TIPOS DE DISEÑO CONTEMPLADOS EN

ESTRUCTURAS DE ACERO Y MADERA

OBJETIVO DEL DISEÑO ESTRUCTURAL
El objetivo del diseño estructural es obtener una estructura que sea:
Funcional.- Que su comportamiento no afecte a los usuarios. Esto se asegura
logrando que su respuesta de desplazamientos este en márgenes que no
incomoden a los usuarios y que su comportamiento en servicio no afecte su
aspecto o cree condiciones que produzcan riesgos potenciales.
Segura.- Que tenga un margen de resistencia en exceso razonable para evitar
una falla por sobrecarga accidental o eventual. Que ante eventos extremos no
colapse.
Económica.- Que tenga un costo que haga factible su construcción y
mantenimiento.
Para esto el proyectista debe tener conocimiento con un margen de certeza
razonable de las cargas que el uso y el medio imponen a la estructura. Y
conocimiento de las ventajas y desventajas de cada material y sistema
estructural para su aplicación en cada caso.
TIPOS DE DISEÑO ESTRUCTURAL
En general se dan dos tipos de diseño estructural desde el punto de vista de la
seguridad:
Ambos tipos descansan en que se conoce con suficiente certeza la forma de
calcular la resistencia de un elemento o detalle a un tipo de solicitación, de
acuerdo al estado de conocimiento de la mecánica de materiales, y sus ajustes
experimentales cuando los hay. A esta resistencia se le puede llamar Rn o
resistencia nominal.
Diseño por Factores de Carga y de Resistencia ( LRFD):
Consiste en que para establecer un margen de seguridad adecuado la fuerza
actuante para la cual se esta diseñando el elemento se calcula como una
combinación lineal de las fuerzas actuantes producidas por cada estado de
carga multiplicadas cada una por un factor dependiente del tipo de carga,
llamado “Factor de Carga” que son valores que representan la incertidumbre en
el conocimiento de los valores de las cargas y representan el exceso de
resistencia requerido por cada una para tener una probabilidad razonablemente
baja de excedencia, obteniéndose así lo que es llamada la “Fuerza Ultima”
Qu = Suma FCi*Qi
Pueden darse varios valores de Qu debido a que se pueden considerar que no
todos los estados de carga ocurren a la vez ni en la misma magnitud
simultanea, de tal manera que se crean varias combinaciones lineales de carga
donde no todas participan.
Para que el elemento o detalle cumpla con la seguridad es necesario que Ru
sea menor que la resistencia Ru afectada por un valor que tiene en cuenta las
incertidumbres en el calculo de la resistencia, de tal manera que se obtenga un
valor que resulte con una probabilidad razonablemente baja de que no resulte
menor. Este factor es llamado “ Factor de Resistencia “ Φ. Esta fuerza es
llamada “ Fuerza resistente “ Rr = Φ*Rn
Finalmente debe cumplir se
Qu <= Rr
No todas las verificaciones implican una situación de seguridad, sino que hay
también condiciones de funcionalidad que corresponden a niveles de cargas de
servicio es decir no factoradas pero se puede adoptar una generalización al
considerar factores de carga iguales a 1.
Diseño por esfuerzos admisibles ASD
En este caso los factores de carga son traducidos a lo que puede ser un
promedio pesado de tal manera que es un valor único para todos los estados
que participan de una combinación de carga.
De tal manera que las fuerzas producidas por varios estados de carga en una
combinación tiene un factor común que es trasladado como un denominador al
lado de la resistencia nominal. La fuerzas no factoradas de la combinación
tienen un nivel de fuerzas de servicio.
Q = Suma Qi
Todos los constituyentes de las incertidumbres en el calculo de las cargas
como un factor de carga promedio pesado y la incertidumbre en el calculo de la
resistencia representada por el factor de resistencia se incorporan en un solo
valor llamado “ Factor de seguridad “ como un denominador de Rn llamado
“Factor de Seguridad “ FS, en la norma AISC es llamado Ω, obteniéndose la
“Fuerza Permisible”,
Ra = Rn / Ω
Debiendo cumplirse ahora la desigualdad:
Q <= Ra
Eventualmente al dividirse ambos términos entre la propiedad de sección
adecuada estas dos fuerzas pueden ser convertidas a esfuerzos.
ELEMENTOS EN TRACCION

