EMPRESA: COPLA LTDA.

ELABORADO POR: Ing. ROGER VILLEGAS – Ing. JULIO AGUIRRE

Revisión No. 3. 18/01/2016

La Paz – Bolivia

0
1. ASPECTOS GENERALES....................................................................................................... 3
1.1 ANTECEDENTES.......................................................................................................... 3
1.2 ALCANCE DEL PROYECTO..............................................................................................3
2. SISTEMA DE COLECCIÓN PROPUESTO.......................................................................................3
2.1 CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA DISEÑADO (SISTEMA PULSE JET)..................................4
2.1.1COMPONENTES DEL COLECTOR Y SU FUNCIONAMIENTO.................................4
2.1.2PARTES DEL SISTEMA PULSE JET......................................................................6
2.1.2.1PLENO LIMPIO....................................................................................6
2.1.2.2 ESPEJO/LAMINA PORTAMANGAS.......................................................6
2.1.2.3FLAUTAS Y VENTURI.............................................................................7
2.1.2.4SISTEMA Y COMPONENTES DE LIMPIEZA DE LAS MANGAS....................7
2.1.2.5SECUENCIAS DE PULSOS......................................................................8
2.1.2.6CICLOS DE PULSACIÓN...........................................................................8
2.1.2.7VÁLVULA DE PURGA............................................................................9
2.1.2.8VÁLVULAS SELENOIDE DE DIAFRAGMA..................................................9
2.1.2.9PLENO SUCIO....................................................................................10
2.1.2.10CANASTILLAS...............................................................................10
2.1.2.11MATERIALES FILTRANTES (MANGAS).................................................10
2.1.3VENTILADOR DE COLECTOR..........................................................................13
2.1.4 TRANSPORTE HELICOIDAL...........................................................................13
3. DISEÑO DEL SISTEMA DE COLECCIÓN PROPUESTO................................................................14
3.1 PARÁMETROS DE DISEÑO............................................................................................14
3.2 CRITERIOS DE DISEÑO..................................................................................................14
3.2.1CAUDAL – FLUJO DE AIRE.............................................................................14
3.2.2RELACIÓN AIRE TELA – VELOCIDAD DE FILTRACIÓN......................................15
3.2.3VELOCIDAD ASCENDENTE (CAN VELOCITY)....................................................16
3.2.4 ÁREA FILTRANTE.........................................................................................17
3.3 DISEÑO DEL COLECTOR DE POLVO...............................................................................18
3.3.1.......................................CALCULO DEL CAUDAL DE AIRE A DESPOLVORIZAR 18

1
1. ASPECTOS GENERALES....................................................................................................... 3
1.1 ANTECEDENTES.......................................................................................................... 3
1.2 ALCANCE DEL PROYECTO..............................................................................................3
2. SISTEMA DE COLECCIÓN PROPUESTO......................................................................................3
2.1 CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA DISEÑADO (SISTEMA PULSE JET)..................................4
2.1.1COMPONENTES DEL COLECTOR Y SU FUNCIONAMIENTO.................................4
2.1.2PARTES DEL SISTEMA PULSE JET......................................................................6
2.1.2.1PLENO LIMPIO....................................................................................6
2.1.2.2 ESPEJO/LAMINA PORTAMANGAS.......................................................6
2.1.2.3FLAUTAS Y VENTURI.............................................................................7
2.1.2.4SISTEMA Y COMPONENTES DE LIMPIEZA DE LAS MANGAS....................7
2.1.2.5SECUENCIAS DE PULSOS......................................................................8
2.1.2.6CICLOS DE PULSACIÓN...........................................................................8
2.1.2.7VÁLVULA DE PURGA............................................................................9
2.1.2.8VÁLVULAS SELENOIDE DE DIAFRAGMA..................................................9
2.1.2.9PLENO SUCIO....................................................................................10
2.1.2.10CANASTILLAS................................................................................10
2.1.2.11MATERIALES FILTRANTES (MANGAS).................................................10
2.1.3VENTILADOR DE COLECTOR..........................................................................13
2.1.4 TRANSPORTE HELICOIDAL...........................................................................13
3. DISEÑO DEL SISTEMA DE COLECCIÓN PROPUESTO................................................................14
3.1 PARÁMETROS DE DISEÑO............................................................................................14
3.2 CRITERIOS DE DISEÑO..................................................................................................14
3.2.1CAUDAL – FLUJO DE AIRE.............................................................................14
3.2.2RELACIÓN AIRE TELA – VELOCIDAD DE FILTRACIÓN.......................................15
3.2.3VELOCIDAD ASCENDENTE (CAN VELOCITY)....................................................16
3.2.4 ÁREA FILTRANTE.........................................................................................17
3.3 DISEÑO DEL COLECTOR DE POLVO...............................................................................18
3.3.1........................................................................................................... CALCULO DEL
CAUDAL DE AIRE A DESPOLVORIZAR...............................................................18

1
 3.3.2CALCULO DEL ÁREA FILTRANTE.....................................................................20
3.3.3CALCULO DEL ESPEJO O LAMINA PORTAMANGAS..........................................23
3.3.4CALCULO DE LA VELOCIDAD ASCENDENTE....................................................24
3.3.5...................................SELECCIÓN DEL MATERIAL DE LA MANGA FILTRANTE 26
3.3.6CALCULO DEL DIÁMETRO DEL DUCTO DE SUCCIÓN.......................................27
3.4 ESPECIFICACIONES DEL VENTILADOR DE COLECTOR.....................................................28
3.4.1...............................................CALCULO DE LA POTENCIA DEL VENTILADOR 28
3.5 DISEÑO DEL TRANSPORTE HELICOIDAL.........................................................................32
3.5.1CLASIFICACIÓN DEL MATERIAL......................................................................32
3.5.2CALCULO DE LA CAPACIDAD EQUIVALENTE...................................................33
3.5.3........................................CALCULO DE LA POTENCIA DEL TRANSPORTADOR 35
3.5.3.1POTENCIA EN VACÍO...........................................................................35
3.5.3.2....................................POTENCIA PARA TRANSPORTAR EL MATERIAL 35
3.5.3.3POTENCIA TOTAL..............................................................................35
3.5.3.4POTENCIA DEL MOTOR.......................................................................36
4. CONCLUSIONES......................................................................................................................... 37

5. BIBLIOGRAFÍA........................................................................................................................... 38

6. ANEXOS....................................................................................................................................... 39

6.1TABLAS DE PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS DE LA ULEXITA.....................................40

6.2 TABLA DE CFM DE DESEMPOLVE...................................................................................41

6.3FACTORES DE MODIFICACIÓN DE CAPACIDAD DE TRANSPORTE MATERIAL...................42

6.4 TABLA DE CAPACIDADES DE TRANSPORTE DE MATERIAL..............................................45

6.5 HOJA DE ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DEL SISTEMA DE COLECCIÓN................................46

6.6 LISTA DE MATERIALES PARA ADQUISICIÓN...................................................................47

2
1. ASPECTOS GENERALES

1.1 ANTECEDENTES.
A solicitud de la Empresa COPLA LTDA, la empresa INVENTORES JL y el Consultor
Ing. Roger Villegas se hacen presente y posterior adjudicación de la propuesta de
diseño de un sistema de colección de polvo de ulexita para su horno secado r. La
misma se encuentra dividida como:

a) Cálculo y diseño del colector de polvo desde su secador y especificaciones

para la selección del ventilador de colector.
b) Cálculo y diseño del tornillo helicoidal recuperador de polvo.

