior del Recuperador de Calor

AIRE
FRIO

AIRE
CALIENTE

VENTILADORRECUPERADOR DE CALOR CALENTADOR

MOTOR
MODUTROL DAMPER DE
CONTROL
DE AIRE

FLUJO DE AIRE DE COMBUSTION

Fig 6.2.- Calentador de aceite térmico y equipos auxiliares para la

Alimentación del aire de combustión
6.2.6 COMPRESOR DE AIRE
El CAT consumirá petróleo Residual 500 , por ser un combustible pesado debe ser atomizado
en la tobera del quemador por aire comprimido. Este lo suministrara el compresor de aire.
Como el equipo trabajara de forma continua entre 20 y 25 días solo parando por
mantenimiento, se instalara un compresor de tipo tornillo que está diseñado para este
régimen.
- El compresor se conectara al quemador del CAT a través de una tubería SCH40’’ de ¾’’.
- Para acumular aire se instalara un tk pulmón que servirá de reserva, este tendrá una
capacidad de 500 lts

EQUIPO INSTALADO : COMPRESOR DE AIRE TIPO TORNILLO

MARCA : ATLAS COPCO
MODELO : GA15
P MAX : 9.1 BAR
POTMOTOR : 15 Kw
Qv : 89.9 CFM A

CONEXIÓN DE AIRE ATOMIZACION

LINEAS DE AIRE

QUEMADOR

LINEAS DE PETROLEO

Fotografía 6.5.- Conjunto compresor y tanque pulmón para aire de atomización, y conexión de
la línea con el quemador
6.3 EQUIPOS INSTALADOS FUERA DE SALA DE CALDERA
6.3.1 LINEA DE PILOTO ARRANQUE QUEMADOR
Para que se produzca la ignición inicial del combustible, se requiere el aporte de calor de una
fuente externa, por tanto es necesario aplicar mucho calor a una área localizada para acelerar
la reacción; esto lo efectúa el piloto de ignición del quemador. Este es alimentado por GLP que
es el genera la llama al producirse una chispa en la bujía.
Tanto el tanque de GLP como la estación reguladora, por seguridad están instalados fuera de la
sala de caldera. Se detallan los equipos a continuación:
- 02 BALONES DE GLP DE 45 KG
- 01 REGULADOR 2º ETAPA - RANGO 1-2.2 PSI - 1,500000 BTU 3/4" MOD. R622E-DCH
- 01 REGULADOR DE ALTA PRESION MAX ING. 250 PSI-597 FB 10 - 30 PSI
La fuente de GLP en este caso son los 02 balones que se conectan directamente al regulador
de alta presión y este al regulador de 2 etapas, dando a la línea una presión máxima de 2. 2 Psi.
La línea será fabricado de tubería SCH40 de ¾’’ y se conectara en la válvula solenoide del piloto
de ignición del quemador.

EXTENSION DE TUBERIA APROX

25 MTS

REGULADOR DE ALTA
PRESION MAX ING. 250 PSI-
597 FB 10 - 30 PSI

REGULADOR 2º ETAPA - RANGO 1-

2.2 PSI 1,500000 BTU 3/4" MOD.
R622E-DCH

Fig 6.3 - Esquema de la conexión del Piloto al quemador del CAT

6.3.2 LINEA DE PETROLEO
La alimentación del combustible se tomara desde el tanque diario que utilizan los otros CAT, lo
más próximo a este tanque se instalara el paquete de filtros y a continuación la bomba de
petróleo; se instalara una bomba auxiliar quedando en stand-by.
Debe producirse una recirculación de combustible desde el quemador hasta el tanque diario.
Parte del combustible que deja de quemarse y/o cuando el calentador para por temperatura el
petróleo caliente del quemador retorna al tanque diario vía válvula FULFLO y Electroválvula de
recirculación por lo tanto se extenderá una línea que alimente de combustible al quemador y
paralela a esta se extenderá otra línea de retorno del petróleo no utilizado el cual llegara al
tanque diario.
- La línea de alimentación de combustible se fabricara de tubería SCH40 de 2’’,
conectándose en la descarga del punto común de las 02 bombas, se extenderá la
línea hasta conectarse con la válvula solenoide de ingreso de combustible del
quemador.
- La línea de retorno de combustible se fabricara de tubería SCH40 de 2”, se conectara
en la toma retorno del tanque diario, se extenderá la tubería hasta conectarlo en la
electroválvula de recirculación del quemador, la cual se apertura cuando no ingresa
petróleo al quemador.
- Para petróleo Bunker o Residual 500 la temperatura mínima del combustible debe ser
120°C para obtener una buena atomización, ya que el tanque diario otorga una
temperatura de 60°C, se instalara en la línea de alimentación un precalentador
eléctrico para elevar la temperatura del petróleo.
- EQUIPO INSTALADO : BOMBA DE ATOMIZACION DE
PETROLEO CANTIDAD : 02
MARCA : VIKING
MODELO : H432 / SELLO MECANICO DE VITON
CAUDAL : 5.5 GAL/min (600 RPM)
P MAX : 6.5 BAR
- EQUIPO INSTALADO : FILTRO PARA PETROLEO R-
500 CANTIDAD 02
MARCA : EQUIPOS TERMICOS
MATERIAL : FIERRO FUNDIDO
DIAMET CONEXIÓN : 1 ½’’
- EQUIPO INSTALADO : PRECALENTADOR PARA PETROLEO R-500
CANTIDAD 02
MARCA : EQUIPOS TERMICOS
MODELO : FDS 29.3 - DUAL
RESISTENCIA : 15KW
DIMENSIONES : ∅230 x 1800 mm
DIAMET CONEXIÓN : 1 ½’’
 1

VIS
TA
DE
PLA
NTA
Sc
al
e:

A
A -

VI
ST
A
A-
Sc A
ale
:

Fig 6.4 - Esquema de la línea de petróleo y equipos.

7. CALCULO DE LA TEMPERATURA DE PELICULA Y LA PERDIDA DE CARGA
DEL ACEITE TERMICO EN EL CAT
El aceite a utilizar en el CAT debe ser adecuado a la temperatura máxima de servicio, no
pudiendo sobrepasarse en ningún punto del CAT las temperaturas máximas de masa y de
película del fluido utilizado.
Como en esta instalación se utilizara el MOBILTHERM 605:

- La temperatura máxima de trabajo del sistema se definió en 250°C, no ocasionando

una posible degradación al aceite ya que este tolera una temperatura de 316°C como
máximo.
- Se calculara la temperatura de película del aceite en el serpentín, ya que según su ficha
técnica su resistencia máxima al calor es de 330°C.

7.1 AREA DE TRANSFERENCIA DE CALOR

Es la disposición del CAT para transmitir el calor de la llama y de los humos al fluido; el calor
pasa por radiación fundamentalmente en el hogar, al ser la llama un elemento caliente y
luminoso, el resto del recorrido lo hace por convección forzada y transmisión hasta conseguir
que los humos calientes sean enfriados y cedan su calor al fluido de la caldera.
Fig 7.1.- Corte del CAT ETPSA – Detalle disposición de serpentines
El CAT ETPSA tiene las siguientes características

NUMERO DE PASOS 3
NUMERO DE SERPENTINES : 3 (02 PRINCIPALES Y 01 SECUNDARIO)
∅TUBO SERPENTIN :3”
CALIDAD DE TUBOS : ST 35.81 DIN17175

CALCULO DEL AREA DE TRANSFERENCIA DEL CAT

AREA DE TRANSFERENCIA SERPENTIN 1

∅𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 1 = 1.996 𝑚
𝑁𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠 = 29 espiras dobles
𝐴𝑅𝐸𝐴 𝐸𝑆𝑃𝐼𝑅𝐴 = (0.089) ∙ 𝜋(1.996) 𝑚2 = 1.753𝑚2
𝐴𝑇𝑆1 = (29 ∙ 1.753𝑚2) ∙ 2
𝐴𝑇𝑆1 = 101.68 𝑚2

AREA DE TRANSFERENCIA SERPENTIN 2

∅𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 2 = 2.267 𝑚
𝑁𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠 = 31 espiras simples
𝐴𝑅𝐸𝐴 𝐸𝑆𝑃𝐼𝑅𝐴 = (0.089) ∙ 𝜋(2.267) 𝑚2 = 1.99𝑚2
𝐴𝑇𝑆2 = 31 ∙ 1.99𝑚2
𝐴𝑇𝑆2 = 61.73 𝑚2

AREA DE TRANSFERENCIA SERPENTIN 3

∅𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 3 = 2.545 𝑚
𝑁𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠 = 31 espiras dobles
𝐴𝑅𝐸𝐴 𝐸𝑆𝑃𝐼𝑅𝐴 = (0.089) ∙ 𝜋(2.545) 𝑚2 = 2.235𝑚2
𝐴𝑇𝑆3 = (31 ∙ 2.235𝑚2) ∙ 2
𝐴𝑇𝑆3 = 138.57 𝑚2

∴ 𝑒𝑙 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝐴𝑇 𝑠𝑒𝑟 : 𝐴𝑇𝐶𝐴𝑇 = 𝐴𝑇𝑆1 + 𝐴𝑇𝑆2 + 𝐴𝑇𝑆3

