Tipo espejo

El acabado espejo es un acabado comercial que se caracteriza por

una superficie muy pulida y brillante. Se suele encontrar en piezas
estéticas, como la arquitectura pública, cintas y muebles. Un
acabado espejo no sólo es visualmente atractivo, sino que la
eliminación gradual de los arañazos en la superficie mediante
procesos de pulido mecánico reduce las hendiduras o ranuras en el
material que albergan contaminantes, como la suciedad o las
bacterias. Busque objetos a su alrededor notará que objetos como
los grifos del baño, quizás una mesa de café moderna o incluso las ollas de la
cocina, probablemente tengan un acabado espejo. 

Ventajas
No sólo es estéticamente agradable a la vista, sino que es mucho menos
susceptible a la contaminación que las superficies con acabados rugosos. Esta
superficie lisa se consigue trabajando con diferentes granos en aplicaciones
mecánicas para eliminar gradualmente los arañazos e imperfecciones del metal.
En términos más técnicos, un acero con acabado espejo tendrá un índice Ra de
menos de 0,2 - Ra. Es decir, el promedio de rugosidad, que mide los picos y las
depresiones microscópicas en la superficie del metal, cuanto más bajo sea el
número, menos o más pequeños son los picos y las depresiones, lo que significa
que su superficie metálica es más lisa y brillante. 

Desventajas
Es importante recordar que este no es un acabado deseable para todo - es de alto
brillo, lo que significa que requiere un mantenimiento constante para mantener el
efecto espejo. Si algo como una barandilla pública se le diera un acabado espejo,
se cubriría con antiestéticas marcas de dedos en cuestión de minutos. En zonas
de mucho tráfico o en piezas donde prevalece la función sobre el diseño, es más
probable que el beneficio sea mayor si se aplica un acabado de menor calidad.

Paso para obtener el acabado espejo

Paso 1: Eliminación
Use Discos de Láminas Norton Quantum en grano 80 para eliminar soldaduras
TIG de la pieza de trabajo. Los discos Norton Quantum tienen una capa
“supersize” para permitir un desbaste frío en el acero inoxidable, reduciendo el
riesgo de azulado y quemaduras.

Paso 2: Matizado
Use Discos Norton Vortex Rapid Blend para difuminar los arañazos del paso
previo de eliminación de material. Los discos Vortex Rapid Blend están hechos de
fibras de nylon y preparan la pieza para el acabado brillante. Reduzca la velocidad
de 5 - 6.000 RPM y utilice movimientos lentos y uniformes en un ángulo de 10 - 15
grados para conseguir un acabado satinado mate uniforme.

Paso 3: Retoques
Use Discos Norton Rapid Blend NEX - 2SF para definir el acabado satinado,
manteniendo la velocidad de lijado baja.  El abrasivo de carburo de silicio de grado
fino y las fibras de nylon en grado 2SF (suave y semi-conformable), o en grado
3SF (ligeramente más duro y más duradero) permiten conseguir un acabado más
fino / brillante.
Al final de este proceso, debería tener un acabado satinado suave y brillante -
tomarse el tiempo necesario en esta etapa para eliminar las imperfecciones hará
que su paso de pulido final sea más rápido y efectivo.
Paso 4: Pulido
Así que, ha retocado su pieza de trabajo y eliminado todos los arañazos e
imperfecciones, ahora está listo para pulir la pieza. Reduzca la velocidad de la
amoladora a 2-3000 RPM para usarla con un disco de lana de fieltro. Utilice una
barra de pasta de pulido blanca, aplique un poco de compuesto a su disco de
fieltro pasando la barra al disco mientras la máquina esté funcionando.  Si la pieza
aún está caliente por los procesos anteriores, puede incluso aplicar un poco de
compuesto directamente a la superficie.

Ahora, aplicando la mínima presión y utilizando el peso de la máquina para

guiarle, pase lentamente la amoladora con movimientos regulares de arriba a
abajo por la superficie. Este proceso lleva tiempo, y tendrá que detenerse a
intervalos regulares para volver a aplicar la pasta de pulido y comprobar el
acabado de la superficie - algunas imperfecciones que ha pasado por alto en su
paso de retoques podrían ahora hacerse evidentes, y podría ser necesario volver
al paso 3 
Rugosidad

La rugosidad (que es la impresión de la pieza) es la rugosidad causada por una

herramienta de corte o un elemento utilizado en el proceso de producción, corte,
eliminación y fatiga.

