titulo autor

1. Análisis de las herramientas Lean Yenny Alejandra Aguirre Alvarez

Manufacturing para la eliminación de
desperdicios en las Pymes

2. SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Gabriela Muratalla-Bautista María

COMPETITIVOS MEDIANTE LA Teresa Jiménez Castillo
IMPLEMENTACIÓN DE LA José G. Vargas-Hernández
HERRAMIENTA LEAN
MANUFACTURING

3 Lean manufacturing: 5 s y TPM, Martha Sofía Carrillo Landazábal

herramientas de mejora de la calidad. Carmen Giarma Alvis Ruiz
Caso empresa metalmecánica en Yaniris Yaneth Mendoza Álvarez
Cartagena, Colombia Harold Enrique Cohen Padilla

4 Propuesta para implementar Umba Rodríguez, Nelson Ricardo

herramientas Lean Manufacturing para la Duarte Cordón, Jesús David
reducción del tiempo de ciclo en la
fábrica de almojábanas El Goloso

5 Propuesta de mejora para el proceso LAURA YAMILE CUBILLOS

productivo de la empresa Prefabricar RODRIGUEZ
Lavaderos S.A.S. mediante el uso de la LEIDY JOHANA RUIZ COMBITA
metodología Lean Manufacturing
6. APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS CARLOS EDUARDO BELTRÁN
LEAN MANUFACTURING EN LOS RODRÍGUEZ
PROCESOS DE RECEPCIÓN Y ANDERSON DAVID SOTO
DESPACHO DE LA EMPRESA HLF BERNAL
ROMERO S.A.S.

7. Mejora de la productividad, en el área de DARWIN ANDERSON

mecanizado transfer para la fabricación PACHACAMA GUALOTUÑA
de grifería en la empresa Franz
Viegener, mediante la implementación de
la metodología “Lean Manufacturing”

8. Aplicación del Lean Manufacturing Degregori Cruzado, Oscar Pedro

para incrementar la productividad en Izquierdo Isla, Wilder Reni
una empresa de calzado

9. PROCESOS PRODUCTIVOS CON EDUARDO MARTÍN CIFUENTES

LEAN MANUFACTURING PARA DE LOS RÍOS
LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS
TERMINADOS EN LA EMPRESA
DE FUNDICIÓN ALEACIONES
TÉCNICAS ESPECIALES SAC

10. Propuesta de mejora del proceso Juan Felix Cursi Cahuachia

productivo de fabricación de cocinas a Yesby Smith Valdivia Castro
gas mediante Lean Manufacturing en una
PYME
11. PROPUESTA DE MEJORA DE MILAGROS LISETTE HUERTAS
PROCESOS UTILIZANDO SORIA
HERRAMIENTAS DE LEAN
MANUFACTURING EN LA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN DE YOGURT DE UNA
EMPRESA LÁCTEA DE LA
CIUDAD DE AREQUIPA

12. Mejora de la productividad en la unidad María Claudia GALVEZ MORA

de desarrollo
de producto en una empresa de
confecciones mediante
herramientas Lean Manufacturing

13. “LEAN MANUFACTURING Y AQUINO FRANCISCO, ZARA

PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA RJ LUCY
CONFECCIONES, SAN MARTIN DE
PORRES, 2018

14. Diseño de plan de mejoramiento para la Camilo Alberto Vásquez Gil , Iván
reducción de unidades defectuosas en el Leonardo González
proceso de fabricación de prendas para
vestir en la empresa confecciones
YAKOLI SAS utilizando las herramientas
de la metodología lean six sigma

15. Optimización del proceso de producción Melissa Andrea SALAZAR ACUÑA

de blusas en el
área de costura para mejorar la
productividad en una
empresa de confecciones aplicando
herramientas de
manufactura esbelta
16. APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS José Luis Armas Fernández
LEAN MANUFACTURING EN LA LINEA
DE PRODUCCION DE PANTALONES
PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD
EN EL AREA DE CONFECCION, EN LA
EMPRESA CONSORCIO TEXTIL
EXPORTADOR SAC.

17. APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA Jesús Alberto Valderrama Díaz

LEAN MANUFACTURING EN LA Juan Jerónimo Pampa Tipula
INDUSTRIA

18. Mejoramiento mediante herramientas de Ileana Gloria Pérez-Vergara, Natalia

la manufactura esbelta, en una Empresa Marmolejo, Ana Milena Mejía,
de Confecciones Mauricio CaroI, José
A. Rojas.

19. Propuesta de implementación del modelo Fasabi Luna Victoria, Ivonne Meggy
lean manufacturing para mejorar la La Rosa Toro Villalobos, Carla
gestión operativa de la empresa
SIMILAN EIRL trujillo año 2016v
20. PROPUESTA DE MEJORA DE
PROCESOS MEDIANTE LEAN
MANUFACTURING PARA
INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD
EN UNA EMPRESA DE CHICLAYO
Roxana JacquelineJulca
Huamán1Emma Verónica Ramos
Farroñán2

21 Implementación de herramientas Lean Portugal Carrera, Arnold Andrés

Manufacturing para mejorar Huertas Camacho, Juan José
productividad en planta de producción de Contreras Ortiz, Nelson
galletas

22. PRODUCTIVITY IMPROVEMENT A.L. Gazoli de Oliveira

THROUGH THE IMPLEMENTATION OF W.R. da Rocha Junior
LEAN MANUFACTURING IN A
MEDIUM-SIZED FURNITURE
INDUSTRY: A CASE STUDY

23. . Jessica Tapia Coronado, Teresa

Marco de Referencia de la Aplicación de Escobedo Portillo, Enrique Barrón
Manufactura Esbelta en la Industria. López, Guillermina Martínez
Moreno, Virginia Estebané Ortega
24. Filosofía lean manufacturing para Fanny Yudith Tafur Tapia
mejorar la productividad: Una revisión de
la literatura científica.

25. Análisis de estudio Lean Manufacturing Frank Anthony Moreno, Gilse Lucas
de una empresa productora de insumos y Fernando, Velasco Loor
accesorios para la confección textil con
visión de mejora en sus procesos de
producción.

26 Lean Techniques Application to Improve Sambil Charles Mukwakungu

Product Replacement Process in a ,Matimba Davis Mabasa
Manufacturing Organization: Case of a
Brandable Company in Johannesburg,
South Africa

27 LEAN MANUFACTURING S.Nallusamy

IMPLEMENTATION IN A GEAR SHAFT
MANUFACTURING COMPANY USING
VALUE STREAM MAPPING
28 Techniques and tools of lean production: Satolo,Eduardo Guilherme;
multiple case studies in brazilian Hiraga,Laiz Eritiemi de Moura;
agribusiness units Zoccal,Lucas Furlani;
Goes,Gustavo Antiqueira;
Lourenzani,Wagner Luiz;
Perozini,Pedro Henrique

29. A new Lean Six Sigma framework for Silva, Iris Bento da; Godinho Filho,
improving competitiveness Moacir; Agostinho, Oswaldo Luiz;
Lima Junior, Orlando Fontes

30. MAPEO DE STREAM DE VALOR Y Hidalgo Martins, Gleison; Gechele

ANÁLISIS DE VALOR GANADO: UN Cleto, Marcelo
ESTUDIO DE CASO EN INDUSTRIA
DEL EMBALAJE DE PAPEL EN
fuentes contenidos
Google academico Analisis de herramientas Lean
manufacturing aplicandola en 4
hipotesis

e- Biblioteca Universidad de Implementacion de la herramenta Lean

Cundinamarca. Ciencias Manufacturing en varias
administrativas, Revista Digital. organizaciones, evidenciando los
cambios y variaciones en cada
compañia.

Fundación Universitaria Tecnológico Aplicacion de las 5s como herramienta

Comfenalco, Colombia Biblioteca principal buscando la optimizacion de
virtual universisdad dde los recursos y los procesos.
cundinamarca

Repositorio Universidad de la salle Aplicaion de herramientas Lean

MAnufacturing comenzando con el
diagnostico por medio de un estudio de
tiempos y apoyandose de herramientas
talas como VSM, pareto e ishikawua

Repositorio Universidad de la salle Reduccion del ciclo productivo por

medio de herramientas lean
manufacturing
Repositorio Universidad de la salle Aplicaion de herramientas Lean
MAnufacturing en un estudio caso

Repositorio Escuela politecnica mejora de la productividad en la

nacional seccion de mecanizado y transfer

Repositorio Universidad INcrementacion de la productivadad

Tecnologica del Peru por medio de aplicacion de
herramientas Lean Manufacturing

Repositorio Universidad Nacional Mejora de la Calidad en los productos

Federico Villa Real aplicando Lean Manufacturing en los
procesos productivos

Repositorio Universidad Aplicacion de Herramientas Lean

Tecnologica del Peru Manufacturing en un Estudio caso
Repositorio Universidad Catolica Estudio Caso en una empresa de
San Pablo BIblioteca UDEC yougurt aplicando herramientas Lean
Manufacturing y proponiendo la mejora
del proceso productivo

Universidad de Cundinamarca Mejora de la producctividad en un

Biblioteca Repositorio de tesis estudio caso de una empresa de
digitales(CYBERTESIS) confecciones por medio de
herramientas Lean Manufacturing

Repositorio digital Universidad Estudio caso aumentando la

Cesar Vallejo productividad por medio de
herramientas Lean Manufacturing

Universidad de San Buenaventura Estudio caso enfocado en la reduccion

Colombia de unidade defectuosas utilizando la
Biblioteca Digital Universidad de herramiento Six Sigma
Cundinamarca

Biblioteca Digital Universidad de Aplicacion de manufactura Esbelta

CUndinamarca mejorando el proceso productivo en
Universidad Nacional Mayor de San una empresa de fabricacion de blusas
Marcos
Repositorio digital Universidad Mejora de la productividad por medio
Cesar Vallejo de la filosofia Lean Manufacturing en
una linea de produccion de una
empresa de confeccion de pantalones

Biblioteca UDEC Aplicacion de las metodologia lean,

Universidad privada del norte competitividad de la industria
repositorio peruana,mejora de los procesos

Biblioteca UDEC Aplicacion de las herramientas 5s y

control visual ,metodos de trabajo,
mejoramiento continuo

Google academico Mejora de la gestio operativa por

medio de herramientas Lean
Manufacturing
LA REFERENCIA, Universidad del Incremento de la productivida por
señor de sipan medio de herramientas Lean
Manufacturing

LA REFERENCIA,REPOSITORIO MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD

ACADEMICO UPC POR MEDIO DE HERRAMIENTAS
LEAN MANUFACTURING

Biblioteca UDEC metodologia lean manufacturing

aplicada con kaizen , establecimiento
de las falencias lean dentro de la
organizacion.

