Diseño de Una Despulpadora de Cafe

UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARIA
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS FÍSICAS Y FORMALES
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA, MECÁNICA-ELÉCTRICA Y

MECATRÓNICA
“DISEÑO DE UNA MAQUINA DESPULPADORA DE CAFÉ CON CAPACIDAD DE

500 kg/h”
DISEÑO DE MAQUINAS I
DOCENTE: Ing. JORGE LUIS CASTRO VALDIVIA
PRESENTADO POR:
⦁ TICONA ORTEGA CRISTHIAN MARCIAL
AREQUIPA - PERU
2021
1
INDICE
RESUMEN ................................................................................................................... 5
INTRODUCCION.......................................................................................................... 6
OBJETIVO GENERAL ................................................................................................. 6
OBJETIVO ESPECIFICOS .......................................................................................... 6
CAPITULO 1 ................................................................................................................ 7
1.1. Café Definición: .................................................................................................................. 7
1.1.1. Tipos de café ............................................................................................................... 8
1.1.2. Café arábico. ................................................................................................................ 9
1.1.3. Café robusto. ............................................................................................................... 9
1.1.4. Procesamiento del café. ...........................................................................................10
1.1.5. Cereza húmeda...........................................................................................................10
1.1.6. Selección del café......................................................................................................11
1.1.7. Despulpado. ................................................................................................................11
1.1.8. El café en el perú .......................................................................................................12
1.1.9. Demanda del café en el Perú ...................................................................................13
1.1.10. NORMAS Y ESTANDARES....................................................................................14
1.1.11. LISTA DE EXIGENCIAS .........................................................................................15
1.2. Métodos para despulpar el café .....................................................................................17
1.2.1. Despulpadora de disco Mecánico alternativa 3. ..................................................17
1.2.2. Despulpadora vertical alternativa 1. ......................................................................18
1.2.3. Despulpadora horizontal de tambor alternativa 2. ..............................................19
1.3. Selección de la alternativa o de la maquina a usar ....................................................20
1.3.1. Evaluación...................................................................................................................21
1.4. Métodos motrices para clasificar el grano ...................................................................23
1.4.1. Clasificadora de granos rotativa .............................................................................23
1.4.2. clasificadora de granos horizontal .........................................................................24
1.4.3. Clasificadora de granos vibratoria .........................................................................24
1.5. CAJA NEGRA DEL PROYECTO ......................................................................................26
CAPITULO II .............................................................................................................. 27
1. DISEÑO DETALLADO ........................................................................................ 27
2. MAQUINA DESPULPADORA DE CAFÉ ............................................................ 27
2.1. EJE DEL TAMBOR DESPULPADOR ..............................................................................27
2.2. EJE DE REGULADOR .......................................................................................................27
2
2.3. TAMBOR DESPULPADOR ...............................................................................................28
2.3.1. LONGITUD DEL TAMBOR ........................................................................................29
2.4. LAMINA DENTADA PARA EL TAMBOR ........................................................................30
2.5. TAPAS DE TAMBOR .........................................................................................................30
2.6. PECHERO DE DESPULPADO ..........................................................................................31
2.7. PLATINAS DE REGULACION ..........................................................................................32
2.8. PAREDES DE LA MAQUINA DESPULPADORA ...........................................................32
2.9. TOLVA..................................................................................................................................34
2.10. CHUMACERAS Y RODAMIENTOS ..............................................................................34
2.11. TORNILLERIA .................................................................................................................34
3. TRANSPORTADOR HELICOIDAL ..................................................................... 34
3.1. TORNILLO TRANSPORTADOR .......................................................................................34
3.2. ARTESA ...............................................................................................................................35
3.3. CHUMACERAS Y RODAMIENTOS..................................................................................35
3.4. TORNILLERIA .....................................................................................................................35
3.5. ZARANDA CIRCULAR.......................................................................................................35
3.6. EJE PRINCIPAL ..................................................................................................................36
3.7. SOPORTES DE MALLAS ..................................................................................................37
3.8. ESTRUCTURA DE SOPORTE ..........................................................................................37
3.9. DEPOSITOS. .......................................................................................................................37
CAPITULO III ............................................................................................................. 38
1. CALCULOS ........................................................................................................ 38
1.1. MAQUINA DESPULPADORA DE CAFÉ .........................................................................38
1.1.1. CALCULO DE EJE DEL TAMBOR DESPULPADOR .............................................38
1.1.2. CALCULO EJE DE REGULADOR ............................................................................49
1.1.3. CALCULO DE TAMBOR DESPULPADOR ..............................................................51
1.1.4. CALCULO DE PECHERO DE DESPULPADOR .....................................................52
1.1.5. CALCULO DE LA TOLVA..........................................................................................59
1.1.6. TRANSPORTADOR HELICOIDAL ...........................................................................62
1.1.7. CALCULO Y SELECCIÓN DE LAS POLEAS Y FAJAS ........................................93
1.1.8. CALCULO DE LOS ENGRANAJES .......................................................................100
1.1.9. CALCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR .........................................................107
1.1.10. DISEÑO DE LA TRANSMISIÓN ..........................................................................110
CAPITULO IV ........................................................................................................... 121
1. CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES .................................................... 121
3
1.1. CONCLUCIONES .............................................................................................................121
1.2. RECOMENDACIONES .....................................................................................................122
BIBLIOGRAFIA........................................................................................................ 123
LIBROS CONSULTADOS ....................................................................................... 123
4
RESUMEN
Este proyecto consiste en el diseño en CAD de una máquina económica y compacta

encargada de despulpar, y seleccionar el café. Para el desarrollo de este proyecto se
investigó los diferentes estados del café, la manera de remover la cascara sin que se
afecte la calidad del grano. Con este proyecto tecnológico se podrá obtener una
reducción en el consumo de agua, y un control de la contaminación de las aguas de más
90%. Sin afectar la clasificación del grano, ya que al despulpar el café sin agua se evita
la contaminación, gracias a la utilización de un tornillo sinfín que lleva el café pelado
hacia el desmucilaginador de flujo ascendente, con un mínimo consumo de agua.
Inicialmente se planteó una metodología y un proceso de búsqueda de información para
realizar un análisis de la situación, teniendo en cuenta toda la información recopilada, se
plantearon una serie de alternativas, donde se seleccionó la opción más idónea para dar
solución a los problemas planteados de forma eficiente y reduciendo al máximo el
impacto ambiental y los costos. Después que se selecciona la alternativa más viable, se
realizan los cálculos pertinentes para el diseño detallado de la máquina, se partió de un
análisis de fuerza, para seleccionar los perfiles del material y de esta manera realizar el
modelado computacional de la máquina. Una vez modelada la máquina, se realizó la
simulación para identificar los puntos críticos, se reforzó la estructura para garantizar la
rigidez de la máquina, a su vez se realizó los manuales que contiene la información para
su operación, montaje, mantenimiento y lo más importante las normas de seguridad que
protegen la integridad del operario. Por último, se evaluó el impacto ambiental y la
evaluación financiera, que determino la viabilidad del proyecto y sus beneficios.
5
INTRODUCCION
La calidad de un grano de café está condicionada por una gran cantidad de factores. Así,
todas las circunstancias que rodean su crecimiento y producción como el clima, la forma
en que la tierra y los árboles son tratados, la altitud, la composición del suelo, la sombra
que reciben los cafetales, el tipo de recolección de la cereza y por último, el tipo de
proceso utilizado para tratar los granos van a determinar sus particularidades y su sabor.
Hoy en día la tecnología ha ayudado a mejorar y hacer más eficiente el proceso sin
reducir la calidad de café, ya que esta influye mucho en su sabor. Uno de los motivos
por el cual se da tanta importancia al modo en que se procesa el café es porque afecta
en gran manera a la taza final, y si se hace de forma errónea en alguno de sus pasos,
se reflejará de forma negativa. El procesado del café consiste en separar los granos que
están dentro de la cereza de sus películas exteriores (cáscara y mucílago), que están
pegados a un fino pergamino que recubre y protege al grano. Más tarde, con el grano ya
seco, se retira ese pergamino que le recubre, justo antes de ser envasado en sacos de
70 kilos y enviados al país de destino. Es muy importante el diseño de un procesado de
café que reduzca el impacto ambiental y mejore la eficiencia del tratamiento del
producto.
Como se mencionó anteriormente, Perú es conocida por la producción de uno de los
mejores cafés del mundo, actualmente el alza de los precios del café y la cotización de
este en el mercado internacional, ha ocasionado que los caficultores aumenten la
producción, esto se ve en manifiesto con el incremento de hectáreas sembradas, sin
embargo, este aumento conlleva a la adquisición de equipos acorde a su nuevo nivel de
productividad. El cultivo y beneficio del café es un proceso que consta de varias etapas,
cada uno de ellos es de vital importancia en la calidad del producto final.
OBJETIVO GENERAL
 diseño de una maquina despulpadora, y seleccionadora de café de 500 kg/hr
OBJETIVO ESPECIFICOS
 Investigar los avances y las técnicas empleadas en el mundo en la producción de
café. Realizar un diagnóstico del problema y sus causas.
 Establecer los requerimientos funcionales, parámetros técnicos y las limitaciones
de la máquina.
 Establecer posibles alternativas de solución y su selección.
 Desarrollar el diseño detallado de la máquina.
 Elaborar los planos de conjunto, fabricación y eléctricos.
6
CAPITULO 1
CARACTERISTICAS DEL PROYECTO
1. GENERALIDADES
El despulpado de café es la primera operación mecánica de transformación del

café pergamino; esta se realiza por medio de máquinas despulpadoras y
consiste en despojar por medio de desgarramiento el epicarpio de la cereza,
conocido vulgarmente como cascara o pulpa.
1.1. Café Definición:
Se define a la semilla de color amarillo derivada del árbol cafeto, perteneciente a

la familia de las Rubiáceas y al género coffea. Existen dos tipos de coffea que
son coffea Arábica y coffea Robustica. El café se lo siembra únicamente en
zonas húmedas en sitios que reúnen condiciones especiales de suelo como:
temperatura, altitud, radiación solar. Los suelos que son ricos en minerales son
perfectos para sembrar café. El café se desarrolla durante nueve meses para
que aparezcan sus primeras flores, la cereza cambia de color verde a color rojo
en ese color se lo puede considerar maduro listo para recolectar (cosechar).
Estas cerezas se forman en racimos unidos en las ramas del tallo del árbol.
Figura 1: café maduro en cereza

Fuente federación nacional de cafeteros de Perú
La cereza o Baya comprende una piel (exocarpio), en su evolución se cubre la

pulpa (mesocarpio) de naturaleza mucilaginosa, dentro de ella contiene dos
semillas pegadas por su parte plana envueltas por una capa de coloración
amarilla conocida por pergamino y finalmente recubierto por una membrana
delgada de tonalidad plateada.
7
Figura 2: estructura del café
Fuente: instituto de cooperación para la agricultura
1.1.1. Tipos de café
En el Perú se empieza a cultivar el café en el año de 1830 en la

provincia de Ucayali. El árbol de café es un arbusto de 6 a 8 m de
altura, pero que por poda se mantiene en 2 m. Estos arbustos
requieren temperaturas elevadas (18 ºC a 24°C) y una humedad
atmosférica importante. (SIBONEY, Cafés, 2013)
Estas plantas necesitan de sombra las cuales hay que proteger de
los vientos, el sol, temperaturas muy bajas. La cosecha de este
producto se da únicamente mano de obra el agricultor que obliga a
pasar varios días y varias veces en el mismo árbol teniendo que
seleccionar las cerezas maduras este es uno de los factores
principales para el café Alrededor del mundo se encuentran más de
20 clases de café, pero en nuestro país encontramos dos clases: el
café arábico y el café robusto.
 Café arábico: esta clase de café se originó en Arabia, tiene como

principal característica de mejor sabor, actualmente se cultiva en
zonas montañosas.
 Café robusto: este fue descubierto en África, se cultiva en zonas

amazónicas tropicales húmedas. (Jumbo Jima &
Cabrera solorzano, 2010)El café se clasifica en términos
comerciales en cuatro grupos:
- Arábicos (25% del mercado);
- Robusta (30% del mercado).
8
1.1.2. Café arábico.
Este árbol crece 12 m de altura con el cultivo y podándolo llega

hasta los 4,5 m, sus hojas son verdes brillantes y flores blancas.
Esta clase de café se cosecha únicamente en el mes de junio y
julio.
Figura 3: planta del café arabico

Fuente: botánica online
1.1.3. Café robusto.
Este árbol llega a medir hasta unos 10 m de altura, este no

necesita cultivos especiales, necesita temperaturas elevadas entre
24 y 30°C. Esta se da más plantas y su cosecha se puede dar en
todos los meses del año su semilla es más ovalada y su contenido
de cafeína es más alto y un sabor amargo que el arábico.
9
Figura 4: planta de café robusto
Fuente: botánica online
1.1.4. Procesamiento del café.
El café se lo somete a una serie de operaciones que consisten en

el despulpado del cafeto que se realiza con la cereza húmeda por
medio de la maquina despulpadora, quitándole una parte del
pergamino una vez que pase de esta operación se procede a la
fermentación donde se quita totalmente el pergamino, después
queda listo para procesarlo o exportarlo.
1.1.5. Cereza húmeda.
Se debe recolectar la cereza húmeda y el mismo día despulpar ya

que pasado las 24 horas, el mucilago empieza a decolorarse por
oxidación y puede mancharse el pergamino. Las semillas frescas
se encuentran cubiertas por una capa de mucilago (goma o baba)
estas después del despulpado deben fermentarse sumergirlas
totalmente 8 en agua. Dependiendo de la temperatura del lugar a
mayor temperatura menos tiempo de fermentación. Después del
despulpado y escurrido posee contenido de humedad del 52% y
55% el cual es extraído en el proceso de secado.
 Humedad inicial del grano. Este factor se debe controlar para

su conservación. Este valor debe de ser entre un 10% y 12%
para evitar el crecimiento de moho, los mismos dependen de la
humedad y temperatura del medio que los rodea.
 Humedad relativa y temperatura. El almacenamiento se hace
a temperaturas inferiores de 20 0C y humedades relativas entre
10
50% y 70%. La variación de la humanidad relativa y
temperatura generan procesos de desorción.
1.1.6. Selección del café.
Se debe seleccionar las cerezas maduras de color rojo. Las

cerezas verdes se las debe dejar en el árbol, también
se encontrarán cerezas negras las cuales están secas esas se
deben apartar. La vista es el principal elemento que se necesita
para la recolección de las cerezas maduras.
Figura 5: selección de café

Fuente asociación nacional de café
1.1.7. Despulpado.
Después de seleccionar y cosechar el café se procede al

despulpado. Esta operación consiste en el desprendiendo de la
cascara de la semilla, se realiza por medio de una máquina
despulpadora de café, donde el despulpado se da entre dos ejes
un fijo y uno móvil. El tambor (eje móvil) y el pechero (eje fijo).
11
1.1.7.1. Pasos para despulpar el café.
Figura 6: diagrama de flujo del Sistema Productivo Agrícola y de Transferencia Agroindustrial del Café
Fuente: catalago%20%20de%20maquinas%20cafe.pdf
1.1.8. El café en el perú
En 1783 el Obispo de Trujillo Martinez de Compañón, reporta al

Rey de España de cultivos de café en el norte y oriente del país,
siendo Lamas y Huánuco los primeros destinos. Registros previos,
dan cuenta la instalación de café traído de Guayaquil a Huánuco
en 1760.
Castillo (2017) refiero que en el siglo XIX colonos europeos se
asientan en selva central impulsan cultivos de cacao, coca, café y
caña de azúcar. A finales del siglo XIX se registran las primeras
12
exportaciones a Chile e Inglaterra. A inicios del siglo XX el Estado
peruano entrega 500 mil hectáreas a la Peruvian Corporation en
pago de créditos para red ferroviaria, se promueve cultivo en selva
central. Otros registros dan cuenta que desde 1930, San Miguel de
Cajamarca, con café de UDIMA proveía a mercados ingleses.
Figura 7: café en el Perú