1.2 ALCANCE DEL PROYECTO: El mismo tiene un alcance de diseño de equipos

mecánicos como así especificaciones técnicas que deben ser considerados en presente
proyecto.

a) Colector de polvo “Pulse Jet” (Diseñado)

b) Ventilador de tiro para colector (especificado)
c) Transporte helicoidal (Diseñado)
d) Transmisión transporte helicoidal (especificado)

2. SISTEMA DE COLECCIÓN PROPUESTO

Después de analizado en situ (Rio Grande – Potosí) el horno secador y explicado el
proceso de secado, se define el diseño de un colector tipo Pulse-Jet que tiene una
eficiencia en su colección del 99.99%. Cuyo proceso de funcionamiento se detalla a
continuación:

3
2.1 CARACTERISTICAS DEL SISTEMA DISEÑADO (SISTEMA PULSE JET)

□ Filtración externa

□ Limpieza en línea

□ Tamaño compacto

□ Bajo y fácil mantenimiento

□ Alto desgaste de mangas originando gastos de mantenimiento

□ Baja caída de presión (100 a 150 mm c.a.)

□ Elevado consumo de potencia (caballaje) en el motor del ventilador (2 veces las

de un precipitador)

□ Consumo considerable de aire comprimido

2.1.1 COMPONENTES DEL COLECTOR Y SU FUNCIONAMIENTO

1. Aire contaminado

2. Difusor

3. Canastilla

4. Plenum de Aire Limpio

5. Espejo

6. Filtro

7. Venturi

8. Anillo de sujeción

9. Flauta

10. Cabezal de Aire Comprimido

11. Válvula de Diafragma

12. Programador

13. Válvula Rotatoria

14. Manómetro Diferencial

15. Válvula de Cierre Rápido

4
 16. Tanque de Aire Comprimido

17. Damper

18. Ventilador

El cuerpo principal del colector tiene 3 secciones; una sección de aire limpio
(pleno limpio) en la parte superior, la cámara de filtrado que contiene material
filtrante en la parte central, y una tolva para alojar el polvo en la parte inferior con su
respectivo sistema de descarga. Las dos partes superiores están separadas por una
lámina que tiene como fin mantener la cámara de filtrado separada del pleno de aire
limpio, denominado espejo.

El aire contaminado entra al colector succionado por un ventilador, pasando por

un difusor o deflector, que absorbe el impacto de las partículas debido a su
velocidad al ingresar, distribuyendo el aire y reduciendo la velocidad. Al reducir la
velocidad de las partículas, causa que las más pesadas se precipiten a la tolva para
ser descargadas posteriormente fuera del filtro. El aire con las partículas más finas
fluye hacia la unidad o cámara de filtrado depositando las partículas del polvo fino
en la parte exterior de las mangas. El aire limpio continúa hacia el pleno limpio y
finalmente llega a la atmósfera a través del ventilador.

Las mangas periódicamente se limpian por un momentáneo pulso de alta presión de

aire comprimido que viene desde la parte limpia del filtro. Las flautas, ubicadas en
base a un arreglo rectangular formando filas sobre cada fila de las mangas, son las
encargadas de llevar el aire comprimido y generar el pulso.

El golpe de aire generado por el pulso se optimiza con el uso de venturis localizados
en la parte superior de las mangas, que logra una distribución uniforme del pulso de aire
a lo largo de la manga en las dos vías (ida y retorno). Un temporizador de control de
pulsos lleva la secuencia de los ciclos de limpieza. En este punto se utiliza control
por tiempo o por presión diferencial.

5
2.1.2 PARTES DEL SISTEMA PULSE JET

2.1.2.1 PLENO LIMPIO

El pleno limpio del colector es por donde sale el aire limpio, comprende el área entre
el espejo y el techo del colector.

2.1.2.2 ESPEJO / LAMINA PORTAMANGAS

Es la placa de acero que tiene la función de sostener las mangas y es el límite físico
del pleno limpio del sucio.

Las mangas se aseguran a la lámina portamangas en

la parte superior de la
cámara de limpieza. En
ningún momento el seguro
de la manga tiene la
función de soportar el peso
de la canastilla. La
canastilla se soporta desde
la lámina portamangas en
la parte
6
superior de ésta. Los seguros de las mangas se utilizan para que las éstas no se suelten
durante la limpieza dejando a las canastillas sin superficie filtrante.

2.1.2.3 FLAUTAS Y VENTURIS

Las flautas son elementos del pleno limpio que están conectados a las válvulas
solenoides y cumplen la función de conducir el aire comprimido a las mangas.

Los venturis son ensamblados en

las canastillas y son componentes
integrales en la mayoría de colectores
del tipo pulse-jet. Se encarga de
dirigir el disparo de aire comprimido
hacia el centro de la manga con el fin
de prevenir abrasión provocada por posibles desalineamientos de las flautas. Una buena
configuración de los venturis garantiza un eficiente desprendimiento de la capa de polvo
y ahorro en el consumo de aire comprimido al ser más eficiente la limpieza por cada
disparo generado.

2.1.2.4 SISTEMA Y COMPONENTES DE LIMPIEZA DE LAS MANGAS

El sistema de limpieza consiste en

Salida de
Aire Limpio
Ingreso Aire desprender de la manga el polvo
Comprimido
acumulado, esto se lo realiza
mediante aire comprimido que es
inyectado por el sistema de aire
comprimido a través de los venturi
Ingreso de
a las mangas.
Aire Sucio

En colectores tipo pulse-jet, el

objetivo de la limpieza no es solo
remover el polvo colectado, sino
producir un cambio en la presión
diferencial del filtro. Es esencial para
Descarga Válvula
rotativa
una buena operación del sistema,
libre de problemas, que la calidad del
aire comprimido sea buena, es decir que este sea seco, además de un buen volumen de
aire. Usualmente la presión requerida para la limpieza es de 6 bares.

7
El sistema de aire comprimido está conformado por el compresor, que puede ser del
sistema de las plantas o individual, las válvulas solenoides con diafragma, el sistema de
disparos y las flautas.

2.1.2.5 SECUENCIA DE PULSOS

La secuencia de pulsos juega un papel importante en la limpieza, básicamente

porque puede provocar el reingreso de material recolectado a la manga. Pulsar una
columna que está junto a otra de manera secuencial, puede causar que las partículas
finas migren hacia la columna que fue limpiada previamente. Alternar los pulsos
entre las columnas mejora la limpieza.

Secuencia incorrecta y correcta de pulsación

2.1.2.6 CICLOS DE PULSACIÓN

Los ciclos de limpieza para colectores pulse jet deben ser diseñados de manera que
la duración produzca un corto y directo pulso para crear una efectiva onda en la manga.
Por lo general, la duración debe estar entre 0.10 y 0.15 segundos.

La frecuencia entre disparos es importante para tener una adecuada retención de la

capa de polvo. Puede variar entre 7 y 45 segundos, pero lo óptimo es utilizar
manómetros de presión diferencial para que controlen las frecuencias de limpieza
por demanda dependiendo de la presión y no por tiempo, entre la cámara limpia y la
cámara de limpieza, como se observa a continuación:

Manómetro diferencial.