Biblioteca UdeC virtual, Repositorio Manufactura Esbelta

Universidad Autonoma Ciudad de
Juarez
Google academico Como emjorar la productividad por
medio de herramientas lean
manufacturing

Biblioteca UdeC virtual, Repositorio

Universidad Politecnica Salesiana

Biblioteca UDEC Observacion del estado actual del

proceso, entrevistas para determinar
las problematicas y diseño de una
mejora la problematica.

Google academico Observacion y analisis de la

literatrura,determinación de los tiempos
de ciclo,aplicacion del VSM en la
fabricacion de engranaje.
LA REFERENCIA, SCIELO Técnicas y herramientas de los
sistemas de producción
ajustada,tecnicas de recoleccion de
datos y analisis.

La REFERENCIA, Revisión Lean Six Sigma,caso practico.

LA REFERENCIA,Revista Brasileña Revision literaria, propuesta de estudio

de Operaciones y Gestión de caso , aplicacion del VSM y analisis del
Producción rendimiento de la propuesta.
palabras clave
Lean Manufacturing, Gestión
de la Cadena de Suministro,
Pyme, Simulación, Diseño de
Experimentos

Lean Manufacturing; Mejora

continua; Productividad;
Sistema.

lean manufacturing,
mantenimiento productivo
total, cinco eses (5 s), mejora
continua.

Lean manufacturing,
Estandarizacion,Diseño

Produccion, Reduccion de
cilclo
Subsistema, producción,
mejora, lean manufacturing

PRODUCTIVIDAD
EMPRESAS
LEAN MANUFACTURING

Lean manufacturing
Eficiencia en el trabajo
Industria del calzado

Proceso Productivo, Calidad,

Productividad, Lean Thinking,
Lean Manufacturing.

Mejora de procesos
Lean manufacturing
mejora;proceso;lean
manufacturing;producción

Productividad, desarrollo

Lean Manufacturing,
confecciones

Diagrama de concentración
de defectos Lección de un
Punto (LUPS) Familia de
producto “Blusas, Camiseras,
Polos” Defectos maquina
plana Defecto en Almilla
Defecto en Hiladilla Defecto
en Asentado cuello Defecto
en Pegado cuello Defecto en
Asentado Almilla Defecto en
Manufactura Esbelta,
Aplique Defecto en Bolsillo
produccion
Mejora, Lean MAnufacturing,
productividad.

Lean manufacturing, mejora

continua, sistemas
productivos, manufactura
esbelta.

Mejora continua, Manufactura

Esbelta, 5´S, Control Visual

Lean Manufacturing, gestión

operativa
5”S”, Control, Lean
Manufacturing,Orden y
Productividad

Lean Manufacturing, 5S,

SMED, TPM, A3 Report,
Lean Management Review,
PQCDSME y OEE

PRODUCTIVIDAD,

LEAN MANUFACTURING,

PLANEACION

MANUFACTURA ESBELTA,
MEJORA CONTINUA,
INDUSTRIA
Lean Manufacturing, mejora
continua, optimización,
sistemas de producción.

Optimización, 5S, TPM, Six

Sigma, Estudio de tiempos y
movimientos.

Lean, ventaja competitiva,

organización de fabricación

VSM, Lean Manufacturing,

Takt Time, Cycle Time, Lead
Time, Gear Shaft
 Lean manufacturing;
Múltiples estudios de caso;
Brasil; Agronegocios; Análisis
de red

Lean Six Sigma; mejora;

competitividad; productividad

Mapeo de flujo de valor,

análisis del valor ganado,
bolsas de papel, industria del
embalaje, costos
Describcion general
La presente tesis consiste en analizar las herramientas Lean Manufacturing para la eliminación
de desperdicios en las Pymes con el fin de mejorar su productividad. Del estado del arte se
logra evidenciar cómo la teoría Lean Manufacturing se encuentra presente en las estrategias
organizacionales como metodología para la solución de problemas, de cara a la eliminación de
desperdicios principalmente en el eslabón de producción de la cadena de suministro.

El presente proyecto de investigación tiene la finalidad de analizar el impacto en la mejora

continua y la optimización de un sistema de producción mediante la implementación de la
herramienta Lean Manufacturing, así como los cambios que se generan en distintas compañías
mediante un instrumento; esto se logra usando diferentes métodos y técnicas de investigación,
como lo es la revisión documental de diferente literatura, el análisis documental y la recolección
de datos.

El presente proyecto de investigación tiene la finalidad de analizar el impacto en la mejora

continua y la optimización de un sistema de producción mediante la implementación de la
herramienta Lean Manufacturing, así como los cambios que se generan en distintas compañías
mediante un instrumento; esto se logra usando diferentes métodos y técnicas de investigación,
como lo es la revisión documental de diferente literatura, el análisis documental y la recolección
de datos. Dentro de los resultados se obtienen tablas y figuras que muestran la eficiencia de
esta herramienta, lo cual comprueba su validez mediante casos de éxito donde se implementó,
además información relevante que podría ser utilizada como base en las empresas que no
hayan optado por su aplicación.

El siguiente trabajo realiza una propuesta para reducir el tiempo de ciclo en el proceso de
fabricación de almojábanas en la empresa “El Goloso”. Para ello se utiliza la metodología Lean
Manufacturing donde inicialmente se plantea un diagnóstico de las operaciones, tiempos de
producción, búsqueda de mudas y cuellos de botella, para ello se usan herramientas como
(VSM, Pareto, Ishikawa). Posteriormente se plantean propuestas que buscan la reducción de
los tiempos de ciclo se usa: 5’s, células de trabajo y SMED. Finalmente se realiza una
evaluación de viabilidad económica utilizando indicadores y teniendo en cuenta el capital
invertido en la propuesta y los ingresos adicionales adquiridos por la mejora.

El siguiente documento presenta propuestas de mejora basadas en la metodología Lean

Manufacturing para la empresa Prefabricar Lavaderos S.A.S., con el propósito de reducir el
tiempo de ciclo productivo, por lo tanto, se realizó un estudio integral de las estaciones de
proceso con la participación de los directivos de la organización para determinar cuál es el área
que causa el elevado tiempo de producción.
La industria metalmecánica ha tenido una participación en la economía colombiana debido al
aumento de actividades y sectores que dependen directa o indirectamente del hierro o acero, lo
cual se ha visto reflejado en el PIB, en el primer semestre del 2016 (10.6%) y el crecimiento
gradual de producción en los últimos años. Por estas razones la empresa HLF Romero SAS.,
que tiene como labor industrial figurar y laminar el hierro de acuerdo a las especificaciones del
cliente, busca aplicar herramientas que le permitan mejorar y solucionar las problemáticas que
se presentan en sus procesos.

El desarrollo del presente proyecto de titulación fue la implementación de herramientas Lean

Manufacturing para mejorar la productividad en la sección de mecanizado transfer. Como
primer paso se seleccionó el producto tipo E de grifería que comparten el mismo proceso de
fabricación, en el cual se va a implementar las mejoras, para lo cual se levantó un plano a
escala de las instalaciones para registrar y analizar las actividades del proceso.

Esta investigación titulada “Aplicación del Lean Manufacturing para incrementar la productividad
en una empresa de calzado”, propone acrecentar la productividad mediante la metodología lean
manufacturing y el uso de sus técnicas, detectando los motivos que ocasionan la problemática y
plasmar la mejor solución de ingeniería tendiente a aumentar la productividad en la línea de
calzado de la empresa. En esta investigación, se detecta que el principal problema de
investigación es el tiempo perdido en solucionar desorden, limpieza y los desperdicios de
tiempo por parte de los trabajadores a la hora de tratar y operar lo que ocasiona un bajo
rendimiento y por ende una baja productividad.

En este proyecto de Tesis, se ha podido comprobar que el uso de la filosofía Lean

específicamente Lean Manufacturing y sus herramientas, han permitido mejorar los Procesos
Productivos de la empresa de fundiciones “Aleaciones Técnicas Especiales SAC”, y así mejorar
sustancialmente la calidad de los productos fundidos en sus diferentes aleaciones.Esta mejora
de los productos, permitirá que estos más fiables (fidelización de los
clientes), se tendrá una rápida respuesta a los requerimientos de sus clientes y les dará la
seguridad que los productos en mención cumplen con las especificaciones técnicas
exigidas por los clientes.

La presente investigación tiene como objeto mejorar el proceso productivo de cocinas a gas
mediante Lean Manufacturing en una PYME en la cuidad Arequipa, actualmente su proceso
productivo es de manera convencional, desarrolla su proceso productivo en 15 pasos, con 74.5
metros de recorrido, un tiempo de ciclo de producción 2h 35min 00s y cuenta un nivel
productivo parcial de 1.18 cocinas / hora.
El presente trabajo denominado “Propuesta de mejora de procesos utilizando herramientas de
Lean Manufacturing en la línea de producción de yogurt de una empresa láctea de la ciudad de
Arequipa”, tiene como objetivo mejorar la productividad de los procesos y por ende la
rentabilidad de la empresa. El presente trabajo constituye una investigación no experimental
con características descriptivas y explicativas. El levantamiento de información requerido en el
estudio de mercado se hizo a partir de fuentes de información secundarias, las que fueron
recolectadas mediante la aplicación de entrevistas al personal de la línea de producción de
yogurt.

Busca mejorar la productividad de la unidad de desarrollo de producto en una empresa textil.

Para ello se implementó una metodología basada en el análisis, diagnóstico y propuestas de
mejora para lograr mejores indicadores de productividad. En la parte inicial del trabajo se
explican los conceptos de las principales herramientas de Lean Manufacturing, luego se
delimita el caso de estudio al grupo 5, esto como consecuencia del análisis de los tiempos de
ciclo y la identificación de los desperdicios a lo largo del proceso productivo del grupo, siendo el
grupo 5 el proceso con la capacidad más restrictiva.

como objetivo determinar la mejora de la implementación de Lean manufacturing mediante la

técnica de 5“S” en la productividad de la empresa; a fin de buscar un método de trabajo más
ordenado y limpio para mejorar la calidad en su productividad

El desarrollo de esta propuesta consiste en diseñar un plan de mejoramiento continuo con base
a la herramienta DMAIC de la metodología Lean 6 Sigma, con el fin de disminuir la cantidad de
desperdicio que se presenta al momento de producir las diferentes referencias de prendas de
vestir, tomando como variable de medición del desperdicio, las unidades no conformes
(defectuosas) con base a los requerimientos establecidos por el Cliente de Confecciones
YAKOLI SAS.