Fuente: https://camcafeperu.com.pe/ES/cafe-peru.php
1.1.9. Demanda del café en el Perú
La zona norte del Perú se ha consolidado como la principal

productora de café en el país, produciendo durante el 2017 más de
3.300.000 sacos de 60 kilogramos, casi el doble de lo que produjo
el centro del país (1.670.200 sacos), mientras que el sur alcanzó
los 636.000 sacos, según información brindada por la Cámara
Peruana de Café y Cacao.
En ese sentido, las regiones con mayor producción de café fueron
San Martín (26,7%), Junín (22%), Cajamarca (18,8%), Amazonas
(12,1%) y Cusco (7,8%). Además, los estudios realizados indican
que la pobreza ha disminuido en las familias cafetaleras desde el
2009.
13
Este descenso se presenta en regiones como Amazonas, San
Martín, Cajamarca, Junín y Cusco. Además, en las dos primeras
mencionadas anteriormente se ha registrado un aumento en el
valor del café.
En los estudios realizados por el Cenagro 2012 (Censo Nacional
Agropecuario) y por la Encuesta Nacional Agropecuaria se detectó
que el 45,3% de productores de café cosecha en una superficie
menor a una hectárea; mientras que el 39,7% lo hace en un terreno
que mide entre una y tres hectáreas. Solamente el 0,7% trabaja en
superficies mayores a diez hectáreas.El aumento de la producción
en el país es un reflejo de lo que ocurre en el consumo a nivel
mundial. Mientras que en el año 2009 se estimaba un promedio de
1,16 kilogramos per cápita de café, esta cifra aumentó
progresivamente hasta alcanzar los 1,27 kilogramos en el año
2017. En tanto, el aumento en el consumo de café a nivel mundial
fue de 9,3%. En el ranking mundial de consumo cafetalero, Perú
ocupa el puesto 139, con un promedio por persona de 0,65
kilogramo. Finlandia es el país que más café consume en el mundo
con un promedio de 9,6 kilogramo per cápita
Figura 8: consumo de café en hogares

Fuente:https://www.agroforum.pe/agro-noticias/aumento-frecuencia-de-compra-de-cafe-pese-
a-que-precio-se-elevo-6-14347
1.1.10. NORMAS Y ESTANDARES
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA (2090). Maquinaria

agrícola despulpadora de café.
14
CAFÉS ESPECIALES. Requisitos
Norma técnica peruana NTP 209.311 2003
CAFÉ VERDE EN SACOS. Guía de almacenamiento y transporte
Norma técnica peruana NTP ISO 8455 1999
1.1.11. LISTA DE EXIGENCIAS

Lista de Edición Pag.___ de ____
Exigencias
Proyecto
MAQUINA DESPULPADORA Y CLASIFICADORA EN Redactado por:
SECO DE CAFÉ DE 500 kg/Hr TICONA ORTEGA
Cambios D Exigencias Responsable

(Fecha) E
E Permitir el despulpado y clasificado en TICONA ORTEGA
seco del grano de café, sin lavar (aun
con mucilago), de manera eficiente y
ecológica para el sector cafetero del país,
mejorando la modalidad de transporte del
grano del café post-proceso de
despulpado a proceso de clasificado.
D Altura: aproximadamente 1.8 m, desde la TICONA ORTEGA

base a nivel del suelo hasta el ingreso de
la tolva.
Largo 2 m y ancho 1 m.
E Capacidad de 500 kg/hr con sistema de TICONA ORTEGA

transporte de la zona de despulpado a la
zona de clasificado del material.
E La estructura de soporte de la maquina TICONA ORTEGA

despulpadora y de la zaranda deberá ser
en acero estructural A36.
E El eje de rotación de la zaranda cilíndrica TICONA ORTEGA

deberá contar con una inclinación leve con
respecto a la horizontal para que el grano
de café despulpado pueda realizar el
recorrido dentro ésta.
E Se necesitara un torque de entrada y un TICONA ORTEGA

mecanismo que ayude a transmitir fuerza
y velocidad para cumplir con el fin principal
de la máquina y con los fines secundarios.
E Se alimentará el motor de la maquina con TICONA ORTEGA

una fuente eléctrica monofásica de 220 V
– 60 Hz
15
E El producto a procesar deberá ser ciruela TICONA ORTEGA
de café maduro de pulpa blanda, ya que
este brinda un producto final de mayor
calidad.
E Las partes de la máquina que entran en TICONA ORTEGA

contacto directo con el producto debe
estar construida a base de Inox 316,
cobre, o material que no altere la calidad
del producto, pudiendo variar la ubicación
de estos según sea el caso.
E La alimentación de la ciruela de café será TICONA ORTEGA
manual a una altura promedio de 1.8 m,
para lo cual se debe instalar un peldaño
fijo en la estructura que permita un mejor
acercamiento a la tova de alimentación.
E Indicadores de encendido y apagado TICONA ORTEGA

mediante un interruptor manual
E La máquina tendrá parada de emergencia TICONA ORTEGA
ubicada estratégicamente en el lugar con
mayor grado de peligro para las personas.
Señalización operativa que permita al
operador tener conocimiento en tiempo
real del funcionamiento de la máquina.
Señales de seguridad y protección
personal para el operador
Sistema de protección mecánica para el
motor: IP04
Sistema de protección o guardas para el
sistema de transmisión.
D Como mínimo la maquina debe ser capaz TICONA ORTEGA

de trabajar 8 horas.
El equipo debe ser un equipo desmontable TICONA ORTEGA

E preferentemente en cuatro partes para
facilitar su transporte.
Conceptos:
Despulpado: Operación que consiste en extraer la pulpa de algunos frutos.
Mucilago: Sustancia orgánica de textura viscosa, semejante a la goma, que contiene el
grano de café.
16
1.2. Métodos para despulpar el café
Existen dos métodos de despulpado de café, por vía húmeda o en seco,

estos dos procesos se realizan de acuerdo a las condiciones geográficas
y tipo de café que se haya cultivado. Tradicionalmente en Colombia el
proceso de despulpado en seco no es utilizado, sin embargo, en otras
partes del mundo este proceso es usado, ya que reduce hasta en un 90%
el consumo de agua, esto es de gran ayuda en fincas que se encuentran
alejadas de fuentes hídricas, no obstante, el café obtenido a partir de este
método no es un producto de alta calidad y sus propiedades son muy
inferiores en comparación a los cafés de exportación.
El proceso de despulpado en seco se realiza una vez se haya dejado
secar la cereza de café por un periodo de 15 a 20 días dependiendo de
las condiciones climáticas, una vez realizado esto, se pasa a una máquina
que remueve la cascarilla del grano de café. Por tradición, en Colombia, el
proceso de despulpado se realiza por el método húmedo lo que permite
obtener café de mejor calidad, esto se realiza por medio de equipos
mecánicos que tienen como función arrancar la pulpa del grano por medio
de la presión que se ejerce entre la parte fija de la máquina y la parte en
movimiento.
1.2.1. Despulpadora de disco Mecánico alternativa 3.
Las despulpadoras de discos retiran la pulpa por medio de un disco

que gira y exprime la cereza de café contra la barra despulpadora,
esta barra puede ser calibrada de acuerdo al tamaño del fruto, de
esta manera se previene el daño del grano. La pulpa y el grano son
separados por medio de una placa (pechero) que dirige el curso de
cada uno de ellos como se muestra en la figura 6. Las
despulpadoras de disco pueden contar hasta con cuatro discos con
una capacidad de una tonelada de café despulpado por hora cada
uno, su rendimiento puede disminuir con el tiempo con respecto a
las despulpadoras de cilindro.
17
Figura 9: despulpadora de disco
Fuente: (Baez Villacis & Pupiales Brusil, 2015)
 Ventajas.
- A comparación de las maquinas anteriores su eficiencia es

mayor, y por ello mismo se puede mantener el control del
desgaste del cuerpo móvil
- Una gran ventaja es que su diseño es sumamente fácil y
comprensible por ende el mantenimiento de esta máquina
también lo será.
 Desventajas.
- La regulación de esta máquina es un poco complicada ya que

cada cuerpo debe regularse por separado, de acuerdo al
tamaño del grano de café y esto se toma mucho más tiempo a
comparación con las máquinas mencionadas anteriormente.
- Este modelo de máquina contiene fallas como: excesivo
cascareo, granos mordidos, mezcla de granos con pulpa entre
otros, de acuerdo al manual se pueden corregir estas fallas con
el tiempo.
1.2.2. Despulpadora vertical alternativa 1.
Esta máquina usa un eje vertical, alrededor de este se encuentran

varios pecheros, además parte de un principio para satisfacer la
necesidad de realizar un despulpado sin agua de esta manera se
logra un despulpado amigable ayudando al ambiente. Esta
maquinaria cumple con una capacidad a despulpar de 2272 kg, una
velocidad angular de 500 rpm, y usa una potencia de 2 HP
18
Figura 10: despulpadora vertical
 Ventajas.
- Este tipo de máquina pueden despulpar grandes cantidades de

café aproximadamente 200 kg/h hasta 10 Ton/h por lo que es
apta para grandes y pequeñas industrias.
- Esta máquina funciona manualmente, beneficia aquellos
productores donde la energía eléctrica es escasa, aunque
existe la posibilidad de adaptar un motor y se suprime el trabajo
del hombre
- La eficiencia de esta máquina es alta aproximadamente de 98%
lo que la hace apta para despulpar con menor daño posible
- Algo importante es el beneficio que tiene al despulpar no
necesita agua y ayuda al medio ambiente.
 Desventajas.
- Su tipo de giro es vertical debido a su eje, es necesario la

implementación de un mecanismo para la transformación de
movimiento dificultando su diseño y mantenimiento de la
máquina.
- El movimiento del eje vertical obliga a los granos de café a salir
de la máquina debido las fuerzas centrifugas.
1.2.3. Despulpadora horizontal de tambor alternativa 2.
Al igual que la despulpadora vertical, esta hace compresión para

producir el despulpado de los granos de café, se produce mediante
19
dos eslabones uno fijo que es el pechero y uno móvil el tambor,
además mediante unos pernos se puede regular el pechero según
el tamaño de grano. Este tipo de máquina se la puede usar con
agua o sin agua su rendimiento aproximado es de 95%, trabaja con
capacidades del operario (60 rpm; 1,1 HP), y diferentes modelos en
sus variedades de salida de la pulpa del café.
Figura 11 despulpadora de tambor horizontal

 Ventajas. 

- Este tipo de máquina son las más vendidas en el mercado por
la cual el agricultor está familiarizado y tiene un buen
acogimiento este diseño.
- La máquina es fácil de manejar, no existe complejidad en el
diseño, no existen cambios de movimientos del eje como en el
caso anterior.
- Se trata de una despulpadora ecológica ya que trabaja en seco,
su funcionamiento puede ser manual o automático y puede ser
usado hasta por amas de casa.
 Desventajas. 

- Este tipo de despulpadora usa piezas hechas con fundición lo
cual eleva su peso y la convierte en una maquina estacionaria.
- Existen inconveniente en el diseño uno de ellos es el pechero
ya que su forma geométrica es un poco compleja, la cual se
justificaría para la producción de máquinas en serie.
1.3. Selección de la alternativa o de la maquina a usar
20
1.3.1. Evaluación.
Para una correcta selección de la maquina a diseñar se consideran

los parámetros enunciados en la formulación de las alternativas.
Todos estos parámetros están ponderados con un valor de 10/10.
 Facilidad de construcción. 
La máquina despulpadora de café está formada por piezas que se
elaboran en un taller, en talleres de fundición. El costo de la
maquina va disminuyendo al considerar que no se requiere de
herramientas especiales ni mano de obra altamente calificada.
Fácil: Valor de: 9
Medio: Valor de: 6
Difícil: Valor de: 3
 Costos. 
En costos encontramos, construcción y mano de obra, además
involucra un factor donde la máquina sea más competitiva en el
mercado con otras similares y disponibles.
Fácil: Valor de: 8
Medio: Valor de: 5
 Facilidad de montaje y desmontaje. 

Se realiza al momento de encender la máquina y la facilidad de
transportarla de un lugar a otro, además utilización de herramientas
manuales.
Fácil: Valor de: 7
Medio: Valor de: 4
 Facilidad de mantenimiento. 
El agricultor debe pasar una evaluación para que pueda realizar su
propio mantenimiento, sin requerir de técnicos especializados.
Fácil: Valor de: 9
Medio: Valor de: 7
 Seguridad. 
La máquina tiene un factor de seguridad por lo que es de vital
importancia brindarle al operador cuando enciende o apaga la
maquina en un caso de emergencia.
Fácil: Valor de: 10
Medio: Valor de: 5
21
Tabla 1: Tabla de calificación y alternativas
FACTOR DE CALIFICACION/ALTERNATIVAS
Criterios
Despulpador
de comparación ponderació Fácil Medio difícil Despulpador Despulpador
a horizontal
n a vertical a de disco
de tambor
Facilidad
de construcción 9 9 6 3 6 6 6
costos 7 8 5 4 4 8 4
Facilidad de
montaje y 5 7 4 2 4 6 4
desmontaje
Facilidad de
4 9 7 5 5 5 5
mantenimiento
seguridad 10 10 5 3 10 10 10
total 24 30 29
Despulpador
Alternativa a horizontal
seleccionada de tambor
Nota: Tabla para seleccionar la alternativa más alta considerando una
ponderación alta en su construcción y seguridad.
Elaborado: Cristhian Ticona
El resultado de la evaluación de alternativas que se muestra en la tabla 1, dio como

puntuación mayor la despulpadora de disco mecánico en comparación de las demás
alternativas, tomando como prioridad su costo y seguridad para el agricultor.
22
1.4. Métodos motrices para clasificar el grano
Dentro del proceso de investigación se encontraron tres tipos de

clasificadoras de grano existentes en la Industria que se especificaran a
continuación. (GÓMEZ V. G., ENERO 2015)
1.4.1. Clasificadora de granos rotativa
El motor eléctrico es el que transfiere movimiento mediante el

mecanismo de poleas y bandas, el mismo transmite el movimiento
a la criba cilíndrica horizontal que al girar clasifica el grano.
Figura 12: Clasificadora de granos rotativa

Fuente: (GÓMEZ V. G., ENERO 2015)
 Ventajas 
 Trabaja en forma continua.
 La clasificación se realiza de forma rápida.
 La capacidad del producto es mayor ya que la zaranda
abastece un gran volumen.
 Desventajas 
 La construcción de las cribas es compleja ya que son de
forma cilíndrica
 Será un sistema incomodo de manejar por su tamaño.
 Ocupa gran espacio.
 Maltrata el producto.
 Difícil acceso del producto a la criba.
23
1.4.2. clasificadora de granos horizontal
El motor eléctrico es el que transfiere el movimiento mediante el

mecanismo de poleas y bandas, el cual se encuentra conjugado a
un mecanismo de biela-manivela este es el encargado de transmitir
movimiento a una mesa que se desplaza horizontalmente en la que
se encuentra una zaranda, produciéndose así la clasificación del
grano que será desalojado en la bandeja recolectora.
Figura 13: clasificadora de granos horizontal