ASPECTO GENERAL
Un elemento en tracción pura es una barras recta que está sujeta a fuerzas en
sus extremos, colineales con su eje y que tratan de estirarla.
Es un elemento autoestable ya que si accidentalmente la barra sufriera
curvatura la fuerza de tracción produciría un diagrama de momentos tendiente
a oponerse a esta curvatura y que la enderezaría. Una similtud con esto es la
cuerda de una guitarra. El enderezamiento se produciría en forma vibratoria de
amplitud decreciente hasta quedar recta.

Acción estabilizadora de la fuerza de tracción

Como el elemento es estable y el esfuerzo es uniforme, su comportamiento es
en parte un reflejo del comportamiento esfuerzo deformación del material
teniendo en cuenta que es sección grande , es decir sujeto a esfuerzos
residuales, según esto la pieza debería alcanzar esfuerzos resistentes similares
al del material , pero los aspectos localizados pueden limitar que se alcance la
resistencia completa del material en promedio, y también la fatiga puede limitar
la resistencia si se trata de estructuras sujetas a cargas cíclicas.
Los aspectos localizados que pueden limitar la resistencia tienen que ver con la
presencia de discontinuidades tales como agujeros o cambios de sección y el
comportamiento en las zonas de las conexiones
Los fenómenos localizados que limitan la resistencia a la rotura se producen
por la perdida de uniformidad de los esfuerzos en las discontinuidades y por la
forma como se transmite la fuerza en las conexiones.
Los agujeros producen un incremento del esfuerzo promedio haciendo que en
estos puntos se alcance antes el esfuerzo de rotura.
En las conexiones hay un transmisión no uniforme de la fuerza hacia afuera del
elemento de dos formas:
Mediante líneas de union de soldadura que no implican perdida de sección
pero si aplicación discontinua de la carga.
Mediante puntos de union de pernos que implican además agujeros , entonces
hay perdida de sección y aplicación discontinua de la carga.
La aplicación discontinua de la carga es decir la carga no que no se aplique en
toda la sección transversal produce un fenómeno llamado “ Retrazo de
Cortante “ que consiste en que las fibras no directamente conectadas tienen
que adquirir la carga de las fibras conectadas mediante un mecanismo de
esfuerzo de corte longitudinal, la uniformización del esfuerzo a través de esta
toma por corte requiere de cierta distancia, mientras el esfuerzo no es uniforme
hay esfuerzo de corte longitudinal, distorsión de los ángulos por el esfuerzo de
corte y estiramiento no uniforme de las fibras que hace que las secciones
transversales planas se distorsionen y las zonas conectadas queden
retrazadas respecto a las no conectadas. Debido a que la conexión tiene una
cierta longitud la uniformización de los esfuerzos puede ocurrir en el tramo de
la conexión o mas allá, en este ultimo caso los esfuerzos no uniformes hacen
que la sección se comporte como una de menor tamaño bajo esfuerzo
uniforme, esta sección es llamada Area neta efectiva Ae. Para distinguirla del
área neta física existente en la zona de conexión, llamada An. Ae es calculada
en base a formulas empíricas como:
Ae=U*An
U: es el coeficiente que tiene en cuenta la conexión no uniforme y el retrazo de
cortante.
Las reglas para el calculo de área neta An se dan en la sección B4.3 de la
norma del AISC.
Area total : Ag
An: es calculada como la suma de los anchos netos wn por los espesores
Para calcular el área neta para tracción y corte di= dn+1/16”
di diámetro del agujero para calculo, dn diámetro nominal del agujero
Los diametros nominales de agujeros dependen del diámetro del conector y se
dan en la tabla J3.3 y J3.3M de la norma del AISC
En general el área neta corresponderá a una línea de rotura que va de un
borde a otro del elemento. Cuando hay agujeros esta línea pasa por los
agujeros que determinen la sección critica que correspondería a la mínima área
neta.
En forma general un arreglo de agujeros recorrido por la línea de rotura puede
contener agujeros desfasados longitudinalmente distancias s (paso ) en
dirección longitudinal mientras que su distancia transversal es llamada g
(gramil)
La norma de en la sección B4.3b una formula para el calculo del ancho neto
Calculo de wn según B4.3b de la norma AISC
An= Suma wn*t
t espesor de cada placa
Cuando los agujeros esta alineados ( s=0) esto se simplifica a :
An = Ag – Suma di*t
Cuando no hay agujeros ( uniones soldadas ): An = Ag.
Calculado An entonces: Ae= U*An
Las fórmulas y valores de U se dan en la tabla D3.1 de la norma AISC.
U es el factor que tiene en cuenta la concentración de esfuerzos y el retraso de
cortante.
Si el elemento esta unido en todas sus placas el retrasode cortante estaría
descartado y U= 1.
Si la unión no es a través de todos los elementos la formula mas común es
U = 1 – xg/l
Véase los gráficos aclaratorios de la tabla D3.1 y los comentarios de la sección
D3 del AISC.
COMPORTAMIENTO FUERZA ELONGACION DE LA BARRA EN
TRACCION
Se puede observar que una barra en tracción presenta dos secciones con
comportamientos que influyen de forma diferente en el comportamiento global:
La sección que se extiende a lo largo del cuerpo, no presenta agujeros o
discontinuidades y tiene un área llamada Ag o área total y una longitud que es
la longitud del elemento entre uniones L. El comportamiento fuerza elongacion
de esta parte de la barra es un reflejo de la curva esfuerzo deformación del
material agregando el efecto de los esfuerzos residuales, según esto su curva
fuerza elongación tendría una forma como se muestra