El objetivo principal es mejorar la productividad mediante la aplicación de herramientas de

Manufactura Esbelta para lograr optimizar los recursos utilizados, para esto se realizó un
estudio y análisis del proceso de producción dándole mayor énfasis al área de costura de
prendas para detectar, minimizar y hasta eliminar actividades que no generan valor y ocasionan
sobrecostos, reducir los tiempos de entrega, las actividades de reproceso, de esta forma poder
satisfacer las necesidades del cliente con un producto acorde a sus necesidades y obtener
mejores beneficios para la empresa.
El objetivo general determinar en qué medida la aplicación de herramientas lean manufacturing
en la línea de producción de pantalones mejorará la productividad en el área de confección en
la empresa Consorcio Textil Exportador S.A.C. San Borja 2017, Al respecto, Hernández y
Vizan, sostiene que la utilización de herramientas lean manufacturing se usan para quitar
cualquier cosa que le quitan valor al producto, las herramientas usadas son el Value Stream
Mapping y la evaluación de las 5S. Así mismo Cruelles, para medir la productividad se debe
considerar que la eficacia es el cumplimiento de las metas con la utilización más optima de los
recursos y la eficacia es el cumplimiento de los objetivos trazados. El diseño del estudio es
cuasi experimental. La población fue la producción diaria de pantalones.

El presente trabajo refleja la investigación sobre la aplicación de la metodología lean

manufacturing en el entorno actual de las industrias de manufactura, considerando el reto al
que vienen enfrentando en la búsqueda de nuevos procesos y métodos que les permitan ser
más competitivos en el mercado y a su vez reducir las pérdidas de dinero que esto refleja en los
procesos por los distintos desperdicios en el uso de recursos para la producción.

La compañía presenta tiempos perdidos en la línea de producción del área de importado que
representan un 14% de tiempos perdidos, contaminación visual por el desorden que se
presenta en el área y pérdidas monetarias que se cuantifican en $30.582.022 por año. Esto se
relaciona con falta de controles y estándares que faciliten la labor y garanticen la calidad de los
productos y los procesos. El objetivo del trabajo fue diseñar e implementar un plan de acción de
mejora continua mediante las herramientas de la Manufactura Esbelta, que incluyó 5´S y
Control Visual. La metodología abarcó: indagar el estado del arte, diagnosticar el estado actual,
diseñar e implementar el plan de acción y la documentación requerida, y finalmente la medir la
efectividad. Con la implementación piloto de este proyecto, se redujeron los tiempos que no
agregan valor en un 12%, representando un ahorro anual de $25.916.485.

Una propuesta de implementación del modelo Lean Manufacturing sí mejoraría la gestión

operativa de la empresa SIMILAN E.I.R.L Trujillo Año 2016. Como objetivos específicos:
Identificar cuáles son los principales procesos dentro de la producción de la empresa,
determinar de qué manera se generan desperdicios dentro de los procesos de producción,
elaborar una propuesta de mejoras dentro de la gestión lean manufacturing
Se elaboro una propuesta de mejora de procesos mediante Lean Manufacturing para
incrementar la Productividad en la empresa Maderitas del Mago Chiclayo-2018, para esto se
realizo una encuesta donde se evidencio que la empresa en su rendimiento no lo estába
haciendo en forma ordenada ni con el control respectivo y para atacar esta problematico se
aplico la metodologia 5s.

Modelos de Gestión Lean Manufacturing que permitan identificar y establecer los problemas
más representativos y de mayor impacto en la productividad, el cual viene hacer problema de
confiabilidad de personas, equipos y procesos, que vienen afectando la productividad llevando
a tener quiebres de stock. Finalmente, presenta las principales propuestas para reducir los
problemas identificados usando herramientas de Lean Manufacturing con foco en mejorar la
confiabilidad de personas, equipos y procesos en post de mejorar la productividad de la línea de
galletas de una manera sostenible haciendo a la empresa más competitiva, con una cultura de
alto desempeño, basado en la confianza y orientada al cliente - consumidor.

Las pequeñas y medianas empresas (PYME) son muy importantes para economías nacionales
en Brasil, el sector del mueble tiene muchas pymes que sufren de competencia internacional,
especialmente de chinos empresas. Para reducir esta dificultad, este estudio proporciona un
caso Estudio de la implementación parcial de Lean Manufacturing (LM) en un industria de
muebles de tamaño mediano con el objetivo de aumentar productividad. Como resultado, la
compañía aumentó su productividad en 27 por ciento en el sector de perforación. Además, el
estudio de caso muestra cómo implementar LM en una industria de muebles de tamaño
mediano, demostrando la necesidad de adaptar el sistema a empresas externas.

Se presenta una revisión de literatura relacionada con la implementación de herramientas de

Manufactura Esbelta en la Industria, tales como Takt Time, 5’s, Ocho desperdicios “mudas”,
Control Visual, Células de Manufactura, a prueba de errores (Poka-Yoke), Nivelación de la
producción (Heijunka), Automatización inteligente (Jidoka), Mejora continua (Kaizen), Kanban,
Cambios rápidos de modelo (SMED), Mantenimiento total de la producción (TPM), Justo a
tiempo (JIT) y Mapeo del flujo de valor (VSM), analizando su aplicación tanto individual como en
conjunto.
Las organizaciones emprenden esfuerzos para incrementar su grado de eficiencia en la
actividad que desarrollan y, así, obtener el beneficio sobre la decisión del consumidor; por este
motivo, la nueva cultura corporativa hace uso de los recursos que dispone para ser competitivo,
el “ser competitivo no sólo significa tener la capacidad de atraer el interés de accionistas
(capital económico), empleados (capital intelectual) y clientes (ventas), sino que también resulta
cada vez más complicado porque los consumidores demandan mejor calidad, precio y tiempo
de respuesta además, la sociedad demanda mayor responsabilidad social de las
organizaciones y sus directivos, accionistas, empleados, etcétera

En el siguiente trabajo técnico se describirá un análisis de estudio del proceso del montaje de
las máquinas en las distintas áreas de producción de una empresa productora de insumos y
accesorios para la confección textil, la cual a lo largo de su trayectoria ha ido creciendo junto a
la demanda del mercado consumidor por lo cual mediante las herramientas del Lean
Manufacturing se buscó esclarecer cuál fue su déficit por sub-área de su planta productiva, con
el principal objetivo de optimizar los procesos y a su vez los tiempos al realizar montajes y
desmontajes en las diferentes líneas productivas.

Este artículo investiga la influencia de la técnica lean en una organización de fabricación,

mediante el análisis de proceso de flujo actual, identificar áreas problemáticas, implementar 5S
como una de las técnicas lean y proponer un Flujo de proceso más eficiente. La metodología
que se siguió para recopilar datos fue la observación y entrevista. Se descubrió que el proceso
de flujo actual del departamento de reemplazo no estaba bien estructurado y consistente con
muchas actividades innecesarias. Un proceso de flujo más eficiente y efectivo fue propuesto a
través de la implementación de técnicas lean que llevaron a erradicar actividades innecesarias
en el proceso y reingeniería del proceso. Además, se propuso que la investigación futura
debería ser basado en la mejora continua a través de esa aplicación de principios lean.

La investigación presentada en este artículo fue indicada para implementar la fabricación

ajustada con la aplicación del VSM en la producción de engranajes y cajas de engranajes en
Star Engineers ubicados en el polígono industrial Chennai, India
Se realizaron estudios de casos de tipo múltiple en ocho unidades de agronegocios de
diferentes segmentos mediante la aplicación de entrevistas estructuradas, visitas al sitio y
análisis de documentos. La investigación realizada ha identificado que las técnicas y
herramientas de Lean Production son aplicables a los entornos de agronegocios, y que los que
implican mejoras en el control de procesos, el flujo de producción y la logística tienen mayor
énfasis en las unidades de investigación. Las técnicas y herramientas como la relación a largo
plazo con el proveedor y el cliente, el suavizado de la producción / heijunka y el mapeo de la
cadena de valor se distinguieron por la similitud de uso en comparación con estudios anteriores
en el entorno de agronegocios.

este artículo propone un nuevo marco dentro de las circunstancias de Lean Six Sigma. El
marco fue propuesto por medio de una revisión exhaustiva de la literatura que identificó los
puntos positivos de otros marcos Lean Six Sigma disponibles en la literatura. El marco se aplicó
a un estudio de caso, y las evaluaciones se basaron en cuestionarios semiestructurados y
análisis de registros y documentos. La implementación se llevó a cabo en una empresa de
fabricación en Brasil, que pertenece a una multinacional estadounidense. En el estudio de caso
descrito aquí, la compañía de fabricación estableció el marco propuesto para apoyar la
combinación de manufactura esbelta y Six Sigma e introdujo una cultura de proyecto para toda
la empresa a través del marco Lean Six Sigma propuesto, que resultó en beneficios
significativos.

El estudio abordó la aplicación de los métodos de análisis de Value Stream Mapping y Earned
Value en Pinch Bottom con la línea de producción de bolsas de papel Simple Fold (PBSF) en
una empresa de embalaje industrial de bolsas de papel multipared ubicadas en Brasil. A partir
de la aplicación conjunta de los métodos específicos, obtenga un mejor diagnóstico de la
situación y elapareremos oportunidades para eliminar desechos, mejorar la operación y
monitorear los mejores costos involucrados, brindando ganancias posibles de producción y
calidad a la empresa. Como contribución de este trabajo, se puede destacar La presentación y
discusión sobre la complementariedad de una herramienta Lean Manufacturing con un Project
Management Metodología.
resultados
Unidades producidas sin la aplicación de las herramientas = 479. Unidades producidas
con la aplicación de la mejor combinación TOC en su nivel bajo (50% de operación en
el proceso de concentración), Andon en su nivel alto (con señal) al igual que TPM (con
auxiliar) = 677. Lo cual evidencia un incremento en la productividad del 29.25%.

La problemática que existe en los sistemas de producción se puede disminuir

mediante la aplicación de herramientas o técnicas como lo es la manufactura esbelta,
debido a que se analiza la situación de la mayoría de las actividades que se realizan
en este proceso y que no otorgan valor al producto, es decir, una gran parte se
compone únicamente de desperdicios. Los datos obtenidos indican que lo único que
otorga valor al producto corresponde al 67% de las actividades.

La estandarización y diseño de puestos de trabajo eliminan actividades que no

agregan valor al producto como transportes y movimientos innecesarios.

Se realizó un estudio del proceso productivo de Prefabricar Lavaderos S.A.S.,

identificando el área de vaciado como la estación critica con un elevado tiempo de
ciclo correspondiente a 33,64% con respecto a las demás estaciones, identificando los
factores críticos dentro del área de vaciado, los cuales fueron medidos y analizados, al
realizar una integración de ellos se puede inferir que el 38,48% del tiempo de vaciado
está relacionado con los desperdicios.
Las herramientas utilizadas para la evaluación preliminar permitieron identificar 2 de
los 7 desperdicios presentes en la metodología Lean Manufacturing los cuales son,
tiempos de espera y movimiento de material.

o se eliminaron y se redujeron los tiempos de las actividades que agregan valor al

producto para mejorar la productividad del área de mecanizado transfer, fue necesario
aplicar las técnicas de la metodología Lean Manufacturing como: 5S, SMED, TPM y
VSM con la implementación se logró reducir los tiempos de entrega de 21,2 días a 6,7
días, también, se implementó el indicador de eficiencia global de los equipos OEE en
los procesos.