 Ventajas
 Reduce costos de fabricación.
 Mantenimiento sencillo y económico.
 Facilita la recolección del grano.
 Fácil construcción.
 Desventajas
 Existen las posibilidades de atascamiento del grano en su flujo a
través de la criba.
 Requiere espacio.
 Mucho ruido por el mecanismo de biela-manivela.
1.4.3. Clasificadora de granos vibratoria
El movimiento es producido por dos moto vibradores eléctricos,

esta fuerza centrífuga (fuerza que se ejerce hacia afuera en un
movimiento circular) es transmitida hacia el bastidor de la maquina
donde se encuentran alojados la criba y la bandeja produciendo un
movimiento de vibración unidireccional horizontal del grano
generando su clasificación, el mecanismo principal en diseño son
los resortes, permiten que exista una buena clasificación y no dejar
que exista demasiado movimiento vertical del grano ya que esto
produciría desbordamiento del grano.
24
Figura 14: clasificadora de granos vibratoria
 Ventajas
 Reduce el tiempo de trabajo y disminuye esfuerzos del
operario.
 Fácil mantenimiento y operación.
 Capacidad del producto es mayor ya que la zaranda
abastece un gran volumen.
 No produce daños al producto por su tipo de clasificación.
 Reducción de ruido debido al sistema de amortiguamiento.
 Sistema de clasificación confiable ya que el método de
vibración es regulable.
 Desventajas
 Requiere de un gran espacio físico.
 Mecanismo es más complejo.
 Limitación de altura
25
1.5. CAJA NEGRA DEL PROYECTO
26
CAPITULO II
1. DISEÑO DETALLADO
A la máquina que se seleccionó de las alternativas propuestas, se le

realizó el diseño de los diferentes sistemas de funcionamiento, de
acuerdo a los parámetros establecidos y cumpliendo con las normas de
calidad.
2. MAQUINA DESPULPADORA DE CAFÉ
2.1. EJE DEL TAMBOR DESPULPADOR

Se selecciona un acero AISI 1040 laminado en frio como se
muestra en el anexo C.
2.2. EJE DE REGULADOR
Este sistema realiza la primera función del proceso de despulpado,
donde se alimenta la maquina por medio de un eje, que se
encuentra en la parte inferior de la tolva, este eje tendrá una
sección trasversal redonda con ranuras axiales, que permiten
alojamiento de componentes de Neopreno en forma de paleta,
asegurada a su vez en los extremos con anillos de seguridad para
ejes. Dichos anillos son DIN 471-E para evitar que el componente
de Neopreno salga de la ranura. Este eje girara a una velocidad de
74 rpm para garantizar la cantidad de café despulpado.
Figura15: Paleta de Neopreno
Fuente: Elaboración Propia

27
2.3. TAMBOR DESPULPADOR
Para el cálculo del diámetro del tambor se emplearán las siguientes
ecuaciones.
Antes de describir las ecuaciones necesarias para el cálculo de las
dimensiones del tambor, se describe conceptos necesarios como:
Potencia en el cilindro
La potencia de una persona de genera por la capacidad muscular,
se debe tomar en cuenta la energía total gastada en las distintas
actividades como físicas de gran duración, trabajo de silvicultura o
forestal, manejo de carga y trabajo en las fábricas. Se mencionará
que una persona por lo general trabaja ocho horas por día, para
obtener 48 horas por semana, es el tiempo útil normal de un obrero
de 35 años de edad, para un total de energía gastada, incluyendo
su metabolismo basal de 0.49 caballos de potencia.
Torque se define como el movimiento que puede generar una
fuerza para hacer gira un objeto. Como la maquina será manual
entonces es necesario encontrar la potencia de una mujer ya que
este proceso lo realizan, la edad de las mujeres en Quillabamba
oscila entre 20 y 35 años.
Hp35 años = 0.35 — 0.092 log t
Dónde:
Hp35 años: Potencia generada por una persona de 35 años de
edad.
t: tiempo en minutos.
Hp20 años = 0.39 — 0.104 log t

Dónde:
Hp20 años: Potencia generada por una persona de 20 años de
edad.
t: tiempo en minutos.
Con el cálculo de la potencia de la maquina se determinará el

torque de la máquina usando la siguiente ecuación.
𝑃
𝑇=
𝑚
Dónde:
28
T: torque en [N.m].
P: potencia de la maquina [W]
ω: velocidad angular en [rad/s]
Al determinar el torque, se determinará el radio del tambor ya que

el torque está en función de la fuerza y el radio como se indica a
continuación.
𝑇=𝐹𝑥𝑟
Dónde:
T: torque [N.m].
F: fuerza necesaria para despulpar un grano de café en [N].
r: radio del tambor en [m].
2.3.1. LONGITUD DEL TAMBOR

Como los granos de café son ovoides entonces se
determinó las dimensiones como se indica en la
figura.
Figura 161: Características de las dimensiones de las tablas anteriores

(Fuente: propia).
29
2.4. LAMINA DENTADA PARA EL TAMBOR
Se escogió una lámina despulpadora de cobre, de 300 mm de
ancho por lo cual, se requirieron de dos de estas laminas para
forrar nuestro tambor despulpador de manera homogénea.
Figura 162: Lamina Despulpadora

Fuente: https://www.laminaco.com/productos/camisas-despulpadoras.html
2.5. TAPAS DE TAMBOR

Son fabricados en aluminio ya que no tiene contacto alguno con el
producto, pero nos ayuda a soportar la estructura de tambor y
ensamblarla con el eje de tambor.
Figura 173: Tapa de Tambor
30
2.6. PECHERO DE DESPULPADO
Antes de que se mencione las ecuaciones que se emplearan para
el cálculo del pechero, se definirá los términos empleados.
En dinámica de fluidos, caudal es la cantidad de fluido que circula a
través de una sección del ducto (tubería, cañería, oleoducto) por
unidad de tiempo. Normalmente se identifica con el flujo
volumétrico o volumen que pasa por un área dada en la unidad de
tiempo. Menos frecuentemente, se identifica con el flujo másico o
masa que pasa por un área dada en la unidad de tiempo.
𝑉
𝑄=
𝑡
Dónde:
Q: caudal [m3/s].
V: volumen [m3].
t: tiempo [s].
Para el diseño de este elemento primero se determinará el caudal
que la maquina despulpará con la siguiente ecuación.
𝑚
= 𝜌𝑄
𝑡
Dónde:
m: masa de la capacidad de la máquina en [kg].
t: tiempo necesario de la máquina para despulpar la capacidad
[horas].
p: densidad de un grano de café [kg/m3].
Q: caudal de la maquina [m3/horas].
Con el cálculo del caudal podemos determinar el área necesaria

para despulpar un grano de café utilizando la siguiente ecuación.
31
𝑄 = 𝑉𝐴
Dónde:
Q: caudal de la maquina [m3/horas].
v: velocidad de despulpado [m/s].
A: área necesaria para despulpar un grano de café [m3].
2.7. PLATINAS DE REGULACION

Hechas de Acero inoxidable con espesor de 3 mm, 2 de estas
usadas como soporte y continuación de tolva hacia el eje regulador
y 2 usada para evitar la fuga del grano o pulpa del proceso de
despulpado.
2.8. PAREDES DE LA MAQUINA DESPULPADORA
La estructura que soporta los elementos de la máquina y sus
movimientos se considera a partir de una plancha metálica de un
espesor a determinar.
𝑝 = 𝐷∆∆𝑤
Donde el operador matemático ∆ es igual a:
𝜕2 𝜕2
∆= 2 + 2
𝜕𝑥 𝜕𝑦
Los momentos de flexión que dan lugar a las tensiones se obtienen
de las siguientes expresiones.
𝜕2𝑤 𝜕2
𝑀𝑥 = −𝐷 ( + 𝑣 )
𝜕𝑥 2 𝜕𝑦 2
𝜕2𝑤 𝜕2
𝑀𝑦 = −𝐷 ( + 𝑣 )
𝜕𝑦 2 𝜕𝑥 2
Y el momento de torsión se determina por a siguiente expresión:

𝜕2𝑤
𝑀𝑥𝑦 = −(1 − 𝑣)𝐷 ( )
𝜕𝑥𝜕𝑦
Para el presente caso se puede considerar una placa empotrada

en una sola cara mediante pernos de anclaje como se muestra en
la figura 19 para este caso se establecen las siguientes
expresiones.
32
Figura 18: Placa empotrada mediante pernos de anclaje
Fuente: Propia
Para determinar las cargas en los ejes x y y, se empleó las
ecuaciones
5𝜆4
𝑝𝑥 = 𝑝 ( )
2 + 5𝜆4
2𝜆4
𝑝𝑦 = 𝑝 ( )
2 + 5𝜆4
Para determinar el diseño de los ejes x y y, se empleó las

siguientes ecuaciones:
75 𝜆2
𝑛𝑥 = 1 − ( )
32 1 + 𝜆4
5 𝜆2
𝑛𝑦 = 1 − ( )
3 2 + 5𝜆4
2
𝑝𝑦 = 𝑝 ( )
2 + 5𝜆4
𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟 𝑙𝑜𝑠 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑗𝑒𝑠 𝑥 𝑦 𝑦

9
𝑀𝑥𝑚𝑎𝑥 = 𝑝 𝑙 2𝑛
128 𝑥 𝑥 𝑥
𝑝𝑦 𝑙𝑦 2 𝑛𝑥
𝑀𝑦𝑚𝑎𝑥 =
8
a=121 mm
b=357 mm
con estos datos y en base a la figura 20 se obtiene:
33
Figura19: Grafico para determinar el espesor de la pared
𝜑 = 0.84
2.9. TOLVA
Material: El material de la tolva debe ser de acero inoxidable
porque va estar en contacto directo con el cerezo.
Se recomienda usar acero inoxidable 304 o 316.
2.10. CHUMACERAS Y RODAMIENTOS
Se calculó la carga axial en el eje regulador con el cual se
seleccionó un rodamiento rígido de bolas de carga axial del
catálogo de skf, con un diámetro de 25 mm de diámetro nominal
(61805).
El cual está alojado entre una chumacera de pared sfk con soporte
de brida ovalada de material compuesto y prisioneros para ejes
métricos. Se asegura con pernos M10 a la pared del despulpador.
2.11. TORNILLERIA
Se utiliza en gran parte tornillos M10, en componentes que entran
en contacto directo con el producto. Y M10 de Acero Calse 8.8 para
anclaje de chumaceras a la estructura y despulpadora, y de la
estructura de la despulpadora a la estructura base.
3. TRANSPORTADOR HELICOIDAL
3.1. TORNILLO TRANSPORTADOR

Los transportadores helicoidales constituyen un sistema modular
altamente cambiable. Los transportadores helicoidales son
fabricados en acero inoxidable con tratamiento superficial y
acabados convenientes a la aplicación. La fabricación de los
34
tramos se hace con equipamientos que permiten superficies
perfectamente lisas de tal modo que reduzcan de manera
exponencial los restos de producto. Los transportadores están
formados por tramos en sección en U o V equipados al menos de
una boca de salida, una placa lleva apoyo fijada en cada
extremidad del tramo, de una espira helicoidal soldada por
autógeno en el centro del tubo con casquillos embridado a cada
extremidad, 2 soportes de extremidad completo con grupo de
juntas, y soportes intermedios en función de la longitud del sinfín y
tapas empernadas.
Figura 20: Tornillo Sinfín

Fuente:Propia
3.2. ARTESA
La artesa fue calculada basado en el manual de Martín, con
modificaciones en la longitud. el material de esta es en su totalidad
de Acero Inoxidable con componentes soldados con TIG, como las
bridas.
3.3. CHUMACERAS Y RODAMIENTOS
En el transportador helicoidal se usaron rodamientos rígidos de
bolas de diámetro nominal 35 mm (61807). Alojados dentro de una
chumacera SKF con soporte de pie de material compuesto y
prisioneros para ejes métricos.
3.4. TORNILLERIA
Se usaron pernos M10 de Acero de Clase 8.8 con arandela según
ISO 7088:2000 para el anclaje de chumaceras a la estructura de la
despulpadora.
3.5. ZARANDA CIRCULAR

Las zarandas son clasificadoras de los granos despulpados que se
ubican después de la despulpadora. También pueden utilizarse
para seleccionar el café pergamino. Pueden ser planas o
cilíndricas.
35
Evaluación del despulpado
Una mala calibración de la despulpadora, puede causar pérdidas
de granos que van a la fosa de la pulpa, o a granos mordidos o
cortados que afectan la calidad física del café.
Se eligió la zaranda circular ya que la plana debe tener un sistema
vibratorio y este genera desajuste a toda la máquina y
estancamiento de café.
La zaranda circular posee unos orificios de 7 mm de ancho y 25
mm de largo, por estos agujeros solo pasa el café bueno, ya que el
malo tiene imperfecciones que no dejan pasar o el que café que no
fue despulpado tiene un tamaño más grande que el pasante.
El tamaño de la zaranda es de 1000 mm de longitud, un diámetro
de 315 mm y posee una inclinación de 5 grados con respecto a la
horizontal para que el café se pueda desplazar.
Figura 214: Diseño de la Zaranda Circular

Fuente: Manuales JotaGallo
3.6. EJE PRINCIPAL

El eje principal de la zaranda es una prolongación del eje del
tornillo, el material de este es acero inoxidable, con un diámetro
nominal de 2 Pulg y cedula 40.
Consta de dos ejes de acople que están soportados en las
chumaceras de los extremos.
36
3.7. SOPORTES DE MALLAS
Hechos en Acero inoxidable, con componentes soldados con TIG,
sirven como soporte de malla y van asegurados al eje principal
mediante un prisionero.
3.8. ESTRUCTURA DE SOPORTE

Se diseñó la estructura de tal manera que pudiera soportar las 3
máquinas principales (despulpado, transporte y clasificado) se
eligió un perfil L con dimensiones 40 x 40 x 4 de Acero A 36,
soldado mediante el método SMAW con electrodo de 1/8 de
denominación E 6011.
3.9. DEPOSITOS.
La estructura cuenta con dos depósitos, para café; el primero
ubicado en la parte superior de la despulpadora, el segundo
depósito está ubicado debajo de la zaranda con una división para
el café bueno y el malo este depósito es de plástico para evitar
problemas de corrosión.
Figura 215: Deposito del café
Fuente: Propia
37
CAPITULO III
1. CALCULOS
1.1. MAQUINA DESPULPADORA DE CAFÉ
1.1.1. CALCULO DE EJE DEL TAMBOR DESPULPADOR

Se selecciona un acero AISI 1040 laminado en frio como se
muestra en el anexo B
Obtenemos el Sy y el Su del anexo C
Sy = 71 kpsi
Su = 85 kpsi
Determinamos la resistencia a la fatiga con ayuda de la gráfica
30.
Figura 226: Resistencia a la fatiga Sn

Fuente: ROBERT MOTT. Diseño de elementos de máquinas.
38
 CALCULO DE LA RESISTENCIA A LA FATIGA REAL:
𝑆𝑛′ = 𝑆𝑛 ∗ 𝐶𝑚 ∗ 𝐶𝑠𝑡 ∗ 𝐶𝑅 ∗ 𝐶𝑠
Donde:
𝑆𝑛′ : Resistencia a la fatiga real
𝐶𝑚 : Factor del material
𝐶𝑠𝑡 : Tipo de esfuerzo
𝐶𝑅 : Factor de fiabilidad
𝐶𝑠 : Factor de tamaño
𝑆𝑛′ : Resistencia a la fatiga real
𝐶𝑚 : 1
𝐶𝑠𝑡 : 1
𝐶𝑅 : 0.75
𝐶𝑠 : 0.88
𝑆𝑛′ = 32000 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0.75 ∗ 0.88
𝑆𝑛′ = 19800 𝑝𝑠𝑖
El eje del tabor será impulsado por la polea, este a su vez le
transmitirá movimiento al engrane que impulsará el eje de
regulación de entrada de cerezo de café.
La potencia obtenida es de 2 HP y con esto calcularemos el torque
ejercido en el eje.
63000 ∗ ℎ𝑝
𝑇=
𝑟𝑝𝑚
63000 ∗ 2
𝑇=
300
𝑇 = 420 𝑙𝑏/𝑖𝑛
Luego, calculamos la fuerza que produce la polea y el engranaje a
través de eje.
Para poleas en V:
𝑇
𝐹𝑁 =
𝐷𝐴 /2
𝐹𝑁 : Fuerza Neta de impulsión
39
𝑇: Torque
𝐷𝐴 : Diámetro de la polea conducida
420
𝐹𝑁 =
19.09/2
𝐹𝑁 = 44 𝑙𝑏
𝐹𝐴 : Fuerza Flexionante
𝐹𝐴 = 1.5 ∗ 𝐹𝑁
𝐹𝐴 = 1.5 ∗ 44
𝐹𝐴 = 66 𝑙𝑏
La fuerza de flexión esta inclinada en 60° en dirección a la
polea motriz.
Figura23:. Fuerza de la polea sobre el eje