8
Este tipo de sistemas automáticamente iniciará el proceso de limpieza cuando la presión
diferencial llegue al máximo permitido (6” H2O y se detendrá cuando llegue al mínimo
(4” H2O) establecido en el manómetro.

Otro aspecto importante es la utilización de un sistema con capacidad de memoria para

que al inicio de la secuencia de limpieza lo haga por la siguiente columna
correspondiente al orden establecido inicialmente, evitando que reinicie la limpieza
siempre en la misma columna a término de cada ciclo.

2.1.2.7 VÁLVULA DE PURGA

Las válvulas de purga están concebidas para eliminar el exceso de humedad en el

tanque de aire comprimido antes de que entre a la unidad de limpieza, para evitar
corrosión, y polvo húmedo en la parte superior de las mangas.

Actualmente existen válvulas de purgas automáticas localizadas en la parte inferior

del tanque y conectadas a una válvula de pulso. Cuando esta dispara, la válvula de
purga se abre removiendo la excesiva humedad.

2.1.2.8 VÁLVULAS SOLENOIDE DE DIAFRAGMA

Las válvulas solenoide o electroválvula están conectadas al

controlador de tiempo "timer", el cual regula el intervalo entre
disparos y duración de los mismos Son válvulas en aluminio y
cumplen la función de regulación y de acción del pulso de aire
comprimido.

9
Si las válvulas o los diafragmas están averiados, el sistema de limpieza no trabaja
adecuadamente.

Válvula solenoide con diafragma.

Apagado – Puerto 1: Cerrado

Apagado: Puerto 1 cerrado

Encendido – Diafragma abierto, la
presión de mando por encima del
diafragma se libera en el puerto 2
permitiendo el puerto 1 presión de
entrada para ayudar a levantar el
diafragma que permite el flujo al puerto 2. Ideal para Baja Presión, Vacío y sistemas
de tuberías de gran caudal de bucle cerrado.

2.1.2.9 PLENO SUCIO

Parte del colector que tiene contacto con el aire sucio succionado.

2.1.2.10 CANASTILLAS
Estructura de alambre metálico que
proporciona conformación y cuerpo al textil
que la cubre (medio filtrante)

Por lo general, para mangas con diámetros

menores a 160 mm, la cantidad de varillas
verticales estará entre 8 y 12; mientras que
para mangas con diámetros mayores a 200
mm, serán desde 16 hasta 20 varillas. Los
tipos de canastillas de acuerdo a su parte superior, se indican en la figura.

2.1.2.11 MATERIALES FILTRANTES (MANGAS)

Existen dos grupos principales de textiles para el filtrado, el tejido y el no tejido (llamado
también fieltro). Cuando se trata del textil tejido, es posible conocer la porosidad debido
a que lleva un patrón constante de construcción, mientras que el fieltro, tiene una
porosidad infinita (mucho mayor que el textil tejido) debido a la falta de patrón en la

1
 costura. La selección del textil es un aspecto
sumamente importante para la operación de
cualquier filtro de mangas. Dependiendo de
la selección, el sistema funcionará
correctamente durante la operación o
presentará problemas. Entre los aspectos
más importantes a considerar para la
selección tenemos:

• Tipo de colector, particularmente su

tipo de limpieza
• Nivel de humedad
• Temperatura
• Composición química de la mezcla gas/polvo
• Abrasividad del material
Además, el medio filtrante debe satisfacer las siguientes condiciones:

• Alta permeabilidad, para menores pérdidas

• Gran capacidad para soportar esfuerzos
• Estabilidad térmica a temperatura de operación
• Estabilidad dimensional
Tabla de selección de manga considerando las características del proceso:

Polipropi Poliester Acrílico Fibra de Fibra

Teflón
leno vidrio Aramida Ryton P84
Max. Temp. 260°C
Continua de 76°C 134°C 130°C 260°C 204°C 190°C 260°C (500°F)
Operación (170°F) (275°F) (265°F) (500°F) (400°F) (375°F) (500°F)
Abrasión Buena
Excelente Excelente Buena Regular Excelente Buena Regular
Absorción de Buena
energía Buena Excelente Buena Regular Buena Buena Buena
Propiedades Muy Regular
de filtración Buena Excelente Buena Regular Excelente Bue Excelente
Resistencia al Excelente
calor húmedo Excelente Pobre Excelente Excelente Buena Excelente Buena
Alcalinos Excelente
Excelente Regular Regular Regular Buena Excelente Regular
Ácidos Excelente
minerales Excelente Regular Buena Pobre Regular Excelente Buena
Oxigeno Excelent Excelent Excelent Excelent Excelent Pobre Excelent Excelent
(15% +) e e e e e e e
Costo relativo $$$$$$
$ $ $$ $$$ $$$$ $$$$$$ $$$$$$

1
 ACABADO OBJETIVO TEXTILES APLICABLES

Poliéster, polipropileno, acrílico, fibra de aramida (Nomex) y ryton

Chamuscado Mejora el desprendimiento de la capa de polvo

Mejora el desprendimiento de la capa de polvo pero puede obstruir el paso del aire
Glaseado - singed Poliéster y polipropileno

Retardador de llamas
Retarda la combustión (no es resistente alPoliéster
fuego) y polipropileno

Mejora la eficiencia de filtración y el desalojo del polvo en condiciones de humedad. Puede afectar la permeabilidad.
Acrílico Poliéster y filtros acrílicos

Maximiza de
Laminado el flujo dePTFE
teflón aire, excelente eficiencia de filtración y desalojo
Nomex,de polvo acrílico. polipropileno
poliéster,

Las dimensiones de las mangas dependen de la eficiencia de limpieza y de

las dimensiones de la cámara de filtrado. Generalmente el diámetro de las mangas
se encuentra entre los 120mm y 160mm. Por efectos de estandarización por parte
de los proveedores de mangas, la mayoría de los filtros deben coincidir de cierta
manera para que solamente una medida y tipo de mangas sea utilizado.
A medida que aumenta la longitud de las mangas es posible que no queden perfectamente
verticales en el montaje, causando que se
toquen las mangas en la parte inferior de
ellas, provocando desgaste debido a la
fricción; además, las mangas más largas son
más difíciles para limpiar en caso de que
un agujero sea la causa del ingreso de polvo
a la manga.Se recomienda cumplir la
siguiente relación para evitar el problema
descrito anteriormente:

L m
m  25
Dm m

Siendo Lm la longitud de la manga y Dm el diámetro de la manga.

1
2.1.3 VENTILADOR DEL COLECTOR
El ventilador es el corazón del sistema. Controla el flujo de gas en el punto de
generación de la contaminación y en el resto del sistema y sus componentes.
Proveen la energía necesaria para que el flujo logre vencer la
resistencia (o caída de presión) a través de
la ductería y colector.
Existen 2 tipos de ventiladores: axiales y
centrífugos. En sistemas de control de la
contaminación, los ventiladores centrífugos son
los mayormente utilizados.
Un ventilador centrífugo tiene un impeller compuesta por un número de aletas montadas
alrededor de la manzana. El gas desde el lado del impeller, gira 90º, acelera y pasa
hacia las aletas del ventilador.