La eficacia antes de aplicar las técnicas es de 0.13 y depues 0.229, el resultado que
obtenemos muestra una mejora respecto a la eficacia antes de aplicar las técnicas.La
productividad aumentara de 0.17 a 0.27 analizando los datos mensualmente.

La mejora de los procesos productivos con las herramientas empleadas del Lean
Manufacturing mejoraron la Calidad de los productos terminados en forma progresiva;
así como la organización, ya que estas herramientas trabajan en forma transversal a la
organización de la empresa de fundición “Aleaciones Técnicas Espaciales SAC”.

Para resolver dicha problemática, se desarrolla una metodología basada en Lean

Manufacturing, las herramientas asignadas son 5’s y JIT, estas permiten mejorar el
proceso productivo, optimizar el recorrido y mejorar el tiempo de ciclo de fabricación.
Se tiene los siguientes resultados: el proceso productivo se desarrolla en 12 pasos, el
recorrido será de 55 metros y el tiempo de fabricación es de 2h 00min 00s con ello se
alcanza un nivel productivo de 1.50 cocinas / hora. En conclusión, la propuesta de
mejora del proceso productivo reduce: 3 pasos del proceso de fabricación que
representa una mejora de 20%,19.5 metros de recorrido que representa 26.25%, un
tiempo de 00h 35min 00s que representa una mejora de 22.58% y una diferencia en
aumento del nivel productivo en 0.32 cocinas / hora, siendo factible la implementación
de la propuesta de mejora.
se plantearon las mejoras en la línea de producción de yogurt la cual presenta en la
actualidad una productividad de 96.73 kg/h.h, la cual es baja considerando que su
producción en el año 2017 fue de 4.676.279,00 kg de producto terminado teniendo una
capacidad de producción de 559.000,00 kg/mes, de acuerdo a la planta de producción,
con las mejoras planteadas se proyecta alcanzar una productividad de 114.9 kg/h.h.
En la evaluación se alcanzó valores positivos y buenos para el desarrollo del proyecto
y se culminó con las conclusiones y recomendaciones

El primer indicador es el incremento de la disponibilidad de las maquinas en 8%

provocado por la reducción del tiempo de setup (configuración) y del tiempo de
reparación de las máquinas. Otro indicador que impacta en el beneficio es el
rendimiento de las líneas de confección, aumentando en 7% debido al alza del tiempo
bruto de producción. Por último, la tasa de calidad obtiene un crecimiento de 12%
como consecuencia de la reducción de productos defectuosos. Estos tres indicadores
logran un incremento del OEE de 21%. Otros beneficios son el incremento de la
capacidad productiva, ahorro de horas hombres, incremento del área de trabajo y
motivación del personal.

Los datos que se recolectaron fueron procesados y analizados en el software SPSS

versión 24 y con métodos estadísticos para el análisis de la prueba de hipótesis. En
conclusión, se determinó que la implementación de la herramienta 5“S” ha mejorado la
productividad en la empresa.

Con los datos obtenidos en la etapa de Control y habiendo implementado las mejoras
se estima un ahorro en el proyecto de $35.421.094 al año por costo de reproceso al
reducir las unidades defectuosas en casi un 50%

Se obtuvo como resultado de la investigación el incremento del 9.77% de la

productividad del área de costura y de la producción mensual con 204 unidades
adicionales por mes por medio de la aplicación de la herramienta 5’S y la capacitación
técnica para mejorar la polivalencia del personal.
Al finalizar el presente estudio se obtuvieron los resultados iniciales de eficiencia de
23% y 28% finales, eficacia inicial de 55% y 82% final, productividad inicial de 13% y
23% final, se llegó a la conclusión que la aplicación de herramientas lean
manufacturing mejoró la productividad en 43% en la producción de pantalones, lo cual
es favorable para el área de confecciones de la empresa.

1.se identifican que la participación promedio de las actividades en los procesos

productivos, siendo las que añaden valor al producto un 67%, los reprocesos
representan el 12% seguido de los tiempos de espera con un 9%, el transporte tiene
un 7% y los desplazamientos un 5%. 2.la aplicacion se da en la industria plástica
(10%), 2 .en las industrias de metálicas y maquinaria (20%), 2 se agrupan en la
industria de confección (20%) y 5 generalizadas en otras industrias de manufactura
(50%). 3.las herramientas lean que mas participan en la investigacion son las
siguientes Kanban ,SMED, TPM , 5’S,TAKT TIME , POKA YOKE, JIT, KAIZEN y
VSM.

El diseño del plan de acción de mejora continua, utilizando las herramientas lean 5´S y
Control Visual, mostró su efectividad obteniendose:1.Una reduccion de los tiempos
perdidos por actividades que no agregaban valor al proceso en 1.72 min lo que
representó un ahorro económico de $25.916.485. 2.lográr mejorar el ambiente de
trabajo, obteniéndose una mejor imagen del área y creando una cultura de trabajo en
equipo y sentido de pertenencia por el puesto de trabajo y el proceso en su conjunto.

Se determinó que se generan desperdicios dentro de los procesos de producción

cuando sus áreas están desorganizadas y sucias impidiendo al personal reportar
donde y qué cantidad de material existe, de acuerdo con la observación realizada, 8 de
los trabajadores están totalmente en desacuerdo que tanto en el proceso de corte,
ensamblaje, calidad, planchado y empaque de la producción de blusas y pantalones
las áreas de la empresa estén organizadas, generando así desperdicios en la planta
con materiales innecesarios, ocasionando de esta manera que las áreas de tránsito
estén obstruidas, de igual manera 7 de ellos están en total desacuerdo que las áreas
de la empresa Similan E.I.R.L estén organizadas en los procesos de corte,
ensamblaje, calidad, planchado y empaque en la producción de blusas.
Las personas determinaron en un 70% que las herramientas lean manufacturing
ayudan a mejorar los desordenes, y que 60% de las problematicas son causadas por
los retrasos ademas se aprueba con 100% la utilizacion de las 5s.

El análisis del flujo de valor y la identificación de las actividades que no agregan valor
se concluye que hay oportunidad en muchos de los procesos los cuales deben ser
directamente atacados con los herramientas de Lean Manufacturing identificados,
siendo los más comunes TPM, 5”S”, la Estandarización, el Control Autónomo,
Flexibilidad-Adaptación de Personal y la Reducción de tiempos de Preparación.

Finalmente, hubo un aumento de productividad en el LIDEAR F500 perforadora del 27

por ciento y una reducción del movimiento del 33 por ciento (Tabla 5). Esto representa
una reducción en los costos de producción, lo que resultó en un ahorro anual de
aproximadamente 15,800.00 BRL.

Se visualiza que las 5’S, el VSM, Kaizen, Kanban y TPM son las más utilizadas en el
ramo Manufacturero con un 9,46%, 8.1%, 6,75%, 5,4% y 4,05% respectivamente, y
SMED con un 4,05% y JIT con un 6,76% en el sector Automotriz; caso contrario, las
Células de Manufactura, Heijunka y Andon son las menos utilizadas (en 1,35%).
Se analiza el impacto de la implementación de la herramienta Lean Manufacturing en
la mejora continua y la optimización de un sistema de producción; así como mostrar
los cambios generados en distintas empresas mediante un instrumento, usando para
ello diferentes métodos de investigación, como lo es la revisión literaria, la recolección
de datos y el análisis documental. Finalmente, se incluye el análisis de resultados
organizando los datos obtenidos en tablas y figuras, los cuales resaltan la eficiencia de
esta herramienta comprobando su validez, también se exponen casos de éxito en su
implementación, así como información relevante que podría ser usada como base en
los negocios que no la hayan implementado y que decidan optar por su aplicación.

La limpieza debe ser un factor importante al momento de tener un puesto de trabajo,

no hay nada mejor que tener un área de trabajo limpia y ordenada para así poder
realizar los distintos procesos productivos de manera fluida. La limpieza se realizaría
de manera diaria, pero antes de la mejor distribución de las máquinas, se genera una
cantidad considerable de desperdicios ya que el personal operativo al momento de
realizar el montaje de las perchas cortaba hilo y restos del mismo caen al suelo o
cuando tenían que mover el producto elaborado a los distintos lugares para seguir el
proceso de envoltura, al arrastrar los cajones donde se almacenaba el producto ya
confeccionado quedaban restos de hilos a lo largo del pasillo o se enganchaban en las
bases de las máquinas y esto de los consideraba como desperdicios de los propios
productos.

Se determino quela compañia tiene desordenes en la fabricacion de su producto,

tambien se evidencia que aplicando lametodologia 5s el diagrama de flujo del proceso
mejora en su organizacion y se aplican actividades para generar orden y reducir
tiempos.

se determina que el tiempo de ciclo ideal para reducir movimientos y actividades

inecesarias es 27 minutos por pieza.
 cuando se considera la aplicación de cada una de las técnicas y herramientas, en
general, se observa que las más utilizadas son Autonomización / Jidoka, Flujo
continuo, Carga de trabajo uniforme y Producción de tracción (87.5%); Integración de
la cadena de suministro (75%) y Gestión de calidad total, Kaizen, Poka Yoke y trabajo
estandarizado (62.5%).

Se demostró que el LSS propuesto lleva a una empresa a la competitividad. ademas

analisando esta herramienta para aplicacion en este caso debe acompañada de un
VSM.