Fuente: Propia
𝐹𝐴𝑥 = 𝐹𝐴 ∗ cos 60
𝐹𝐴𝑥 = 66 ∗ cos 60
𝐹𝐴𝑥 = 33 𝑙𝑏
𝐹𝐴𝑦 = 𝐹𝐴 ∗ sin 60
𝐹𝐴𝑦 = 66 ∗ sin 60
𝐹𝐴𝑦 = 57.15 𝑙𝑏
Ahora se calcula las fuerzas que ejercen los engranes al eje,

de acuerdo a la figura 19, se muestra la dirección de las
cargas que se ejercen sobre el eje.
40
Figura24: Fuerza sobre el engranaje
Fuente: Propia
𝑇
𝐹𝐷𝑦 =
∅𝑝 /2
420
𝐹𝐷𝑦 =
2.8/2
𝐹𝐷𝑦 = 300 𝑙𝑏
𝐹𝐷𝑥 = 𝑊𝑡 ∗ 𝑡𝑎𝑛𝜃
𝐹𝐷𝑥 = 300 ∗ 𝑡𝑎𝑛20
𝐹𝐷𝑥 = 109.19 𝑙𝑏
El largo del eje se estableció de acuerdo al ancho de la polea

conductora, el ancho del rodamiento, el largo del cilindro de
despulpado y el ancho del engrane.
Una vez conocidas las fuerzas que van actuar sobre el eje, se
realiza el diagrama de cuerpo libre como se ilustra en la figura 28.
41
Figura 257: Diagrama de cuerpo libre X-Z
Fuente: Propia
:
∑ 𝑀𝐵𝑥 = 0
(32.99 𝑙𝑏 ∗ 2.23 𝑖𝑛) + (𝑅𝐶𝑥 ∗ 16.53 𝑖𝑛) − (109.19 𝑙𝑏 ∗ 19.67𝑖𝑛) = 0
(109.19 𝑙𝑏 ∗ 19.67𝑖𝑛) − (32.99 𝑙𝑏 ∗ 2.23 𝑖𝑛)

𝑅𝐶𝑥 =
16.53 𝑖𝑛
𝑅𝐶𝑥 = 124.68 𝑙𝑏
∑ 𝐹𝑥 = 0
−32.99 𝑙𝑏 + 𝑅𝐵𝑥 + 124.68 − 109.17 𝑙𝑏 = 0

𝑅𝐵𝑥 = 17.49 𝑙𝑏
42
Figura26: Fuerza córtante X-Z
Fuente: propia
Figura27: Momento flexionante X-Z
Fuente propia
43
Figura 28: Diagrama de cuerpo libre Y-Z
Fuente: propia
∑ 𝑀𝐵𝑦 = 0
−(57.14 𝑙𝑏 ∗ 2.63 𝑖𝑛) − (𝑅𝐶𝑥 ∗ 16.53 𝑖𝑛) + (300 𝑙𝑏 ∗ 19.67𝑖𝑛) = 0
(300 𝑙𝑏 ∗ 19.67𝑖𝑛) − (57.14 𝑙𝑏 ∗ 2.63 𝑖𝑛)

𝑅𝐶𝑥 =
16.53 𝑖𝑛
𝑅𝐶𝑥 = 347.89 𝑙𝑏
∑ 𝐹𝑦 = 0
57.14 𝑙𝑏 + 𝑅𝐵𝑦 − 347.89 + 300 𝑙𝑏 = 0
𝑅𝑦𝑥 = 9.25 𝑙𝑏
44
Figura 29: Fuerza cortante Y-Z
Fuente: propia
Figura 308: Momento flexionante Y-Z
Fuente: propia
45
 CALCULO DEL DIAMETRO DEL EJE
1
2 3
32 𝑁 [𝑘𝑡 ∗ 𝑀 ] 3 𝑇
𝐷=[ ∗ √[ ] + [ ] ]
𝜋 𝑆𝑛′ 4 𝑆𝑦
𝐷: 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑛 𝑖𝑛
𝑁: 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
𝑀: 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑎𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
𝑇: 𝑝𝑎𝑟 𝑡𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑎𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
𝑆𝑛′ : 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑠𝑖
𝑆𝑦: 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑝𝑠𝑖
𝑘𝑡 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑠
Para cada cambio de diámetro del eje, se utilizara diferente ángulo de
chaflán (𝑘𝑡 ), para reducir la concentración de esfuerzos presentes en
cada escalón del eje, donde estará localizados los elementos de la
máquina.
Figura 319: Factor de concentración de esfuerzos kt

46
En el punto A habrá un par torsional de 420 lb, y un momento de
flexión igual a cero. La polea estará instalada con una cuña de
trineo con un 𝑘𝑡 = 1.6.
1
2 3
32 ∗ 2 [1.6 ∗ 0] 3 420
𝐷𝐴 = [ ∗ √[ ]+ [ ] ]
𝜋 19800 4 71000
𝐷𝐴 = 0.47 𝑖𝑛
A la izquierda del punto B, se tendrá un par torsional de 420 lb.in, el
rodamiento tendrá un chaflán redondeado con 𝑘𝑡 = 1.5
Figura 32: Chaflanes y escalonamientos

2 2
𝑀𝐵 = √𝑀𝐵𝑥 + 𝑀𝐵𝑦
𝑀𝐵 = √86.762 + 150.272
𝑀𝐵 = 173.51 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
1
2 3
32 ∗ 2 [1.5 ∗ 173.51] 3 420
𝐷𝐵 = [ ∗ √[ ]+ [ ] ]
𝜋 19800 4 71000
𝐷𝐵 = 1.32 𝑖𝑛
A la derecha del punto B, tendrá un par torsional de 420 lb.in y el
rodamiento tendrá un chaflán agudo, con 𝑘𝑡 = 2.5
47
Figura 33-a: chaflanes y escalonamientos
1
2 3
32 ∗ 2 [2.5 ∗ 173.51] 3 420
𝐷𝐵 = [ ∗ √[ ]+ [ ] ]
𝜋 19800 4 71000
𝐷𝐵 = 1.44 𝑖𝑛
A la izquierda del punto C, tendrá un par torsional de 420 lb.in y el
rodamiento tendrá un chaflán agudo con 𝑘𝑡 = 2.5
2 2
𝑀𝐶 = √𝑀𝐶𝑥 + 𝑀𝐶𝑦
𝑀𝐶 = √342.812 + 942.062
𝑀𝐶 = 1002.49 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
1
2 3
32 ∗ 2 [2.5 ∗ 1002.49] 3 420
𝐷𝐶 = [ ∗ √[ ]+ [ ] ]
𝜋 19800 4 71000
𝐷𝐶 = 1.93 𝑖𝑛
A la derecha del punto C, tendrá un par torsional de 420 lb.in y el
rodamiento tendrá un chaflán agudo con 𝑘𝑡 = 1.5
1
2 3
32 ∗ 2 [1.5 ∗ 1002.49] 3 420
𝐷𝐶 = [ ∗ √[ ]+ [ ] ]
𝜋 19800 4 71000
𝐷𝐵 = 1.77 𝑖𝑛
En el punto D, tendrá un par torsional de 420 lb.in y el rodamiento tendrá
un chaflán agudo con 𝑘𝑡 = 1.5
1
2 3
32 ∗ 2 [1.5 ∗ 0] 3 420
𝐷𝐷 = [ ∗ √[ ]+ [ ] ]
𝜋 19800 4 71000
48
𝐷𝐷 = 0.47 𝑖𝑛
Una vez obtenidos todos los diámetros, se tendrá que aproximar estos a
un diámetro normalizado como se ve en el anexo 1
Tabla 1:Tabla Resumen
parte del kt Momento diámetro
eje (lb.in) normalizado
(mm)
polea A 1.6 0 26
Rodamiento 1.5 173.51 30
B
cilindro 2.5 173.51 40
cilindro 2.5 1002.49 40
Rodamiento 1.5 1002.49 30
C
engranaje D 1.6 0 20
Fuente: elaboración propia
1.1.2. CALCULO EJE DE REGULADOR
Eje que permite el paso del cerezo de la tolva la máquina de
despulpado.
La cantidad de cerezas de café que introducirá al cilindro de
despulpado, será igual número de cerezas que alberga a lo
largo del eje por el número de rpm equivalentes a 31 cerezas.
Por cada rpm que realice el eje, se introducirá cuatro veces la
cantidad de café que ocupan a lo largo del cilindro.
Número total de cerezas total= número de cerezas por el
número de entradas
Numero de cerezas total =25 x 4 =100 cerezas
A una velocidad de 74 rpm, el eje alimentara al cilindro de
despulpado
𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠
74 𝑟𝑝𝑚 𝑥 100 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 = 7400
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
Con este resultado, la producción de despulpado en 8 horas seria:
49
𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑚𝑖𝑛
7460 𝑥 60 𝑥 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 3580800 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠.
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 1ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑚 = 3580800 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑥 1.30 𝑥 10−3 𝑘𝑔 = 4655.04 𝑘𝑔
La cantidad de café que se ingresa al cilindro de despulpado

cumple satisfactoriamente con la cantidad de café que el sistema
puede despulpar, sin que se presente sobrealimentación.
Características
Chumacera de pared SKFEZ con soporte de brida compuesto y
prisionero para ejes metálicos
T=38.8 mm con perno M10
Para este mismo eje
Espesor de pared = 12 mm
Espesor para engrane = 40 mm
Espesor de chumacera = 38.8 mm
Soporte chumacera – engranaje = 25 mm
Eje de 2 pulg.
Peso: 15.911 kg/m
El eje regulador puede ser fabricado en los siguientes materiales:
Acero inoxidable 304 o Acero inoxidable 304 L.
Anillo de seguridad para el eje: DIN 471-01050
Figura 3410: Dimensionamiento del Eje Regulador

Fuente: propia
50
1.1.3. CALCULO DE TAMBOR DESPULPADOR
Basándonos en los ensayos y estándares de algunas
empresas podemos determinar el diámetro del tambor para
la capacidad de nuestra máquina de despulpado.
Tabla 2: Diámetros estandarizados de tambor según la
capacidad, para diferentes fabricantes
fabricante capacidad diámetro
(kg/h) del cilindro
(mm)
J.M. Estrada 300 190.5
900 254
1200 355.6
Hermanos 600 190.5
Penagos 1300 355.6
2500 406.4
Jotagallo 700 254
1200 355.6
Fuente: elaboración propia
Elegimos un diámetro de 254 𝑚𝑚 propuesto por la empresa

Jotagallo1, al ser esta la de mayor prestigio en el país
cafetero de Colombia.
𝐷𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 254 𝑚𝑚
Tabla 3: Resumen de las dimensiones del tambor

dimensiones del
tambor en mm
longitud 600
diámetro 254
Fuente: Elaboración propia
51
1.1.4. CALCULO DE PECHERO DE DESPULPADOR
Pechero este elemento separa el grano de la pulpa (figura
39).
Figura 3511 : Pechero

Fuente: Mantenimiento de una despulpadora Manual Jotagallo
La compresión necesaria para producir el despulpado de los
granos de café se da entre dos cuerpos, un fijo llamado
pechero y un móvil llamado cilindro en el cual está insertada
la camisa que facilita el arrastre de los granos, a
continuación, se realiza un estudio para determinar la
geometría del cuerpo fijo.
En la figura 38 se esquematiza el proceso de despulpado,
en el cual el cuerpo móvil facilita el movimiento de los granos
de café mediante rotación hacia el cuerpo fijo, por esta razón
es conveniente que le cuerpo móvil sea uniforme tanto en
geometría como en inercia, por lo tanto los cambios de
sección deben hacerse en el cuerpo fijo de tal manera que
esta distribución permita generar la presión suficiente para
producir el despulpado.
Lo importante al momento de realizar el proceso de

despulpado es generar una compresión progresiva sobre los
granos de café, ya que si la compresión es brusca se
causarían daños en el pergamino lo cual repercutiría en las
propiedades organolépticas causando decoloración y
entrada de microorganismos, además si este fuera el caso
los granos de café saldría a gran velocidad dificultando los
procesos posteriores y haciendo necesarios más accesorios
para controlar la salida de los granos.
El cuerpo fijo por recomendación suele abarcar ¼ de una
esfera (aprox. 90°), en base a mediciones y comparaciones
52
con máquinas similares se estableció una abertura de 110°,
esto por la necesidad de permitir una entrada y salida del
grano de café.
Dentro del diseño del elemento fijo se establecen las
siguientes partes como se muestra en la figura.
Figura 36: Zonas principales en el pechero

En la zona de alimentación del café en cereza es
conveniente tener un área lo más grande posible para que el
flujo de café cumpla con la capacidad de la máquina, esta
área se determina al tomar al flujo de café como 500 Kg/h
considerando un trabajo continuo de despulpado de 8 horas
diarias.
La limitación para esta área se considera a partir del paso
del grano de mayor dimensión, el cual tiene una longitud de
17 mm según la medición realizada con anterioridad como
se muestra en la figura.
Figura 3712: Limitación a partir del paso del grano
Fuente: Propia
Se determina el valor de x, como 24 mm por facilidad de
construcción.
En la parte inferior del pechero es conveniente que el
espesor sea de tal manera que no se dañen los granos ya
despulpados, en base a mediciones hechas a granos en
pergamino se determinó que el espesor más grande de uno
de estos granos fue de 9 mm, que, restados los 3 mm, de la
camisa resulta un espesor de 6 mm, como muestra la figura.
53
Figura 38. Resultados de los espesores del pechero
Fuente: propia.
Dp cerezo = 17 mm
Lentrada = 1.7 + (50 %) = 25.5
𝛼 = 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑎𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑒 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑐ℎ𝑒𝑟𝑜
Para determinar las dimensiones de las salidas del grano de café
se utiliza la relación de despulpado establecida como 3/5, es decir,
por cada quintal de café cereza despulpado (100 kg), se obtienen
60 kg de café en pergamino y el resto de pulpa (40 kg).
Considerando el caso crítico, en el cual la máquina solamente
presentase una sola salida, es decir, aproximadamente 240 kg de
café en pergamino, así el caudal se determina.
Para este caso se considera la densidad del café en pergamino de
826 Kg/m3, con este dato se obtiene:
54
𝑘𝑔
240 ℎ
𝑄=
𝜌
𝑘𝑔
240 ℎ 𝑚3 𝑚3
𝑄= = 0.29 = 8.071 𝑥 10−5
𝑘𝑔 ℎ 𝑠
826 3
𝑚
Se considera para el diseño una velocidad de desplazamiento del
grano despulpado como, 10 cm/s de los cual se obtiene el área por
la cual deberá salir el grano.
−5 𝑚3
𝑄 8.071 𝑥 10 𝑠 = 8.071 𝑥 10−4 𝑚2 = 8.071 𝑥 10−5 𝑚
3
𝐴= = 𝑚
𝑣 0.1 𝑠 𝑠
Así, para la determinación del área se podrían establecer las

siguientes soluciones, como se muestra en la figura.
Figura 3913: Soluciones de los canales de salida