La superficie de un cuerpo puede tener errores de forma tanto macro como

microgeométricos.

 La rugosidad de la superficie es un conjunto de irregularidades superficiales

reales definidas convencionalmente en la sección en la que se eliminan los
errores de forma y las ondulaciones.

Superficie real: La superficie que limita el cuerpo y lo separa del entorno que lo
separa.

Superficie geométrica: Una superficie ideal cuya forma se define en un dibujo y/o

en cualquier documento técnico.

Superficie de referencia: La superficie a partir de la cual se definen los

parámetros de rugosidad. Tiene la forma de una superficie geométrica. Puede ser
calculada usando el método de los mínimos cuadrados.

Perfil real: Es la intersección de la superficie real con un plano normal.

La rugosidad de la superficie se determina teniendo en cuenta la longitud de onda
del radar y el ángulo de incidencia.

La superficie se verá lisa si su fluctuación de altura es menor que 1/8 de la

longitud de onda del radar.
En términos de usar una longitud de onda dada, la superficie se verá más lisa con
el aumento de la longitud de onda y el ángulo de incidencia.

En las imágenes de radar, las superficies rugosas se verán más brillantes que las
superficies más lisas hechas del mismo material.

La rugosidad de la superficie afecta a la reflectividad de la energía de las

microondas.

Las superficies horizontales lisas que reflejan casi toda la energía incidente del
radar se denominan reflectores de espejo, ejemplos de ello son las aguas
tranquilas o las carreteras asfaltadas que se ven oscuras en las imágenes de
radar. Por el contrario, las superficies rugosas disipan la energía de las
microondas incidentes en muchas direcciones, esto se llama reflexión difusa.

Las superficies vegetales causan la reflexión difusa y crean imágenes con un tono
más brillante.

Características de la rugosidad
Promedio de rugosidad: El valor medio de la rugosidad en µm es la media
aritmética de las distancias absolutas del perfil de rugosidad desde la línea de
longitud de medición intermedia.

El valor medio de la rugosidad es idéntico a la altura de un rectángulo, donde su

longitud es igual a la longitud total de lm, y ésta a su vez es idéntica a la superficie
de la suma que existe entre el perfil de rugosidad y la línea intermedia.

Rz: profundidad media de la rugosidad en µm (media aritmética de cinco

profundidades individuales consecutivas en longitud medida).

Los medidores de rugosidad se utilizan para determinar rápidamente la

profundidad de la rugosidad en la superficie del material. Los rugosímetros
muestran en µm la profundidad de la rugosidad Rz y el valor medio de la
rugosidad Ra.

Se dispone de equipos con un máximo de trece parámetros de medición. Para

comprobar la rugosidad de la superficie de las piezas se aplican las siguientes
normas: DIN 4762, DIN 4768, DIN 4771, DIN 4775.

La rugosidad superficial alcanzable se especifica en la norma DIN 4766±1. Los

comprobadores de rugosidad superficial se suministran calibrados (pero no
certificados). Opcionalmente, se puede obtener una calibración de laboratorio de
los instrumentos de medición de la rugosidad, incluyendo un certificado ISO.
Esto le permite integrar sus rugosímetros en el sistema de control de calidad ISO y
realizar su calibración anual (a través del PCE o de cualquier laboratorio
acreditado).

La rugosidad obtenida: El costo de una superficie tratada aumenta cuando se

requiere una mejor rugosidad superficial, por lo que el diseñador debe especificar
claramente el valor de rugosidad superficial deseado, ya que una buena rugosidad
superficial no siempre resulta en un mejor rendimiento de la pieza, como ocurre
cuando se requiere una lubricación efectiva, y por lo tanto una capa de aceite
debe permanecer en la superficie.

En el pasado, la comparación visual y el contacto de las muestras con diferentes

superficies era el mejor método práctico para determinar si una superficie cumple
los requisitos.