2.1.4 TRANSPORTE HELICOIDAL

Los transportadores helicoidales son considerados como uno de los instrumentos más
antiguamente usados para el manejo de materiales. Consiste básicamente de un espiral
montado en un eje que gira dentro de una artesa o tubo fijo. El material colocado dentro
la artesa es desplazado a lo largo de esta debido a la rotación del helicoide

C.E.M.A. (Conveyors Equipment Manufacturers Asociation), es el organismo

internacional que estandarizo el diseño, fabricación, montaje y seguridad de los
transportadores de tornillos.

La configuración de un transportador o tornillo helicoidal básico, es mostrada a

continuación. Este se compone de secciones estándares tales como acoples,
hélice, pernos, carcasa, etc. También son parte del transportador, los tramos de
carga y delos
descarga,
sellos y rodamientos apropiados.

1
Todas las consideraciones de diseño y especificación de los equipos involucrados en el
presente proyecto están hechas bajo norma CEMA.

3. DISEÑO DEL SISTEMA DE COLECCIÓN PROPUESTO

3.1 PARÁMETROS DE DISEÑO

Copla Ltda, a través del Ingeniero Luis Delgado, hace llegar datos de la composición
física y química del material a secar (véase anexo 1)

1. Densidad del material seco: 0.65 gr/cm3

2. Capacidad de producción del secador: 10 ton/hr.
3. Temperatura de salida del secador: 150 °C (valor asumido entre
Inventores JL y el Ing. Luis Delgado comparando procesos similares).

3.2 CRITERIOS DE DISEÑO

3.2.1 CAUDAL -FLUJO DE AIRE (Q).

Cualquier requerimiento de desempolvado puede ser concebido para atender uno o más
puntos dentro del proceso. El caudal (Q en m3/h) es la relación de V = Velocidad
(m/h) y A = Área filtrante (m2).

Los fabricantes de colectores han establecido requerimiento de Q por tipo de equipo

a desempolvar estos flujos son a nivel del mar y considerando 21 °C de temperatura
del material, denominados SCFM (Estándar pies cúbicos por minuto) estos factores
están en unidades inglesas, para obtener flujos en condiciones de operación se tiene que
aplicar los factores de corrección por temperatura de operación del material a
despolvorizar y altura sobre el nivel del mar donde se encuentra ubicado el equipo a
despolvorizar, logrando así ACFM (actual pies cúbicos), es decir el caudal requerido
de operación considerando la temperatura del material y la atura sobre el nivel del
mar en el que está ubicado el equipo. En el anexo 2, Cálculo de flujos, con factores
establecidos por los fabricantes de acuerdo a su experiencia.se detallan estos y se
establecen los criterios de cálculo.

1
3.2.2 RELACIÓN – AIRE – TELA - VELOCIDAD DE FILTRACIÓN

La proporción aire-tela (Q/A) define el tamaño del colector, es un factor importante usado
en el diseño y operación de los colectores. Proporciones inadecuadas pueden contribuir
a la ineficiencia de operación del colector, así como problemas de compactación de
polvo en las bolsas, ruptura constante de mangas, costos altos de mantenimiento, entre
otras.

Consideraciones en la selección de la relación aire a tela para el diseño de

colectores de polvo del tipo Jet Pulse.

Para materiales con humedad se recomienda utilizar factores de relación aire-tela

cercanos a 1.00 – 1.20 m3/min/m2 para colectores Pulse jet.

1
 Relación recomendada de acuerdo al sistema de limpieza

Método de Limpieza Relación Aire Tela Relación Aire Tela Ft3/min/Ft2

m3/min/m2
Sacudido
0.75 - 0.90 2.50 – 3.00 : 1

Aire reverso
0.60 – 0.75 2.00 – 2.50 : 1

Plenum Pulse
1.07 – 1.20 3.50 – 4.00 : 1

Pulse Jet
1.5 – 1.80 5.0 – 6.00 : 1

3.2.3VELOCIDAD ASCENDENTE (CAN VELOCITY)

O también llamada can Velocity, es la velocidad del gas sucio calculada

teóricamente entre las mangas del filtro en la parte inferior de la manga.

La velocidad ascendente máxima recomendada para un gas dentro de un filtro

con limpieza en línea, dependerá de dos factores importantes:

✓ De la densidad propia del polvo que está siendo recolectado y que cuanto
más ligero es éste, más baja será la velocidad ascendente para que pueda
precipitarse dicho material.
✓ Del tamaño de las partículas que están siendo recolectadas. Cuanto más
pequeñas sean las partículas, más baja será la velocidad ascendente.

Vascendente = Q / (Aespejo – Abarrenos)

Este rango de velocidad ascendente procura que la distancia

entre mangas sea la adecuada. Si acercamos más las mangas
sucederán dos cosas; primeramente las mangas en el momento de
la limpieza entrarán en contacto una con otra reduciendo su vida
útil; por otro lado, al reducir el espacio entre mangas, la
velocidad ascendente aumentará, que es un aspecto perjudicial
para el momento de la limpieza porque evitaría que el material
que es
desalojado por el pulso de aire descienda libremente, sino que inmediatamente haría que
las partículas de polvo vuelvan a subir, permaneciendo el diferencial de presión alto
constantemente causando desestabilización en el sistema.

1
Velocidad ascendente ó can velocity recomendada para Sistemas colectores
= 1.0 m/s o máximo 1.6 m/s.

3.2.4 ÁREA FILTRANTE

El área filtrante es la cantidad de tela requerida en un sistema de filtración dada
por la relación.

 m3 
Q 
A m   Lmin 
2
T
Vf
De donde Q es el caudal de diseño actual del colector y del sistema y VF es la
relación Aire tela del sistema, asimismo el cálculo del área total filtrante, que viene
dada por:

AT  ttxNxDmxLm

Siendo N la cantidad de mangas en el filtro, Dm el diámetro de las mangas y Lm la

longitud de las mangas.
1
3.3 DISEÑO DEL COLECTOR DE POLVO

3.3.1 CALCULO DEL CAUDAL DE AIRE A DESPOLVORIZAR

Para la des polvorización de la cantidad de caudal generada dentro un secador

rotatorio u otros equipos, organismos internacionales dan criterios para dicha
selección y calculo que son avalados por la ACGIH (American Conference of
Governmental Industrial Hygienists). El criterio más usado y difundido, además
utilizados por empresas internacionales, es la de: DIRECCION TECNICA DE CEMEX
con su ESPECIFICACIÓN No CS-000-781-00 (véase anexo 2), Que da la referencia
siguiente:

Como el rango de selección es amplio, el criterio para determinar el valor se basa

en las dimensiones del secador y la capacidad.

Considerando la relación de las dimensiones del secador L/D (véase anexo 3

dimensiones del secador). El valor de esta relación se aconseja estar entre 4 a 12.
Cuando se maneja relaciones L/D bajas, entre 4 a 8, recomiendan tomar valores de
caudal de hasta la mitad del rango establecido. Entonces, se tiene, para nuestro
caso, L/D= (8.05/1.8)=4.47, tomando un valor promedio de 20 Nft3 como base del
cálculo.