Fuente: Propia
De estas soluciones, la que satisface de mejor manera es la de 20
X 50 mm, a esta solución y por facilidad de construcción se toma
una sección de 20 X 60 mm.
Para máquinas de similares tamaños en las marcas Jotagallo y
Penagos, se han colocado tres salidas en el pechero para permitir
la salida del grano despulpado, esta consideración se la realiza en
base al espacio necesario para evitar la aglomeración de los
granos de café despulpados y así evitar que debido a la presión
alta los granos salieran a gran velocidad.
Las salidas se distribuyen de acuerdo al siguiente esquema,
tomando como referencia que se puede tomar una relación de 1,5,
es decir que el espacio correspondiente a las dos salidas
principales se toma como 150% más que la tercera salida (210mm
55
y 140 mm), con esta explicación el esquema resulta, como se
muestra en la figura .
Figura 40: Distribuciones de los canales en el pechero

Fuente propia
Las distribuciones de los canales se dan bajo las siguientes
consideraciones:
El ángulo máximo de reposo para el café lavado tomando como referencia
una cuña de acrílico es de 40,7°.
El ángulo mínimo de reposo para el café en almendra tomando como
referencia una cuña de acrílico es de 27,8°.
 ANCHO DE LOS CANALES
Debido a las salidas distribuidas en el pechero y considerando el
número de las mismas, se puede determinar que el caudal que
saldrá por cada una es de la tercera parte del caudal total, es decir,
2,69x10-5 m3/h, así el ancho de los canales se determina mediante
la siguiente ecuación.
𝑚3
𝑄 = 𝑉𝐴 = 2.69 𝑥 10−5
𝑠
Como se mencionó con anterioridad la velocidad se considera de

0,1 m/s, con esto el área resulta:
3
−5 𝑚
𝑄 2.69 𝑥 10 3
𝐴= = 𝑠 = 2.69 𝑥 10−4 𝑚
𝑉 𝑚 𝑠
0.1 𝑠
Esta área es el producto del ancho del canal por la altura del
mismo, previo a esto se determinó la altura de los canales como la
longitud mayor de los granos en
pergamino, es decir, 9 mm, con esto se determina el ancho del
canal de la siguiente manera.
56
𝐴 = 2.69 𝑥 10−4 𝑚2 = 269 𝑚𝑚2 = 9 𝑚𝑚 𝑥 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙
269 𝑚𝑚2
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 = = 29.88 𝑚𝑚 = 30
9
Estos elementos son los encargados de regular al pechero y

mantenerlo fijo en una determinada posición mientras se produce el
proceso de despulpado, sobre estos elementos influyen las fuerzas
de despulpado determinadas anteriormente, el punto de aplicación
de estas fuerzas de despulpado se determina geométricamente
tomando como referencia el tamaño del grano de café más
pequeño, así este punto sería el cual su área fuese pequeña para
no permitir el paso de este grano en cereza, en el pechero este
punto se encuentra en las posiciones especificadas.
Las fuerzas de despulpado se descomponen en los ejes X y Y,

como indica la figura.
FUENTE : PROPIA
57
Las fuerzas Fx son compensadas con pernos de soporte
determinados más adelante, mientras que las fuerzas Fy para cada
punto.
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑅1 + 𝑅2 = 85 + 93,41 + 81,05 + 87,71 + 93,41

𝑅1 + 𝑅2 = 440.58 N
∑ 𝑀𝐴 = 0
93,41(42,5) + 81,05(159,3) + 87,7(214,7) + 93,41(387,5) + 85(215) = Ry(430)

𝑅𝑦 = 209.73 𝑁
𝑅𝑥 = 230.85 𝑁
Con estas fuerzas y considerando el material del pechero como
fundición gris ASTM 20, se determina que la limitante para estos
soportes es el espacio para permitir la regulación del pechero, por
ello se toma las siguientes medidas para este elemento.
Longitud: 50 mm
Ancho: 60 mm
Espesor: 30 mm
Se recomienda que para la construcción se tomen los radios de

redondeo adecuados de tal manera que se trate de formar un solo
cuerpo entre el cuerpo fijo y sus soportes, tratando a su vez de
eliminar aristas vivas
58
1.1.5. CALCULO DE LA TOLVA
La capacidad de la tolva debe ser de 1 quintal o 60 kg como
mínimo.
Figura 47: Peso promedio de café por quintal o saco

Fuente: Centro de comercio internacional. Dirección web: http://www.intracen.org/guia-
del-cafe/el-comercio-mundial-del-cafe/Conversiones-y-estadisticas/
Asumiremos un 50% mas como margen de seguridad y evitar
derrame del café.
60 𝑘𝑔 + 50%
90 𝑘𝑔
El ángulo mínimo de deslizamiento de la cereza de café es de
α=50° grados, para el diseño de nuestra tolva se aumentará el
Angulo en un 20%, teniendo como resultado un ángulo de 60
grados, de esta forma nos aseguraremos de que el café pueda
vencer el estado de reposo y caer en el ese de regulación.
Densidad del café:
Tomamos el valor de la densidad del café del anexo D, el cual
proviene de diversas pruebas realizadas al fruto por parte de la
empresa CENICAFE COLOMBIA
𝜌 = 616.50 𝑘𝑔/𝑚3
Calculamos el volumen que ocupan los 150 𝑘𝑔 de cereza de café.
𝑚
𝑣=
𝜌
59
90
𝑣=
616.50
𝑣 = 0.15 𝑚3
Tanto la base inferior como la base superior de la tolva serán
rectangulares para una mejor alimentación y regulación.
Figura 4814: Volumen y dimensión de Tolva
 VOLUMEN DE LA TOLVA
[𝑏1 + 𝑏2 + √𝑏1 ∗ 𝑏2 ∗ 𝑙 2 ] ∗ ℎ
𝑉𝑡 =
3
𝑉𝑡 : 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎
𝑏1 : 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝑏2 : 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝑙: 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜
ℎ: 𝑎𝑙𝑡𝑜
60
Se hará uso de las dimesiones del tambor (tabla N° ) y el eje
regulador (ANEXO 2), como referencia para para la base inferior de
la tolva.
La pared del eje cuadro A 36 es de 1 𝑖𝑛 p
Figura 49: Dimensión lateral de la Tolva

[0.12 + 𝑏2 + √0.12 ∗ 𝑏2 ∗ 0.62 ] ∗ ℎ

0.15 𝑚3 =
3
Realizamos unas pruebas para determinar la altura y la base superior,
como veremos en el siguiente cuadro:
Tabla 4: Resultados de base superior para distintas alturas
h(m) V(m3) l(m) b1(m) b2(m)
0.5 0.15 0.6 0.12 0.6168

0.75 0.15 0.6 0.12 0.35
1 0.15 0.6 0.12 0.23

Con esto podemos definir todas las dimensiones de nuestra tolva, como
veremos en el siguiente cuadro.
Tabla 5: Resumen de Dimensiones de Tolva
h(m) V(m3) l(m) b1(m) b2(m)
0.5 0.15 0.6 0.12 0.6

61
1.1.6. TRANSPORTADOR HELICOIDAL
 DATOS DE ENTRADA
Entonces como primer paso para el diseño del transportador se
debe considerar los alcances brindados por el cliente. Estos
parámetros son los siguientes:
Material a transportar: café, grano verde
Máximo tamaño de partículas duras: 5 - 7 mm.
Capacidad requerida: 500 kg/h
Distancia de material a transportar: 0.80 m
ANALISIS DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL
De la tabla de características de los Materiales tenemos la
información siguiente:
El peso por pie cúbico (densidad) que puede ser usado para
calcular la capacidad del transportador en pies cúbicos por
hora.
El código de material para cada material tal y como se describe
en la tabla 4. y que se interpreta abajo en ésta página.
El código para la selección del rodamiento intermedio se usa
para seleccionar el material adecuado para el buje del colgante
El código para la Serie de componentes se usa para determinar
los componentes correctos que deben utilizarse
El Factor del Material, Fm se usa para determinar la potencia
como se indica en las tablas.
La columna de la carga de artesa indica el porcentaje de
llenado que debe utilizarse para determinar el diámetro y la
velocidad del transportador.
Para propósitos de diseño del transportador, los materiales a
transportar están clasificados de acuerdo al código de la tabla
Tabla 6: CARACTERÍSTICA DE LOS MATERIALES
62
Fuente: Manual Martin – Sección H
CAFÉ (Tomamos como material café, grano verde):

Densidad del material a transportar: 25-32 lbs /pie3
Código del material: C ½ -25 PQ
Selección de Rodamiento intermedio: L-S
Serie de componentes: 1
Factor de material Fm: 0.5
Carga de artesa: 45
Ahora, el código del material se interpreta teniendo en cuenta la
tabla.
 CALCULO Y SELECCIÓN DE TORNILLO TRANSPORTADOR

CAFE (Tomamos como material café, grano verde):
De la tabla 1-2 según Manual Martin
Densidad del material a transportar: 25-32 lbs /pie3
Código del material: C ½ -25 PQ
Selección de Rodamiento intermedio: L-S
Serie de componentes: 1
Factor de material Fm: 0.5
Carga de artesa: 45
Cálculos capacidad requerida
63
𝐿𝑏𝑠
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ( ℎ𝑟 )
𝐶𝐴𝑃𝑟𝑒𝑞 =
𝐿𝑏𝑠
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 ( 3 )
𝑝𝑖𝑒
𝐿𝑏𝑠
500 × 2.2 1100 ℎ𝑟
𝐶𝐴𝑃𝑟𝑒𝑞 = =
29 𝐿𝑏𝑠
29
𝑝𝑖𝑒 3
𝑝𝑖𝑒 3
𝐶𝐴𝑃𝑟𝑒𝑞 = 37.93
ℎ𝑟
Clasificación del material
Con la ayuda de la tabla 1-1 podemos leer el código del material a
transportar
Código del material
Código del material (TABLA 13)
Material: café, grano verde
C1/2: Granular ½ ” y menor (malla 6” a ½” )

2: Fluido Libre
5: Abrasividad Media
P: Contaminable- afecta uso
U: Degradable afecta su uso
Determinación de la capacidad de diseño para el tornillo
Tramo del tornillo:
Longitud: 0.80 m.
𝑝𝑖𝑒 3
Capacidad requerida: 37.93 ℎ𝑟
Eficiencia volumétrica: 𝑛𝑣 = 100%

𝑝𝑖𝑒 3
𝐶𝐴𝑃𝑟𝑒𝑞 ( ℎ𝑟 )
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
64
𝑝𝑖𝑒 3
37.93 ℎ𝑟
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 =
1
𝑝𝑖𝑒 3
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 37.93
ℎ𝑟
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐶𝐴𝑃𝑒𝑞𝑢𝑖 × 𝐶𝐹1 × 𝐶𝐹2 × 𝐶𝐹3
Donde
𝑝𝑖𝑒 3
Capacidad equivalente: 𝐶𝐴𝑃𝑒𝑞𝑢𝑖 = 37.93 ℎ𝑟
Tabla 7: Factor relacionado al paso del helicoidal (Tabla 1-3): CF1
Fuente: Manual CEMA

𝐶𝐹1 = 1.0 Paso estandar
Tabla 8: Factor relacionado al tipo del helicoidal (Tabla 1-4): CF2
65
𝐶𝐹2 = 1.0 Helicoidal normal
Tabla 9: Factor relacionado a las paletas mezcladoras

intercaladas en los helicoides (Tabla 1-5): CF3
Fuente: Manual CEMA
Sinfín con Espiras Estándares

Sinfín con Espiras Recortadas
66
Sinfín con Espiras Recortadas y Dobladas
Sinfín de Cinta
Sinfín Estándar con Paletas
Sinfín de paletas
𝐶𝐹3 = 1.0 Helicoidal sin paletas mezcladoras
𝑝𝑖𝑒 3
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 37.93 ×1×1×1
ℎ𝑟
𝑝𝑖𝑒 3
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 37.93
ℎ𝑟
Hallar la velocidad y diámetro adecuados.

De la tabla 1-2 obtenemos la Carga de artesa: 45
Con la:
𝑝𝑖𝑒 3
Capacidad equivalente total: 37.93 y
ℎ𝑟
El % de carga 45%
De la tabla 1-6 obtenemos:
Tabla 10: Carga de la Artesa
67
Fuente: Manual CEMA
Diámetro del helicoidal: 4 pulgadas

Capacidad:
𝑝𝑖𝑒 3
A 1 RPM: 0.62 ℎ𝑟
𝑝𝑖𝑒 3
A máxima RPM: 114 ℎ𝑟
Máxima RPM: 184

Hallamos la velocidad en RPM`s:
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑁=
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎 1 𝑅𝑃𝑀
𝑝𝑖𝑒 3
37.93 ℎ𝑟
𝑁=
𝑝𝑖𝑒 3 ⁄ℎ𝑟
0.62
𝑅𝑃𝑀
68
𝑁 = 61.18 𝑅𝑃𝑀 ≈ 62 𝑅𝑃𝑀
𝑁 = 62 𝑅𝑃𝑀 < 85 𝑅𝑃𝑀 OK!!

Paso 5: Chequeo del diámetro del tornillo mínimo en relación con el
tamaño del material.
El tamaño de un transportador helicoidal no solo está determinado por la

capacidad requerida, sino también por el tamaño y la proporción de las
partículas del material que están siendo manejadas. El tamaño de una
partícula es la máxima dimensión que tiene. Si una partícula tiene una
dimensión más grande que su sección transversal, esa dimensión mayor
determinará el tamaño de la partícula.
Las características del material y de la partícula afectan. Algunos
materiales tienden a formar partículas grandes y duras que no se rompen
al moverse dentro del transportador. En ese caso deben tomarse medidas
para manejar dichas partículas.
Otros materiales pueden tener partículas relativamente duras, pero que
pueden reducir su tamaño al moverse a través del transportador. Otros
materiales tienen partículas que se rompen fácilmente en el transportador
helicoidal por lo que estas partículas no imponen limitaciones.
Existen tres clases de tamaños de partículas indicados en la Tabla 1-7:
Clase 1
Es una mezcla de partículas grandes y finas en donde no más del 10%
son partículas con un tamaño máximo de la mitad del máximo; y 90 % son
partículas menores a la mitad del tamaño máximo.
Clase 2
Es una mezcla de partículas grandes y finas en donde no más del 25%
son partículas con un tamaño máximo de la mitad del máximo; y 75 % son
partículas menores a la mitad del tamaño máximo.
Clase 3
Es una mezcla de únicamente partículas grandes en donde el 95% son
partículas con un tamaño máximo de la mitad del máximo; y 5% o menos
son partículas menores a una décima parte del tamaño máximo.
69
Tabla 11: Tabla de Tamaños Máximos y Mínimos
Fuente: Manual CEMA

Elegimos un tamaño de partícula de clase 3 (95% gruesos y 5% finos
(menores a 1/10 del tamaño máximo), de la tabla 1-2 tenemos B6: Fino
Malla No. 6 (.132).
De la Tabla 1-7:
Diámetro del tornillo: 6 pulgadas
3
Diámetro del Tubo externo O.D.: 2 8 pulg
5
Separación radial: △= 2 16 pulgadas
1
Partícula máxima: pulgadas
2
Paso 6: Determinación del tipo de cojinetes.