Se observa a través de los datos calculados hasta el fecha de referencia, que el

proyecto presentó menor estimación costos y demoras en el cronograma y la
conclusión del proyecto. Se midió que la conversión del tiempo de trabajo yEl valor
invertido estuvo por debajo de las expectativas.
como lo hacen (metodologia)
Realizaron una busqueda de la problematica ala cual le asignarosn uno herramientas lean
manufacturing para su solucion y despues se realizo un diseño para observar el
comportamiento e influencia en la produccion para despues corroborar con una simulacion.

busqueda de la problematica del fracaso de las empresas mexicanas el método de revisión

literaria para dar inicio a la investigación, la consulta de varias fuentes de información
confiables para la adquisición de la teoría en base al tema de investigación. Posteriormente
se realiza un análisis documental, extrayendo la información necesaria e importante para poder
trasmitirla y transformarla para su fácil comprensión, y por último se recurrió al
instrumento de recolección de datos, para fines de obtención de fundamentos de
aplicaciones realizadas con anterioridad de la herramienta en estudio (Lean manufacturing)
para poder contar con antecedentes de los resultados alcanzados con su aplicación, así como
experiencias adquiridas pordepersonas
Fase 0. Autodiagnóstico ajenas
la empresa y aanálisis
esta investigación.Diseño
externo: este se realizó de la investigaciónEn
utilizando el
toda
modelo de red de tecnología INTI, lista de chequeo y análisis documental.•de
investigación una de las partes fundamentales es la determinación las variables
Fase 1. que
en este caso son Lean manufacturing y sistemas de producción,
Diagnóstico inicial: revisión de herramien-tas por observación directa y uso de herramienta de así como la
descripción
diagnóstico,de los conceptos
entrevistas que seyles
al personal han asignado
recorrido a cada una de• ellas.
por las instalaciones. Fase 2.Una vez que
Aplicación y se
establecen las variables se precisan los indicadores, la estructuración
análisis de las técnicas escogi-das de común acuerdo con la dirección: 5 s y TPM.• Fase 3. del instrumento, la
operacionalización, muestra y el análisis
Evaluación de la implementación de lasde herramientas
datos, como semediante pueden observar
el análisisen la
detabla
resultados
2.Constructo de la investigaciónTabla 2. Diseño de la investigaciónFuente:
y el contraste con datos de simulación del estado es-tadístico asociado a la distribución de Elaboración
propia.VariableDescripciónIndicadorConceptoInstrumentoOperacionalización
probabilidad Weibull. de las
variablesDeterminación del tamaño de la muestraAnálisis de datosXLean
ManufacturingX1Disminución de desperdiciosLean Manufacturing es una metodología que se
enfoca en la eliminación de cualquier tipo de pérdidas. Es eliminar lo inútil con el objetivo de
aumentar la productividad y la capacidad de la empresa para competir con éxito en el mercado.
(Rueda, 2007).Revisión LiterariaTécnica de análisis documentalInstrumento de recolección de
datosRecopilar información para comprobar cómo la aplicación deLean Manufacturing genera
la reducción
1.3.1 Fase 1.de desperdicios
Diagnóstico: Enyesta
con etapa
ello una variedad de se
principalmente ventajas de mejora
realizará para lasde la
un diagnóstico
empresas.Para
empresa aplicandoesteherramientas
caso en particular no es necesario
Lean Manufacturing determinar el básicas
y herramientas tamaño de de la
la ingeniería
muestra.Análisis
industrial, para laestadísticoCorrelación
identificación y análisisYSistema
de focos de de producción
mejora. Además, se establecerán
Y1CalidadY2CompetitividadY3Costos
diferentes compromisos para el registro dedeproducciónUn
los datos quesistema de producción
se requieran. se considera
1.3.2 Fase 2. Diseño:
como
En estael etapa
conjunto de componentes
se realizará que interactúan
todo lo referente entre síyen
a la detección el diseño
análisis de unde
de focos proceso
mejora,
mediante
además medir el cual
el se obtiene
impacto la tienen
que transformación de elementos
en la empresa, aquí se en productos
construirá útiles. (Kons,
la propuesta con base
2008).Técnica de análisis documentalRevisión literaria Obtener
en la información recolectada y las metas que se quieren alcanzar. 1.3.3 Fase información que confirme como
3. Evaluación:
el sistema de producción se ve afectado mediante la metodología de
En esta etapa se pretende evaluar las condiciones iniciales con la propuesta diseñada, para Lean Manufacturing
proporcionado
determinar el grado cambios en la calidad,de
de cumplimiento lalas
productividad
metas. Además y los decostos de producción.
determinar el impacto Parade este
la
caso en particular no es necesario determinar el tamaño de la muestra.Análisis
propuesta y las mejoras observadas. Se aplicaron Standard Work, Workcells and Subcells, tack
estadísticoCorrelación
time, SMED,Cinco eses (5’s).
La metodologia utilizada para este caso se baso en tres fases definir medir y analisar 2. fase
mejorar donde se diseñar y desarrolar las metodologias 5s y kanbamy la fase 3.Comprobación
de la funcionalidad de la propuesta a través de un modelo de simulación
Fase diagnostica y de análisis: está dividida por 2 etapas, en la primera etapa se realizarán los
diferentes estudios, para identificar los diferentes problemas en el área de recepción y
despacho de la empresa HLF Romero SAS., los estudios a realizar para hacer un diagnóstico
inicial serán: estudio de tiempos y movimientos, estudio de trabajo, diagrama de recorrido, flujo
de materiales e indicadores. En la segunda etapa se realizará un estudio detallado para
identificar que herramientas de la metodología Lean Manufacturing, pueden ser aplicadas para
dar solución a la problemática de acuerdo al diagnóstico presentado. Fase de formulación y
aplicación de la metodología Lean: inicialmente se formula criterios y medios de aplicación de
acuerdo al diagnóstico y las herramientas de Lean Manufacturing, identificadas para disminuir
todo tipo de desperdicio en el área de recepción y despacho en la empresa HLF Romero SAS.,
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA Y LA SITUACIÓN ACTUAL
posteriormente, se definen las estrategias a trabajar durante el periodo de realización del
DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL ÁREA DE
proyecto, determinando los tiempos de la investigación, el mejor método y las mejores
MECANIZADO TRANSFER . IMPLANTACIÓN DE ALTERNATIVAS DE MEJORA, CON
herramientas que ayuden al desarrollo de este. Fase de evaluación: está dividida por dos
BASE EN LA metodologia LM 5s, SMED, TPM
etapas, en la primera etapa se establecerá un nuevo
diagnóstico, el cual permita evaluar las herramientas de la metodología Lean Manufacturing
aplicadas de acuerdo a la problemática presentada. Donde evidencie las mejoras de acuerdo a
la implementación establecida por la investigación en el área de recepción y despacho de la
empresa
El HLFde
desarrollo Romero SAS., ense
la metodologia la diagnostico
segunda etapa de acuerdo
el estado al de
acutual diagnóstico y evidencias
los procesos mediante una
presentadas,
entrevista y unsedetalle
identificarán las posibles
de los procesos mejoras de
produtivos a realizar en el proceso
la organizacion dondede esta área, las
determinaron las
cuales disminuyan
problematicas todo tipo
el siguiente de desperdicio.Aplicacipón
paso fue la propuesta de mejorade kaizen smed
haciendo usoy 5s
5s.y SMED para
atacar la problematica, despues se realiza un analisis comprarando la productividad antes y
despues de la aplicacion de las herramientas.

En el estudio se diagnostica la situacion y se escuentrar lo errores mas comunes para despues

asignar la herramienta adecuada para este caso fue JIT Y 5S y se evalúa con un análisis de
tiempo y financiero.
Diagnóstico de la empresa haciendo uso de un FODA y diagrama causa efecto , diseño de la
solución aplicando VSM ,5S, KPI´s.

Para el diagnostico realizaron un estudio de tiempos y movimientos , y además aplicaron el

método AMEF para determinar las fallas en el proceso productivo, complementado de un
diagrama de Ishikawa donde se concluye que en el área de trabajo hay fallas por el desorden,
limpieza y mantenimiento des pues de esto se procede a realizar la implementación de la 5s y
TPM que son las más adecuadas para disminuir estas fallas y por último se realizó un costo
beneficio para observar la viabilidad del la propuesta.

Se determina aplicar la 5s en la empresa ya que las problemáticas que presentan son desorden
suciedad poca señalización lo que no permite el flujo rápido del producto.

La primera fase de esta se constituyó en la búsqueda de los productos más influyentes y de los
desperdicios más altos por medio del diagrama de Pareto y además se contempló la realización
de un diagrama de Ishikawa para determinar las causas de estas problemáticas , con respecto
a esto el autor propone Six Sigma para la solución de esta problemática y por ultimo
comprobando los resultados de la aplicación de este método con a herramienta FMEA.

En primera fase se determinó observar el estado actual de proceso de confección para ello se
utilizó (VSM) donde se identificó el cuello de botella de la producción y se aplicó el diagrama de
Ishikawa para determinar las causas de este después se aplicó la herramienta más adecuada
al problema que para este caso fue 5s y por último se evaluó los resultados con una
comparación de VSM actual y el futuro, y con un análisis costo beneficio.
Para este trabajo como primera parte se realizó una caracterización del proceso incluyendo los
proceso y tiempos que tardaban en cada operación, además con la observación que se realizó
en la planta de producción se encontraron las fallas, como segunda fase se propuso la
aplicación de las 5s y el VMP que ayudarían a mejorar los proceso. Y por último se realizó la
comparación de VSM antes y después para obtener los resultados y se realizó un estudio
financiero de la viabilidad de la propuesta.

Para este caso la metodologia consistio en tre etapas los cuales fueron la determinacion de los
criterios de elegibilidad de la informacion, las fuentes de informacion y por ultimo se codificaron
los datos recolectados.

La metodología abarcó: indagar el estado del arte, diagnosticar el estado actual, diseñar e
implementar el plan de acción y la documentación requerida, y finalmente la medir la
efectividad.

Involucrar a todos los niveles de la organización. • Diseñar un plan de acción a seguir, con
reglas y lineamientos en acuerdo al orden y limpieza que debe de existir. • Revisión constante
por parte de los mandos. • Métodos de gestión visual. Considerar colores formas e iluminación.
• Estandarización de los uniformes e higiene del personal.
Se realiizo una encuesta para la recoleccion y analisis de datos segun el enfoque de la
investigacion

Se hace un diagnostico de la empresa en el cual se describe cada uno de sus procesos y de

sus departamentos y luego se hace un analisis de los factores que afectan la productividad, con
el fin deproponer un plan de mejora.

El trabajo se realizo en 5 fase la cuales fueon :1.Diagnostico de lean manufacturing , en el cual

se realizo una encuesta para determinar el nivel de aplicacion de las herramientas lean dentro
de la organizacion. 2.Planificación de la implementación de lean manufacturing , donde se
realizaron las reuniones adecuadas para determnar las acciones a seguir pararealizar la
implementacion para ello determinaron utilizar un VSM para observar el estado actual de los
procesos 3.Ejecución y seguimiento del proyecto piloto, en este proceso se realizo un
diagnostico mas detallado de cada proceso al los cuales se le aplico la metodologia KAIZEN.
4. Evaluación de la implementación,en esta etapa se evaluara los resultados a un largo plazo,
tambien se determina realizar un nuevo diagnostico del alcance.

Recoleccion y analisis de datos de las herramientas tales como: Takt Time, 5’s, Ocho
desperdicios “mudas”, Control Visual, Células de Manufactura, a prueba de errores (Poka-
Yoke), Nivelación de la producción (Heijunka), Automatización inteligente (Jidoka), Mejora
continua (Kaizen), Kanban, Cambios rápidos de modelo (SMED), Mantenimiento total de la
producción (TPM), Justo a tiempo (JIT) y Mapeo del flujo de valor (VSM), analizando su
aplicación tanto individual como en conjunto.
complicado porque los consumidores demandan mejor calidad, precio y tiempo de respuesta
además, la sociedad demanda mayor responsabilidad social de las organizaciones y sus
directivos, accionistas, empleados, etcétera.