Q=20 ft3N * Lb (mat. secado)/min (1)

Donde;

Q: Caudal volumetrico a despolvorizar en condiciones normales (ft3/min)

Determinando la libra de material secado en un minuto

Siendo La capacidad de producción del secador será de 10 ton/hr., es decir:

hr lb min
Qa  10 
ton 36
7.1
1
(2)

1
Qa: es el caudal masico a producir

Reemplazando la ecuación 2 en 1, determinamos la cantidad de aire volumétrico a

desempolvar;

ft3 N
Q=20 ft3N * 367.1 = 7342 mi
El termino N se refiere a que ese valor es considerado en condiciones normales
que es al nivel de mar. Este valor debe ser corregido y llevado a nuestras
condiciones actuales de temperatura y elevación topográfica.

A una altura topográfica de 3800 msnm y una temperatura de entrada de gases,

hacia el colector, entre 110 °c y 150°C, el factor de corrección será diferente. Por lo
cual nuestro caudal corregido también será diferente. Es necesario recordar que no se
cuenta de manera precisa el valor de la temperatura de salida de los gases del
secador y qye se adopta este rango de temperaturas por procesos similares en la
industria cementera.

2
Evaluando el cuadro adjunto, se ve que para dos relaciones de caudal dado, 20 y 18, y
variando la temperatura de gases, el caudal tiene un poco variación.

De ahí que podemos determinar el considerar que el caudal a despolvorizar será de;

Q  15000ACFM
El termino ACFM indica los pies cúbicos por minuto actuales (Actual Cubic Foot
Minute).

3.3.2 CALCULO DEL AREA FILTRANTE AT:

Para la determinación del área filtrante, debemos determinar las dimensiones de las
mangas a utilizar.

Dentro la industria cementera y otros, las dimensiones de las mangas más utilizadas son
las de 5, 5 ½, 6, 6 ¼ de pulgadas en diámetro y 120, 140, 160 pulgadas de longitud.

Para nuestro colector, seleccionamos una manga muy comercial que es de diámetro 6
plg (152.4 mm) y 120 plg. de longitud (3048 mm).

El área filtrante de cada manga o bolsa será:

Am  ttxD xLm (3)

m

Donde:

Am: Area filtrante de una manga (m2)

2
Dm: Diametro de la manga 0.1524 m

Lm: longitud de la manga 3.048 m

Evaluando la ecuación 3, tenemos;

Am  m2
ttx0.1524x3.048m2  1.46
manga
(4)

Siendo el área total filtrante igual a;

AT  ttxNxD xL
m m (5)
Donde;

N: es el número total de mangas.

Reemplazando ecuación 4 en 5, tenemos:

AT  Nx1.46 (6)
Como la relación aire tela en un colector de tipo Pulse Jet debe estar entre:

Método de Limpieza Relación Aire Tela Relación Aire Tela Ft3/min/Ft2

m3/min/m2
Pulse Jet 1.5 – 1.80 5.00 – 6.00 : 1

Asumimos un valor de 1.6. Entonces; la relación aire tela RAT será de 1.6 m3/min/m2.

La Relación aire – tela RAT, viene definida por;

Q
 m
3


RAT
Lmin 
 (7)
A m 
T
2

Donde:

Q: Caudal a despolvorizar en

ACFM At: área total de filtración

2
m2 RAT: relación aire-tela

2
De la ecuación 7, tenemos que:

AT Q
 RAT (8)

Evaluando ecuaciones 6 y 8, tenemos que el numero de mangas será igual a:

N Q (9)
1.46* RAT
Evaluando la ecuación 9, tenemos:

N  185.5mangas  186mangas
Esta cantidad de mangas, debe ir distribuida en un arreglo rectangular o cuadrado. Sin
embargo hay reglas que deben tomarse en cuenta, como ser;

✓ En cada fila no debe existir más de 14 mangas. Por recomendación de

fabricantes se toman como 11 mangas en cada fila. Cuando se tienen más
mangas por fila de lo recomendado, se tiene problemas de limpieza porque la
presión de aire comprimido cae considerablemente.

Bajo esa recomendación, tenemos;

Arreglo=11 x #filas

186
# filas   16.9filas
11
Para tener un arreglo con un número entero, adoptaremos 187 mangas, teniendo:

# filas  187
 17filas
11
Como se modificó el número de mangas, también se modificaron variables como ser el
área filtrante y el RAT (relación aire-tela), par lo cual debemos realizar un recalculo.

✓ La nueva área filtrante será: At=273 m2

✓ El nuevo RAT será Rat=1.59

2
Como se ve en los nuevos resultados, están dentro los rangos establecidos.

3.3.3 ESPEJO O LAMINA PORTAMANGAS.

La distribución de las mangas en la caja del colector será dado de la siguiente manera:

DIMENSIONES DEL ESPEJO DEL COLECTOR;

Con la cantidad de mangas y el arreglo obtenido las dimensiones del espejo o lámina
portamangas del colector será:

Y # filasxD+ D + (# filas— D
1)x 2.5
(10)

2
Donde:

D: diámetro de la manga 0.1524

m #filas: es el número de filas,

17.

Evaluando la ecuación 10, tenemos:

Y  17x0.1524+ 0.1524+ (17 — 0.1524

1)x 2.5

Y  2.54m
La dimensión horizontal estará dada por:

X # mangas/fila * D + D + (# mag/fila — D
1)x 2.5
(11)
Donde:

#mangas/fila: es el número de mangas por fila, 11.

D: diámetro de la manga 0.1524 m

Evaluando la ecuación 11, tenemos:

X  11* 0.1524+ 0.1524+ (11— 0.1524

1)x 2.5

X  3.88m

3.3.4 CALCULO DE LA VELOCIDAD ASCENDENTE (CAN VELOCITY).

La misma viene definida por:

A(m3/hr)
v (12)
Aefect(m2)

Donde:
2
Am3/hr: es el caudal de aire determinado en condiciones actuales.25485 Am3/hr

Aefect: es el área efectiva

2
V: velocidad ascendente
El área efectiva, viene definida por la relación:

Aefect = At filtRaciow – (AbaSe ∗ rmangas) (13)

Donde:

Nmangas: número total de mangas, 187 AEFECT=

área efectiva de filtración m2

AT FILTRACION= área total de filtración o área del espejo portamantas

El área total de filtración viene definida por

At =z∗, (14)
Donde X y Y fueron determinados por las ecuaciones 10 y 11.

X= ancho del colector= 2.54 por redondeo se consideró 2.6 m

Y= largo del colector= 3.88 m y por redondeo se consideró 3.9 m.

Por lo que el área total de filtración será de:

At = 2.6 ∗ 3.9 = 10.1e m2

El área base del espejo porta manga está definida por;

ttxD
2
manga (15)
Ab 
4

Donde:

Ab= el área base de la manga que no aporta a la

filtración D: diámetro de la manga 0.1524 m.

Evaluando la ecuación 15, tenemos:

4
tt *
Ab 
0.15242manga

2
 0.0182m2

2
Conocida el área base, podemos evaluar el área efectiva de la ecuación 13:

Aefect  10.14— (0.0182x187)  6.75m2

Evaluando la ecuación 12, determinamos la velocidad de filtración:

v  1.09m / seg
Lo que muestra que se encuentra en rango.

