Informe Final Laboratorio

Diseño del proceso de Osmodeshidratación de piña (Variedad MD2) con convección y asistida por
microondas a nivel de planta piloto en la región de Urabá
Laura Plata-Ospina, Jorge L. Urbina-Sijona
Ingeniería Agroindustrial, Facultad de Ingeniería, Departamento de Ingeniería Química,

Universidad de Antioquia, Sede de Estudios Ecológicos y Agroambientales,
laura.plata@udea.edu.co; jorge.urbina@udea.edu.co
1. Planteamiento del problema
La producción mundial de piña tuvo un alcance total de 25.9 millones de toneladas en 2016, de las
cuales Colombia produjo 794 mil toneladas, cifra que ubicó este cultivo como el segundo lugar en
importancia en la producción de frutas y hortalizas. Siendo Costa Rica el mayor exportador mundial
de piña con cerca del 10,6% y Colombia con el 2,8%. (Altendorf, 2017). En 2016, Antioquia tuvo
5,320 ha de piña sembrada (Portafolio, 2015) de las cuales el 89,9% se encuentran en la subregión de
Urabá, ubicados en los municipios de Mutatá, San juan de Urabá, Apartadó y Chigorodó(Oliver,
2013). En 2016, la región de Urabá tuvo 1000 ha de piña sembradas (Restrepo, 2017).
Para el 2018 se cosecharon 6.484 toneladas de piña, con una productividad de 89 toneladas por
hectárea, 17% más que la productividad lograda en el 2017. Las ventas alcanzaron las 6.138
toneladas, de las cuales el 75% fue para los mercados de exportación y el 25% fue vendido en el
mercado nacional sin ninguna transformación.(Urabá, 2019). El problema que da lugar a este proyecto
obedece a que cerca del 25% de la producción total de la piña y que se destina para el mercado
doméstico, no cumple con los estrictos estándares que requiere el mercado internacional, esto genera
la necesidad de conseguir nuevos clientes en el mercado nacional y/o hallar una forma de darle valor
agregado a este tipo de materia prima (MP). De acuerdo con Freshplaza, que es una fuente de noticias
para empresas y compañías que operan a escala mundial; para el mercado internacional el valor del
kilo de piña se promedia en $7500 (Pitarch, 2020); mientras que para el mercado nacional está en
$1000 (DANE, 2018). Esto indica que el producto pierde el 87% de su valor por comercializarse en el
mercado nacional. Esto representa una problemática de gran envergadura para las productores de piña,
requiriendo una acción inmediata en las 6,5 millones de toneladas que no generan un ingreso
considerable.
Las principales transformaciones agroindustriales que se le da a las frutas es la deshidratación,
proceso que consiste en la eliminación de agua mediante un tratamiento térmico generalmente con
transferencia de calor por convección(Michelis & Ohaco, 2012). Este proceso presenta dos problemas
importantes: por una parte, el riesgo de alteración de la calidad nutricional y sobre todo sensorial del
producto tratado y por otra, un consumo notable de energía . La falta de selectividad de la eliminación
de agua puede producir pérdidas de aromas(Vanaclocha, 2003) citado por (Carlos, 2011).
Por lo que es pertinente establecer técnicas agroindustriales como la osmodeshidratación asistida con
otros métodos que permitan disminuir los costos de producción en este proceso. La combinación del
osmodeshidratado y el secado convectivo, otorga ventajas de ambos procesos (Sagar y Kumar, 2010),
traduciéndose en el alcance de altas velocidades de secado, preservando las propiedades
organolépticas (Rocca, 2010) citado por (Paulino, 2013) . Por lo cual el objetivo es diseñar un proceso
de deshidratación de piña asistido, el cual está conformado por osmodeshidratación , deshidratación
por convección y microondas, para reducir sustancialmente el tiempo de secado, minimizando costos
de consumo energético y mejorando la calidad de las frutas durante el almacenamiento.
2. Justificación
Urabá posee gran biodiversidad y una posición geoestratégica privilegiada que le da una ventaja
comparativa, lo cual asociado a su dinamismo económico social y a los grandes proyectos que se
tienen planteados en este territorio, le permitirá avanzar ostensiblemente en sus estándares de
desarrollo durante los próximos años. Las dinámicas productivas vigentes en la zona vienen
propiciando la transformación de una economía agropecuaria, hacia una mucho más agroindustrial e
industrial, de gran potencial exportador (Ramirez, 2018). Para que este potencial sea aprovechado es
importante implementar modelos de producción eficientes y articulados entre todos los eslabones de
la cadena para fortalecer aspectos positivos y superar las brechas existentes. En este contexto la
agroindustria debe entenderse en un sentido amplio, ya que representa el 10% del PIB nacional con
US$28.325 millones (ANDI, 2015)
El mercado nacional de la piña se caracteriza por las múltiples variedades que ofrecen y por una cierta
estacionalidad de los precios con tendencia a la baja, a esto se suma que durante la épocas de cosecha
(Mayo, Junio y Julio), los precios bajan considerablemente por una sobreoferta (Aleman & Sáenz,
2004). Adicionalmente, según CORPOICA, señala que los bajos precios de la piña básicamente se
deben a que estas no son sometidas a ningún proceso de transformación (Avella, Ruiz, & Velandia,
2015). Es allí donde se encuentran falencias en la cadena de valor de la piña y representa un grave
problema para las cuentas de los productores de estas, ya que cerca del 25% de la producción total va
destinada hacia el mercado nacional. Lo anterior conlleva a buscar en los campos del conocimiento,
procesos que permitan ser de mucho valor comercial y amigables con el medio ambiente. La
agroindustria emplea diferentes tipos de procesos de transformación y conservación como la
deshidratación; esta resulta ser una técnica efectiva para lograr productos estables con características
sensoriales y nutritivas, posibilitando la obtención de un producto para el consumo con cierto
parecido al mismo en estado fresco y productos mínimamente procesados (García, Muñiz,
Hernández, Gonzales & Fernández, 2013) citados por (Gallo, Tirado, & Acevedo, 2016).