𝐴𝑇𝐶𝐴𝑇 = 101.68 𝑚2 + 61.73 𝑚2 + 138.57𝑚2

𝐴𝑇𝐶𝐴𝑇 = 302 𝑚2 = 3250.7 𝑓𝑡2

7.2 CALCULO DE LA TEMP DE PELICULA DEL ACEITE TERMICO EN EL SERPENTIN DEL CAT
La temperatura de película es la que existe en la periferia de los tubos sometidos a la acción de
la llama; éste es un punto de riesgo, ya que si aumenta por encima del punto de resistencia al
calor, el aceite térmico craquiza, provocando una solidificación y adhesión en el interior de los
tubos que puede llegar a obstruir el serpentín.
La temperatura de película es igual:

𝑇𝑓 = ∆𝑇𝑓𝑚𝑎𝑥 + 𝑇𝑏𝑢𝑙𝑘
Donde:
∆𝑇𝑓𝑚𝑎 : Incremento máximo de temp de película
𝑇𝑏𝑢𝑙 : Temperatura del aceite térmico en el CAT.
Además el incremento máximo de temperatura de película es calculado por:

Q(Btu / ft 2  h)
 Tf max 
Cf Btu / ft 2  hº F 
Donde :
Q : Flujo de calor por área de transferencia
𝐶𝑓: Coeficiente de película
Calculo del Tf max :

𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝐶𝐴𝑇
𝑄 = 𝐴𝑇𝐶𝐴𝑇

Calculando el flujo de calor por área de transferencia:

POTENCIA DEL CAT = 6 000 000 Kcal/h = 23 809 924,3 Btu/h , ademas

𝐴𝑇𝐶𝐴𝑇 = 3250.7 𝑓𝑡2

𝐵𝑡𝑢
23 809 924.3 ℎ = 7324 𝐵𝑡𝑢
𝑄=
3250.7 𝑓𝑡2 𝑓𝑡2 ∙ ℎ

De la Fig 7.2 se determina el coeficiente de transferencia de calor de película del aceite

térmico.

Fig 7.2 – Tabla de Coeficiente de Transferencia de Calor de Película del aceite Mobiltherm 605
en tuberías SCH40. (Mobil Technical Bulletin – Heating with Mobiltherm Heat Transfer Oils)
Utilizando los siguientes datos:

𝑇𝑏𝑢𝑙𝑘 = 260°C =500°F

∅𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 = 3´´
𝑔𝑎𝑙
𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 = 264 ⁄
𝑚𝑖𝑛
𝐵𝑡𝑢
∴ 𝐶𝑓 = 400
𝑓𝑡2 ∙ ℎ ∙ °𝐹

2
⇒ Tf max  7324(Btu / ft   18F
 400
h)  Btu / ft 2
 hº F 
∴ 𝑇𝑓 = 500°𝐹 + 18°𝐹 = 518°𝐹

Entonces la temperatura de película en el CAT seria:

𝑇𝑓 = 270°𝐶

La temperatura Tf está por debajo del punto de resistencia de calor del aceite térmico
MOBILTHERM 605, por lo que no habrá riesgo de que craquice en el interior de los serpentines
del CAT.

7.3 CACULO DE PÉRDIDA DE PRESION EN LOS SERPENTINES DEL CAT

Para este cálculo se necesita saber cual es valor del flujo de aceite circulando por el interior del
serpentín:

La bomba principal de aceite térmico, se posee el siguiente flujo:

𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑆𝐼𝑆𝑇𝐸𝑀𝐴 3 ℎ
= 300 𝑚 ⁄

Dado que el CAT tiene 5 ingresos hacia los serpentines de tubería de 3¨

𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑆𝐼𝑆𝑇𝐸𝑀𝐴 3 𝑔𝑎𝑙
𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 = = 60 𝑚 ⁄ = 264 ⁄

Sabiendo que: 𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛

5 ℎ 𝑚𝑖𝑛
qserpentin = 60 m3/h = 264
gal/min Tcirculacion = 250°C =
482°F
∅𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 = 3´´

Con estos datos, se ingresan al diagrama 7.3

 Fig 7.3 – Tabla de Perdida de Presión a través de diferentes diámetros de Tubería SCH40 para
Mobiltherm 605 (Mobil Technical Bulletin – Heating with Mobiltherm Heat Transfer Oils)

La pérdida de presión del aceite térmico en tubería SCH40 de 3’’:

∴ ℎ𝑃 = 4.6 𝑃𝑠𝑖 ⁄100 𝑓𝑡

PERDIDA DE PRESION EN SERPENTIN 1

𝐿𝑂𝑁𝐺 𝑇𝑈𝐵𝐸𝑅𝐼𝐴 𝑆1 = 𝜋 ∙ 1,996 ∙ 29 = 181.84 𝑚 = 596.58 𝑓𝑡
Entonces la perdida de presión en el Serpentín 1 es:
ℎ𝑆1 = 596.58 𝑓𝑡 ∙ 4.6 𝑃𝑠𝑖 = 27,44 𝑃𝑠𝑖 = 1.891 𝐵𝑎𝑟
100 𝑓𝑡

PERDIDA DE PRESION EN SERPENTIN 2

𝐿𝑂𝑁𝐺 𝑇𝑈𝐵𝐸𝑅𝐼𝐴 𝑆2 = 𝜋 ∙ 2.267 ∙ 31 = 220.78 𝑚 = 724.349 𝑓𝑡
Entonces la perdida de presión en el Serpentín 2 es:
ℎ𝑆2 = 724.349 𝑓𝑡 ∙ 4.6 𝑃𝑠𝑖 = 33.32 𝑃𝑠𝑖 = 2.297 𝐵𝑎𝑟
100 𝑓𝑡

PERDIDA DE PRESION EN SERPENTIN 3

𝐿𝑂𝑁𝐺 𝑇𝑈𝐵𝐸𝑅𝐼𝐴 𝑆3 = 𝜋 ∙ 2.545 ∙ 31 = 247.855 𝑚 = 813.175 𝑓𝑡
Entonces la pérdida de presión en el Serpentín 3 es:
4.6 𝑃𝑠𝑖
ℎ𝑆3 = 813.175 𝑓𝑡 ∙ = 37.89 𝑃𝑠𝑖 = 2.61 𝐵𝑎𝑟
100 𝑓𝑡
8. ANALISIS DE SISTEMA DE TUBERIAS DEL CIRCUITO TERMICO INTEGRAL

8.1 CALCULO DE PERDIDA DE CARGA EN LINEAS DE ALIMENTACION Y RETORNO

8.1.1 LINEA PLANTA 1
Consta de las siguientes características:
- Troncal principal compuesta por 2 tuberías (alimentación del CAT a los consumos y
Retorno de aceite de los consumos al CAT).
- Las tuberías son de material SCH40 de diámetro de 8’’ y 6´´.
- Se asumirá para el cálculo la condición mas critica que es cuando el caudal total pasa
por esta línea.

8.1.1.1 CALCULO DE LA VELOCIDAD DEL ACEITE TERMICO EN LA TUBERIA

Se sabe:
𝑄𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑉𝑇𝑈𝐵 ∙ 𝐴𝑇𝑈𝐵

Qcirculacion = 300 m3/h

⇒ 300 m3 /h = 𝑉𝑇𝑈𝐵 ∙ 𝜋4(𝜙𝑡𝑢𝑏)2
Para 𝜙𝑡𝑢𝑏 8´´ = 202.74 mm = 0.20274 mts
300 𝑚3/ℎ = 𝑉𝑇𝑈𝐵 ∙ 𝜋 (0.20274)2 𝑚2
4

𝑉𝑇𝑈𝐵 8´´ = 2.581 m / seg = 8.467 ft / seg

Para 𝜙𝑡𝑢𝑏 6´´ = 154.08 mm = 0.15408 mts
300 𝑚3/ℎ = 𝑉𝑇𝑈𝐵 ∙ 𝜋 (0.15408)2 𝑚2
4
𝑉𝑇𝑈𝐵 6´´ = 4.469 m / seg = 14.662 ft / seg

8.1.1.2 PERDIDA DE CARGA EN LINEA DE ALIMENTACION L1

LONG TUBERIA ∅ 8´´ = 44.90 m = 147.30 ft

Qcirculacion = 300 m3/h = 1320.86 gal/min
Tcirculacion = 250°C = 482°F
∅𝑡𝑢𝑏𝑜 = 8´´
Ingresando estos datos en el diagrama de fig 7.3, obtenemos la caída de presión:

∴ ℎ𝑃 = 0.7 𝑃𝑠𝑖 ⁄100 𝑓𝑡

Entonces la pérdida de presión en la tubería de 8´´ es:

0.7 𝑃𝑠𝑖
ℎ8´´ = 147.30 𝑓𝑡 ∙ = 1.03 𝑃𝑠𝑖
100 𝑓𝑡

LONG TUBERIA ∅ 6´´ = 37.8 m = 124.015 ft

Qcirculacion = 300 m3/h = 1320.86 gal/min
Tcirculacion = 250°C = 482°F
∅𝑡𝑢𝑏𝑜 = 6´´
Ingresando estos en el diagrama de fig 7.3, obtenemos la caída de presión:

∴ ℎ𝑝 = 3 𝑃𝑠𝑖 ⁄
100 𝑓𝑡

Entonces la pérdida de presión en la tubería de 6´´ es:

3 𝑃𝑠𝑖
ℎ6´´ = 124.05 𝑓𝑡 ∙ = 3.72 𝑃𝑠𝑖
100 𝑓𝑡

Entonces la pérdida total en la tubería de alimentación será:

ℎ𝑓𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 1.03 𝑃𝑠𝑖 + 3.72 𝑃𝑠𝑖 = 4.75 𝑃𝑠𝑖

8.1.1.3 PERDIDA DE CARGA EN LINEA DE RETORNO L1

LONG TUBERIA ∅ 8´´ = 47.29 m = 155.15 ft

Qcirculacion = 300 m3/h = 1320.86 gal/min
Tcirculacion = 250°C = 482°F
∅𝑡𝑢𝑏𝑜 = 8´´
Ingresando estos datos en el diagrama de fig 7.3, obtenemos la caída de presión:

∴ ℎ𝑃 = 0.7 𝑃𝑠𝑖 ⁄100 𝑓𝑡

Entonces la pérdida de presión en la tubería de 8´´ es:

 ℎ8´´ 0.7 𝑃𝑠𝑖
= 155.15 𝑓𝑡 ∙ = 1.08 𝑃𝑠𝑖
100 𝑓𝑡

LONG TUBERIA ∅ 6´´ = 37.8 m = 124.015 ft

Asumiremos que el flujo de aceite en la tubería de 6”es la mitad del flujo total.
Qcirculacion = 150 m3/h = 660.43 gal /min
Tcirculacion = 250°C = 482°F
∅𝑡𝑢𝑏𝑜 = 6´´

Ingresando estos datos en el diagrama de fig 7.3, obtenemos la caída de presión:

∴ ℎ𝑃 = 3 𝑃𝑠𝑖 ⁄
100 𝑓𝑡

Entonces la pérdida de presión en la tubería de 8´´ es:

3 𝑃𝑠𝑖
ℎ6´´ = 124.015 𝑓𝑡 ∙ = 3.72 𝑃𝑠𝑖
100 𝑓𝑡

Entonces la pérdida total en la tubería de retorno será:

ℎ𝑓𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 = 1.08 𝑃𝑠𝑖 + 3.72 𝑃𝑠𝑖 = 4.8 𝑃𝑠𝑖

8.1.2 LINEA PLANTA 2

Consta de las siguientes características:
- Troncal principal compuesta por 2 tuberías (alimentación del CAT a los consumos y
Retorno de aceite de los consumos al CAT).
- Las tuberías son de material SCH40 de diámetro de 6´´.
- Se asumirá para el cálculo la mitad del caudal total.

8.1.2.1 CALCULO DE LA VELOCIDAD DEL ACEITE TERMICO EN LA TUBERIA

Qcirculacion = (300 m3/h)/2 = 150 m3/h

𝑄𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑉𝑇𝑈𝐵 ∙ 𝐴𝑇𝑈𝐵

Para 𝜙𝑡𝑢𝑏 6´´ = 154.08 mm = 0.15408 mts

150 𝑚3/ℎ = 𝑉𝑇𝑈𝐵 ∙ 𝜋 (0.15408)2 𝑚2

4

𝑉𝑇𝑈𝐵 6´´ = 2.23 m / seg = 7.331 ft / seg

8.1.2.2 PÉRDIDA DE CARGA EN LINEA DE ALIMENTACION L2

LONG TUBERIA ∅ 6´´ = 82.69 m = 271.29 ft

Qcirculacion = 150 m3/h = 660.43 gal/min
Tcirculacion = 250°C = 482°F
∅𝑡𝑢𝑏𝑜 = 6´´
Ingresando estos datos en la tabla 5, obtenemos la caída de presión:

∴ ℎ𝑃 = 0.8 𝑃𝑠𝑖 ⁄
100 𝑓𝑡

Entonces la pérdida de presión en la tubería de alimentación es:

0.8 𝑃𝑠𝑖
ℎ𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛´´ = 271.29 𝑓𝑡 ∙ = 2.17 𝑃𝑠𝑖
100 𝑓𝑡

8.1.2.3 PÉRDIDA DE CARGA EN LINEA DE RETORNO L2

LONG TUBERIA ∅ 6´´ = 82.26 m = 269.88 ft

Qcirculacion = 660.43 gal/min
Tcirculacion = 250°C = 482°F
∅𝑡𝑢𝑏𝑜 = 6´´

Ingresando estos datos en la tabla 5, obtenemos la caída de presión:

∴ ℎ𝑃 = 0.8 𝑃𝑠𝑖 ⁄
100 𝑓𝑡

Entonces la pérdida de presión en la tubería de alimentación es:

0.8 𝑃𝑠𝑖
ℎ𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 = 269.88 𝑓𝑡 ∙ = 2.15 𝑃𝑠𝑖
100 𝑓𝑡

8.2 ANALISIS DE FLEXIBILIDAD DE TUBERIAS DEL CIRCUITO TERMICO INTEGRAL

Se realizara un estudio sobre la configuración de las tuberías para determinar los puntos
críticos en donde puede estar expuesto el tubo a esfuerzos debido a la dilatación. Para evitar la
rigidez de la tubería se puede aplicar las siguientes alternativas:
- Modificar el trazado de las tuberías, buscando conseguir mayor flexibilidad.
- Utilizar juntas de dilatación en los puntos críticos.

Para compensar las dilataciones, debe estudiarse muy bien la situación de los puntos fijos y
deslizantes de la instalación, colocando la mínima cantidad posible de dilatadores y a ser
posible evitando colocar dilatadores de fuelle, por el peligro que puede ofrecer su rotura,
instalando en su lugar liras de dilatación.
8.2.1 ANALISIS DE FLEXIBILIDAD DE TUBO DE SUCCION -BOMBA ACEITE TERMICO
Se analizara la tubería que conecta de la línea de retorno de circuito térmico con la succión de
la bomba de aceite.
Asumimos como punto fijo la bomba de aceite y el punto de derivación de la línea de succión.
SECCION VERTICAL
Temperatura de Operación = 250°C
L1 = 2.6 m
L2 = 2.0 m
𝑚𝑚
𝛼 = 0.0129
𝑚 ∙ °𝐶
∆𝑇 = 250°𝐶 − 15°𝐶 = 235°𝐶
𝑚𝑚
∆𝐿 = (2.6 + 2) ∙ 0.0129
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∙ 235°𝐶 = 14 𝑚𝑚
𝑚 ∙ °𝐶

SECCION HORIZONTAL
Temperatura de Operación = 250°C
L3 = 1.85 m 𝑚𝑚
𝛼 = 0.0129
𝑚 ∙ °𝐶
∆𝑇 = 250°𝐶 − 15°𝐶 = 235°𝐶
𝑚𝑚
∆𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (1.85) ∙ 0.0129 ∙ 235°𝐶 = 5.6 𝑚𝑚
𝑚 ∙ °𝐶

Fig 8.1.- Dimensión de la línea de Succión

⟹ Como se observa la dilatación vertical es de 14 mm, mientras que la horizontal es de 6
mm; ya que el esfuerzo generado lo soportara la brida de succión de la bomba de
aceite, se instalara una tubería flexible de acero que absorberá la dilatación.

EQUIPO INSTALADO : TUBERIA FLEXIBLE 8’’ x 500 mm CON BRIDA FIJA Y GIRATORIA
MATERIAL : AISI - 304
P MAX : 150 PSI
T MAX : 600°C

8.2.2 ANALISIS DE FLEXIBILIDAD DE TUBO DESCARGA – MANIFOLD INGRESO CAT

Se analizara la tubería de la descarga de la bomba que se conecta al CAT.
Asumimos como punto fijo la válvula de cierre y la brida de conexión del manifold de ingreso.
El método aplicado se reproduce del libro¨ DESING OF PIPING SYSTEMS ¨ DE MW KELLOGG
D = 8´´
LSISTEMA = 0.95+1.26+0.35 = 2.56 m = 8.418 ft
U = √ 1.572 + 0.352 = 1.61 m = 5.30 ft

TOPERACION = 250°C = 482°F

𝑈 5.30
= = 0.662
𝐷 8
𝐿 8.418
= = 1.588
𝑈 5.30

Se usara la curva del código B-31-1 para hallar el valor de R

R = 1.42
𝐿
Donde 𝑅 < por lo tanto existe flexibilidad en el tramo analizado y no es necesario el cambio
𝑈
de trazo.