3.3.5 SELECCIÓN DEL MATERIAL DE LA MANGA FILTRANTE

Considerando todos aspectos definidos en el punto 2.1.2.11 (Materiales filtrantes), las

cuales son:

• Nivel de humedad
• Temperatura
• Composición química de la mezcla gas/polvo
• Abrasividad del material
• Alta permeabilidad, para menores pérdidas
• Gran capacidad para soportar esfuerzos
• Estabilidad térmica a temperatura de operación
• Estabilidad dimensional
Y además considerando los datos de la tabla en el punto 3.2.2 (Relación Aire Tela), es
que debe usarse una manga de tipo NOMEX, de propiedades siguientes:

3
También es factible usar una manga de FIBRA DE VIDRIO por sus propiedades,
sin embargo el material de membrana de teflón tiene mejor propiedad a la
absorción de energía y abrasión que la fibra de vidrio. Otra opción es usar una
manga P84 al igual que la de Membrana de Teflón, que recomendamos, son costosas
ya que estas son de material sintético derivados del petróleo. Nosotros
recomendaríamos trabajar con el material NOMEX sin embargo no descartamos
también el trabajar con fibra de vidrio. Solo debe considerarse los cuidados
necesarios para el manejo de este tipo de materiales.

3.3.6 CALCULO DEL DIÁMETRO DE DUCTO DE LA SUCCIÓN:

La velocidad de los gases dentro el ducto de succión debe estar dentro los siguientes
valores:

3
El tener velocidades altas dentro el ducto de succion conlleva a tener friccion entre el
material succionado y la pared de los ductos. Esto a corto plazo genera perforaciones.

Adoptando la velocidad de V=1067 m/min, tenemos que el diámetro del ducto será:

4xQ
Dducto  Vxtt (m) (16)

Donde:

Q: caudal en m3/min igual a 424.75 m3/min

V: Velocidad de succion 1067 m/min

Evalundo la ecuación 16, tenemos

Dducto  0.7119(m) 28plg.

3.4 ESPECIFICACIONES DEL VENTILADOR DEL COLECTOR DE POLVO

El tipo de ventilador a utilizarse debe ser del tipo centrifugo, ya sea de alabes radiales
o alabes curvados hacia atrás. Teniendo que también satisfacer los siguientes
requerimientos:

a) Caudal: 15000 ACFM (Pies cúbicos/min. Actuales)

b) Presión estática: 12 plg columna de agua.

c) Temperatura de los gases a la entrada del ventilador: 100 a 120 °C

d) Altura de operación: 3800 m.s.n.m

e) Orientación de salida de gases: 90°

3.4.1 CALCULO DE LA POTENCIA DEL VENTILADOR

La potencia del ventilador está definida por la expresión;

Q xP
Pmotor  ACFM
(17)
75xt

3
Donde;

QACFM: Es el caudal o flujo en condiciones actuales, 16000 Pie3/min ó 7.08 m3/seg

∆: es diferencial de presión del sistema en mm.ca

x: es el rendimiento total del sistema.

A su vez el diferencial de presión total, está dada por:

∆=+D (18)

Donde;

PE: es la presión estática del sistema 12 plg. Columna de agua=304.8 mm.ca

PD: es la presión dinámica en (mm.ca)

La presión dinámica es determinando a través de la ecuación:

v2
 D=  s 
(19)

Siendo;

V: la velocidad de succion m/seg.= 1067 m/min=17.78 m/seg.

: es peso especifico del aire para la temperatura de operación a 100°C

g: constante de la gravedad 9.81 m/seg 2.

El peso especifico del aire a 100°C es determinado por:

 = svDs (20)

 
s

Siendo;

ecxaкarx; el peso específico estándar al nivel del mar en condiciones normales= 14.2 kg/m 3

3
 estandart; la temperatura absoluta en °K en condiciones normales de 20 °C. Teniendo= 293 °K
T

T; temperatura de los gases en condiciones actuales 100°C = 373 °K

3
Evaluando la ecuación 20, tenemos que para 100°C de temperatura de los gases, el peso
específico será:

ng 293 °m mg
 =1.2 ( )s =0.943
m3 373 °m m3

17.78 de la ecuación 19, tenemos;

Determinando la presión dinámica PD a través
ng kg
 D=0.943s =15.19 = 0.001519
2s9.81 m2 cm2
Siendo que; 1 kg/cm2 = 394.41 plg. Columna de agua

394.41 plg.ca
D=0.001519 s = 0.6 plg.ca = 15.24 mm.ca
c
kg
1
Determinando la presión total del sistema, a travez de la ecuación 18, tenemos:

∆=+D=304.8+15.24=320 mm.ca
El rendimiento total del sistema x, esta definida por la ecuación:

x = ℎsasm (21)
Siendo:

ℎ: Rendimiento hidráulico

a: Rendimiento adiabático
m: Rendimiento mecánico
Según tabla 3.12 del texto Ventiladores centrífugos de Cruz da costa (porto
alegre- Brasil), cita valores recomendables alcanzados de rendimientos en
ventiladores centrífugos de tipo radial. De los tres tipos de ventiladores centrífugos de
tipo radial, para fines de cálculo adoptaremos los subrayados en la gráfica
siguiente.

3
Evaluando la ecuación 21, tenemos que:

x= 0.7s0.8s0.9=0.504
Determinando la potencia del ventilador, atravez de la ecuación 17.

Pmotor QACFM xP 7.08x320

   59.9CV
75xt 75* 0.504
Siendo que: 1CV=0.9862 Hp.

Pmotor 0.9862Hp
 59.9CVx  59.1Hp.
1cv
Considerando la altitud en la que se encuentra la planta en Oruro y la ubicación del
equipo, es de aproximadamente a 4000 msnm, teniendo una pérdida de
aproximadamente del 12 %.

La potencia del motor será:

Potencia motor = 59.1+ 0.12x59.1
po1encia mo1or=нPm=66.2 np
3
Se adopta un motor de 75 Hp. En 380 V/50Hz

3
3.5 DISEÑO DEL TRANSPORTADOR HELICOIDAL:

Como se indicó en el punto 2.1.4, el diseño del transportador helicoidal se la

realizara tomando todas las consideraciones de la norma CEMA.

3.5.1 CLASIFICACION DE MATERIAL: Según CEMA, todos los diseños y/o

especificaciones de equipos de transporte son realizados considerando el código
de material y este se obtiene de una clasificación del mismo.

Para la clasificación del material a ser transportado, debe ser tres principales
propiedades que afectan la transportabilidad de los materiales sólidos, líquidos o
gaseosos. Estas tres propiedades son:

✓ Tamaño de la partícula.
✓ Flujobilidad.
✓ Abrasividad

Considerando lo expuesto anteriormente, la ulexita seca se clasificada bajo un código e

material donde:

3
 a) TAMAÑO DE PARTÍCULA: Es menor o inferior a una malla 200, por lo corresponde
a designación A200.

b) FLUJOBILIDAD: Se encuentra en un rango de fluidos con rango de 4, lo que

equivale a un valor de 2.

c) ABRASIVIDAD: Considerado como moderadamente o poco abrasivo con un índice

de abrasivo de 5.