Curva Fuerza elongación en el tramo con Ag

Se observa que al alcanzarse la deformación ey*L el elemento tendrá un salto
de elongación hasta ep*L debido a que la carga se mantiene, lo que inducirá en
la estructura desplazamientos notables por lo que se considera que el especto
critico de este tramo es la resistencia a la fluencia. Tn=Ag*Fy
Sección en la zona de conexión, en esta zona se presentan agujeros o
transmisión discontinua de la fuerza que origina un retraso de cortante y un
área efectiva Ae , por otro lado la longitud es pequeña , correspondiente a la
longitud de la unión l como máximo. Debido a esto ultimo la rigidez del tramo es
mucho mayor que la del tramo del cuerpo con Ag , su curva fuerza elongación
tendría un aspecto como sigue:
Curva Fuerza elongación del tramo de la unión con Ae.
Se puede ver que la contribución a la elongación de la barra es pequeña y es
tomada como despreciable en comparación con la contribución de la zona del
cuerpo, por lo que el aspecto critico o limitante es la resistencia del tramo a la
rotura Tn=Ae*Fu
Si reunimos estos dos comportamientos en una sola barra se puede ver que
pueden ocurrir dos alternativas:
1.- Que Ag*Fy > Ae*Fu . En este caso la barra, ante carga creciente, alcanzara
primero la carga de rotura en la conexión y se romperá sin haber alcanzado
deformación plástica en el cuerpo la curva fuerza elongación terminara
abruptamente en el rango elástico aparente, ya que la deformación plástica en
la zona de la conexión no produce efectos de elongación importantes.
Diagramas T-d individuales Diagrama T-d resultante

2.- Que Ag*Fy < Ae*Fu .En este caso la barra, ante carga creciente alcanzara
primero la carga de Fluencia Ag*Fy y se producirá la fluencia del cuerpo de la
barra de longitud L, alcanzandose una elongación grande debido a ep*L,
siendo ep la deformación plástica máxima del material, recuerdese que en la
realidad no ocurre la carga con deformación controlada sino simplemente el
incremento de carga, en esta situación al alcanzarse ey se pasa hasta ep sin
incremento apreciable de la carga. Alcanzado dp=ep*L y seguir
incrementándose la carga la barra recorre parcialmente el rango de
endurecimiento por deformación hasta alcanzar Ae*Fu, entonces se rompe en
la conexión.