Una encuesta realizada por (Ditta, 2017) arrojó que el 73% de las personas encuestadas consumen
fruta deshidratada 1 o 2 veces por día. Además, el 93% de la muestra encuestada está dispuesta a
comprar una nueva marca de fruta deshidratada, y solo el 7% manifestó que no lo haría. La actitud
positiva al cambio de los potenciales clientes en este nicho de mercado permite que la innovación y la
posibilidad de conocer nuevas opciones brinde un ítem fuerte para afianzar una idea de negocio. Es
por eso que resulta urgente la búsqueda de procesos agroindustriales donde se aplique nuevas
tecnologías de alimentos (Vega Antonio, 2012).
La deshidratación de vegetales y frutas persigue la disminución del contenido en agua del producto
fresco hasta el límite crítico para el desarrollo bacteriano (12-15%) (Belitz y Grosch, 1992) citados
por (Montilla, Gamboa, & Soria, 2010). La eliminación de agua es una operación unitaria muy
importante en los procesos de alimentos para estabilizarlos al disminuir la actividad del agua (Becerra,
2017). En el caso de las frutas, la deshidratación por medio de aire es el método de uso común para
conservarlas; sin embargo, este método disminuye bastante la calidad del producto; por ejemplo:
produce textura dura, rehidratación lenta o incompleta, pérdida de jugosidad y color desfavorable y
pérdida de sabor. Una técnica que toma mucha fuerza actualmente, “la deshidratación osmótica”,
permite obtener productos de humedad intermedia, los cuales pueden ser tratados posteriormente por
otros métodos. Esta combinación permite, aumentar la vida útil y mejorar las características
sensoriales de los productos tratados (Estrada, Restrepo, & Saumett, 2018). Con la finalidad de
reducir la pérdida de compuestos nutritivos y bioactivos se están estudiando métodos emergentes de
procesado, entre ellos el secado asistido con ultrasonido, microondas, etc. En estos procesos se ha
encontrado que el secado asistido por microondas ofrece ventajas sobre los secadores convencionales
de aire caliente, tales como: los tiempos de secado más cortos, el aumento de la eficiencia energética y
el potencial de la reducción del tamaño de los equipos de secado requeridos (Bernarda & Bawab,
2017).
Se busca darle un valor agregado a la piña y ofrecer otra presentación de esta, donde resulte un
producto atractivo al consumidor, donde se muestran los beneficios y la practicidad, de encontrar la
piña deshidratada, contará con un alimento natural, fácil de usar y de mayor duración; mediante un
proceso agroindustrial que está caracterizado por la osmodeshidratación asistida por ondas
microondas, en donde se aproveche las ventajas que ofrece cada etapa del proceso y así, obtener una
transformación que empieza con la deshidratación osmótica que requiere mucho menos energía y
retiene el sabor de la fruta, dando paso a la parte convectiva que por medio de la difusión de vapores
de extracción de agua que aún retiene la muestra y finalmente llega a la deshidratación asistida por
microondas donde llega un alimento que no va a tener grandes profundidades y poco espesor, lo que
permitiría un aprovechamiento máximo de las ondas microondas suministradas a la muestra.
3. Marco referencial
3.1. Descripción del material o materia prima (piña variedad oro miel)
La piña (Ananas comosus (L.) Merr.) es una de las frutas tropicales de mayor producción en el mundo
después del banano y los cítricos (Uriza-Ávila, 2005). De acuerdo con Alarcón y Sánchez (2012), la
mayor producción de piña, a nivel mundial, se encuentra en Asia, América y África, lo que ha
permitido el abastecimiento mundial de la fruta. En Colombia la piña es una fruta de importancia
económica, se encuentra entre las 15 frutas más consumidas en el país y según cifras del DANE
(2015).
Además ha sido por años como uno de los recursos económicos de exportación en muchos países, en
especial el cultivar Gold Extra Sweet MD-2, que por su contenido de sólidos solubles, aroma y color
ha sido preferida y se ha mantenido como la número uno en los mercados mundiales. La variedad
MD-2, también llamada Amarilla o Dorada, es un cultivar producto del cruce de dos híbridos (PRI
581184 x PRI 59443) y se conoce que uno de sus progenitores proviene de Cayena lisa.(Rodríguez,
2016).
La fruta de la Piña contiene un 40% de cáscara, el 60% lo constituye la pulpa, esta se compone de
85% de agua, 0,4% de proteína, 14% de azúcar, 0,1% de grasa y 0,5% de fibra. La cantidad de azúcar
varía de acuerdo al estado de madurez y su desarrollo fisiológico, estos dependen de las condiciones
de cultivo y la variedad (Australian Government, 2008). Dos terceras partes del azúcar se encuentran
en forma de sacarosa, y las restantes como glucosa y fructosa (FAO, 2006). El nutriente principal de
la piña son los hidratos de carbono simples, que suponen aproximadamente el 11 % de su peso.
(Consumer, 2005).
Ananas comosus es una fruta tropical con características nutricionales y propiedades sensoriales
atractivas, fuente de vitaminas, B y C, y minerales, tales como calcio, fósforo, magnesio, potasio y
hierro (Rodríguez et al., 2016). Contiene ácido málico, cítrico y ascórbico, de los cuales el 87% es
cítrico (FAO, 2006)
3.2. Metodos fisico- quimicos
3.2.1. Acidez Total Titulable (ATT): La acidez titulable es un parámetro que indica el porcentaje de
ácidos orgánicos contenidos en la fruta que juegan un papel esencial en su sabor. Debido al proceso
de respiración de las frutas durante la maduración, el contenido de ácidos disminuye debido a la
degradación de los ácidos orgánicos. (Loaiza et al. 2014 & Ehlenfeldt et al. 1994).