Etapa de medición Consiste en la selección de características principales del producto que

identifiquen los procesos productivos, para así tomar medidas necesarias y posteriormente
poder tabular los resultados del proceso. Etapa de Análisis Se basa en el análisis respectivo
para poder identificar cuáles serían las mejores formas de aplicación de la metodología del Six
Sigma; en algunas ocasiones es necesario rediseñar el producto o proceso en base a los
análisis realizados. Etapa de Mejora Identificación de puntos de los procesos productivos que
deben mejorarse con el fin de obtener un producto o proceso de excelente calidad.

La metodología de este estudio fue una observación intensiva de las actividades de flujo de
trabajo durante un período de tres semanas. para diagnosticar las áreas problemáticas. Cada
paso de cada categoría se analizó de principio a fin, seguido de un entrevista con el profesional
del estudio de trabajo para tener una comprensión más profunda del proceso y le preguntó
sobre cualquier inclinación técnicas de fabricación que implementan. Se diseñó y propuso un
proceso mejorado a la gerencia de la empresa. Este diseño mejorado del proceso. bajo
investigación fue diseñado en base a los resultados de las observaciones (mencionadas
anteriormente), así como de los datos obtenidos de la entrevista con el profesional del estudio
de trabajo.

Se realizo una revision literaria sobre el VSM, el siguiente paso fue determinar el caso practico
al cual se debia aplicar la herramienta donde se identifico realizar un tack time para determinar
el tiempo de ensamble adecuado yu se determino la falla del sistema , y por utlimo se propone
la realizacion del VSM para mejorar dicha falla.
Dividido en dos etapas, el formulario en su primera etapa tiene como objetivo identificar la
caracterización de la Unidad de Investigación como segmento, tamaño de la empresa y
estructura de gobierno. En la segunda etapa, entra en temas productivos, enfocándose en las
técnicas y herramientas de Lean Production utilizadas en el entorno interno de las
organizaciones.

Al finalizar la aplicación del formulario, se realizaron visitas a los entornos de producción, lo que
permitió confirmar los puntos destacados durante la entrevista y evidenciar las prácticas Lean
realizadas mediante la observación de documentos dentro del área de fabricación.

Esta fase de recopilación de datos tuvo lugar de junio a noviembre de 2015 y la visita de las
Unidades de Investigación duró, en promedio, una hora y cuarenta y cinco minutos.
En el estudio se realizo un estudio de la literatura sobre el tema SIX SIGMA Y LEAN
MANUFACTURING , ademas se realizo un estudio caso al cual se le realizo una propuesta
aplicando estas herramientas.

La metodología utilizada fue de gran importancia para el rendimiento del estudio de caso, y de
manera clara y sucinta mostró cómo debe llevarse a cabo el desarrollo de la investigación. ,
creó una herramienta esencial para el Elaboración y aplicación de los métodos de recolección y
procesando la información resultante.Mediante la aplicación de estas dos metodologías. (VSM)
y (EVA), fue posible mapear todo el proceso en pregunta, y para recopilar información para el
conjunto de datos de la flujo de valor y posterior del procesamiento de la información, que solo
fue posible a través de los datos del flujo de valor mapeo: que se realizó a través del valor
ganado análisis, obteniendo, como resultado, la viabilidad del proyecto
que concluyeron
la disminución de desperdicios (19%) y la optimización de la cadena
de suministro (15%) para las empresas y la aplicacion de la teoría
Lean Manufacturing con el 54% de participación y herramientas
como el JIT, el TPM, el Kanban y el SMED son las más utilizadas
para la solución de problemas organizacionales

sus resultados no han sido positivos, como lo es que las

empresas solo se enfocan en la aplicación de la metodología,
mas no en comprender toda la filosofía que esta implica, ni el por
qué se debe de considerar el trabajo como un conjunto. De igual
forma cabe mencionar que se debe de tener una mentalidad de
mejora continua para lograr resultados favorables.

Se puede concluir que para este caso las herramientas utilizadas

para atacar el problema resultaron eficientes pero no del todo por
eso el autor propone ayudar estas herramientas con capacitaciones
sobre el tema ya que el seguimiento constante de estas actividades
propuestas por la herramienta son primordiales para que el
porcentaje de fallos se reduzca.

Genera cultura organizacional ayuda a mejorar la cultura

organizacional y disminuir los riesgos ayudo a disminuir los tiempos
de horneado y calentamiento lo que permite la reduccion de costos y
ademas la propuesta no refiere de compra de maquinaria.

Se elaboraron propuestas de mejora basadas en la metodología

Lean Manufacturing para lograr una reducción en el tiempo de ciclo
actual de la estación de vaciado y por ende, el tiempo de ciclo
productivo total. Estas herramientas corresponden a 5’S, Kanban y
manufactura celular, con la integración de las propuestas se logra
disminuir el tiempo asociado a desperdicios. Se comprueba el
impacto de las propuestas de mejora a través de la simulación en
PROMODEL, logrando una reducción de 7,21 minutos
correspondientes a 20,18% en el proceso de vaciado y una
reducción de 6,85% en el tiempo productivo total de un prefabricado
en concreto.
La disminución del 37,2 % y 23,6% respectivamente en los
desperdicios, logra una reducción en el tiempo de ciclo de 52.8
minutos.El área de recepción de materia prima se logró disminuir en
un 7,2 % la distancia de recorrido de los operarios y en un 20% el
tiempo de espera de cada operación.

Se implementó técnicas Lean como: 5S, SMED, TPM, VSM, con las
cuales los tiempos de ciclo se reducen en cada proceso, en el
proceso de estampado se redujo el 41,67 %; en el proceso de corte
en prensa se redujo el 44,51 %; en el proceso de granallado se
redujo el 39,18 %; en el proceso de mecanizado se redujo el 44,02
%; en el proceso de empaque se redujo el 28,77 % . La
productividad se incrementó en la sección de mecanizado transfer
en cada proceso, después de la implementación las técnicas Lean.
-EnElelLean Manufacturing
proceso de estampadoaumenta la productividad
se incrementó en la empresa
la productividad de
en 1,05
calzado de 0.17 a 0.27 unidades producidas/tiempo
%; en el proceso de corte en prensa se incrementó la productividad real empleado
aplicando
en 0,27 %;laen técnica
el 5s para dar un mayor orden y limpieza
aumentado la cantidad
proceso de granallado se deincrementó
calzados a la producir y la técnica
productividad en 0,18SMED %; en
para
el 125 reducir
proceso los detiempos en las actividades
mecanizado incrementó para el lote de calzados
la productividad en 5,27a
producir. - La aplicación
%; en el proceso de la técnica
de empaque 5s y la
incrementó SMED aumento en
productividad la 5,79 %
eficacia en la empresa de calzado de 0.13 a 0.229
, . Al realizar los VSM se observó que con la implementación de las unidades
producidas / tiempoen
mejoras realizadas que tomó
cada unolasde actividades.
los procesos - La
delaplicación
área de de la
técnica 5s y SMED aumento la eficiencia en
mecanizado transfer se logró reducir los tiempos de entrega la empresa de calzado
de 21,2
de 0.75 a 0.858
días a 6,7 días. tiempo real empleado por los operarios / tiempo total
empleado por los operarios. - Se concluye que el orden de los
materiales
La mejora de y lalos limpieza contribuyen
procesos productivos a aumentar la eficacia y
con las herramientas
eficiencia
empleadas del Lean Manufacturing mejoraron laconjunto
de la empresa de calzado para así en Calidad de aumentar
los
la productividad.
productos terminados, la confiabilidad de los productos terminados
se incrementó de forma sustancial y fue percibida por los clientes,
los cuales empezaron a solicitar más requerimientos ,ncrementando
en la credibilidad de la empresa, revertir la mala imagen que se
tenía, ir posicionarse en el mercado e incrementando su
rentabilidad.

se reduce 03 pasos del proceso de productivo, se reduce el tiempo

de producción en 00h 35min 00s y la reducción de recorrido en 19.5
m por cada unidad de cocina, esta cifra es relevante en cuanto la
producción sea mayor es decir que semanalmente (lotes de 72
cocinas) el número de pasos del proceso de producción a reducir es
216 , la distancia de recorrido es de 1404 metros y el tiempo de
producción es 2520 minutos (42 horas); mensualmente tendrá una
reducción de 864 pasos, 5616 metros de recorrido y 10080 minutos
(168 horas) del proceso productivo y anualmente tendrá una
reducción de 10368 pasos , 67392 metros de recorrido y 120960
minutos (2016 horas ) del proceso productivo.
Identificadas las principales causas por la cual la línea de producción
de yogurt presenta una baja productividad se concluye que las
herramientas de Lean Manufacturing que permitirán mejorar los
niveles de producción son la implementación de las 5S´s en los
almacenes principalmente, el Kanban en cuando se tiene producto
final, la implementación de un plan de mantenimiento preventivo, la
implementación de KPI´s de producción entre las principales.

Se determinó la influencia de la aplicación de la metodología 5S en

la productividad de la unidad de desarrollo de producto obteniendo
esta un porcentaje de reducción del 39%. Se determinó la influencia
de la aplicación de la metodología TPM en la productividad de la
unidad de desarrollo de producto obteniendo esta un porcentaje de
reducción del 49% y un OEE de 81%.. se concluye que la inversión
necesaria para la implementación de las propuestas de mejora son
justificables, que presentan un VAN positivo y un TIR por encima del
20% (rentabilidad mínima esperada por la empresa). Además de
esto el autor recomienda que para la implantación de estas
herramientas debe haber una colaboración de los participantes.

Se determinó el cumplimiento del objetivo general, es decir después

de la implementación de Lean Manufacturing mediante la técnica de
5“S” ha mejorado la productividad de la empresa, esto debido a que
se identificaron y eliminaron todo los elementos innecesarios que no
agregan valor tal como se demostró en la hipótesiscorrespondiente.

A nivel productivo se halló que el flujo del proceso presenta varios

defectos, por lo cual se implementaron las herramientas 5s,
capacitación, calibre de maquinaria y las fichas técnicas visuales
(Lups) que han beneficiadas mucho al mejoramiento de los defectos
en prendas de vestir.Con los datos obtenidos en la etapa de Control
y habiendo implementado las mejoras se estima un ahorro en el
proyecto de $35.421.094 al año por costo de reproceso al reducir las
unidades defectuosas en casi un 50%.

La implementación de herramientas de Manufactura Esbelta logró

incrementar la producción mensual de blusas en 9.7%, que equivale
a 204 prendas adicionales.Se registró, al finalizar la implementación
de Manufactura Esbelta, la disminución de las horas extras
empleadas, de 65.9 a 13 horas por semana.
En conclusión, la aplicación de herramientas lean manufacturing en
la línea de producción de pantalones mejoró la productividad en el
área de confección en la empresa Consorcio Textil Exportador
S.A.C, se concluye que el índice de productividad del área de
confecciones mejoró de 0.13 a 0.23 lo que genera un aumento
porcentual de un 43% con respecto al análisis antes y después de la
implementación de la propuesta.