Diagramas T-d individuales DiagramaT-d resultante

Este ultimo comportamiento es llamado dúctil y resulta el mas deseable ya que
se producirá distorsión visible de la estructura al producirse sobrecarga que
lleve a una pieza a la fluencia evento que avisara de la ocurrencia y permitirá
tomar las medidas pertinentes, sin que se produzca un colapso sorpresivo ,
como ocurriría con el primer comportamiento.
Sin embargo no siempre es posible lograrlo ya que depende de varios factores
como:
La forma de la curva esfuerzo deformación del material , siendo mas factible
cuando hay una diferencia porcentual importante entre Fy y Fu, esta diferencia
es comúnmente de 20 Ksi (1550 kg/cm2) aproximadamente, por lo que esta
diferencia es mas importante en aceros de baja resistencia como el A36 (55%)
en cambio es menos importante en un acero A514 con Fy=90 ksi y Fu= 110 Ksi
( 22%), mientras que en el A36 se puede lograr con conexiones empernadas, el
A514 requeriría conexiones soldadas.
Se ve entonces como el tipo de conector es otro factor.
Se requiere también que en la curva esfuerzo deformación exista la zona de
fluencia.
Estas observaciones atañen no solo a los elementos en tracción axial sino a
toda parte en tracción de un elemento que requiere conexión, tales como las
conexiones de las alas en tracción de vigas o los empalmes de estas alas.

DISEÑO DE ELEMENTOS EN TRACCION AXIAL

Debido a que no siempre es posible tener un tipo de comportamiento dúctil el
diseño de elementos en tracción se limita a la previsión de dos los tipos de falla
con los factores de seguridad adecuados a estas formas de falla, así, se provee
mayor mayor factor de seguridad a la falla por rotura que a la falla por fluencia.
Según esto la norma AISC y También la RNE090 indican :
Calcular la fuerza resistente ( enfoque LRFD), o la fuerza admisible ( enfoque
ASD) en tracción para falla por fluencia en el cuerpo y para falla por rotura en la
conexión y tomar como fuerza resistente o admisible la menor de las dos.
En cuanto a la relación de esbeltez las normas recomiendan que L/r no exceda
de 300 para perfiles, no se incluye a barras redondas o tensores como
péndolas.

Para Fluencia:
Tn= Ag*Fy AISC D2-1 RNE090 4.1-1
Factor de resistencia para LRFD: 0.9 Tr= 0.9*Tn
Factor de seguridad para ASD: 1.67 Ta= Tn/1.67
Para Rotura:
Tn= Ae*Fu AISC D2-2 RNE090 4.1-2
Factor de resistencia para LRDF: 0.75 Tr= 0.75*Tn
Factor de seguridad para ASD : 2 Ta= Tn/2

El calculo de la resistencia Tn a la rotura pasa por el calculo de An,

dependiendo del tipo de conexión, y el calculo de Ae=U*An
El calculo de U depende de la disposición de los conectores y la longitud de la
conexión
De manera que Ae esta relacionada con el diseño de la conexión en una forma
interactiva de tal manera que se tiene un valor final de Ae cuando se tiene al
menos el diámetro de conectores y su disposición en la sección y la longitud de
la conexión.
Se entiende que la conexión, formada por pernos, remaches, o soldadura debe
ser capaz de tomar la fuerza resistente mínima de la barra, de lo contrario la
resistencia de la barra pasaría a ser controlada por la resistencia de la
conexión. De aquí que resulte conveniente que el diseño de la conexión sea
paralelo al diseño del elemento.
El diseño de la conexión implica las siguientes verificaciones para una conexión
tentativa:
Resistencia a corte de los pernos, remaches o soldadura. Ver AISC J2 para
soldadura, AISC J3 para pernos y partes roscadas.
Resistencia al aplastamiento por apoyo en el área de apoyo de los pernos o
remaches Ver AISC J3.10
Resistencia a la rasgadura o arrancamiento longitudinal de los pernos o
remaches Ver AISC J3.10
Resistencia de bloque de cortante del perímetro que rodea la conexión. Ver
AISC J4.3
La resistencia de la conexión es la menor de todas ellas.