Selección de Rodamiento intermedio: L-S (Tabla 1- 2)
Tipo de buje : UHMW
70
Figura 50: bujes
Fuente:internet
Características principales:
Sobresaliente resistencia a la abrasión
Excelente resistencia química
Antiadherente
Bajo coeficiente de roce
Resistencia a la corrosión
Resistencia al impacto
Aprobado para estar en contacto con alimentos (carnes, aves y
productos del mar)
Aplicaciones:
Revestimiento de tolvas y chutes
Carrusel para proceso electrolítico
Impulsores sometidos a corrosión extrema
Placas de deslizamiento
Aislante acústico
Bujes y poleas
Estrellas, guías y sinfín en industrias embotelladoras Sinfines
Temperatura de operación máxima recomendada: 225 ºF
71
Factor de buje para colgante: 𝐹𝑏 = 2.0
http://www.comercioindustrial.net/productos.php?id=uprop&mt=uhm
w
Tabla 12: Selección de Bujes para Colgantes
Fuente: Manual CEMA
DIMENSIONES DE BUJES:
72
Fuente: Manual CEMA
 DETERMINACIÓN DE LA POTENCIA
a) Potencia para mover el transportador en vacío:
𝐿 × 𝑁 × 𝐹𝑑 × 𝐹𝑏
𝐻𝑃𝑓 = = (𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑜𝑣𝑒𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 sin 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎)
1000000
Donde:
L = Longitud total del transportador: 0.80 m = 2.63 pies.
N = Velocidad de Operación: 62 𝑅𝑃𝑀
𝐹𝑑 = Factor del diámetro del transportador (Tabla 1-12): 12.0
73
Tabla 13: Factor del Diámetro del Transportador
Fuente: Manual CEMA

𝐹𝑏 = Factor del buje para colgante (Tabla 1-13): 2.0
Tabla 14: Factor del Buje Colgante
Fuente: Manual CEMA

2.63 pies × 62 𝑅𝑃𝑀 × 12.0 × 2
𝐻𝑃𝑓 =
1000000
3913.44
𝐻𝑃𝑓 =
1000000
𝐻𝑃𝑓 = 0.003913 ℎ𝑝
b) Potencia para mover el material:

74
𝐶 × 𝐿 × 𝑊 × 𝐹𝑓 × 𝐹𝑚 × 𝐹𝑝
𝐻𝑃𝑚 = = (𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑜𝑣𝑒𝑟 𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟))
1000000
Donde:
L = Longitud total del transportador: 0.80 m = 2.6246 pies.
N = Velocidad de Operación: 58.17 𝑅𝑃𝑀
𝑝𝑖𝑒 3
C = Capacidad equivalente total: 37.93 ℎ𝑟
W = Densidad del material: 29 lbs /pie3.

𝐹𝑓 = Factor de helicoidal (Tabla 1-14): 1.0
𝐹𝑚 = Factor de material (Tabla 1-2): 0.5

𝐹𝑝 = Factor de las paletas (cuando se requieran) (Tabla 1-15): 1.0
37.93 × 2.6246 × 29 × 1.0 × 0.5 × 1
𝐻𝑃𝑚 =
1000000
1443.4906
𝐻𝑃𝑚 =
1000000
𝐻𝑃𝑚 = 0.001443 ≈ 0.5 ℎ𝑝
c) Potencia Total.
(𝐻𝑃𝑓 + 𝐻𝑃𝑚 + 𝐻𝑃𝑒 ) × 𝐹𝑜

𝐻𝑃 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 =
𝑒
𝐻𝑃𝑓 = Potencia para mover el transportador en vacío: 0.02544 ℎ𝑝
𝐻𝑃𝑚 = Potencia para mover el material: 0.001443 ℎ𝑝

𝐻𝑃𝑒 = Potencia de elevación: 0
𝐹𝑜 = Factor de sobrecarga (Tabla 1-16).
𝐻𝑃𝑓 + 𝐻𝑃𝑚 = 0.003913 ℎ𝑝 + 0.001443 ℎ𝑝 = 0.00535649 ℎ𝑝 < 5.2
Si 𝐻𝑃𝑓 + 𝐻𝑃𝑚 ≥ 5.2 entonces 𝐹𝑜 = 1.0
75
Tabla 15: Factor de sobrecarga
Fuente: Manual CEMA
𝐹𝑜 = 3
e = Eficiencia de la transmisión (Tabla 1-17).
Tabla 16: Eficiencia de la transmisión
Transmisión para transportador helicoidal o montado en eje con

transmisión de bandas en “V” 𝑒 = 0.88
(0.02544 ℎ𝑝 + 0.001443 ℎ𝑝) × 3

𝐻𝑃 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 =
0.88
𝐻𝑃 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 0.01826 ℎ𝑝 ≈ 0.5 ℎ𝑝
Determinación del torque (H25 al H26).

Capacidad de componentes (tubos, ejes y acoplamientos)
63025 × 𝐻𝑃 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 =
𝑁
76
Donde:
𝑁: Velocidad en RPM
𝐻𝑃 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿: Potencia total ( HP)
63025 × 0.01826
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 =
62
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 = 508.26 𝐿𝑏 − 𝑓 × 𝑝𝑢𝑙𝑔
Veamos en la Tabla 1-18 pag. H27
Fuente: Manual CEMA

Concluimos: el menor eje comercial posible es 1” con tubo de 2 7/16””
77
Concluimos: de acuerdo al torque el mínimo número de pernos serán 2 y
de 3/8”
Selección de Componentes
Recordemos de tabla 1-2:
Grupo de Componentes 1 →De tabla 1-8,
Grupo de Componentes 2 → De tabla 1-9 y
Grupo de Componentes 3 → De tabla 1-10.
Tabla 1-8 : Componentes = grupo1
Con diámetro del tornillo: 4 pulg.
Tabla 17: Grupo de Componentes
Fuente: Manual CEMA

Obtenemos:
Número del helicoidal:
Helicoidales continuos:6H304
Helicoidales continuos: 6S307
Espesor (calibre americano estándar-pulgadas)
Artesa: Calibre 16 (0.0598 pulg. =1.52 m,m.)
Cubierta: Calibre 16 (0.0598 pulg. =1.52 m,m.)
78
Selección de soportes extremos del transportador.
Figura 15: Selección de Soportes en el Transportador
Tabla 18: Selección de Diámetro del Eje
Fuente: Manual CEMA
Seleccionamos una exterior con pie con los siguientes datos:
79
B: 3 5/8 pulgadas
L: 8 1/8 pulgadas
E: 1 7/16 pulgadas
K: ¼ pulgadas
Peso: 4 Lb-f
 SELECCIÓN DE RODAMIENTO EN LOS EXTREMOS DEL

TRANSPORTADOR.
Verificando con SKF
Siguiendo las especificaciones del Martin Pág. H-71 a H-72:
EXTREMO DE CARGA:
En particular con un eje de 3 pulgadas, podemos elegir un TEB6BB
unidad con brida y rodamiento de bola.
Tabla 19: Selección de Rodamiento
Fuente: Manual CEMA

EXTREMO DE DESCARGA: (rodamientos de empuje) pag. H74
80
Ingresando con un eje de 1 1/2 pulgadas. De tipo E (normal)
Tendremos: Eje motriz CT6D o bien eje terminal CT3D
Tabla 20: Rodamiento de Empuje Tipo E
Fuente: manual martin

Selección de retenes extremos para el eje. Pág. H77
Usaremos el tipo sello de placa. Suelen ser los más económicos y pueden
ser usados en cualquier tipo de rodaje de pared.
Ingresando con un eje de 11/2 pulgadas
CSP3
Tabla 21: Tipo de Reten
81
Fuente: Manual CEMA
Paso 9.6: Selección del tipo de espira del tornillo. Pág. H79 a H83
Los helicoidales continuos se forman en una máquina especial de rolado
que transforma una cinta de acero en una espiral continua de una sola
pieza con el diámetro, el paso y el espesor deseado, listo para instalarse
en el tubo. El helicoidal continuo tiene la sección transversal cónica con el
espesor del extremo interior de aproximadamente el doble del espesor del
extremo exterior.
Figura 51: Helicoidal Continuo
Fuente: Manual CEMA
82
Los helicoides seccionales son hélices individuales formadas en placa de
acero al diámetro y paso deseados, listos para instalarse en el tubo. Las
hélices se
Figura 51: Helicoidal Seccional

Fuente: Manual CEMA
sueldan para formar un helicoidal continuo. Se pueden suministrar en
diferentes modificaciones como distintos materiales, diferentes espesores
de hélice, diversos diámetros o pasos. El helicoidal seccional tiene el
mismo espesor a lo largo de la sección transversal.
Por la facilidad, bajo costo en su fabricación y con paso corto para

materiales que deben elevarse y tienden a fluidificarse elegiremos el
transportador helicoidal tipo seccional.
Para la designación utilizaremos la siguiente nomenclatura: 4H206
Dónde:
4: Es el diámetro del helicoidal en pulgadas
H: Significa helicoidal tipo continuo
2: Es el doble del diámetro de eje de acoplamiento
83
06: Es el grosor de la espiral en la periferia en incrementos de 1/64
pulgadas
Una vez que conocemos la designación del transportador utilizamos la

tabla de la página H81 a H82, para obtener su peso promedio en libras,
que se utiliza para calcular la deflexión.
Con diámetro de helicoidal de 4 pulgadas y diámetro de eje de 1 1/2
pulgadas y con un espesor del helicoidal 3/16 tenemos:
El peso para una sección estándar del transportador helicoidal es 8
lbs/pie.
La longitud estándar 9-10 pies”
Ancho de buje del colgante 2 pulgadas
 CALCULO DE LA DEFLEXIÓN DEL TRANSPORTADOR
Cuando se utilice transportadores helicoidales de tamaño estándar, la
deflexión es raramente un problema. Sin embargo se debe utilizar
helicoidales más largos que las secciones estándar sin colgantes
intermedios, debe tomarse cuidado para prevenir que los helicoides
hagan contacto con la artesa debido a la deflexión excesiva.
La deflexión al centro del claro que cubre el helicoidal puede
calcularse con la siguiente fórmula:
84
5 × 𝑊 × 𝐿3
𝐷=
384 × (29000000) × 𝐼
Dónde:
D: Deflexión en longitud medida en pulgadas.
W: Peso total del helicoidal en libras
L: Longitud del helicoidal en pulgadas.
I: Momento de inercia del tubo.
Determinamos el peso total multiplicando el peso para una sección
estándar del transportador helicoidal es 8 lbs/pie por la longitud
total del transportador (L=0.8m =2.6247 pies).
𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑤 × 5 𝑚
𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 8 𝑙𝑏𝑠/𝑝𝑖𝑒 × (2.6247 𝑝𝑖𝑒𝑠)
𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑙𝑏𝑠 = 20.99 𝑙𝑏𝑠
Ahora el siguiente parámetro a determinar, antes de aplicar la
fórmula de la deflexión, es el momento de inercia. Este valor se
obtiene con el diámetro del tubo (Dnominal = 2 7/16 plg, SCH 40) y
la tabla 1-20 página H30.
Tabla 22: Tubo Cedula 40
Fuente: CEMA
Así se obtiene el momento de inercia I = 2.1377
Entonces:
5 × 𝑊 × 𝐿3 5 × 20.99 × (2.6247 × 12)3
𝐷= = = 0.00014 𝑝𝑢𝑙𝑔.
384 × (29000000) × 𝐼 384 × (29000000) × 2.1377
Ahora comparando este valor con lo que nos dice la norma
MARTIN, que la deflexión no debe ser mayor de 1⁄4 𝑝𝑙𝑔.
Norma MARTIN
Valor Real
85
1⁄ 𝑝𝑙𝑔 (0.25 𝑝𝑙𝑔) > 0.00014 𝑝𝑙𝑔 OK si cumple
4
Para aplicaciones en donde la deflexión exceda 0.25 plg (1⁄4 𝑝𝑙𝑔)
Frecuentemente el problema de la deflexión se resuelve usando un
tubo de mayor diámetro en esa sección del helicoidal o un tubo con
pared de mayor espesor, pero por regla general, el usar un tubo de
mayor diámetro es más efectivo para reducir la deflexión que un
tubo con pared más gruesa
Selección de componentes del tornillo Pagina h86
a) Pernos de acople
Tabla 23: Pernos de Acople
Peso del perno c/u: 0.85 Lb-f

Tamaño de perno: 5/8 x 2 3/8 pulgadas
Tabla 24: Bujes Interiores
Peso del buje c/u: 4.03 Lb-f
86
Diámetro interno del tubo 3 pulgadas
c) Soportes de espira.
Peso de la espira c/u: 0.2 Lb-f
Ejes y acoplamientos
En el extremo de accionamiento, Pag. H88
87
Tabla 25: Eje Motriz No 1 Usado con Sellos de Placa o de Salida de
Producto
Con el diámetro del eje 1”, considerando que usamos sello de placa y
rodamiento de bolas.
Peso: 2 Lb-f
C: 18 3/8 pulgadas
G: 8 pulgadas
H: 5 1/2 pulgadas
b) Acoplamiento extremo, Pág. H91
88
Peso: 1.4 Lb-f
C: 12 7/8 pulgadas
G: 8 pulgadas
Selección de soporte intermedio
Al no presentar una deflexión mayor al límite que nos recomienda
el MARTIN, no existen apoyos intermedios en el primer tramo.
Selección de la tapa de artesa. Pag. H102 a H103
Ingresando con el diámetro del tornillo de 2 7/16 pulgadas.
Elegimos una cubierta formada, tipo 1.
Tabla 26: Selección de Tapa de Artesa
89
Grosor calibre 16
Peso 1.9 lb-f/pie
D: 8 3/8 pulg
 CALCULO Y SELECCIÓN ARTESAS

Selección de la artesa
Tabla 27: Selección de la Artesa
90
De la tabla de artesas estándar pag. 54 y con diámetro del tornillo 4 pulg.
y un Calibre 16. Una artesa con Ceja de Angulo tenemos:
Peso:
Para 5 pies: 29 Lb-f
Para 10 pies: 53 Lb-f
91
Dimensiones de la artesa
A: 5 pulgadas
B: 1 1/4 pulgadas
C: 3 5/8 pulgadas
D: 0.0598 pulgadas
E: 7 1/8 pulgadas
F: 7 ¼ pulgadas
b) Selección de picos de descarga Pág. H55 a H59.
Seleccionamos una descarga estándar sencilla
Tabla 28: Diámetro del Transportador
Con diámetro del tornillo: 4 pulgadas
92
A: 5 pulgadas
B: 4 1/2 pulgadas
C: 3 3/4 pulgadas
Peso: 4 Lb-f
1.1.7. CALCULO Y SELECCIÓN DE LAS POLEAS Y
FAJAS
El cilindro de despulpado de café, gira a una velocidad de
300 rpm, la velocidad de salida del motor eléctrico es de
1800 rpm con una potencia de 2 HP, se acoplo un sistema
de trasmisión por polea que reducirá la velocidad con la cual
el sistema funcionará de manera adecuada, según la
especificación de diseño.
 Cálculo y selección de la polea motriz y conductora
𝑃𝑑 = 𝐻𝑃 𝑥 𝑓𝑠
Donde:
Pd: Potencia de diseño
HP: potencia del motor
93
Fs: factor de servicio
El factor
de
servicio
se tomó
de
acuerdo
a la tabla
2,
Tabla 29: Factor de servicio
Fuente: INTERMEC. Productos mecánicos para trasmisión de potencia
dependiendo de las condiciones a la cuales va a trabajar la

máquina.
𝑃𝑑 = 2 𝑥 1.1 = 2.2 𝐻𝑃
94
Figura 5116: Selección de la Correa

Una vez calculada la potencia de diseño, se determina el perfil de la
correa con la tabla.
Con una velocidad de 1800 rpm y una potencia de diseño de 2,2 HP se
seleccionó un perfil de banda de 3V, con una segunda opción de 3VX.
Teniendo el perfil de la banda, se calcula la relación de velocidad, que se
obtiene de la división de la velocidad de salida del motor con la velocidad
de funcionamiento del equipo.
Relación de velocidad de las poleas
𝑟𝑝𝑚 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑅𝑣 =
𝑟𝑝𝑚 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
1800
𝑅𝑣 = =6
300
La relación de velocidad obtenida es 6, el cual servirá para encontrar el
diámetro de la polea conducida.
95
Tabla 30: Tabla de Capacidad de Transmisión por Canal