La aplicacion de la metodologia lean manufacturing se puede dar en

cualquier area de las organizaciones ayudando a disminuir tiempos,
movimientos e inventarios y aumentando la calidad de los
productos,ademas esta herramienta se debe utilizar en conjunto, no
solo con una tecnia ya que solo se soluciona la problematica por un
corto tiempo. La implementacion de la metodologia por parte de las
empresas aumento en los ultimos tiempos apersar de su
desconocimiento y desconfianza con la misma.El personal es una
parte fundamental para el desarrollo de esta actividad dentro de las
organizaciones.
Se determina que el trabajo en equipo facilitó tanto la capacitación
como la generalización de las buenas práctica, ademas la
implementación de la metodología de Manufactura Esbelta y sus
herramientas (5´S y Control Visual) mostraron su efectividad en la
solución del problema del Proceso de Importado de la empresa
objeto de estudio.

Se determinó que una propuesta de implementación del modelo

Lean Manufacturing sí mejoría la gestión operativa de la empresa
SIMILAN E.I.R.L. ya que llevarán al mejoramiento continuo y flexible
en las formas de producción mejorando y optimizando el sistema de
producción debido a que se focalizara e identificara todo tipo de
desperdicios para poder eliminarlo.
Se determina que se necesita realizar una propuesta de mejora en
la productividad, aplicando las 5s ya que es lo mas conveniente por
los datos obtenidos.

El análisis del flujo de valor y la identificación de las actividades que

no agregan valor se concluye que hay oportunidad en muchos de los
procesos los cuales deben ser directamente atacados con los
herramientas de Lean Manufacturing identificados, siendo los más
comunes TPM, 5”S”, la Estandarización, el Control Autónomo,
Flexibilidad-Adaptación de Personal y la Reducción de tiempos de
Preparación.

La implementacion de la metodologia lean con la tecnica kaizen

permitio mejorar la comunicacion entre n areas para mejorar las
soluciones y obtener una solucion con un punto de vista global de la
compañia.

De los casos relacionados a la identificación de mudas, estos

representan el 9,46% de uso. Con esta técnica se logró identificar en
una industria de tratamiento de minerales el 33,67% de valor no
agregado a las operaciones de secado.24 Un segundo caso donde
se aplicó esta técnica fue en el proceso de estampado en hojas de
metal, en el cual se redujo un 66,53% las actividades que
representaban un desperdicio para la producción.Para aumentar el
porcentaje de flujo de órdenes de mantenimiento a las máquinas
dentro de una industride producción de lácteos Arslankayaa y
Atayb58 utilizaron el TPM, teniendo como resultado el 75%. Se
observa de acuerdo a la Figura 2 que esta herramienta tiene n
8,11% de aplicación. Para el Kanban y Kaizen se tiene 6,76% de
uso en el sector industrial como técnicas de aplicación principales,
mientras que SMED representa el 5,41% mayormente para el sector
automotriz, con un 2,70% empatan los sistemas Poka-Yoke y
Control Visual y, finalmente, las herramientas de Células de
Manufactura. Se encuentran investigaciones en las que se aplican
las herramientas de ME con metodologías como Seis Sigma,
Simulación, Planificación de los Materiales (MRP), Gestión de la
Calidad Total (TQM) y Modelos de Ecuaciones Estructurales
teniendo un porcentaje de combinación del 23,53%, 17,65%,
29,41%, 11,76% y 5,88%.
la implementación de Lean Manufacturing como son la reducción de
un 20% en los costos de compras, el 40% de decremento en los
costos de producción, con unmayor porcentaje del 50% en el área
utilizada, con la diminución del 40% de igual forma están los
inventarios y los costos de calidad. Por último, el Lead time en un
25%. Claramente se puede observar que son grandes los beneficios
que reciben las empresas que implementan dicha herramienta.

• Lograr que los operadores puedan mantener en pie cada uno de

los pasos de las 5S, quizás sería lo más difícil, pues como algunos
de estos son puntos repetitivos quizás no observamos gran variedad
en los resultados. Sin embargo, se lograría mantener la disciplina
entre los operadores comprometiendo a todos los que conforman el
equipo administrativo de trabajo desde el supervisor al gerente.
Consideramos que la eficiencia de esta metodología depende
mucho 73 de la actitud de los operadores, por tal razón, después de
cada charla impartida se podría decir que todo el equipo quedaría
motivado y dispuesto a poner de su parte en cambiar a una cultura
laboral de mejor índole.

La aplicacion de la tecnica 5s permitio en la organizacion mejorar y

rediseñar el diagrama de flujo de los procesos, Por lo tanto, se
recomienda que la empresa Brandable capacite a sus empleados
para implementar técnicas lean En todos los procesos de la
organización, esto permitirá a la organización mejorar la calidad de
sus procesos, eliminar actividades derrochadoras y mejorar su
retención de clientes.

Los experimentos realizados por estas actividades periféricas aquí

indicaron que la aplicación de VSM en la fabricación de ejes de
engranajes reduce los tiempos de fabricación
Es importante destacar algunos hallazgos importantes de este
estudio. Primero, la revisión de la literatura señala que las técnicas y
las herramientas pueden ser utilizadas por los agronegocios, aunque
los investigadores aún los exploran poco. En estos estudios, en el
entorno de agronegocios se identifica que las técnicas y
herramientas más empleadas son el Mapeo de la cadena de valor,
el suavizado de producción / Heijunka, la Gestión de calidad total,
Kaizen, el flujo continuo, el proveedor a largo plazo y la relación con
el cliente.

Los principales hallazgos del estudio de caso destacan las

ganancias en productividad y calidad, la reducción de la fuerza
laboral directa en un área poco saludable, la automatización de la
descarga de carga que proporciona una mejor calidad de vida y
seguridad a los empleados de la celda de trabajo.

Con la aplicación de las dos metodologías, el mapeo de flujo de

valor y el análisis del valor ganado, fue posible visualizar todo el
proceso de la familia PBSF línea de producción, como: flujo de valor,
valor planificado, real costo, variaciones de costos, cronograma y
tasas de rendimiento de acuerdo con los conceptos y terminologías
presentados en la investigación. Para el caso de estudio, la unión de
ambas herramientas.fue eficiente, ya que ha trazado toda la
producción flujo de línea cuando recopiló el flujo de información y
luego procesado, a través del análisis de valor, que alcanzó, Como
resultado, un tiempo de entrega muy alto y para reducir esto, la
organización necesitará mejorar los sistemas (el flujo, equipo y mano
de obra), por lo que tiene una economía Producto potencial y
rentable para la empresa.
bibliografia
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CONFECCIONES +LEAN MANUFACTURING

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CONFECCIONES +LEAN
MANUFACTURING+PRODUCTIVIDAD
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MANUFACTURA ESBELTA

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GOOGLE ACADEMICO "lean manufacturing"+2016+ESPAÑOL
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"lean manufacturing"+2016+ESPAÑOL+COLOMBIA
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"lean manufacturing"+2016+ESPAÑOL+COLOMBIA+CON
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"just in time" +2016+ESPAÑOL
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LA REFERENCIA lean manufacturing
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lean manufacturing confeccion
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5s productividad
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productividad vsm
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 productividad vsm

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# DE RESULTADOS

34280

72
51

442
1,080

51
 317

1520

183
5

34

22
RESULTADOS MAS RELEVANTES

Herramienta de mejora continua para aumentar la productividad en empresas metalmecánica en

los últimos 5 años

Diseño e implementación de una sistemática de Mantenimiento Productivo Total, TPM, en una

empresa del sector de inyección de plásticos

Plan de mejora de productividad de la línea de montaje de mobiliario de oficina. Definición de

estándares de trabajo.
Lean Techniques Application to Improve Product Replacement Process in a
Manufacturing Organization: Case of a Brandable Company in Johannesburg, South Africa

Proyecto de mejora y estandarización de procesos aplicando herramientas Lean Manufacturing de

una línea de producción en una empresa del sector de la marroquinería
.
Aplicación de herramientas Lean para el análisis y resolución de incidencias en una empresa del
sector automovilístico
.
Aplicación de técnicas 'lean manufacturing' en una empresa aeronáutica

Análisis de la productividad y mejora de la eficiencia de una línea de producción de galletas

aplicando la metodología Lean Manufacturing

Lean, Seis Sigma y Herramientas Cuantitativas: Una Experiencia Real en el Mejoramiento

Productivo de Procesos de la Industria Gráfica en Colombia.

Análisis de estudio Lean Manufacturing de una empresa productora de insumos y accesorios para
la confección textil con visión de mejora en sus procesos de producción

Aplicación de la metodología Lean Manufacturing en la industria. Revisión de la Literatura

.
Mejoramiento mediante herramientas de la manufactura esbelta, en una Empresa de
Confecciones.

Diseño de una metodología que relaciona las técnicas de manufactura esbelta con la gestión de la
innovación: una investigación en el sector de confecciones de Cartagena (Colombia).
.
Herramientas de manufactura esbelta que inciden en la productividad de una organización: modelo
conceptual propuesto.
PRODUCTIVITY IMPROVEMENT THROUGH THE IMPLEMENTATION OF LEAN
MANUFACTURING IN A
MEDIUM-SIZED FURNITURE INDUSTRY: A CASE STUDY

Rediseño de proceso de producción en el área de acabado de prenda de una empresa de

confecciones aplicando Lean Manufacturing
.
Marco de Referencia de la Aplicación de Manufactura Esbelta en la Industria.

Modelo metodológico de implementación de lean manufacturing

Benchmarking sobre manufactura esbelta (lean manufacturing) en el sector de la confección en la
ciudad de Medellín

Propuesta de aplicación de conceptos de manufactura esbelta a una línea de producción de

Costura de una empresa de confecciones de tejido de punto para exportación
.
Mejora en el proceso de producción de polos deportivos aplicando Lean Manufacturing para
incrementar la productividad en la empresa textil confecciones Chávez Cajamarca S.A.C. (Tesis
parcial)

Herramientas de manufactura esbelta que inciden en la productividad de una organización: modelo

conceptual propuesto.

Aplicación de Lean Manufacturing para mejorar la productividad en el área de costura y revisión de

la empresa Confecciones Melgar S.A. Ate, 2018

Diagnóstico para la implementación de las herramientas Lean Manufacturing, desde la estrategia

de operaciones en algunas empresas del sector textil confección de Colombia: reporte de caso
.
Mejora de la productividad en la unidad de desarrollo de producto en una empresa de confecciones
mediante herramientas Lean Manufacturing

Propuesta de mejoramiento de la productividad de la línea de camisetas interiores en una empresa

de confecciones por medio de la aplicación de herramientas lean manufacturing
Mejora en el proceso de producción de polos deportivos aplicando Lean Manufacturing para
incrementar la productividad en la empresa textil confecciones Chávez Cajamarca S.A.C. (Tesis
parcial)
.
Emplear Lean Manufacturing a fin de contribuir a una reducción de tiempos improductivos e
innecesarios, para aumentar la productividad en la línea de confección de prendas de vestir

Aplicación de herramientas Lean Manufacturing en la línea de producción de pantalones para

mejorar la productividad en el área de confección, en la empresa consorcio textil exportador SAC.
San Borja 2017

Mejora de la productividad en la unidad de desarrollo de producto en una empresa de confecciones

mediante herramientas Lean Manufacturing

Modelo metodológico de implementación de lean manufacturing.