DN 100

Fig 8.2.- Dimensión de la línea Descarga

8.2.3 ANALISIS DE FLEXIBILIDAD DE TUBO RECIRCULACION DEL CAT
Se analizara la tubería de circulación que está conectada en la salida de aceite y en la tubería
de succión de la bomba.
Características :
Tubería SCH40 de 4’’
Temperatura de Operación = 250°C
L = 4.95 m 𝑚𝑚
𝛼 = 0.0129
𝑚 ∙ °𝐶
∆𝑇 = 250°𝐶 − 15°𝐶 = 235°𝐶
𝑚𝑚
∆𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (4.95) ∙ 0.0129 ∙ 235°𝐶 = 15 𝑚𝑚
𝑚 ∙ °𝐶

Fig 8.3.- Dimensión de la línea de recirculación

⟹ La dilatación de la tubería puede ejercer esfuerzos sobre la tubería de succión de la

bomba de aceite, por lo tanto se cambiara el trazo de la tubería dándole la forma de
una omega.

CALCULO DE LA OMEGA
∆𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 15 𝑚𝑚

De la curva Expansión loop capacity for carbón steel pipes (the steam and condénsate loop) fig
10.4.10 se obtiene el valor de W.

W = 550 m
2W = 1100 m

Por seguridad tomaremos la longitud mayor a 1300 mm.

La omega quedara con las siguientes dimensiones:

Fig 8.4 - Dimensión de la Omega

Su fabricación se efectuara soldando codos SCH40 de 4´´x 90° y no rolando la tubería según
texto.
8.2.4 ANALISIS DE FLEXIBILIDAD DE TUBO ALIMENTACION AL SISTEMA TERMICO
Esta tubería se conecta de la salida del CAT con la derivación de la línea de alimentación del
sistema térmico.
Dado que la configuración de la tubería tiene la forma de una omega se realizara el análisis de
flexibilidad.
Se analizara el tramo A-B, donde los puntos A y B son fijos.
El método aplicado se reproduce del libro¨ DESING OF PIPING SYSTEMS ¨ DE MW KELLOGG
TUBERIA SCH40 DE 8’’
D = 8´´
LSISTEMA = 2,67 + 1,20 + 1,50 = 5,37 m = 17.61 ft
U = √ 1.172 + 1.22 = 1.676 = 5.5 ft

TOPERACION = 250°C = 482°F

𝑈 5.5
= = 0.687
𝐷 8
𝐿 17.61
𝑈 = 5.5 = 3.20

Se usara la curva del código B-31-1 para hallar el valor de R

R = 2.34

Donde 𝑅 < 𝐿
por lo tanto existe flexibilidad en el tramo A-B y no es necesario cambiar su
𝑈
configuración.

Fig 8.5.- Dimensión de la tubería de alimentación del CAT

8.2.5 ANALISIS DE FLEXIBILIDAD DE TUBOS DEL CIRCUITO LINEA 1

Como es una línea existente, cuenta con juntas de dilatación que dan flexibilidad al sistema.
El análisis se realizara en el punto donde se interconecta el circuito de línea 1 con el de línea 2.
Se analizara el tramo C-D, donde los puntos C y D son fijos.
TUBERIA SCH40 DE 6’’
D = 6´´
LSISTEMA = 11.15 + 5.45 = 16.6 m = 54.46 ft
U = √ 11.152 + 5.452 = 12.41 m = 40.716 ft

TOPERACION = 250°C = 482°F

𝑈 40.716
= = 6.786
𝐷 6
𝐿 54.46 = 1.337
=
𝑈 40.716

Se usara la curva del código B-31-1 para hallar el valor de R

R = 1.42 𝐿
Donde 𝑅 > por lo tanto no existe flexibilidad en el tramo C-D.
𝑈
Es necesario colocar una junta en el punto C, logrando también independizar con el circuito
térmico de la línea 2.
 Fig 8.6.1- Disposición de Tubería en Línea 1

1800
distancia entre bridas
1131
Linea 2 Linea 1

Apoyo
Apoyo Deslizante
Fijo

1800
distancia entre bridas

Detalle N Tipico de
L = 1810 mm Soldadura
Para tramo con deformacion
C=40 mm (02 PZAS)

Fig 8.6.2- Detalle instalación de Tubería Flexible

OBS: tanto la línea de alimentación como de retorno del circuito térmico 1 se extiende en
paralelo, el análisis realizado es válido para ambos, por lo tanto en cada línea se instalara una
tubería de flexible que se conectara con la línea 2.
EQUIPO INSTALADO : TUBERIA FLEXIBLE 6’’ x 1810 mm CON BRIDA FIJA Y GIRATORIA
CANTIDAD 02
MATERIAL : AISI - 304
P MAX : 150 PSI
T MAX : 600°C

8.2.6 ANALISIS DE FLEXIBILIDAD DE TUBOS DEL CIRCUITO LINEA 2

Se analizara las tuberías desde la interconexión con la línea 1 hasta el final de la troncal de
distribución. La tubería anterior desde el CAT Therma hasta este punto cuenta con junta de
expansión.
Se analizara el tramo E-F, donde los puntos E y F son fijos.
TUBERIA SCH40 DE 6’’
Temperatura de Operación = 250°C
L = 27.34m 𝑚𝑚
𝛼 = 0.0129
𝑚 ∙ °𝐶
∆𝑇 = 250°𝐶 − 15°𝐶 = 235°𝐶
𝑚𝑚
∆𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (27.34) ∙ 0.0129 ∙ 235°𝐶 = 83 𝑚𝑚
𝑚 ∙ °𝐶

Tanto la tubería de alimentación como la de retorno sufrirán una dilatación de 83 mm, por lo
tanto se instalaran juntas de dilatación.
Dado que no es recomendable instalar una sola junta que absorba una dilatación mayor de 50
mm se instalara juntas dobles, las cuales para su instalación se asume la tubería con tres
puntos fijo : dos en los extremos y uno en el centro.
EQUIPO INSTALADO : JUNTA DOBLE 6’’ x 900 mm CON BRIDA FIJA Y GIRATORIA
CANTIDAD 02
MATERIAL : AISI - 304
P MAX : 150 PSI
T MAX : 600°C

8.2.6.1 SOPORTES MOVILES EN CIRCUITO LINEA 2

Se debe de instalar una soportaría que permita el desplazamiento lineal al momento de la
dilatación, ya que una expansión de la tubería que este orientada fuera del eje del tubo podría
provocar la rotura de la junta. Se instalara 06 soportes móviles a lo largo de cada línea a parte
de los 03 soportes fijos.
Los soportes son de tipo riel, desplazándose sobre una plataforma con guía que solo permite al
tubo un desplazamiento lineal.
 TUB
ERI
TUB AS
ERI LIN Va
AS EA lvu M
las an Di
LIN
gu A m
EA en
er In
a st si
Fl al on
exi ac es
bl ió de
n Ju
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Ju a
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a Ex
de pa
Ex ns
pa ió
ns n
ió
n B
Apoy
o
Fijo

Ap
oyo
LI Desli
LI N
E
zante
N
E A
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D E
AL 1
E
IM Junta
R Ap
ET E de
NT oyo
O Expan
R A Desli
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zante

Ap
oyo
Desli
zante

Apoy
o
Fijo

Fig 8.7.- Ubicación de Juntas de dilatación en Línea 2

 9. PUESTA EN MARCHA DEL CALENTADOR DE
ACEITE TERMICO DE 6 000 000 Kcal/h

9.1 ACCIONES PRELIMINARES

9.1.1 VERIFICACION DE LINEAS INSTALADAS
Se analizara si hubiera alguna fuga en el circuito térmico, realizándose una prueba neumática a
6 Bar veces la presión de trabajo. Toda la tubería será inspeccionada para ubicar posibles fugas
antes de llenar el sistema con aceite. Se aislara el tanque de expansión ya que está abierto a la
atmosfera.
Todas las juntas a tope y conexiones de brida se les aplicaran una solución jabonosa para
verificar pequeños escapes.