3.2.2. Dureza: La firmeza es una de las técnicas más utilizadas en el control de la maduración de la
fruta. Se trata de una técnica muy sencilla cuyos resultados se obtienen en cuestión de segundos.
Además, el instrumento que se utiliza para aplicar esta técnica( el penetrómetro) es una herramienta
relativamente barata y de un tamaño reducido que permite hacer mediciones en campo con suma
facilidad. La dureza de la pulpa está directamente relacionada con la madurez de la fruta.(Control,
2019)
3.2.3.Sólidos solubles: Son un parámetro de gran importancia en frutos maduros, pues determinan su
sabor, olor y en general su calidad (Shoemaker 1975). Este parámetro corresponde a aquellos
componentes que son solubles en agua, entre un 80% a 95% están constituidos de azúcares (como
fructosa, glucosa y sacarosa) y en menor proporción por ácidos orgánicos, proteínas, grasas y varios
minerales (Campana, 2007).
3.3. Balances
3.3.1.Balances de energía
Para hacer un balance de energía global, la ley de conservación de la energía (Primera Ley de la
Termodinámica) establece que la energía no puede crearse ni destruirse, y para los procesos en estado
estacionario no hay acumulación por definición (Felder, 2000), por lo cual el balance se resume a la
ecuación :
ΔH + ΔEc + ΔEp = Q + W (1)
3.3.2. Balance de materia
(Pletcher, 2002) Indica que el balance de materia debería ser efectuado antes de un estudio de
simulación para ayudar a disminuir los rangos de los múltiples parámetros que pueden ser ajustados
durante la misma, así como la magnitud de los ajustes que deben ser considerados razonables. En la
industria, la metodología del balance de materia es aplicada en el control de la producción; el balance
de materia debe corroborar que, en el proceso, todas las entradas son iguales a todas las salidas, de
esta manera, se demuestra el principio de la conservación de la materia, es decir que la materia no se
crea ni se destruye, únicamente se transforma (Gutiérrez, 2005). Según el principio de conservación
de masas, el flujo de masa que entra en el sistema menos el flujo de masa que sale del sistema es igual
a la velocidad de cambio de masa dentro del sistema (Ramirez, 2005).
Los balances de materia pueden ser en estado estacionario o en estado no estacionario. El balance de
materia en estado no estacionario o transitorio se lo utiliza en los procesos continuos y semicontinuos,
los procesos continuos también pueden ser en estado estacionario, pero los semicontinuos son
exclusivamente no estacionarios, este balance de materia se lo aplica para resolver problemas en las
industrias como en la iniciación de un equipo dentro de un proceso, para una renovación en una
variable de un proceso y para reducir el tiempo de cálculo.
Acumulación = Entrada - Salida + Generación - Consumo (2)
3.4. Deshidratación de alimentos
En la actualidad existen numerosos métodos o procesos para deshidratar alimentos y estos pueden ser
evaluados desde el punto de vista de eficiencia energética, tiempo de secado, calidad del producto
terminado, entre otros, dependiendo de los requerimientos del mercado. El equilibrio entre estos
factores es requerido para alcanzar el objetivo en los procedimientos de fabricación al tiempo que
garantiza alimentos con los estándares de calidad que pide el consumidor final (Dong Chen et al,
2008)
Este método permite preservar alimentos altamente perecederos, especialmente frutas y hortalizas,
cuyo contenido de agua es típicamente superior al 90%. El objetivo principal de esta tecnología es
reducir el contenido de humedad de los alimentos, lo cual disminuye su actividad enzimática y la
capacidad de los microorganismos para desarrollarse sobre el alimento. La eficiencia del transporte de
humedad desde el alimento está determinada por la resistencia interna del tejido al movimiento del
agua y una resistencia externa, que se presenta entre la superficie sólida y el fluido deshidratante, el
cual en la mayoría de los casos es aire. Las principales variables que modulan la velocidad del
movimiento del agua en el alimento son el tiempo y la temperatura. Conforme se incrementa la
temperatura, la deshidratación se acelera, pero los atributos cualitativos iniciales del alimento
cambiarán drásticamente (Muratore et al., 2008)
Puesto que la eliminación del agua de un alimento presenta dos problemas importantes: por una parte,
el riesgo de alteración de la calidad nutricional y sobre todo organoléptica del producto tratado y por
otra, un consumo notable de energía. La falta de selectividad de la eliminación de agua puede
producir pérdidas de aromas, más volátiles que el agua, sobre todo si se realiza al vacío. (Vanaclocha,
2003).
3.4.1. Cinética de secado
La cinética de secado de un material relaciona la variación del contenido de agua del material y de la
intensidad de evaporación con el tiempo. Son varios los factores que influyen sobre la cinética, entre
los cuales se encuentran; la humedad del aire de secado, el mismo contenido de agua del producto por
secar, como también las dimensiones y diseño del equipo de secado.
A partir de curvas de cinética de secado, que pueden ser obtenidas a nivel de laboratorio, puede
hacerse una idea del tiempo de secado, del consumo de energía, del mecanismo de migración de
humedad, de las condiciones predominantes en la transferencia de calor y masa y de la influencia que
tienen en la velocidad de secado. Las variables del proceso, tales como: temperatura, humedad de
entrada, velocidad del aire, etc.