La selección de la polea conductora se realiza de acuerdo a las
especificaciones establecidas por el fabricante en la tabla 34.
El diámetro adecuado para la polea conductora es de 75 mm, con este
diámetro establecido por el fabricante, se selecciona la referencia de la
polea de un canal como se muestra en la tabla 5.
Teniendo la especificación de la polea motriz, calculamos la polea
conducida con la relación de velocidad.
Diámetro de la polea conducida
∅2 = ∅1 𝑥 𝑅𝑣
∅2 = 2.95 𝑖𝑛 𝑥 6 = 17.7 𝑝𝑢𝑙𝑔
Donde
96
∅1 : Diametro polea motriz
∅2 = Diametro polea conducida
La selección del diámetro de la polea conducida se estableció de

acuerdo a la tabla 35.
Tabla 31: . Especificación de la polea motriz
Distancia entre centros

𝑐 = 1.5 (∅2 + ∅1 )
Donde
𝑐 = 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠
∅1 : 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧
∅2 : 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎
97
𝑐 = 1.5 (17.71 + 2.95) = 33.07 𝑝𝑢𝑙𝑔
Teniendo la distancia entre centros, se calcula la longitud de la
correa para el sistema de trasmisión de polea.
Ecuación 5. Longitud de la correa
(∅2 + ∅1 )2
𝑙 = 2𝑐 + 1.5 (∅2 + ∅1 ) + ( )
4𝑐
(17.71 + 2.95)2
𝑙 = 2(33.07) + 1.5 (17.71 + 2.95) + ( ) = 102.87 𝑝𝑢𝑙𝑔
4(33.07)
 Angulo de contacto de la banda

∅2 + ∅1
𝜃1 = 180 − 2𝑠𝑒𝑛−1 + ( )
2𝑐
17.71 − 2.95
𝜃1 = 180 − 2𝑠𝑒𝑛−1 + ( )
2(33.07)
𝜃1 = 151°
Una vez calculado el ángulo de contacto, se procede a
calcular la cantidad de bandas necesarias para manejar la
potencia de diseño.
Numero de bandas
𝑃𝑑
𝑁=
𝑃𝑐
Donde
𝑁: 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠
𝑃𝑑 : 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
𝑃𝑐 : 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎
Para determinar el número de bandas, se debe conocer el
valor de la potencia corregida, que se calcula de la siguiente
manera.
𝑃𝑐 = 𝐶𝜃 𝑥 𝐶𝑙 𝑥 𝑃
Donde
𝐶𝜃 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜
𝐶𝑙 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
𝑃 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
98
El ángulo de contacto determina el factor de correlación, de
acuerdo a la tabla 6.
Tabla 32: Factor de correlación por ángulo de contacto
Fuente: ROBERT MOTT. Diseño de elementos de máquina.

El factor obtenido es de 0.92.
La longitud de la correa, determina el otro factor, este se obtiene de
la tabla 37.
Tabla 33: Factor de correlación por longitud
Fuente: ROBERT MOTT. Diseño de elementos de máquina.
99
El factor obtenido es de 1.08
𝑃𝑐 = 0.92 𝑥 1.08 𝑥 2
𝑃𝑐 = 1.98 𝐻𝑃
𝑁 = 1.10
El sistema de trasmisión tendrá una sola correa en V, que trasmitirá
la potencia sin ningún problema.
1.1.8. CALCULO DE LOS ENGRANAJES

El sistema de trasmisión se realiza por medio de un par de
engranes que se encargan de trasmitirle movimiento al eje
alimentador, lo que permite el ingreso de la cereza de café al
cilindro de despulpado, este eje va a girar a una velocidad
de 30 rpm para garantizar la cantidad de café despulpado.
Teniendo la velocidad de giro del engrane impulsado y la del
engrane impulsor se procede a calcular la relación de
velocidad.
𝑛𝑝
𝑉𝑟 =
𝑛𝑔
300 𝑟𝑝𝑚
𝑉𝑟 = = 4.054
74 𝑟𝑝𝑚
Donde
𝑉𝑟 : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑛𝑝 : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛
𝑛𝑔 : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒

Figura 52: . Distancia entre centro de los engranajes
100
La distancia entre centros del eje del cilindro y el eje alimentador es
de 180.34 mm, como se muestra en la figura, para cumplir con esta

distancia se asumió un paso diametral de 5 dientes/pulg , por
medio de la figura 52, se seleccionó el número de dientes del
engrane y piñón.
Tabla 34: Selección de Engrane y Piñón
101
𝑁𝑝 = 14 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁𝑝
𝐷𝑝 =
𝑃𝑑
14
𝐷𝑝 =
5
𝐷𝑝 = 2.8 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑁 = 2.8 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑁𝑔 = 57 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁𝑔
𝐷𝑔 =
𝑃𝑑
57
𝐷𝑔 =
5
𝐷𝑔 = 11.4 𝑝𝑢𝑙𝑔
Donde:
𝑁𝑝 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛
𝐷𝑝 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛
𝑁𝑔 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒
𝐷𝑔 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒
Velocidad final de salida del engrane
𝑁𝑝
𝑛𝑔 = 𝑛𝑔 𝑥 ( )
𝑁𝑔
14
𝑛𝑔 = 300 𝑥 ( ) = 73.68 𝑟𝑝𝑚
57
𝑁𝑝 + 𝑁𝑔
𝑐=
2 𝑃𝑑
14 + 57
𝑐= = 7.1 𝑝𝑢𝑙𝑔
2(5)
102
Cálculo de la velocidad de línea de paso
𝜋 𝑥 𝐷𝑝 𝑥 𝑛𝑝
𝑉𝑡 =
12
𝜋 𝑥 𝐷𝑝 𝑥 𝑛𝑝
𝑉𝑡 =
12
𝜋 𝑥 2.8 𝑥 300
𝑉𝑡 = = 219.91 𝑝𝑖𝑒𝑠/ 𝑚𝑖𝑛
12
Calculo de la carga transmitida

33000 𝑥 𝑃
𝑊𝑡 =
𝑉𝑡
33000 𝑥 2
𝑊𝑡 = = 300.12 𝐿𝑏
219.91
Donde
𝑊𝑡 : 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎
𝑃: 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
𝑉𝑡 : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜
Especificación del ancho de cara del piñon y engrane
12
𝐹=
𝑃𝑑
Donde
𝐹: 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑎
𝑃𝑑 : 𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑎𝑙
12: Constante
12
𝐹= = 2.4 𝑝𝑢𝑙𝑔
5
Esfuerzo de flexión en el piñon
𝑊𝑡 𝑥 𝑃𝑑
𝑆𝑡𝑝 = 𝐾𝐾𝐾 𝐾 𝐾
𝐹 𝑥 𝐽𝑝 0 𝑠 𝑚 𝐵 𝐵
Donde
103
𝑆𝑡𝑝 : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛
𝐹: 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑎
𝐽𝑝 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑔𝑒𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛
𝐾0 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝐾𝑠 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜
𝐾𝑚 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝐾𝐵 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎
𝐾𝑣 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑜
𝐾0 = 1.25
𝐾𝑠 = 1
𝐾0 = 1
𝐾𝑚 = 1 + 𝐶𝑝𝑓 + 𝐶𝑚𝑎
𝐹
𝐶𝑝𝑓 = − 0.025
10 𝑥 𝐷𝑝
Donde
𝐶𝑝𝑓 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛
𝐶𝑚𝑎 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜

2.4
𝐶𝑝𝑓 = − 0.025 = 0.089
10 𝑥2.1
𝐶𝑚𝑎 = 0.247 + 0.0167 𝑥 𝐹 − 0.765 𝑥 10−4 𝑥 𝐹 2
𝐶𝑚𝑎 = 0.247 + 0.0167 𝑥 2.4 − 0.765 𝑥 10−4 𝑥 2.42
𝐶𝑚𝑎 = 0.28
𝐾𝑚 = 1 + 0.089 + 0.28 + 0.042 + 0.264 = 1.67
𝐾𝑣 = 1
300.12 𝑥 5
𝑆𝑡𝑝 = 𝑥 1.2 𝑥 1 𝑥1 𝑥 1.67 𝑥 1 = 5695.45 𝑝𝑠𝑖
2.4 𝑥 0.22
Análisis del esfuerzo de flexiona en el engranaje según norma
AGMA 2001-095
Esfuerzo de flexión del engranaje
104
𝐽𝑝
𝑆𝑡𝑔 = 𝑆𝑡𝑝 𝑥
𝐽𝐺
Donde
𝑆𝑡𝑔 : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑗𝑒
𝑆𝑡𝑝 : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛
𝐽𝑝 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑔𝑒𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛
𝐽𝐺 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑔𝑒𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒

0.22
𝑆𝑡𝑔 = 5695.45 𝑥 = 3796.97 𝑝𝑠𝑖
0.33
Cálculo de esfuerzo de contacto
Esfuerzo de contacto
𝑊𝑡 𝑥 𝐾𝑜 𝑥𝐾𝑠 𝑥𝐾𝑚 𝑥 𝐾𝑣
𝑠𝑐 = 𝐶𝑝 𝑥 √
𝐹 𝑥 𝐷𝑝 𝑥 𝐼
Donde
𝑠𝑐 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜
𝐶𝑝 : 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜
𝐼: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑔𝑒𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑎
105
Figura 53: Factor de Geometría
De acuerdo a la figura, se determinó el factor de geometría, según la

norma AGMA para engranes de dientes recto.
El factor de geometría obtenido es de 0.86
300.12 𝑥 1.25 𝑥1𝑥1.67𝑥 1

𝑠𝑐 = 2300 𝑥 √ = 27016.08 𝑝𝑠𝑖
2.4 𝑥 2.2𝑥 0.86
Selección del material de los engranajes. De acuerdo a los resultados

obtenidos, se seleccionó un acero AISI 1020 como se observa en el
anexo, que cumple satisfactoriamente con los requerimientos de diseño.
106
1.1.9. CALCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR
Para determinar la potencia necesaria para mover el
sistema, se determinó la fuerza necesaria para despulpar
una cereza de café, la fuerza ejercida dependerá de los días
de maduración (DDA) y el porcentaje de humedad (CV),
como se muestra en el cuadro 39 y del diámetro polar y
ecuatorial del café, como se muestra en el cuadro 40.
Tabla 35: Propiedades físicas y mecánicas del café
Tabla 36: Dimensiones ortogonales y diámetro característico
107
Datos de entrada:
𝑚 = 1.30 𝑥 10−3 𝑘𝑔
𝐹 = 11.27 𝑁
∅𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 254 𝑚𝑚
𝑙𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 600 𝑚𝑚
Si la masa promedio de una cereza de café es de 1.30 𝑥 10−3 𝑘𝑔 se

tendría la cantidad de cerezas de café equivalente a 8500 kg de
café recolectado.
2000 𝑘𝑔
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 = = 1538461.53846 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠
1.30 𝑥 10−3 𝑘𝑔
Cantidad de café despulpado
𝑙
𝑁𝑙 =
𝐷𝑐
Dónde:
𝑁𝑙 : 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
𝐷𝑐 : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝐸1 𝑦 𝐸2
600 𝑚𝑚
𝑁𝑙 = = 46.2250 ≅ 47 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠
12.98 𝑚𝑚
A una velocidad de 300 rpm, la maquina despulpadora
𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎
(300 𝑟𝑝𝑚 𝑥 47 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠) = 14100
𝑚𝑖𝑛
este resultado, la producción de despulpado en 8 horas sería
𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑚𝑖𝑛
14100 𝑥 60 𝑥 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 6768000 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠
𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑚 𝑇 = 6768000 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑥 1.30 𝑥 10−3 𝑘𝑔 = 8798.4 𝑘𝑔
Se tiene como resultado, que la demanda de café despulpado

cumple satisfactoriamente con el tiempo establecido.
Para determinar la potencia requerida para el sistema, se realizó un
análisis en el punto más crítico, como se muestra en la figura 1.
108
Figura 54: Punto crítico de despulpado
𝐹𝑡 = 𝐹 𝑥 𝑁
Donde:
Ft: fuerza total
F: Fuerza necesaria para despulpar una cereza de café
N: Número de cerezas de café
𝐹𝑡 = 11.27 𝑁 𝑥 25 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 = 281.75 𝑁
La potencia será
𝑃=𝑇𝑥𝑤
Donde:
P: Potencia
T: torque
W: velocidad angular
𝑇 = 𝐹𝑡 𝑥 𝑟
Donde:
Ft: fuerza total ejercida
R: radio del cilindro del despulpado
1𝑚
𝑇 = 281.75 𝑁 𝑥 127 𝑚𝑚 𝑥
1000 𝑚𝑚
109
𝑇 = 35.7823 𝑁. 𝑚
2𝜋 𝑛
𝑤=
60
2𝜋 (300) 𝑟𝑎𝑑
𝑤= = 31.41
60 𝑠𝑒𝑔
La potencia obtenida va ser igual
𝑟𝑎𝑑 1 𝐻𝑃
𝑃 = 35.7823 𝑁. 𝑚 𝑥 31.41 = 1123.93 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠 𝑥
𝑠𝑒𝑔 745.7 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
𝑃 = 1.5072 𝐻𝑃
1.1.10. DISEÑO DE LA TRANSMISIÓN

Selección de la faja del motor eléctrico hacia el tambor del
despulpador
Pmot : Potencia del motor =1.5 HP =1.12 Kw
𝑁𝑚𝑜𝑡 : Revoluciones del motor = 1700 RPM
𝑁𝑚𝑎𝑞 : Revoluciones de la maquina = 300 RPM
Horas de servicio al día = 4 horas

Asumiendo un servicio ligero
Usando las consideraciones y tablas del manual de “Gatez”
1) Potencia de diseño
𝐻 𝑝𝑑 = Pmot × 𝑓𝑠
Donde:
Pmot : Potencia del motor =1.5 HP =1.12 Kw
𝐻𝑝𝑑 : Potencia de diseño
𝑓𝑠: Factor de servicio (anexo) tabla N2 pag 14 = 1
𝐻 𝑝𝑑 = 2𝐻𝑃 × 1
110
𝐻 𝑝𝑑 = 1.5 𝐻𝑃 = 1.12 𝐾𝑤
2) Selección de tipo de faja del anexo grafica pag 15

Obtenemos que podemos elegir entre dos tipo de faja en v:
3vx o 3v. Para fajas angostas y servicio liviano
Figura 5517: Tabla De Selección
3) relación de transmisión
𝑁𝑚𝑜𝑡 𝐷
𝑖= =
𝑁𝑚𝑎𝑞 𝑑
Donde:
i: Relación de transmisión
𝑁𝑚𝑜𝑡 : Revoluciones del motor = 1700 RPM
𝑁𝑚𝑎𝑞 : Revoluciones de la maquina = 300 RPM
D: diámetro de la polea mayor

d: diámetro de la polea menor
1700
𝑖=
300
𝑖 = 5.67
111
Según anexo tabla N3 pag 19, el diámetro de polea mínimo
recomendado para el motor de 1.5 HP y 1700RPM es de d=2.4 in=
60.96 mm según NEMA.
Tabla 37: Relación de Potencia y Velocidad de Salida
4) diámetros de poleas y distancia de centros:

D: Diámetro de la polea mayor = 14 pulg.
d: Diámetro de la polea menor = 2.50 pulg.
C: Distancia entre centros =11.6 pulg.
112
Modelo del faja de transmisión= 3VX670
Factor de corrección de potencia: 0.9
5) Longitud de la faja de transmisión