9.1.2 LLENADO DEL SITEMA DE ACIETE

El llenado se efectuará en frío partiendo del punto más bajo de la instalación, debiéndose
abrir, al llevarlo a efecto, todas las válvulas de paso, especialmente la válvula del depósito de
expansión, a fin de dar salida al aire que contenga la instalación; el llenado se efectuará
lentamente hasta alcanzar el nivel medio señalado en el indicador de nivel visual situado en el
tanque de expansión.
9.1.3 VERIFICACION DE EQUIPOS
Lo siguiente es una lista de lo que se debe verificar antes de iniciar la puesta en marcha del
sistema.
- Verificar el giro correcto de las bombas de aceite, petróleo ventilador y compresora.
- Comprobar el buen abastecimiento del combustible desde la cisterna al tanque diario
y de esta al quemador.
- Todos los filtros deben estar limpios
- Para petróleo Bunker o Residual 500 la temperatura mínima del combustible debe ser
120°C , para obtener una buena atomización.
- Debe producirse una recirculación de combustible desde el quemador hasta el tanque
diario. Parte del combustible que deja de quemarse y/o cuando el calentador para por
temperatura el petróleo caliente del quemador retorna al tanque diario vía electro -
válvula de recirculación.
- Verificar el nivel normal de Aceite Térmico abriendo la válvula de prueba de Aceite y
observando el tubo de nivel para lo cual se tiene que abrir las válvulas del mismo y
cerrarlas una vez terminada la inspección.
- Sólo se debe arrancar el calentador cuando el aceite esta a nivel normal de trabajo. El
tanque de expansión tiene un interruptor de nivel tipo flotador, que bloquea la
operación del quemador a falta de aceite. ( ver figura E )
- Verificar el suministro eléctrico y la tensión, ayudándose con la lámpara de
señalización.
- Si arranca el calentador después de una parada el quemador debe permanecer en
llama chica (bajo fuego), hasta por lo menos tener en el aceite 120°C en esta
temperatura deberá eliminarse todo el vapor de agua del sistema. Luego recién se
podrá elevar la temperatura del aceite de forma progresiva hasta llegar a la
temperatura de operación.
- Los parámetros de regulación sólo deben ser modificados por una persona entendida
en la materia.
- El tanque diario de petróleo deberá estar como mínimo a 90 °C.
- Unas horas antes de poner en funcionamiento el calentador, prender la bomba de
petróleo. Recircular el petróleo hasta obtener la temperatura adecuada 120°C – 125°C
(previamente asegurarse que todas las llaves de la línea de petróleo estén abiertas). La
presión de la línea debe ser 80 – 100 PSI.
OBSERVACION
Una vez llena la instalación, se pondrá en marcha la bomba de circulación y seguidamente el
quemador, calentando el aceite a baja temperatura, para dar salida al aire por las válvulas de
aireación.
Cuando no escape gas alguno por las válvulas de aireación, se calentará lentamente la
instalación hasta alcanzar la temperatura de ebullición del agua, con el fin de eliminar de ella
los restos de humedad que, eventualmente, puedan quedar, y que se evaporarán a través del
depósito de expansión.

9.2 PARAMETROS OPERATIVOS

9.2.1 SISTEMA DE PETROLEO PARA ATOMIZACION.
Es vital cumplir tres condiciones:
a) Temperatura para atomización: Es 120°C min.
b) Presión de bombeo: Entre 85 – 100PSI
c) Recirculación en circuito cerrado:
Del tanque diario se bombea al precalentador de petróleo. Pasa por la válvula de recirculación
retornando al tanque diario.
9.2.2 TANQUE DIARIO DE PETROLEO
La temperatura del tanque de recirculación debe regularse entre 80 – 100ºC, esto se realiza
con el termostato. Este tanque se encuentra equipado con una resistencia eléctrica.
9.2.3 TEMPERATURA DE BOMBEO DE PETROLEO
La temperatura de bombeo desde el tanque cisterna es de 50°C.
9.2.4 AIRE COMPRIMIDO.
La presión de atomización es aprox. 45 - 60 PSI.
9.2.5 LINEA DE GAS PROPANO
Todos los días debe verificarse el suministro de gas. La presión de suministro a los quemadores
es de 8 - 13” de H2O.

9.3 PROCESO DE ENCENDIDO Y OPERACION.

Se realiza los siguientes pasos:
Colocar los interruptores principales de fuerza en posición “ON”
-Tablero del calentador.
- Tablero del tanque diario.
- Tablero del tanque cisterna.
Colocar el interruptor del sistema de mando en posición “ON”.
- Tablero del calentador.
- Tablero del tanque diario.
Colocar el interruptor de la bomba de aceite en posición 1 para recircular el aceite en la línea,
asegurarse que la presión de entrada y salida estén estables, si la aguja del manómetro oscila,
es debido a la presencia de aire en el circuito, que deberá eliminarse mediante la válvula de
purga de gases.

La caída de presión en los Presostatos diferenciales deberá ser de 0.3 – 1 bar.

El Presostato diferencial apaga el quemador cuando no hay circulación o Caudal insuficiente de
aceite y cuando existen bolsones de aire y/o vapor de agua

Recircular el aceite, el tiempo que sea necesario hasta eliminar todo el aire del sistema antes
de prender el quemador; se verifica cuando las agujas del manómetro estén estables.

Girar el interruptor de la bomba de petróleo a la posición 1 (encendido). Esto activa la bomba

de petróleo y el sistema de calentamiento (resistencia eléctrica). Se debe esperar alrededor de
30 -60 minutos para que el combustible alcance la temperatura de trabajo (120°C)

El interruptor de control de llama colocar en posición “0” (llama baja).

Girar el interruptor del quemador a la posición 1 (encendido), cabe resaltar que el encendido
del quemador solo es posible después de haber desalojado el aire del sistema.
Esto activa el programador iniciando la secuencia de arranque.
Arranca el motor del ventilador.
Se activa la electro válvula de la línea de aire de atomización.
Se inicia la pre-purga o barrido inicial de gases remanentes que pudieran haber quedado en el
hogar.
Una vez en marcha el programador realizará automáticamente toda la secuencia de arranque y
encendido, primero el piloto de gas y luego la llama principal.
El piloto de gas permanecerá encendido el tiempo suficiente para que la llama principal quede
estabilizada, después de lo cual se apagara, quedando encendida sólo la llama del petróleo
( llama baja)
Cuando la temperatura empieza subir sobre los 100ºC el agua contenida en el sistema
comienza a vaporizarse, haciendo que las agujas de los manómetros empiecen a oscilar;
Normalmente la temperatura donde ocurre esta vaporización esta entre 120°C a 150°C. En el
momento que aparece dicha oscilación de los manómetros se debe mantener constante la
temperatura en llama chica hasta eliminar todo el contenido del vapor de agua abriendo
periódicamente las válvulas de venteo.

Después de eliminar todo el vapor de agua elevar la temperatura del aceite de forma
progresiva hasta 200ºC en llama chica. (Cada vez que se enciende el calentador desde la
temperatura ambiente, es obligatorio que la llama permanezca en llama chica hasta llegar a
200°C).

Una vez alcanzado la temperatura de 200°C colocar el interruptor de control de llama en

posición “1” llama modulante.

El quemador permanecerá en llama modulante y pasara automáticamente a llama grande o

llama chica hasta llegar a la temperatura máxima de trabajo (250°C) este parámetro puede ser
variado hacia un limite inferior, mas no a la inversa.

El tamaño de la llama también es variado por el controlador de temperatura, solo cuando la

temperatura del calentador está cerca de su rango máximo de trabajo. Con esto se logra el
efecto de modulación en el quemador de manera que la llama se adecua al consumo de calor
de la planta, variando su tamaño según sea el caso.

Cuando el controlador de corte (arranque-parada) detecta la temperatura máxima de trabajo,

inmediatamente manda una señal; al programador el cual realiza las siguientes acciones:
- Cierra la electro válvula principal (ítem <71p>), con lo cual el quemador se apaga.
- Iniciar la post-purga o barrido final de los gases remanentes en el hogar.
- Queda a la espera (stand-by) que se consuma el calor producido en el calentador y
baje la temperatura para iniciar todo el proceso nuevamente (secuencia de
arranque).
En todo momento la bomba de aceite debe estar prendida garantizando así el flujo adecuado
de aceite el cual es detectado por presostato diferencial vía la placa orificio
Durante el periodo de trabajo del calentador una serie de sensores de seguridad (Presostato
diferencial, sensor de temperatura del petróleo, control de presión del fluido para
atomización, sensor de llama, etc.) verifican en todo momento que los parámetros respectivos
mantengan su rango adecuado. Si cualquiera de los parámetros se sale de su rango
inmediatamente es detectado por el sensor que le corresponde y el quemador se apaga,
llegando a ser necesario en alguno casos la presencia del operador para volver a ponerlo en
marcha.

9.4 OPERACIÓN DE LOS TRES CALENTADORES DE ACEITE TERMICO

El CAT ETPSA puede reemplazar al mismo tiempo a los calentadores Bono y Therma o solo al
calentador Bono, por lo tanto se presentaran los siguientes escenarios:
I. Entra en servicio CAT Bono o los CAT Bono y Therma, con el CAT ETPSA apagado
(situación actual).
II. Entra en servicio el CAT ETPSA en reemplazo del CAT Bono o de los calentadores Bono
y Therma que están en operación.
III. Entra en servicio el calentador ETPSA con los calentadores Bono y Therma apagados.
IV. Entran en servicio los calentadores ETPSA y Therma con el calentador Bono apagado.
V. Entran en servicio el calentador Bono y Therma en reemplazo del calentador Equipos
Térmicos .