Bajo estas características la designación del material “ULEXITA SECA” es igual a:

A200 2 5
Datos:

Capacidad requerida= 5 ton/hr

Longitud= 4 metros
Peso específico= 0.65 gr/cm3
Cod. Material= A25
Angulo de inclinación= 0°

3.5.2 CALCULO DE LA CAPACIDAD EQUIVALENTE

La misma está definida por la ecuación:

CAP.EQUIV.=CAP.REQUERIDA∗CF1∗CF2∗CF3 (17)

Donde;
CF1: FACTOR DE PASO DE LA HÉLICE = 1
CF2: FACTOR DE GRADO DE LLENADO =
1.27 CF3: FACTOR DE ALABES ESPECIALES =
1
Vease anexo 3 (valores diferentes de los factores CF1,CF2, CF3)

Evaluando la ecuación 17, tenemos:

3
CAP. EQUIV. = 5 ∗ 1 ∗ 1.27 ∗ 1 = 6.35
ton/hr

4
Determinando la capacidad volumétrica, siendo definida por:

CAP.Vol.= 6 pie3/hr (18)

c
. Qv

Donde:
CAP. Vol: capacidad a transportar volumétrica (pie3/min)
CAP. Equiv: capacidad equivalente (ton/hr)

6: densidad del material (Ton/m3)

Evaluando la ecuación 18, tenemos:

6.35 m3
CAP.Vol.= =9.8 = 346 pie3/hr
0.65 hr
Según tablas (Vease anexo 4), para el código de material asignado corresponde un
grado de llenado de 30%A. Para la misma seleccionamos un transportador de diámetro
y paso de hélice igual 16 plg. con propiedades siguientes:

4
 ft3
capacidad a 1 rpm=7.57 = 0.214 m3/hr
h ton
capacidad a 1rpm = γ ∗cap.volumetrica ( )
h
capacidad a 1rpm = 0.65∗ 0.214 = 0.1391
ton/hr

Determinando la velocidad de rotación del transportador:

capaciad equivalente = 45.7 rpm

N= =
6.35
capacidad a 1 rpm 0.1391
Sin embargo, dentro el mercado local es muy comercial encontrar con 50 rpm
de salida en el eje del reductor, por lo cual adoptaríamos 50 rpm.

3.5.3 CALCULO DE LA POTENCIA DEL TRANSPORTADOR

3.5.3.1 POTENCIA EN VACIO:

l1
∗w∗fd∗fъ
Hpf (19)

3.5.3.2 POTENCIA PARA TRANSPORTE DEL MATERIAL:

c∗l∗1
W∗fr∗fm∗fp
HPm (20)

3.5.3.3 POTENCIA TOTAL:

TotalHP= e
(21)

(hr+hm)∗fo

Donde:

4
HPf = Potencia del transportador en vacío en HP
HPm = Potencia necesaria para mover el material en HP
L = Longitud total del transportador: 4 m (13.12 ft)

4
 N = Velocidad de rotación de operación del transportador: 50 rpm
Fd = Factor de tamaño del transportador: 67
Fb = Factor de fricción de soportes intermedios: 1
C = Capacidad del transportador: 346 ft3/hr
W = Peso específico del material: 40.6 lb/ft3
Ff = Factor de forma de la hélice: 1
Fm = Factor de material: 1.5
Fp = Factor de paleta: 1
Fo = Factor de sobrecarga: 2.7
e = Factor de eficiencia ó Rendimiento: 0.87
Evaluando en las ecuaciones 19, 20 Y 21, tenemos:
Hpf = 0.044 hp
Hpm= 0.276 hp
Siendo la potencia total del transportador iagual:

(o.oaa+o.xd)x.x=0.99 hp
Total HP = o.8
Determinando el torque requerido por el transportador:

doэo.99
TORQUE= m = =1253.6 Lbs-Plg

doэx э
3.5.3.4 POTENCIA DEL MOTOR

Considerando que el motorreductor debe ser de engranajes, cuya eficiencia es de 0.9,

la potencia del motorreductor será:

4
 0.99
pot.red.= 0 = 1.11 hp

4
La potencia del motor es afectada por un factor de altura, para lo cual se considera una
pérdida en potencia del 3% por cada 1000 pies de altitud después de los primeros 1000
pies.
Considerando la altitud en la que se encuentra la planta en Oruro y la ubicación del
equipo, es de aproximadamente a 4000 msnm, teniendo una pérdida de
aproximadamente del 12 %.

La potencia del motor será:

Potencia motor = 1.11+ 0.12x1.11
po1encia mo1or=нPm=1.26 np
Se adopta un motor de 3 Hp. En 380

V/50Hz 4.- CONCLUSIONES

a) El proyecto desarrollado muestra un equipo de filtración al 99.99% de eficiencia,

y además de que no requieren de un mantenimiento costoso.

b) Todo el proyecto desarrollado muestra la aplicación de todos los estándares

internacionales de diseño, por lo cual se convierte en equipos de alta eficiencia.

c) Si la temperatura de salida de los gases bajaría a menos de 150 °C, el

equipo de filtración estaría sobredimensionado por lo cual es posible
utilizarlo para despolvorizar otros equipos más.

d) En caso de tener bajas temperaturas del ambiente, por debajo de cero, es

necesario forrar el colector y el ducto principal de succión. Par ello usar aislante
de 4 plg. de espesor como mínimo para evitar la condensación de los gases
calientes.

e) Si se desea emplear el ventilador actual que tienen en planta de Rio

Grande, debe hacerse una valoración de todos sus componentes. Por
ejemplo, se vio que el rodete del ventilador no es el apropiado (mala
fabricación), diámetro de eje, descansos, etc.

4
 f) Se tuvo que tomar la dirección de evacuación del material por el tornillo
helicoidal (mismo sentido del flujo dentro el colector) por condiciones de layout
de los equipos y su descarga.

g) La potencia calculada está enfocada a un ventilador de tipo centrífugo de

paletas radiales, de ahí que sus rendimiento total es bajo. Si se consideraría
un ventilador de alta eficiencia, como ser de paletas curvadas hacia atraz,
este rendimiento seria mayor y por ende la potencia sería menor.

5.- BIBLIOGRAFIA:

1. PRONTUARIO DEL CEMENTO...................OTOLABAN

2. MANUAL DE DESPOLVORIZACION..............CEMEX
3. MANUAL DE COLECTORES …………………IAC – USA
4. HANDBOOK DUST COLLECTOR...............BHA GROUP
5. INDUSTRIAL VENTILATION........................ACGIH
6. HANDBOOK SCREW CONVEYORS…........KWS
7. HANDBOOK SCREW CONVEYORS…........MARTIN
8. COMPRESORES Y VENTILADORES………..CRUZ DA COSTA (PORTOALEGRE)
9. HIDRAULICA………………………………………… ..CLAUDIO MATAIX

5. ANEXOS

Ing. Roger Villegas

4
ANEXO 1. TABLA DE PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS DE LA ULEXITA
DETALLE DE DATOS PARA EL CÁLCULO Y DISEÑO DEL COLECTOR DE POLVO

INFORME
1.- COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA GRANULOMETRÍA
ULEXITA

N MALL
ºCOMPUESTO COMPUESTO % A mm
%
1Óxido de boro B2O3 36.50 8 24.04 2.36
850
2Óxido férrico Fe2O3 0.09 20 24.98 µm 600
µm 150
24.09µm
3Trióxido de azufre SO3 3.15 30 7.09
5.01 75 µm 14.72
99.93
Óxido de sodio Na2O 12.60 100
Óxido de calcio CaO MgO Cl- Al2O3
14.00 200
Óxido de magnesio 0.77 -200
Cloruros 6.80
Óxido de aluminio 0.05