Generalmente al modelar un proceso de secado se presupone las siguientes condiciones:
● La forma y el tamaño de la superficie activa de intercambio se consideran constantes.

● Al inicio del proceso, el sólido tiene el mismo contenido de agua inicial en cualquier
● punto, presentando una homogeneidad en la distribución de agua en la matriz sólida.
● Los coeficientes de transferencia de calor y masa se mantienen constantes durante el proceso
de secado.
● En la interfase el sólido y el aire están en equilibrio
(Velásquez,2007)
3.4.2. Curvas de secado
Son curvas construidas a partir de datos experimentales que dan información sobre la velocidad de
secado de un alimento bajo determinadas condiciones. Se obtienen a partir registrar el cambio de la
masa del alimento con el tiempo. Este cambio se debe a la pérdida de agua y está relacionado con la
humedad del alimento y las propiedades del aire. Por lo cual durante el proceso de deshidratación, se
obtiene la variación del peso W del producto en el tiempo, la conversión de peso en término de
humedad libre sería:
W −Ws
XT = [kg w/ kg s.s] (3)
Ws
Para el estudio del secado de sólidos, se define la variable conocida como humedad libre, como la
humedad que tienen el producto al restarle a la humedad total la humedad de equilibrio X* y
representa la cantidad de agua que realmente puede ser removida por medio de secado a las
condiciones dadas. El secado puede hacerse máximo hasta que el sólido llegue a una humedad libre
igual a cero. La humedad libre X en kg w libre/ kg de sólido seco se calcula:
X = XT - X* (4)
Donde es humedad de equilibrio y corresponde a la cantidad de humedad en la cual el sólido posee

una presión de vapor igual a la presión de vapor de la atmósfera que lo rodea.
La velocidad del secado de un sólido contiene líquido interno que depende de la forma en la que se
mueve el líquido desde el interior del sólido y de la distancia que debe recorrer para llegar a la
superficie. Donde la velocidad de secado es proporcional a la variación de la humedad en el tiempo y
se expresa cómo:
dX
Rα (5)
dt
Siendo dX/ dt la pendiente en cada punto de la curva de velocidad de secado. La velocidad de secado
quedaría como:
−Ls dX
R= (6)
A dt
Donde R es la velocidad de secado en kg w evaporada/ h-m 2 de área superficial A expuesto al secado

a través de la cual se da la transferencia de ,as: Ls los kg de sólido seco presentes en el sistema y que
permanecen constantes durante todo el tiempo. El signo negativo indica que la humedad disminuye.
(Ceballo, 2016)
La información obtenida de estas curvas es útil para propósitos de :
● Estimar el tamaño del secador

● Establecer las condiciones de operación
● Calcular, estimar o aún predecir el tiempo de secado
3.5. Tecnologías de deshidratación de piña

3.5.1. Deshidratación Solar
La deshidratación por exposición al sol es ampliamente practicada en los trópicos y subtrópicos. La

variante más común y económica de este método consiste en colocar el alimento sobre la tierra
(acondicionada o alfombrada) o piso de concreto, quedando expuesto directamente al sol. La des-
ventaja de esta variante radica en la vulnerabilidad del alimento a la contaminación por polvo,
infestación por insectos y hongos productores de aflatoxinas, pérdidas por animales y baja calidad de
los productos obtenidos (Bala, 2004).
El proceso de deshidratación mediante la exposición directa al sol puede requerir de 106 a 120 h
(Sacilik et al., 2006). Otra variante del secado solar consiste en emplear deshidratadores solares tipo
túnel, donde el alimento queda protegido del ambiente durante la deshidratación. La temperatura
típica que suele alcanzarse en estos túneles oscila entre los 60 y 80 °C, llegando a alcanzar en algunos
casos excepcionales hasta 140 °C. Los flujos de calor típicos para estos secadores varían de 202.3 a
767.4 W/m2. El deshidratado (11.5 % de humedad) de rebanadas de tomate mediante túneles solares
suele tardar de 82 a 96 h (Sacilik et al., 2006).
Las ventajas de la deshidratación solar radican en los bajos costos de operación y en ser ecológicos,
puesto que generalmente no utilizan energía eléctrica o derivada de combustibles fósiles (Bala y
Woods, 1994). Se han diseñado e instalado diferentes tipos de deshidratadores solares en diferentes
regiones del mundo. En términos generales, los deshidratadores solares se pueden clasificar en dos
tipos: los deshidratadores que utilizan exclusivamente fuentes de energía renovables y los
deshidratadores que incluyen además fuentes de energía no renovable, ya sea como fuente
suplementaria de calor o para favorecer la circulación de aire (Bala, 1998) .
3.5.2.Deshidratado solar indirecto
En el secado indirecto no se exponen los alimentos directamente a la radiación solar, para disminuir la
decoloración y el agrietamiento en la superficie de estos. Los secadores solares indirectos poseen una
unidad colectora solar donde ingresa el aire y una cámara de secado separada donde se almacenan los
productos a secar. En el secado solar indirecto el calor necesario para la evaporación se transfiere de
forma convectiva desde el aire caliente hacia el material húmedo. Con el secado indirecto se alcanza
un mayor control de las condiciones de secado, por lo que se obtiene un producto de mejor calidad. La
Figura 1 muestra el principio de funcionamiento del secado indirecto. Sin embargo, son estructuras
más elaboradas que requieren mayor inversión de capital en equipos y tienen mayores costos de
mantenimiento que las unidades de secado solar directo.