OBSERVACION
Nunca se deberá prender el quemador del calentador Bono ni el calentador Equipos Termicos
si no están interconectados a la línea 1 ya que el tanque de expansión de ambos calentadores
esta ubicado en la línea 1 conectado a la tubería de retorno común.
Cualquier aumento de temperatura con el tanque de expansión aislado de los calentadores
podría producir incrementos de presión peligrosos dentro de los calentadores.
Esta prohibido inyectar o mezclar aceite frío con aceite caliente, ya que podría producir
explosiones y/o vaporizaciones bruscas del agua contenido en el aceite frío en contacto con las
altas temperaturas, por lo tanto es mandatorio enfriar el aceite caliente hasta por lo menos a
65ºC a fin de inyectar o mezclar aceite frío al sistema

Cuando se deba apagar cualquiera de los CAT, se tiene que dejar recirculando el aceite caliente
hasta que se disminuya la temperatura a 50°C (a fin de evitar el sobrecalentamiento localizado
del aceite dentro del calentador ya que las altas temperaturas deterioran las propiedades y
envejecen al aceite Es vital dejar prendido el ventilador del quemador por un tiempo no menor
a 8 horas a fin de evitar la elevación de temperatura y presión del aceite en el interior del
calentador.
 10. DISPOSITIVOS DE MEDIDA, CONTROL Y SEGURIDAD

10.1 DISPOSITIVOS DE MEDIDA

10.1.1 INDICADOR VISUAL DE NIVEL DEL TANQUE DE EXPANSION
Una buena circulación de aceite se hace necesaria para el correcto funcionamiento del CAT,
resultando inadmisible la existencia de bolsas de aire en la instalación. Una de las cosas que
puede provocar la existencia de bolsas es un nivel bajo, por lo tanto en el depósito de
expansión de la instalación se colocará un indicador visual de nivel.
El indicador visual comprenden los siguientes elementos:
- tubo de nivel pirex de 5/8" x 972 mm
- juego de válvulas para tubo de nivel por 250 psi.

10.1.2 MEDICION DE PRESION EN EL CIRCUITO TERMICO

10.1.2.1 PRESION DE ACEITE INGRESO CAT
Se observara la presión de impulsión de la bomba de circulación colocando un manómetro
entre la descarga de la bomba y el manifold de ingreso de aceite del CAT.
- 01 Manómetro dial 4 ½”,rango 0 – 200 PSI, conexión inferior ¼”, cuerpo inox
10.1.2.2 PRESION DE ACEITE INGRESO AL CIRCUITO TERMICO
Se ubicara un manómetro entre el manifold de salida de aceite y la válvula de cierre que
indicará la presión en el principio de la red del circuito de salida de aceite.
- 01 Manómetro dial 2 ½”,rango 0 – 200 PSI, conexión inferior ¼”, cuerpo inox
10.1.2.3 PRESION EN SUCCION BOMBA
Instalado en la succión de la bomba de aceite, el cual indica cuando el filtro esta obstruido
señalando una presión negativa generado por la obstrucción.
- 01 Manóvacuometro dial 2 ½”,rango : (-20) a (100) PSI, conexión inferior ¼”, cuerpo
inox

10.1.3 TERMÓMETROS
10.1.3.1 CIRCUITO DE ENTRADA DE ACEITE
En el manifold de ingreso se ha instalado un sensor de temperatura, el que esta
interconectado al controlador de temperatura de ingreso, donde se visualizara la temperatura
de entrada del aceite.
Los dispositivos instalados son:
- Sensor de temperatura PT – 100, rango : 0-600°C, c/ termopozo de 7" NPT 3/4"
- 01 Controlador de temperatura DC 1040CR-112000-E
10.1.3.2 CIRCUITO DE SALIDA
En el manifold de salida se ha instalado un sensor de temperatura, el que esta interconectado
al controlador de temperatura de salida, donde se visualizara la temperatura de salida del
aceite
Los dispositivos instalados son:
- Sensor de temperatura PT – 100, rango: 0-600°C, c/ termopozo de 7" NPT 3/4"
- 01 Controlador de temperatura DC 1040CR-112000-E
10.1.3.3 SALIDA DE HUMOS
El CAT está equipado con un sensor de temperatura el cual manda su señal un controlador de
temperatura ubicado en el tablero eléctrico con el que registrará la temperatura máxima de la
salida de los gases de combustión.
Los dispositivos instalados son:
- Sensor de temperatura PT - 100 de 0-600°C con bulbo de 12" NPT 1/2"
- 01 Controlador de temperatura DC 1040CR-112000-E
De su observación se determinar una aproximación sobre el rendimiento de la combustión,
sabiendo que cuanto más cerca está la temperatura de los humos a la de salida del aceite
térmico mejor será el rendimiento.

10.2 CONTROLES DE SEGURIDAD

Los controles de seguridad enlazados con el tablero eléctrico le dan el control para intervenir
tanto en la seguridad como en el funcionamiento del CAT. Al detectar un mal funcionamiento
interviene haciendo parar el equipo, se apaga el quemador y lo comunica a través de una
alarma sonora e iluminando un piloto externo que nos informa mostrando el elemento que ha
producido la anomalía.
El calentador tiene los siguientes controles de seguridad:

10.2 .1 INTERRUPTOR DE FLUJO (PRESOSTATO DIFERENCIAL)

Su función es verificar efectivamente el flujo del aceite, de no ser así bloquea
automáticamente la operación del quemador.
Esta instalado de la siguiente forma:
- 02 presostatos diferencial Wika 702.02.100 de 0-2,5 bar - ¼"NPT, instalados en el
serpentín interior.
- 01 presostatos diferencial Wika 702.02.100 de 0-2,5 bar - ¼"NPT, instalado en
serpentín intermedio.
10.2 .2 CONTROL POR BAJO NIVEL DE ACEITE
Esta instalado en el tanque de expansión y cuya función es detectar el nivel normal de aceite
en frío de no ser así simplemente no arranca el quemador. Se instalo el siguiente dispositivo:
- 01 Control de nivel MKA-210-0 c/boya inox/ T° de trabajo 250°C Nivomag
10.2 .3 CONTROLADORES DE TEMPERATURA DE ACEITE
Tiene instalados 04 sensores de temperatura de la siguiente forma:
- (02) sensores DC 1040CR en el serpentín interior, cuya función es apagar el quemador
por exceso de temperatura.
- sensor DC2500 ubicado en el manifold de salida en un punto común, su función es
prender y apagar el quemador según las temperaturas de seteo y al mismo tiempo
sirve para modular el quemador.
10.2 .4 CONTROLADOR DE TEMPERATURA EN LA SALIDA DE GASES
Controlador DC 1040CR sensor ubicado en la salida de gases del calentador, su función es
apagar el quemador por exceso de temperatura en los gases.

10.3 EQUIPO DE SEGURIDAD

10.3.1 VÁLVULA DE SEGURIDAD
El único elemento de seguridad que no está enlazado con el tablero eléctrico, es la válvula de
seguridad, que actúa de manera autónoma, como ejecutora en una misión de la que ella es la
última responsable, cuando los sistemas intermedios de seguridad fallan por el motivo que sea
y la presión en el CAT continúa creciendo; esta válvula está regulada a la presión máxima de
trabajo, determinada en las características del CAT, de forma que si la presión interior del CAT
excede esta presión, la válvula se abre, permitiendo la salida libre del fluido, disminuyendo la
presión en el interior de la misma.
- Estará la válvula preparada para establecer una conducción hasta el Tanque de
Almacenamiento, con tubo de acero de sección mayor que la nominal de la válvula, de
modo que no se produzca una contrapresión superior a la prevista.
- En ningún caso se instalará antes o después de la válvula de seguridad ninguna válvula
de paso o estrangulamiento de la conducción.

EQUIPO INSTALADO : VALVULA DE SEGURIDAD

MARCA : HIDROSEAL
MODELO : 6CRV
CLASE : WCB – ASTM 216
INGRESO DE ACEITE : 1 ½”
SALIDA DE ACEITE : 2”
P MAX : 2000 PSI
 11. MANTENIMIENTO DEL CAT

11.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO GENERAL DE LA INSTALCION

Para una operación segura y sin complicaciones de la instalación, es necesario realizar un
mantenimiento regular y preventivo que a continuación indicamos:
- El aislamiento de la tapa del calentador y las juntas de la tapa deben ser
inspeccionados al cabo de 4 000 horas de funcionamiento por lo menos una vez por
año.
- En caso de que haya escapes o aceite que sale del sistema, es necesario eliminar la
causa del escape (por ejemplo, cambiar la junta) inmediatamente y las superficies
necesitan ser limpiadas.
- Materiales que se han saturado con aceite o aislamiento mojado necesitan ser
reemplazados inmediatamente. (Hay peligro de auto -incendio de aislamiento mojado
con aceite).
- Escapes de bombas deben ser vaciadas y recolectadas.
- Reparaciones a la bomba o el reemplazo se deben llevar al cabo solo en condiciones
frías.
- Los filtros deben ser verificados regularmente, por lo menos cada tres meses.
 - Durante el primer año de funcionamiento se recomienda sacar una muestra del aceite
térmico (de la instalación fría) después de 3 y 6 meses, (Más tarde, una vez por año)
para su análisis por el fabricante del aceite.
- Para verificar el funcionamiento del presostato diferencial se apaga el quemador,
dejando que el sistema se enfríe por unos minutos. Luego, la válvula a la salida de la
bomba se cierra lentamente. Cuando el flujo cae bajo el punto de alarma, el estado de
alarma debe ocurrir, luego ponga la válvula a su posición original.

11.2 MANTENIMIENTO DIARIO

- Verifique el funcionamiento correcto de los instrumentos de medición y control de
temperaturas y presiones.
- Verifique el nivel de aceite en el tanque de expansión.
- Verifique operación del presostato diferencial de control del flujo.
- Verifique la provisión del combustible, presión y temperaturas de operación del
quemador.
- Verifique la presión de la bomba de recirculación, ruidos extraños de la bomba.
- Visualmente, verifique la condición del exterior del calentador.