4.-
GRANULOMETRÍA
9 Dióxido de silicio SiO2 3.14 ESTIMADA
TOTALES 77.10
1 MALL
0 Trióxido de arsénico As2O3 23 ppm A % mm
1 0.1
1 Cadmio Cd ppm 0.1 4 20.50 4.75
1 ppm 1.8
2 Níquel Ni ppm 0.2 8 18.00 2.36
1 ppm 850
3
Cromo Cr 20 18.00µm 600
1 µm 150
4 26.00µm
1 Mercurio Hg 30 12.00
5
1 Humedad H2O 3.64 100
6
1 Densidad 2.14 200 11.00 75 µm
7
Boro soluble 10.2 -20015.00
100.00

2.- DENSIDAD DEL MATERIAL HÚMEDO CHANCADO (32-33%) = 0,75 g/cm3

2.- DENSIDAD DEL MATERIAL SECO (45-46%) = 0,65 g/cm3

4
3.- ÁNGULO DE REPOSO MATERIAL HÚMEDO 41 º. ÁNGULO DE REPOSO MATERIAL SECO
32º

5.- TEMPERATURA MÁXIMA DEL SECADOR PEQUEÑO (HORNO DE 14 m x 1,05

m)

Temperatura de la ruedas del horno

Temperatura en el exterior de la chapa del horno pequeño

6.- TEMPERATURA MÁXIMA DE LOS GASES EN LA ZONA DE CALCINACIÓN

700ºC

7.- LA CAPACIDAD MÁXIMA DEL SECADOR (8.05 m X 1.8m) se estima en 10 t/hr de producto

seco 8.- PLANO DEL SECADOR SE ADJUNTA EN OTRO ARCHIVO

9.- EL HORNO FUNCIONARÁ EN LA ZONA INDUSTRIAL HUAJRA DE LA CIUDAD DE ORURO (3670

msnm)

10.- SE ADJUNTA UN GRÁFICO DE LA VELOCIDAD DE SECADO

4
ANEXO 2. TABLA DE CFM DE DESEMPOLVE

5
ANEXO 3. TABLA DE FACTORES

5
ANEXO 4. TABLA DE CAPACIDADES DE LOS TRANSPORTADORES HELICOIDALES

Tamaño Maximo **CapacidadCapacidad,

Código de la clase Máxima ft3/hft3/h
Dia. del sinfín
Grado de Llenado RPM*
de particulas (plg.) A RPM max. A 1 RPM
de material
(plg.)material " Clas e I"
.

A-15 - 6 3/4 165 368 2,23

A-25 - 9 1 1/2 155 1270 8,2
B-15 10 1 3/4 150 1650 11
B-25 - 12 2 145 2820 19,4
C-15 - 14 2 1/2 140 4370 31,2
C-25 - 16 3 130 6060 46,7
- - 18 3 120 8120 67,6
- - 20 3 1/2 110 10300 93,7
- - 24 4 1/2 100 16400 164
material " Clase I I"

A-35 D-45 6 3/4 120 180 1,49

A-45 E-15 9 1 1/2 100 545 5,45
B-35 E-25 10 1 3/4 100 730 7,3
B-45 E-35 12 2 90 1160 12,9
C-35 E-45 14 2 1/2 85 1770 20,8
C-45 - 16 3 80 2500 31,2
D-15 - 18 3 75 3380 45
D-25 - 20 3 1/2 70 4370 62,5
D-35 - 24 4 1/2 65 7100 109
material " Clase I II"
A-16 C-36 6 3/4 60 90 1,49
A-26 C-46 9 1 1/2 55 300 5,45
A-36 D-16 10 1 3/4 50 365 7,3
A-46 D-26 12 2 50 645 12,9
B-16 D-36 14 2 1/2 50 1040 20,8
B-26 D-46 16 3 45 1400 31,2
B-36 E-16 18 3 45 2025 45
B-46 E-26 20 3 1/2 40 2500 62,5
C-16 E-36 24 4 1/2 40 4360 109
C-26 E-46 - - - - -
material " Clase IV "
A-17 C-37 6 3/4 60 45 0,75
A-27 C-47 9 1 1/2 55 150 2,72
A-37 D-17 10 1 3/4 50 180 3,65
A-47 D-27 12 2 50 325 6,46
B-17 D-37 14 2 1/2 50 520 10,4
B-27 D-47 16 3 45 700 15,6
B-37 E-17 18 3 45 1010 22,5
B-47 E-27 20 3 1/2 40 1250 31,2
C-17 E-37 24 4 1/2 40 2180 54,6
C-27 E-47 - - - - -

5
ANEXO 5. HOJA DE ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DEL SISTEMA DE COLECCIÓN

FICHA TÉCNICA DE SISTEMA DE COLECCIÓN

PROYECTO: DESPOLVORIZACIÓN HORNO SECADOR ULEXITA CLIENTE: COPLA LTDA.

DATOS GENERALES

Colector de mangas para

Colector PULSE JET
Ulexita

Ubicación Oruro - Bolivia Fecha de puesta en marcha

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS COLECTOR

Flujo (m3/h) 25,485 Flujo (ACFM) 15,000

Temperatura de operación (°C) 150 Altitud (msnm) 3,850

Dimensiones carcaza (lxaxh) en 17 filas con 11

3900x2540x3200 Disposición
mm bolsas cada fila
Peso Carcasa y tolva/estructura/accesos/ductos (Kg)
Área filtrante (m2) Relación Aire Tela
xxx/xxx/xxx/xxx 1.59:1
(m3/min/m2)

273 Velocidad intersticial (m/s) 1.09

Can Velocity (m/s) 1.09 Presión de diseño (mbar) 49.82

ESPECIFICACIONES TECNICAS MANGAS y CANASTILLOS

Material / Acabado de las Nomex /

Cantidad de mangas 187
mangas Chamuscado
Dimensiones mangas (ØxL) en mm
Dimensiones Canastillos (ØXL) 152.4x3060 Sistema de sujeción Snap-band
Acero
142.875.4x3048 Material de Canastillos
galvanizado
12
Calibre 11 ga (3.038 mm) Cantidad de alambres

SISTEMA DE LIMPIEZA

Válvula solenoide doble

Marca Goyen de 1 1/2 " Cantidad de válvulas 17
diafragma
Medidor de diferencial de
Tubería de Interconexión 1/4" Marca Dwyer
presión Photohelic
3015

5
 Requerimiento de aire
1.19-1.80 Presión requerida 6-7 bar
comprimido (m3/min)

VENTILADOR

Número de Serie
Ventilador marca XXXXX Modelo XXXXX XXXX/XXX
ventilador / frame

CFM / Presión estática (Pg de

15000 / 12"
columna de agua)
Potencia del motor (HP) /
Motor XXXXX XXXX/XXX
RPM
Eficiencia /Grado protección / Clase de Aislación
Voltaje/Fase/Frecuencia Premium Eff. / IP55 - TEFC / F
380/3/50
(V/#/Hz)

SISTEMA DE DESCARGA
Hacia tornillo
Sistema de descarga Capacidad ton/hr 7.5
transportador
Dimensiones Tornillo Helicoidal Potencia del motor (HP) /
3,/50,
(ØXL)254x4000 mm RPM