(𝐷 + 𝑑 )2
𝐿 = 2𝐶 + 1.57(𝐷 + 𝑑 ) +
4𝐶
Fórmula de “Gatez”
Donde:
𝐿: Longitud de la faja
C: Distancia entre centros =11.6 pulg.
D: Diámetro de la polea mayor = 14 pulg.
d: Diámetro de la polea menor = 2.50 pulg.
(11.6 + 2.50)2
𝐿 = 2(11.6 ) + 1.57(11.6 + 2.50) +
4(11.6 )
𝐿 = 59.77 pulg.
6) para la instalación:
Del anexo pag 193 tabla N38 obtenemos:
Distancia de centros para instalación:
𝐷𝑐𝑖 = 11.4 − 0.5
𝐷𝑐𝑖 = 13. 𝑝𝑢𝑙
113
Distancia de centros para takeup:
𝐷𝑇𝑢 = 11.6 + 1
𝐷𝑇𝑢 = 12.6 𝑝𝑢𝑙𝑔
Figura 56: Tamaño de la Polea de Transmisión
Fuente: propia
 RELACIÓN DE ENGRANAJES
Motor eléctrico 1.5 HP = 1.12 kW
𝑛𝑝 = 300 𝑟𝑝𝑚
114
Piñon fijo al eje de un motor eléctrico que gira a 300 rpm
El segundo engranaje debe girar a 74 RPM
Distancia entre centros debe ser demostrada en los siguientes cálculos:
La relación de velocidad nominal es:
300
𝑉𝑅 =
74
𝑉𝑅 = 4.054
Factor de sobrecarga 𝐾𝑜 = 1.00 Tabla 9-5 (Diseño de Elementos de
Máquinas Robert Mott )
Potencia de diseño
𝑃𝑑𝑖𝑠 = 𝐾𝑜 𝑥 𝑃
𝑃𝑑𝑖𝑠 = 1 𝑥 1.12 = 1.12 𝑘𝑊
Figura 9.27, m=1.5 es un módulo razonable para realizar una tentativa.
𝑁𝑝 = 18 (𝑑𝑒𝑐𝑖𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜)
𝐷𝑝 = 𝑁𝑝 𝑚 = 18 𝑥 1.5 = 27 𝑚𝑚
𝑁𝐺 = 𝑁𝑝 𝑥 𝑉𝑅 = 18 𝑥 4.054 = 72.972 ≅ 𝑢𝑠𝑎𝑟 74.
𝐷𝐺 = 𝑁𝑔 𝑥 𝑚 = 74 𝑥 1.5 = 111 𝑚𝑚
Velocidad de salida final

𝑁 18
𝑛𝐺 = 𝑛𝑝 𝑥 (𝑁𝑝 ) = 300 𝑥 74 = 72.97 (Aceptable)
𝐺
(𝑁𝑝 + 𝑁𝐺 )𝑚 (18 + 74)1.5

𝐶= = = 69 𝑚𝑚
2 2
En unidades SI, la velocidad de la línea de paso en metros por segundo
(m/s) es:
𝜋 𝑥 𝐷𝑝 𝑥 𝑛𝑝 (18 + 74)1.5
𝑣𝑡 = = = 69 𝑚𝑚
60000 2
Donde 𝐷𝑝 está en mm y 𝑛𝑝 está en revoluciones por minuto (rpm).
Entonces
𝜋 𝑥 𝐷𝑝 𝑥 𝑛𝑝 𝜋 𝑥 27 𝑥 300 𝑚
𝑣𝑡 = = = 0.424
60000 60000 𝑠
115
En unidades SI, la carga transmitida esta 𝑊𝑡 esta en Newtons (N). Si la
potencia P esta en kW y 𝑣𝑡 esta en m/s.
𝑃 10000 𝑥 1.12
𝑊𝑡 = 1000 = = 2641.5 𝑁
𝑡 0.424
En el sistema inglés, se recomendó que el ancho de cara sea
aproximadamente 𝐹 = 12/𝑃𝑑 pulgadas. El valor SI equivalente es 𝐹 =
12(𝑚) 𝑚𝑚.
Para este caso 𝐹 = 12(1.5) = 18 𝑚𝑚 usaremos un 𝐹 = 20 𝑚𝑚
Factores que se calculan para el diseño:
𝐾𝑠 = 𝐾𝑏 = 1
𝐾𝑣 = 1.25 (𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 9.21)
𝐾𝑚 = 1.0 + 𝐶𝑝𝑓 + 𝐶𝑚𝑎 (Figura 9.18 , 9.19)
Tabla 38: Factor dinámico Kv
Tabla 39: Factor de Proporcion del Piñon
116
𝐾𝑚 = 1.0 + 𝐶𝑝𝑓 + 𝐶𝑚𝑎
Con 𝐹 = 20 𝑚𝑚
𝐶𝑝𝑓 = 0.049 𝐹/𝐷𝑝 = 0.7407
𝐶𝑚𝑎 = 0.233 𝐶𝑚𝑎 = 0.247 + 0.0167𝐹 − 0.765 𝑥 10−4 𝐹 2

𝐾𝑚 = 1.0 + 0.049 + 0.233
𝐾𝑚 = 1.28
𝐽𝑃 = 0.320 𝐽𝑔 = 0.410 (Figura 9.17)
Esfuerzo en el piñón
𝑊𝑡 𝐾𝑜 𝐾𝑠 𝐾𝐵 𝐾𝑀 𝐾𝑣 (2641.51)(1)(1.28)(1.25)
𝑠𝑡 = =
𝐹 𝑚 𝐽𝑃 (20)(1.5)(0.320)
𝑠𝑡 = 440.25 𝑀𝑃𝑎
La dureza requerida del material grado 2 es HB 440.
Figura 18: Potencia de Diseño

Figura 19: Factor J de Geometria
117
Resistencia por picadura
Tabla 40-. Coeficiente Elástico, Cp
118
𝐾𝑠 = 1
𝐶𝑃 = 191 (Tabla 9-9)
𝐼 = 0.092 (Figura 9.23)
𝐾𝑣 = 1.25
𝐾𝑜 = 1.00
𝐾𝑚 = 1.28
Esfuerzo de contacto
𝑊𝑡 𝐾𝑜 𝐾𝑠 𝐾𝑀 𝐾𝑣 (2641.51)(1)(1)(1.28)(1.25)
𝑠𝑐 = 𝐶𝑃 √ = 191√ = 1064.13 𝑀𝑃𝑎
𝐹 𝐼 𝐷𝑃 (20)(74)(0.092)
Convirtiendo a kip
1 𝑘𝑠𝑖
𝑠𝑐 = 1064.13 𝑀𝑃𝑎 𝑥 = 154 𝑘𝑠𝑖
6.895 𝑀𝑃𝑎
La dureza superficial requerida es de 50 HRC grado 1.
PERDIDAS EN EL SISTEMA DE TRANSMISIÓN
HP=Pm  98%  Pt0.872Et 98%Er98%Pr
98%Pt0.01826chumacera
Figura 20: Factor de Geométrica I para piñones rectos
119
HP: Ptotal = 1.5 1.47 0.598 0.986 0.574 0.563 0.545
kW: 1.119 1.0966 0.445 0.437 0.428 0.420 0.406
120
CAPITULO IV
1. CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
1.1. CONCLUCIONES
 La capacidad tomada para dicha maquina es de 500 kg/hr en base

a la productividad del café en Quillabamba, y las zonas de
pequeños y medianos productores de este producto.
 La variedad propuesta en este proyecto es para el sector cafetero

del país, proponiendo la variante de despulpar y clasificar, juntado
dos máquinas mediante un sistema de transmisión, para asi poder
reducir tiempos y costos, y juntar dos procesos que se hacen por
separado.
 La máquina despulpadora de café diseñada, cumple con los

requerimientos de diseño establecidos, mejorando la producción y
disminuyendo las pérdidas generadas por daño a los granos de
café.
 La máquina, tendrá la capacidad de despulpar diferentes

variedades de café, gracias al sistema de calibración del pechero,
que permitirá despulpar cerezas de café de diferentes diámetros.
 La despulpadora de café, no tendrá que ser ubicada en espacios

especiales, esta puede ser ubicada en cualquier sitio, siempre y
cuando se garantice la conexión a un punto un eléctrico.
 La reducción del consumo de agua, permite tener un impacto de

ambiental mínimo en comparación con el proceso de despulpado
que tiene actualmente la producción de café, contribuyendo
positivamente en la conservación de los sistemas hídricos de esta
vereda.
 Al realizar el estudio específico de las condiciones de trabajo, se

concluyó que el diseño desarrollado al ser más robusta garantiza
estabilidad y se sitúa de manera exacta a la altura del operario
mejorando la condición ergonómica de este.
121
 Es necesario hacer refuerzos metálicos en algunos puntos de la
estructura porque el análisis de esfuerzo y desplazamiento entrego
que habían algunos puntos de fatiga que podrían generar daños en
la estructura.
 Gracias al software de diseño en CAD se puede deducir que tipo

de materiales se deben utilizar a la hora de mecanizar cada pieza
de la procesadora de café, ahorrando así tiempo y dinero.
1.2. RECOMENDACIONES
 Los trabajos de campo son importantes para determinar ciertos

parámetros funcionales de la máquina por ello se recomienda que
estos se realicen con la mayor atención posible, con el afán de
recaudar la mayor información que puedan arrojar.
 En resumen, es importante tener en cuenta que tanto el diseño
como la construcción deben realizarse teniendo en cuenta
parámetros de ergonomía y adaptabilidad desde y hacia el
operario, y en lo posible usar mecanismos de movimiento sencillos
para no complicar la funcionalidad de la máquina, y por último es
importante mirar desde el punto de vista de la ingeniería la utilidad
de ciertos parámetros y la holgura que se puede manejar con los
mismos.
 Se recomienda la implementación de un sistema de alimentación
de banda, para mejorar la producción y disminuir el esfuerzo físico
realizado por el operario.
 Evaluar la posibilidad de automatizar el proceso, donde se
despulpe, clasifique y se lave el café para luego secar,
disminuyendo el tiempo de producción.
 Se recomienda evaluar la reutilización de los residuos generados
en el proceso, para su utilización como abono a los cultivos de
café, disminuyendo la utilización de elementos químicos.
122
BIBLIOGRAFIA
 Aprovechamiento del mucílago de café.

http://mucilagodelcafe.blogspot.com/. Autor: Arias L.
Última actualización: 2014.
 Equipos para el procesamiento del café.

http://www.pinhalense.com.br/es.equipments.php?tag=desmucilaginadora&
id_segmento=1
Autor: EXBLOG.
 Tipos de despulpadoras utilizadas en la industria cafetalera.

http://www.anacafe.org/glifos/index.php/BeneficiadoHumedo_Despulpado Autor:
ANACAFÉ.
 Conceptos básicos de diseño especificaciones y tolerancias.

http://ocw.upm.es/ingenieria-mecanica/especificacion-de-dimensiones-y- tolerancias-
gd-t/01-diseno/0101-diseno.pdf
Autor: UNIVERSIDAD DE MADRID
 Información referente al proyecto café de Quito (CONQUITO).

http://www.conquito.org.ec/quienes-somos/#sthash.CzvZPThB.dpuf
Autor: Mora N.
 https://elcomercio.pe/economia/peru/produccion-consumo-cafe-incrementa-pais-noticia-
559389-noticia/
 https://www.agroforum.pe/agro-noticias/aumento-frecuencia-de-compra-de-cafe-pese-a-
que-precio-se-elevo-6-14347/
 https://camcafeperu.com.pe/ES/cafe-peru.php
 https://www.elconfidencial.com/alma-corazon-vida/2013-12-09/beneficios-de-tomar-
cafe-que-han-desvelado-las-investigaciones-cientificas_59249/
LIBROS CONSULTADOS
 Soto, C, (2010), Guía Técnica para el Beneficio de Café Protegido Bajo una Indicación
Geográfica o Denominación de Origen. Pdf.
 Budynas R., Keith J. (2008). Diseño de Ingeniería Mecánica de Shigley. (8va edición).
México: McGraw Hill.
 Joseph E., Larry D., Mitchell (1985). Diseño de Ingeniería Mecánica. (8va edición).
México. Mac Graw Hill.
123
 Chacón, C, (2001), Evaluación de los Sistemas Tradicional y Ecológico de Beneficio
Húmedo de Café.
 García J., (2008). Apuntes de Diseño de Máquinas. Club Universitario.
 Robert L. Mott (2004). Diseño de Elementos de Maquinas. (4ta. Edición). Mexico Mac
Graw Hill.
124
125

Diseño de Una Despulpadora de Cafe

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UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARIA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS FÍSICAS Y FORMALES

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA, MECÁNICA-ELÉCTRICA Y

“DISEÑO DE UNA MAQUINA DESPULPADORA DE CAFÉ CON CAPACIDAD DE

DOCENTE: Ing. JORGE LUIS CASTRO VALDIVIA

⦁ TICONA ORTEGA CRISTHIAN MARCIAL

Este proyecto consiste en el diseño en CAD de una máquina económica y compacta

CARACTERISTICAS DEL PROYECTO

El despulpado de café es la primera operación mecánica de transformación del

1.1. Café Definición:

Se define a la semilla de color amarillo derivada del árbol cafeto, perteneciente a

Figura 1: café maduro en cereza

La cereza o Baya comprende una piel (exocarpio), en su evolución se cubre la

1.1.1. Tipos de café

En el Perú se empieza a cultivar el café en el año de 1830 en la

 Café arábico: esta clase de café se originó en Arabia, tiene como

 Café robusto: este fue descubierto en África, se cultiva en zonas

Este árbol crece 12 m de altura con el cultivo y podándolo llega

Figura 3: planta del café arabico

1.1.3. Café robusto.

Este árbol llega a medir hasta unos 10 m de altura, este no

1.1.4. Procesamiento del café.

El café se lo somete a una serie de operaciones que consisten en

1.1.5. Cereza húmeda.

Se debe recolectar la cereza húmeda y el mismo día despulpar ya

 Humedad inicial del grano. Este factor se debe controlar para

Se debe seleccionar las cerezas maduras de color rojo. Las

Figura 5: selección de café

Después de seleccionar y cosechar el café se procede al

1.1.8. El café en el perú

En 1783 el Obispo de Trujillo Martinez de Compañón, reporta al

Figura 7: café en el Perú

1.1.9. Demanda del café en el Perú

La zona norte del Perú se ha consolidado como la principal

Figura 8: consumo de café en hogares

1.1.10. NORMAS Y ESTANDARES

NORMA TÉCNICA COLOMBIANA (2090). Maquinaria

1.1.11. LISTA DE EXIGENCIAS

Cambios D Exigencias Responsable

D Altura: aproximadamente 1.8 m, desde la TICONA ORTEGA

E Capacidad de 500 kg/hr con sistema de TICONA ORTEGA

E La estructura de soporte de la maquina TICONA ORTEGA

E El eje de rotación de la zaranda cilíndrica TICONA ORTEGA

E Se necesitara un torque de entrada y un TICONA ORTEGA

E Se alimentará el motor de la maquina con TICONA ORTEGA

E Las partes de la máquina que entran en TICONA ORTEGA

E Indicadores de encendido y apagado TICONA ORTEGA

D Como mínimo la maquina debe ser capaz TICONA ORTEGA

El equipo debe ser un equipo desmontable TICONA ORTEGA

Existen dos métodos de despulpado de café, por vía húmeda o en seco,

1.2.1. Despulpadora de disco Mecánico alternativa 3.

Las despulpadoras de discos retiran la pulpa por medio de un disco

- A comparación de las maquinas anteriores su eficiencia es

- La regulación de esta máquina es un poco complicada ya que

1.2.2. Despulpadora vertical alternativa 1.

Esta máquina usa un eje vertical, alrededor de este se encuentran

- Este tipo de máquina pueden despulpar grandes cantidades de

- Su tipo de giro es vertical debido a su eje, es necesario la

1.2.3. Despulpadora horizontal de tambor alternativa 2.

Al igual que la despulpadora vertical, esta hace compresión para

Figura 11 despulpadora de tambor horizontal

1.3. Selección de la alternativa o de la maquina a usar