11.3 MANTENIMIENTO MENSUAL

11.3.1 ACCIONES PRELIMINARES
Desconectar el interruptor de la bomba de aceite.
Cerrar todas las válvulas de alimentación de petróleo, gas, aceite y aire (si tiene conexión a una
línea directa)
11.3.2 QUEMADOR
Se desmontara el quemador para observar, detenidamente el estado y la posición de la tobera,
el piloto de gas, lo difusores de aire y todas las conexiones, antes de desarmarlo. Una vez
desmontado el difusor de aire Inspeccionar el cono refractario y el hogar.
11.3.3 TOBERA DE AUTOMATIZACION
Se efectuara una limpieza sumergiendo la tobera en un buen solvente (Diesel, Kerosene o
gasolina). Se desmontara sus piezas para una correcta limpieza en su interior. Si se dispone de
aire comprimido, limpiar todo el conjunto con aire a presión.
11.3.4 DIFUSOR DE AIRE
Limpiar a fondo ambos difusores eliminando todo vestigio de a carbón y petróleo.
Revisar el difusor de inox. Buscando alabes con la soldadura rajada o rota, en cuyo caso se
procederá a repararse.
11.3.5 RUEDA DEL VENTILADOR
Desmontar la malla y el cono de succión de la caja de aire para revisión y limpieza.
Se limpiara y se revisara los alabes y tirantes del ventilador, verificando el ajuste de los
prisioneros. Si hay antecedentes de vibración excesiva, inspeccionar las pesas de balanceo,
deformación o falta de alabes y los rodamientos del motor.
11.3.6 ELECTROVALVULA, FOTOCELDA, CONO REFRACTARIO Y OTROS
- Inspeccionar electro válvulas de petróleo, aire, gas, etc. Todas deben tener sus
conectores y tuberías conduit respectivas.
- Desmontar la fotocelda para revisión y limpieza.
- Inspeccionar el cono refractario y eliminar cualquier deposito de carbón que se pueda
haber formado.
- Limpiar restos de petróleo coquificado, hollín y suciedad del interior del cañón del
quemador.
11.3.7 LINEA DE PETROLEO Y BOMBA
- Limpiar el filtro de petróleo. Revisar el empaque y eliminar el aire antes de montarlo
nuevamente.
- Inspeccionar la bomba de petróleo y el motor. Chequear el estado del acople, el ajuste
de los prisioneros y verificar el alineamiento.
- Inspeccionar el precalentador de petroleo.
- Revisar los controladores de temperatura y el funcionamiento del termómetro.
11.3.8 LINEA DE ACEITE TERMICO Y BOMBA
Inspeccionar la bomba de aceite térmico, verificando el estado del sello mecánico, las estopas
y fugas de aceite, además el acoplamiento y la alineación.
Verifique operación correcta del presostato diferencial de control del flujo.
Verifique la operación correcta de los interruptores de nivel en el tanque de expansión.
Verifique la temperatura del tanque de expansión. La temperatura como máximo no debe
pasar de 65°C, de no ser así está en peligro el aceite térmico.

11.3.9 CONTROLES ELECTRICOS

La mayoría de los controles de operación requiere poco mantenimiento aparte de la
inspección ocasional.
11.3.9.1 PRESOSTATO DIFERENCIAL
Verificar que toda conexión este apretada y mantenerlas limpias.
Saque todo le polvo que se acumule en el interior del control con aire comprimido de baja
presión teniendo cuidado de no causar daños al mecanismo.
Examine todos lo interruptores de bulbos de mercurio a ver si están rajados o dañados. Esta
condición pone en manifiesto una mancha oscura sobre la superficie normalmente lustrosa del
mercurio y produce una acción errática del control.
11.3.9.2 CONTROLADOR DE TEMPERATURA
Chequear las conexiones y eliminar el polvo.
Verificar que no hayan puentes y la regulación adecuada para cada tipo petróleo.
11.3.9.3 MOTOR MODUTROL
Si el funcionamiento es errático revisar los terminales a presión en su interior.
El polvo y la suciedad pueden producir excesivo calentamiento y desgaste en el arranque del
motor y los contactos.
11.3.9.4 PROGRAMADOR
Este control no necesita ajuste y no intente alterar las posiciones de los contactos aunque
requieran una limpieza.
Solo aplicar spray limpia contactos que no contengan tetracloruro de carbono.
En ningún caso se debe desarmar ningún accesorio de control (mecánico, eléctrico o
electrónico) si no se domina su principio de funcionamiento y montaje, aun si estuviera
fallando, pues se podría empeorar la situación.

11.4 ARRANQUE, REGULACION Y PRUEBAS

Después de montar todo nuevamente en su sitio, verificar ajuste de pernos y conexiones.
Abrir las válvulas de petróleo, gas, aire y aceite.
Conectar el interruptor principal del tablero de control, arrancar la bomba de petróleo y
esperar que el combustible alcance su temperatura de trabajo (R-500 : 120 -130°C).
Una vez que el petróleo haya alcanzado su temperatura de operación encender el quemador,
no sin ante revisar termostatos y trampas.
Verificar que el programador realice correctamente su ciclo de operación.
Verificar presiones de línea de petróleo, de la compresora :
- Presión petróleo : 80 a 100 PSI.
- Presión aire : 45a 60 PSI. Máx.
Observar el color de la llama del piloto de gas :
- Para petróleo pesado la llama debe ser amarillo rojizo, sin zonas oscuras ni chispas. Las
zonas oscuras se deben a falta de aire de combustión (aire primario)
- Si es amarillo intenso o amarillo blanquizco esto se debe al exceso de aire.
Observar el color de los gases de combustión que salen por la chimenea. Estos deben ser
apenas perceptibles, casi incoloros (CO2 = 11 A 13.8%).
Hay que tener en cuenta que se debe empezar la regulación en llama baja y a partir de allí
comenzar a subir gradualmente hasta alcanzar la modulación más alta o máxima.
La llama debe ser estable en todo el rango de modulación ya sea ascendente o descendente.
Luego de terminar de regular la combustión, volver a medir el CO2 y comparar con las medidas
anteriores.
Revisar el cierre hermético de las tapas y la brida del quemador.
No permita fuga de gases calientes porque pueden ocasionar serios desperfectos. Ajuste las
tuercas y cambie empaquetaduras si es necesario.
Finalmente, hacer una limpieza general del calentador y zonas adyacentes.

11.5 MANTENIMIENTO SEMESTRAL / ANUAL

Para realizar este trabajo el calentador debe estar apagado por lo menos desde el día anterior,
totalmente frío.
Se deben cubrir los motores y controles expuestos para protegerlos del polvo y el hollín.
Se deberá realizar las siguientes tareas:
Deshollinado de los Serpentines de Aceite.
Usando la escobilla apropiada, varillar los serpentines por lo menos dos veces. Se debe cuidar
de no dañar el refractario.
Revisión de Blocks Refractarios
Revisar el cono refractario y el aislamiento de la tapa superior.
Revisar el block refractario inferior, es normal que haya rajaduras, pero cualquier señal de una
rajadura grande o desprendimiento debe ser reparado inmediatamente.
Cierre de Tapas y Arranque. Cerrar las tapas teniendo cuidado de revisar que las
empaquetaduras se encuentre en buen estado. Cambiarlas si están resecas o cuarteadas.
Después del arranque verificar el sello hermético de las tapas y la brida del quemador.
Finalmente, hacer una limpieza general del calentador y zonas adyacentes.
 12. CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES

Esta Monografía desarrolla la información sobre la tecnología aplicativa en los equipos de

transferencia de calor que utilizan como fluido caloriportante el aceite térmico. Su estudio se
enfoca particularmente en el procedimiento técnico para la instalación del calentador de
aceite térmico como su integración a un sistema térmico actualmente operando.

12.1 OBSERVACIONES

Este trabajo a permitido aportar los siguientes conocimientos:

- La aplicación de aceite térmico como fluido caloriportante en sistemas de

transferencia de calor indirecto para procesos industriales es válido cuando se
requiera temperaturas mayores de 200°C.

- Su rendimiento térmico es menor en comparación con el vapor, además requiere de

un alto costo por la inversión inicial; pero con el tiempo llega a ser más rentable ya que
tiene una vida útil de 10 años, el cual es menor comparándolo con el costo de toda el
agua consumida en este tiempo, además del tratamiento que debe recibir para reducir
su dureza.
 - Los rendimientos en una caldera de aceite térmico son muy similares a los que se
pueden conseguir en una caldera de vapor. Esto es entre un 87 y un 90 %
habitualmente y en función de las temperaturas de trabajo. Sin embargo, la diferencia
fundamental radica en gran parte en la termodinámica misma de ambos sistemas de
calentamiento. Por una parte, el fluido térmico es un circuito cerrado y los valores
mencionados de rendimiento deben considerarse como netos para todo el circuito.
Esto es, de cada 100 partes consumidas de combustible unas 89 se aprovechan
íntegramente en calentar el proceso. Solamente habría que añadir un 0,1%
aproximado por pérdidas al ambiente a través del aislamiento térmico de caldera y
tuberías. No obstante, en una instalación de vapor las pérdidas energéticas
involuntarias son notablemente superiores. Por una parte, en el propio generador de
vapor nos encontraremos con dos tipos de purgas obligatorias: purga de sales y purga
de lodos. Por la otra, en los consumidores nos encontraremos con los purgadores. Es
decir, incluso en el caso en que exista una recuperación de condensados
perfectamente instalada y mantenida, el rendimiento global de la instalación quedará
lejos de los valores obtenidos en la misma instalación si se utiliza aceite térmico.