Figura 1. Deshidratador solar indirecto
3.5.3. Deshidratadores solares de gabinete: Este tipo de deshidratadores son de forma compacta de
caja. El área de captación solar es la misma que la de desecado. Cuenta una pequeña apertura en la
parte inferior que es por donde entra el aire fresco, mientras que por otra apertura en la parte superior
es por donde sale el aire cálido con un cierto nivel de humedad. En este tipo de deshidratadores la
circulación del aire es por convección natural. En general, debido a que el aire tiene muchos
obstáculos por entre los que moverse y poco tiro, el flujo de este aire será lento y su eficacia no muy
alta. Estos sistemas son capaces de deshidratar pequeñas cantidades de material. Son principalmente
usados para secar alimentos. (Espinoza, 2016)
3.5.2. Deshidratación por aire caliente (convección)
El deshidratado con aire caliente forzado es el método más común para secar productos alimenticios,
incluyendo (Doymaz, 2007). En este método, el aire caliente remueve el agua en estado libre de la
superficie de los productos (Schiffmann, 1995). El incremento en la velocidad del aire y la turbulencia
generada alrededor del alimento provoca una reducción de la tensión en la capa de difusión, causando
una deshidratación eficiente (Cárcel et al., 2007).
El flujo del aire caliente puede ser a contracorriente o en paralelo. Generalmente la deshidratación con
aire caliente a contracorriente es más eficiente que la que se logra con el flujo de aire en paralelo.
Unadi et al. (2002).
3.5.2.1. Secadores rotatorios.

Un secador rotatorio consiste en una carcasa cilíndrica giratoria, dispuesta en forma horizontal o
ligeramente inclinada hacia la salida. La alimentación húmeda entra por un extremo del cilindro; el
producto seco se descarga por el otro. Al girar la carcasa, unas pestañas internas levantan los sólidos
para caer después en forma de lluvia a través del interior de la carcasa. Los secadores rotatorios se
calientan por un contacto directo del gas con los sólidos, por gas caliente que pasa a través de un
encamisado externo, o por medio de vapor de agua que condensa en un conjunto de tubos instalados
sobre la superficie interior de la carcasa. El último de estos tipos recibe el nombre de secador rotatorio
con tubos de vapor de agua. En un secador rotatorio directo-indirecto el gas caliente pasa
primeramente a través del encamisado y luego a través de la carcasa, donde se pone en contacto con
los sólidos.
Figura 2. Secador rotatorio adiabático. ( Tomado de McCabe, Smith & Harriot, 2007).
En la figura 2 se representa un típico secador rotatorio adiabático que opera con aire caliente en
contracorriente. Una carcasa rotatoria A, construida con chapa de acero, está soportada sobre dos
conjuntos de rodillos B y accionada por medio de un engranaje y un piñón C. En el extremo superior
hay una campana D, que a través del ventilador E conecta con una chimenea, y una conducción F que
introduce el material húmedo desde la tolva de alimentación. Las pestañas G, que elevan el material
que se seca y lo dejan caer después a través de la corriente de aire caliente, están soldadas sobre la
superficie interior de la carcasa. Por el extremo inferior del secador se descarga el producto seco en un
transportador de tornillo H.
3.5.2.2. Secador de lecho
Los secadores en los que los sólidos están fluidizados por el gas de secado se utilizan en diversos
problemas de secado. Las partículas se fluidizan con aire o gas en una unidad de lecho hirviente, tal
como se muestra en la figura 2. La mezcla y la transferencia de calor son muy rápidas. La
alimentación húmeda se introduce por la parte superior del lecho; el producto seco se retira
lateralmente cerca del fondo. En el secador hay una distribución al azar de los tiempos de residencia,
siendo el tiempo medio típico de permanencia de 30 a 120 s cuando sólo se vaporiza líquido
superficial, y de 15 a 30 min si también hay difusión interna. Las partículas pequeñas se calientan
hasta la temperatura de bulbo seco del gas fluidizante a la salida; por consiguiente, los materiales
sensibles al calor han de secarse en un medio suspendido relativamente frío. Aun así, el gas a la
entrada puede estar caliente, ya que la mezcla es tan rápida que la temperatura es casi uniforme a la
temperatura de salida del gas, por todo el lecho. Si hay partículas finas presentes, ya sea que entran
con la alimentación, o bien, de la ruptura de partículas del lecho fluidizado, existirá un considerable
transporte de sólidos con el gas que sale y será necesario instalar ciclones y filtros de bolsa para la
recuperación de finos.
Figura 3. Secador continuo de lecho fluidizado ( Tomado de McCabe, Smith & Harriot, 2007).
3.5.2.3. Secador de pulverización.

En un secador de pulverización se dispersa una solución o suspensión en una corriente de gas caliente
formando una niebla de gotas muy finas. La humedad se evapora muy rápido de las gotitas para
formar partículas residuales de sólido seco, que después se separan de la corriente gaseosa. Los flujos
de gas y líquido pueden ser en corrientes paralelas, en contracorriente o una combinación de ambos en
una misma unidad. Las gotitas se forman en una cámara cilíndrica de secado por la acción de
boquillas de presión, boquillas de dos fluidos o, en secadores de gran tamaño, por medio de discos de
pulverización que giran a gran velocidad. En todos los casos es esencial evitar que las gotitas o
partículas húmedas de sólido choquen con superficies sólidas antes de que el secado tenga lugar, por
lo cual la cámara de secado ha de ser necesariamente grande. Son frecuentes diámetros de 2.5 a 9 m (8
a 30 ft).En el secador típico de pulverización que se representa en la figura 3, la cámara
es un cilindro con un fondo cónico. La alimentación de líquido se realiza por bombeo hasta un
atomizador de disco situado en el techo de la cámara. En este secador el disco de pulverización tiene
unos 300 mm (12 in.) de diámetro y gira entre 5 000 y 10 000 rpm. Esto atomiza el líquido en finas
gotas que se proyectan radialmente en una corriente de gas caliente que entra cerca de la parte
superior de la cámara.