Propuesta de aplicación de herramientas de Lean Manufacturing para incrementar la productividad

en una empresa de confección de prendas para bebes y niños

Optimización del proceso de producción de blusas en el área de costura para mejorar la

productividad en una empresa de confecciones aplicando herramientas de manufactura esbelta

Propuesta de mejora del proceso productivo de una línea de confecciones en la Empresa

Empercon S.A.C., mediante el uso de herramientas de manufactura esbelta
.
Aplicación de herramientas de manufactura esbelta: el caso de una pequeña empresa metal
mecánica.
.
Propuesta de incremento de la productividad en la empresa MAYTES, aplicando herramientas de
manufactura esbelta

Implicaciones de la cultura organizacional en la Implementación de la Manufactura Esbelta en

mypes
.
Marco de Referencia de la Aplicación de Manufactura Esbelta en la Industria.
.
La mejora continua en la Implementación de la Manufactura Esbelta en mypes

Aumento de la Productividad y Estandarización de una Línea de Producción en una Empresa

Fabricante de Alarmas.

USO Y APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS DEL MODELO DE PRODUCCIÓN TOYOTA: UNA

REVISIÓN DE LITERATURA.

Obstáculos en la implementación de tecnologías avanzadas para la manufactura.

Filosofía lean manufacturing para mejorar la productividad: Una revisión de la literatura científica.
Lean Manufacturing como herramienta de competitividad en las Pymes Españolas
Sistemas de producción competitivos mediante la implementación de la herramienta lean
manufacturing
Propuesta de rediseño de procesos para incrementar satisfacción del cliente a través de
herramientas Lean Manufacturing en una empresa Outsourcing

Diseño de una línea de producción mediante herramientas de Lean Manufacturing y ergonomía

El Lean Manufacturing y la competitividad dentro del sector textil del Cantón de Ambato

LEAN MANUFACTURING IMPLEMENTATION IN A GEAR SHAFT

MANUFACTURING COMPANY USING VALUE STREAM MAPPING
Aplicación de herramientas de lean manufacturing en la línea de tubos colapsibles para
incrementar la productividad de la empresa ELIMSA
Estado del arte sobre la implementación del modelo de gestión Lean manufacturing en la industria
de alimentos
Procesos productivos con Lean Manufacturing para la calidad de los productos terminados en la
Empresa de Fundición Aleaciones Técnicas Especiales SAC
Incremento de la productividad en el área de producción de la empresa Mundiplast mediante un
sistema de producción esbelto Lean Manufacturing.
lean manufacturing: 5 sy TPM, herramientas de mejora de la calidad. Caso empresa
metalmecánica en Cartagena, Colombia
Mejora en el tiempo de atención al paciente en una Unidad de urgencias por medio de Lean
Manufacturing
Herramienta lean production y su impacto en la eficiencia de las empresas en el periodo 2014-
2019: Una revisión de la literatura científica
Sistemas de producción competitivos mediante la implementación de la herramienta lean
manufacturing
Propuesta de implementación del modelo lean manufacturing para mejorar la gestión operativa de
la empresa SIMILAN EIRL trujillo año 2016
Implementación de Lean Manufacturing e industria 4.0 para mejorar el sistema de producción
automatizado y semiautomatizado en la empresa Cilindros Company S.A.S
Propuesta de mejora en el proceso de fabricación de productos en plástico reforzado en fibra de
vidrio en una empresa metalúrgica, aplicando Lean Manufacturing
Diseño de un programa integral en lean manufacturing para la empresa Manteli SAS
Estrategia operativa basada en Lean Manufacturing para optimizar los procesos productivos en la
elaboración de muebles en fabricaciones Leoncito Chiclayo 2016
Evaluación del proceso productivo mediante la filosofía lean manufacturing en la EMPRESA MA-K
S.A.S.
Implementación de herramientas lean manufacturing para el aumento de la eficiencia en la
producción de Eka Corporación
El Lean Manufacturing y la competitividad dentro del sector textil del Cantón de Ambato

Filosofía Lean y Gerencia de Operaciones: El caso de las empresas de Ambato, Ecuador

Plan de mejora continua para el incremento de la productividad en la Empresa Textil Josatex SAC,
Chiclayo 2018
Implementación de Lean Manufacturing para mejorar la productividad en el área de distribución en
la empresa Inversiones Rubin's SAC, Ate-Lima, 2018
Implementación del smed para incrementar la productividad de la línea de producción de
formularios continuos de la empresa Ychiformas SA, La Victoria, 2018
Lean manufacturing para la mejora de la productividad del ensamblaje de enrejados metálicos
ALVANSA SAC, Ate, 2018
Evaluación y mejora de la productividad en la empresa impresos PROARLI SAS a partir de la
implementación de la metodología lean manufacturing.
Soluciones Lean para incrementar la calidad del servicio de la Unidad de Extensión de Ingeniería-
UDEP
Aplicación de un modelo Lean Six Sigma orientado a la mejora de la productividad en dos
empresas del sector cuero, calzado y marroquinería de Cali
Implementación de Just In Time para mejorar la gestión de inventarios de los almacenes de la
empresa Hydraulic and Hidrostatic EIRL, Callao, 2016
Sistema de mejora para el control de inventarios en la Hacienda Bananera San Miguel, ubicada en
la provincia de los Ríos.
Just in Time: Logistical Imaginaries of the Cosmopolis
El Just in Time y su relación con la calidad de servicio en la empresa Calimod, Ate–2016
Capacidad de la gestión empresarial y su relación con el método just in time en las mypes de
Gamarra, Lima, 2018
Implementación de Just In Time para mejorar la gestión de inventarios de los almacenes de la
empresa Hydraulic and Hidrostatic EIRL, Callao, 2016
Análisis estratégico de la implementación de la técnica de calidad just in time (jit) en la empresa
manufacturera Banaplast SA
Análisis de las herramientas del Lean Manufacturing y la productividad en la empresa Trading
Quality F. e HSRL de la ciudad de Juliaca periodo 2016

Lean Manufacturing en los procesos de un centro de distribución para incrementar la productividad

Los desperdicios del proceso de producción del queso mantecoso afecta la productividad de la
empresa Chugur en Cajamarca, 2017
OBJETIVOS Y DECISIONES ESTRATEGICAS OPERACIONALES COMO APOYO AL LEAN
MANUFACTURING
A new Lean Six Sigma framework for improving competitiveness
PROPUESTA DE MEJORA DE PROCESOS MEDIANTE LEAN MANUFACTURING PARA
INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN UNA EMPRESA DE CHICLAYO
Factores claves de exito en la implementacion de Lean Manufacturing en algunas empresas con
sede en Colombia
Techniques and tools of lean production: multiple case studies in brazilian agribusiness
units
Implementación de herramientas Lean Manufacturing para mejorar productividad en planta de
producción de galletas
Implementación de Lean six sigma y la productividad en una Pyme de producción - 2017
MAPEO DE STREAM DE VALOR Y ANÁLISIS DE VALOR GANADO: UN ESTUDIO DE
CASO EN INDUSTRIA DEL EMBALAJE DE PAPEL EN
Plan de mejora para el departamento de servicio técnico en la empresa Imocom S.A.S. basado en
Lean Manufacturing
Propuesta de un modelo de mejora continua en una línea de fabricación de pisos de madera
utilizando Lean Manufacturing
Buenas prácticas en gestión de manufactura utilizando la metodología lean manufacturing en las
empresas de consumo masivo de alimentos en el Perú
Evaluación de Herramientas Lean aplicadas al proceso de ingeniería de Schneider Electric de
Colombia – SEC
Propuesta de mejora del proceso de producción en una planta embotelladora de productos de
consumo masivo mediante técnicas Lean
Aplicación del modelo lean manufacturing en empresas de confección del parque industrial en el
asentamiento humano de Huaycan
Método para la gestión de órdenes de producción basado en Lean Manufacturing, en empresas del
sector textil confecciones; caso: textiles peruanos de exportación S.A.C.

Método de gestion basado en Business Process Management (BPM) y Lean Manufacturing para
mejorar la competitividad de las Pymes del sector textil de Arequipa, caso: Consorcio Makitex
Propuesta de una metodología de Lean Logistics para ser aplicada en los procesos de operadores
logísticos en cadenas de suministros en Colombia
Aplicación del lean manufacturing para incrementar la productividad en las pymes de confecciones
textiles en la Región Arequipa. Caso: Empresa “CP”
Medición del impacto en la productividad de la implementación de las 5S en la empresa Abralit S.A.
de Arequipa durante el periodo del 2018

Metodología 5S para incrementar la productividad en una empresa papelera, Lima 2016 - 2017
Impacto de las 5S en la Calidad Microbiológica del Aire del laboratorio de calidad de productos
agrobiológicos

Aplicación de la metodología de 5 s y la productividad en la instalación de medidores de agua en la

zonal sur de Lima Metropolitana de la empresa consorcio latino de actividades comerciales

Aplicación de la Metodología 5’s como Herramienta de Mejora en el Área de Producción de la

Empresa Negociaciones Lanera del Norte S.A.C

Aumento de la productividad de líneas de confección textil a través de la reducción de desperdicio.

MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD MEDIANTE UN SISTEMA DE GESTIÓN BASADO EN LEAN
SIX SIGMA EN EL PROCESO PRODUCTIVO DE PALLETS EN LA EMPRESA MADERERA
NUEVO PERU S.A.C, 2017
Modelo de implementación del sistema de manufactura esbelta para la optimización de los
procesos de producción textil
PROPUESTA DE APLICACIÓN DEL KAIZEN EN LAS MICRO Y PEQUEÑAS EMPRESAS DEL
RUBRO PANADERÍAS Y PASTELERÍAS, DISTRITO AYACUCHO, 2019
Análisis y mejora del proceso de producción de polos en una empresa textil dedicada a la
exportación utilizando herramientas de manufactura esbelta
Mejoras en productividad, sostenibilidad y competitividad de Green Lean. Análisis de un estudio de
Caso
Implementación de la metodología Lean Green con programación en ritmo constante en obras de
saneamiento
APLICACIÓN DEL SISTEMA JIT PARA EL MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD DEL PROCESO
DE FABRICACIÓN DE CALZADO DE LA EMPRESA CAM´S, 2017