- La degradación térmica del aceite se puede producir por su exposición a temperaturas

elevadas generando ruptura de las moléculas de hidrocarburos polimerizándose en
depósitos no solubles (coke). La otra causa es la reacción de los hidrocarburos con el
oxigeno de la atmosfera; a temperatura ambiente esta reacción ocurre muy
lentamente pero se acelera con el incremento de la temperatura. La oxidación
produce acidez en el aceite, algunos contaminantes no solubles y es acompañada por
lo general con un incremento de viscosidad.

12.2 CONCLUSIONES

De la monografía desarrollada se puede concluir:

- El estudio realizado analiza la situación actual del sistema térmico en cada línea de
proceso como el estado operativo de los calentadores de aceite térmico para cumplir
con las necesidades de energía térmica dentro de la planta.
- El resultado de los estudios arrojo la sustitución de ambos calentadores de aceite
térmico por uno de mejor tecnología que permita: asegurar la continuidad de las
operaciones, de mejor eficiencia respecto a los actuales y se refleje en el ahorro de
costos operativos, lo implica un nuevo sistema térmico integral para las dos líneas de
operación.

- Según el balance térmico de la planta a máxima carga en ambas líneas, se requiere un

calentador de aceite térmico de potencia de 6 000 000 Kcal/hrs; ademas para
integrarlo al sistema térmico actual, se deberá interconectar Planta Linea 1 y Planta
Linea 2.

- La principal consideración para definir la temperatura de operación del calentador lo

limita el punto más crítico de todo el sistema térmico, que es la temperatura que
alcanza el aceite en el interior de los serpentines de la cámara de combustión. Esta
temperatura debe estar por debajo del punto de resistencia de calor del aceite térmico
según su hoja técnica. Según los cálculos realizados sometiendo al aceite térmico a una
temperatura de operación de 250°C; la temperatura de película del aceite térmico en
el interior del serpentín resulta a 270°C, el cual está por debajo del punto de
resistencia del calor del aceite térmico Mobiltherm 605; por lo que no habrá riesgo
que se degrade térmicamente en el interior de los serpentines.

- El nuevo calentador puede operar hasta una temperatura máxima de trabajo de 250°C,
para los procesos de producción del sistema térmico integral de la planta se trabajara
con el rango entre 230 – 245°C.

- En los puntos de consumo, debe poderse regular la cantidad de aceite térmico que
circula por el mismo para mantener la temperatura dentro del valor requerido por el
proceso, colocando una válvula motorizada de tres vías en el retorno comandada por
un controlador de temperatura en un punto del equipo consumidor correspondiente.

- En instalación de tuberías del circuito térmico se debe analizar la situación de los

puntos fijos y deslizantes, colocando la mínima cantidad de juntas de dilatación por el
peligro que pueda ofrecer su rotura. En las conexiones a bombas y puntos de
consumo, deben colocarse puntos fijos en las tuberías, con el fin de descargar de
tensiones los cuellos de conexiones y evitar roturas.
 - Debido a que en el Perú aun no existe una norma técnica para los calentadores de
aceite térmico, este proyecto se ha desarrollado cumpliendo con las normas de
instalación de acuerdo a la Instrucción Técnica Complementaria Europea UNE 9319, la
cual nos da las pautas para dicha instalación, las medidas de seguridad y su
funcionamiento.

12.2 RECOMENDACIONES

Se debe considerar lo siguiente:

- Para el arranque inicial o cuando se repone un volumen considerable de aceite térmico

al sistema, cuando la temperatura empieza subir sobre los 100°C el, agua contenida en
el sistema comienza a vaporizarse, haciendo que las agujas de los manómetros
empiecen a oscilar; normalmente la temperatura donde ocurre esta vaporización está
entre 120°C a 150°C. En el momento que aparece dicha oscilación de los manómetros
se debe mantener constante la temperatura en llama chica hasta eliminar todo el
contenido del vapor de agua abriendo periódicamente las válvulas de venteo.

- La recirculación de la bomba de aceite térmico debe garantizarse hasta después que

pare de funcionar el Calentador, solo se detendrá cuando la temperatura en el
sistema sea alrededor de los 50°C; ya que el calor interno de la cámara de combustión
ocasionaría la elevación de la temperatura del aceite térmico en el interior de los
serpentines generando incrementos de presión.

- Según la configuración del circuito térmico integrado para el CAT ETPSA de 6 000 000
Kcal/hrs, en condiciones que se deba arrancar uno de los calentadores que se
encuentran en stand by no se debe inyectar o mezclar aceite frío con aceite caliente,
ya que podría producir explosiones y/o vaporizaciones bruscas del agua contenido en
el aceite frío en contacto con las altas temperaturas, por lo tanto es mandatorio
enfriar el aceite caliente hasta por lo menos a 65ºC a fin de inyectar o mezclar aceite
frío al sistema.

- Ya que el CAT ETPSA y el CAT BONO comparten el circuito térmico Línea 1, nunca se
deberá prender cualquiera de ambos equipos si no están interconectados al circuito,
ya que el tanque de expansión común para ambos calentadores, está ubicado en la
 línea 1 conectado a la tubería de retorno común. Cualquier aumento de temperatura
con el tanque de expansión aislado de los calentadores podría producir incrementos
de presión peligrosos dentro de los calentadores.

- Dadas las condiciones de operación del circuito térmico, es necesario periódicamente

sacar una muestra del aceite térmico y enviarla al proveedor para que mediante
análisis de la misma constate que no haya degradación de sus propiedades térmicas.
 13. BIBLIOGRAFIA

[1] ITC MIE-AP1 e ITC MIE-AP2 del Reglamento de Aparatos a Presión.

[2] TEYVI SL. GRUPO ATTSU. Instalaciones de Producción de Calor. Barcelona
[3] F. WHITE, 1983. Mecánica de Fluidos. Ed. McGraw-Hill, Madrid.
[4] O. LEVENSPIEL, 1993.Flujo de Fluidos e Intercambio de Calor. Ed. Reverta, Barcelona
[5] TESTO, 2004. Tecnología de medición de Calderas. Barcelona.
[6] STERLING FLUID SYSTEMS, 2001. SIHI Brand ZTNC Pumps with standart oil seals. Texas.
[7] MW KELLOG, 1983. Design of piping systems. Ed. McGraw-Hill, Madrid.
[8] GEKA THERMAL SYSTEMS, 1991. Principios de Operación de los Sistemas de Fluido
Térmico. Madrid.
[9] MOBIL TECHNICAL BULLETIN, 2001. Heating with Mobiltherm Heat-Transfer Oils.
 APENDICE
PARAMETROS DE FUNCIONAMINETO DEL EQUIPO
PUESTO EN MARCHA

El C.A.T. al empezar a suministrar carga térmica, se regularon los parámetros de

funcionamiento según los consumos del sistema:

PRESION DE BOMBA DE ACEITE

PDESCARGA BOMBA = 91 PSI
PSUCCION BOMBA = 12 PSI
PSALIDA CAT = 40 PSI

SET POINT TEMPERATURA ACEITE TERMICO

TARRANQUE = 210°C
TMODULACION = 220°C
TCORTE = 245°C

TEMPERATURA OPERACIÓN ACEITE TERMICO

TRETORNO CONSUMO = 205°C
TSALIDA CAT = 240°C

CONSUMO PROMEDIO DE COMBUSTIBLE A MAXIMA CARGA

PETROLEO RESIDUAL 500 = 152 GPH

PARAMETROS DE COMBUSTION EN LLAMA BAJA

TEMPINGRESO R-500 (QUEMADOR) = 125°C
TEMP SALIDA DE GASES = 190°C (tomado en la chimenea, posterior al recuperador de calor)
CONTENID CO2 = 14.7%
EXESO AIRE = 1.25 %

EFICIENCIA TERMICA DEL CAT EN LLAMA BAJA

EFICIENCIA TERMICA CAT = 92.2 %

PARAMETROS DE COMBUSTION EN LLAMA ALTA

TEMPINGRESO R-500 (QUEMADOR) = 125°C
TEMP SALIDA DE GASES = 216°C (tomado en la chimenea, posterior al recuperador de calor)
CONTENID CO2 = 15.2%
EXESO AIRE = 1.33 %

EFICIENCIA TERMICA DEL CAT EN LLAMA BAJA

EFICIENCIA TERMICA CAT = 90.7%