Figura 4. Secador de pulverización ( Tomado de McCabe, Smith & Harriot, 2007).
3.5.3. Liofilización.
Es un proceso industrial empleado para asegurar la estabilidad a largo plazo y para preservar las
propiedades originales de los productos farmacéuticos y biológicos. Este proceso se aplicó
recientemente para mejorar la estabilidad a largo plazo de las nanopartículas (Abdelwahed et al.,
2006). El liofilizado requiere la eliminación de agua de más de 99 % de una solución diluida
inicialmente. La concentración de soluto total aumenta rápidamente y es una función de la
temperatura solamente, es por lo tanto independiente de la concentración de la solución inicial. El
estado sólido del agua durante la liofilización protege la estructura primaria y la forma de los
productos con una reducción mínima de volumen. Los compuestos volátiles, sales o electrolitos, si no
forman una clase especial de excipientes, sales, acetato o bicarbonato, se eliminan fácilmente durante
la etapa de sublimación del hielo y por lo tanto no permanecen en el producto deshidratado (Franks,
1998).
Pikal et al. (1984) mencionaron que los materiales para ser liofilizados son agrupados en dos clases:
sólidos con un alto contenido de agua, como pueden ser productos alimenticios, generalmente se
colocan en bandejas dentro del liofilizador, o soluciones homogéneas como péptidos o fármacos
convencionales. Estados intermedios comprenden dispersiones como liposomas o células individuales
(microorganismos, levaduras). A pesar de las muchas ventajas, el secado por congelación siempre ha
sido reconocido como el proceso más costoso para la fabricación de un producto deshidratado.
El proceso de liofilización consta de tres etapas: (I) Congelación previa, se separa el agua de los
componentes hidratados del producto, por la formación de cristales de hielo o mezclas eutécticas. (II)
Sublimación de estos cristales que elimina el agua del seno del producto trabajando a pre sión y
temperatura por debajo del punto triple y aportando el calor latente de sublimación. Esta etapa tiene
lugar en el liofilizador. (III) Evaporación o desorción del agua que queda aún adsorbida en el interior
del producto. Es decir una vez sublimado todo el hielo, también queda cierta agua retenida en el
alimento (agua enlazada) para ello se aumenta la temperatura del liofilizador manteniendo el vacío lo
cual favorece su evaporación.
3.5.3.1 Equipos
la figura 4 muestra un esquema de un equipo de liofilización y sus principales componentes, la cámara
donde se hace el vacío de tal manera que la presión absoluta corresponde a la presión de vapor sobre
el hielo a la temperatura de la trampa de vapor, la bomba de vacío, la cual retira el vapor que se
produce en la cámara y lo extrae para su condensación, además, del aire y otros gases que entran a la
cámara, una trampa de vapor para condensar parte del agua en forma de hielo y reducir el tamaño de
la bomba y una fuente de calentamiento.
Figura 5. Esquema de un liofilizador. (Tomado de Ceballos, 2016)
Las magnitudes de las variables temperatura y presión para un proceso de liofilización están entre
-10°C Y -40°C y entre 100 y 700 Pa. El calentamiento generalmente se hace desde la placa
calefactora de tal manera que se presenta transferencia de calor por conducción a través de la capa
congelada y de la capa seca y por transferencia de calor por radiación desde las placas calefactoras
3.5.4 Deshidratación por microonda
Las microondas causan la polarización de moléculas y una movilidad intensa de sus electrones,
debido a la conversión de energía electromagnética en energía cinética. A causa de este movimiento,
los electrones chocan entre sí, generando calor como resultado de la fricción (Alibas et al., 2007).
La aplicación de microondas genera un calentamiento interno y una presión de vapor dentro del
producto que suavemente “bombea” la humedad hacia la superficie, reduciendo la resistencia interna
del alimento al movimiento de agua y causando su deshidratación (Turner y Jolly, 1991). La alta
presión de vapor de agua que se genera en el interior del alimento expuesto a microondas puede
inducir la formación de poros en el producto, lo cual facilita el proceso de secado (Feng , 2002). Este
método de deshidratación se ha vuelto común, porque previene la disminución de la calidad y asegura
una distribución rápida y eficiente del calor en el alimento (Díaz-Maroto et al., 2003). Con este
método el tiempo de secado se reduce significativamente y se obtienen grandes ahorros de energía
(Feng, 2002).
La potencia de salida del microondas desempeña un papel fundamental en la deshidratación de la

piña. Al aumentar la potencia se disminuye el tiempo de secado (Heredia et al., 2007).
3.5.5. Osmodeshidratación
La deshidratación osmótica de alimentos incluye dos tipos de transferencia de masa: la difusión del
agua del alimento a la solución y la difusión de solutos de la solución al alimento. En el primer tipo, la
fuerza conductora de la transferencia de masa es la diferencia de presión osmótica, mientras en la
segunda es la diferencia de concentraciones (Barbosa Cánovas, 2000). citado por (Roja, 2011).
Es un tratamiento de eliminación parcial de agua, donde se sumerge la materia prima en una solución
hipertónica que tiene una alta presión osmótica y baja actividad de agua, siendo la fuerza impulsora
para que el agua del alimento se difunda en el medio, originándose así una transferencia de masa
desde la región de mayor concentración hacia la de menor concentración (Kaymak y Sultanoglu,
2000).
El pretratamiento de deshidratación osmótica antes de la deshidratación convencional con aire
caliente permite reducir los tiempos de deshidratación y conservar mejor las propiedades de las frutas
y verduras deshidratadas (Gallo et al., 2015). El uso adecuado del pre-tratamiento osmótico puede
reducir considerablemente el tiempo de secado, conservando el color, mejorando la textura y
protegiendo el contenido de vitaminas y compuestos con alto valor nutricional de las frutas y verduras
(Correa et al., 2017)
Tres tipos de soluciones se pueden distinguir: isotónica, una solución que contiene una concentración
similar de solutos como el material alimenticio; hipotónica, una solución que contiene menos
moléculas de soluto que el material alimenticio; y hipertónica, una solución que contiene más
moléculas de soluto que el material de alimentos (Scholten y Peters, 2012). En la osmodeshidratación
La sacarosa, glucosa, fructosa, jarabe de maíz y cloruro de sodio son los agentes osmóticos más
comunes y, entre éstos soluciones de sacarosa se utiliza comúnmente para las frutas y solución de
cloruro de sodio para verduras (Singh et al., 2010) citado por (Gallo, Tirado & Acevedo, 2016) .
3.5.5.1. Equipo prototipo para osmodeshidratación.

El equipo diseñado es de tipo tanque agitado sin enchaquetado, calentado por medio de una
resistencia tipo abrazadera y cuenta con un panel de control de tres variables (temperatura, presión y
velocidad de agitación) de gran influencia en las condiciones finales del producto. Este control es
digital y cada variable debe ser controlada independientemente como se verá más adelante. El tanque
fue construido en acero inoxidable AISI 304 con un espesor de lámina de 3 mm. Las dimensiones del
recipiente y el agitador (figura 6), fueron determinadas para una capacidad útil de 15 L.
Figura 6. Equipo de osmodeshidratación (Tomado de Barbosa, Villada, & Mosquera, 2013)
3.5.5.2. Ultrasonido en el proceso de secado
Ultrasonido es el nombre que reciben las ondas de sonido con frecuencias mayores a aque-llas que
pueden ser detectadas por el oído humano. El ultrasonido maneja ondas con frecuencias entre 16 KHz
y 20 MHz, las cuales al ser aplicadas pueden llegar hasta 5MHz en gases o hasta 500 MHz en líquidos
y sólidos
El secado acústicamente asistido ha sido un tema de interés por muchos años. Los métodos
tradicionales para la deshidratación de alimentos por una corriente forzada de aire caliente son
bastante económicos, pero la eliminación de la humedad interior toma un tiempo relativamente largo.
(Cohen & Yang, 1995)
La tecnología ultrasónica de deshidratación osmótica utiliza temperaturas más bajas, y evita una
mayor pérdida de agua y las tasas de ganancia de soluto. Debido a las bajas temperaturas durante la
deshidratación y los tiempos de tratamiento más cortos, cualidades de los alimentos, tales como sabor,
color y valor nutritivo, se mantienen inalteradas.(Zbigniew ,Stadnik & Stasiak, 2007)
3.6. Tipos de procesos
3.6.1. Proceso continuo: Son aquellas en las que las etapas de carga, trans-formación y descarga se
realizan simultáneamente. La limpieza del aparato se efectúa cada cierto tiempo, dependiendo de la
naturaleza de la transformación y de las materias a tratar. Para realizar la limpieza debe pararse la
producción. Las operaciones continuas se desarrollan en régimen estacionario, de modo que las
variables intensivas características de la operación pueden variar en cada punto del sistema, pero las
que se dan en cada punto no varían con el tiempo. En realidad es difícil que se llegue a un estado de
régimen estacionario absoluto, pues puede haber ciertas fluctuaciones inevitables.(Ibarz & Barbosa-
Cánovas, 2005)
Figura 7. Proceso continuo
3.6.2. Proceso discontinuo: Aquella enla que se carga la materia prima en el aparato, y después de
realizarse la transformación requerida se descargan los productos obtenidos. La operación en
discontinuo se desarrolla en régimen no estacionario, pues sus propiedades intensivas varían con el
tiempo. (Ibarz & Barbosa-Cánovas, 2005).
Figura 8. Proceso discontinuo
3.6.3. Procesos Semicontinuo: Puede Ocurrir que algunos materiales se carguen en el aparato y
permanezcan en él cierto tiempo, de forma discontinua, mientras que otros entran o salen
continuamente. De Vez en cuando se necesitará descargar aquellos materiales que se vayan
acumulando. Así, en la extracción de aceite por disolventes, se carga la harina y se alimenta de forma
continua el disolvente; al cabo de cierto tiempo la harina se agota de aceite y debe reemplazarse.
(Ibarz & Barbosa-Cánovas, 2005).
Figura 9. Proceso semicontinuo
3.7. Financiero
3.7.1. La tasa interna de retorno(TIR): Es una tasa de rendimiento utilizada en el presupuesto de
capital para medir y comparar la rentabilidad de las inversiones. Cuyo procedimiento consiste en
determinar la tasa de descuento o retorno que iguala la inversión inicial al valor actual de los flujos
futuros, siendo para este método la regla: aceptar toda inversión cuya TIR es mayor que la tasa de
mercado y en caso de haber más de un proyecto, la jerarquización se realizará en función del que
tenga mayor TIR. (Mallo, 2008).
n
Fn
TIR=∑ =0 (7)
t=0 (1+i)n
Esta es una herramienta de toma de decisiones de inversión utilizada para conocer la factibilidad de
diferentes opciones de inversión.
El criterio general para saber si es conveniente realizar un proyecto es el siguiente:
● Si TIR >= r : Se aceptará el proyecto. La razón es que el proyecto da una rentabilidad mayor
que la rentabilidad mínima requerida (el coste de oportunidad).
● Si TIR < r : Se rechazará el proyecto. La razón es que el proyecto da una rentabilidad menor
que la rentabilidad mínima requerida. r: Costo de oportunidad
3.7.2 El valor actual neto (VAN): Es un método de valoración de inversiones que puede definirse
como la diferencia entre el valor actualizado de los cobros y de los pagos generados por una
inversión. Tiene en cuenta la cronología de los flujos de caja y utiliza por ello el procedimiento de
actualización para homogeneizar las cantidades de dinero percibidas en diferentes momentos. El
criterio de aceptación o rechazo de la inversión para este método, se establece en función del monto
del VAN, la regla es aceptar toda inversión cuyo VAN es mayor que cero.(Mallo, 2008).
n
Fn
VAN =−Io+ ∑ (8)
t =0 (1+k )n
La fórmula del Valor Presente Neto o VAN depende, por tanto, de las siguientes variables:
● Inversión inicial previa (Io): es el monto o valor del desembolso que la empresa hará en el
momento inicial de efectuar la inversión.
● Flujos netos de efectivo (Fn): representan la diferencia entre los ingresos y gastos que podrán
obtenerse por la ejecución de un proyecto de inversión durante su vida útil.
● Tasa de descuento (k): también conocida como costo o tasa de oportunidad. es la tasa de
retorno requerida sobre una inversión. Refleja la oportunidad perdida de gastar o invertir en el
presente.
● Inversiones durante la operación.
● Número de periodos que dure el proyecto (n)
El Valor Presente Neto sirva para generar dos tipos de decisiones: ver si las inversiones son
efectuables y ver qué inversión es mejor que otra en términos absolutos. Los criterios de decisión se
basan en lo siguiente:
● VAN > 0 : la tasa de descuento elegida generará beneficios.

● VAN = 0 : el proyecto de inversión no generará beneficios ni pérdidas, por lo que su
realización resultará indiferente.
● VAN < 0 : el proyecto de inversión generará pérdidas, por lo que deberá ser rechazado
3.7.3. Periodo de recuperación(PRI): es el tiempo necesario para que los ingresos generados de un
negocio compensen la inversión inicial.(Emprendedor, 2019).
PRI=a+¿ ¿ (9)
Para calcular los FNE (Flujos Netos de Efectivo ), debe acudirse a los pronósticos tanto de la
inversión inicial como del estado de resultados del proyecto. La inversión inicial supone los diferentes
desembolsos que hará la empresa en el momento de ejecutar el proyecto (año cero). Por ser
desembolsos de dinero debe ir con signo negativo en el estado de FNE.
3.7.4. Capital de trabajo : Es la cantidad de efectivo requerida para financiar el ciclo operativo de la
empresa, o también, la disponibilidad de activos de rápida conversión en efectivo para cubrir un ciclo
operativo de la empresa, hace indudable la necesidad de que la toma de decisiones relacionadas con
las cuentas que conforman el activo y pasivo corriente sea producto de un exhaustivo análisis del
entorno y de la disponibilidad operativa de la empresa con el propósito de conseguir la disminución
de costos, riesgos operativos y lograr rentabilidad.
El capital de trabajo es indispensable para la operación de la empresa, requiere de una gestión efectiva
de sus componentes y sus políticas para eliminar cuellos de botella en la generación de liquidez, así
como, el desarrollo de nuevas alternativas de financiamiento.
Capital de trabajo= activos circulantes-pasivos circulantes (10)
Siendo los activos circulantes todos los bienes y los derechos líquidos que posee una empresa, es el
dinero que dicha empresa posee y del que puede disponer en cualquier momento que lo necesite,
como el dinero en caja, banco, existencias y clientes. y pasivos circulantes sus deudas a corto plazo,
que deben ser pagadas en un plazo inferior a los doce meses. (Ángulo, 2016)
3.7.5. Prueba ácida: La prueba ácida es un indicador de liquidez que señala con mayor precisión las
disponibilidades inmediatas para el pago de deudas a corto plazo.
Prueba Acido = (Activo corriente – Inventarios)/Pasivo corriente (11)
● Un resultado igual a 1 puede considerarse aceptable para este indicador.

● Si fuese menor que 1 puede existir el peligro de caer en insuficiencia de recursos para hacer
frente a los pagos.
● De ser mayor que 1 la empresa puede llegar a tener exceso de recursos y afectar su
rentabilidad.
3.8. Estudio social- Ambiental
De acuerdo con Vidal y Franco (2009) y la IAIA (2007, 2009), la EIA es un estudio que sirve para
identificar, predecir e interpretar el impacto ambiental, así como para prevenir las consecuencias
negativas que determinadas acciones, planes, programas y proyectos pueden tener en la salud humana,
el bienestar de las comunidades y el equilibrio ecológico. De este modo la evaluación del impacto
ambiental (EIA) se convierte en un instrumento indispensable para la toma de decisiones (Weston,
2000; Morgan, 2012; Bond et al., 2012), sobre todo en la etapa de planeación, lo que no debe
considerase como un obstáculo para el desarrollo, sino como un apoyo para la selección de las
mejores alternativas de cada proyecto en particular, ecológicamente más sustentables.
Actualmente, el concepto de impacto social incluye no sólo los resultados previstos sino también
aquellos que no se previeron. Igualmente, contempla los efectos, tanto positivos como negativos que
se pudieran presentar luego de la implementación de un determinado programa o proyecto en un
grupo social o una comunidad.
4. Estado del arte
4.1. Antecedentes.
El proceso de deshidratación de frutas se creó en Europa a mediados del siglo XVIII, como técnica
para la conservación de alimentos perecederos y hoy se ha extendido por todo el mundo con la gran
ventaja de ser un proceso natural, ya que consiste solo en extraer agua a un nivel en el que se
mantengan las condiciones de consumo por más tiempo y con las mejores condiciones nutricionales.
Durante la deshidratación de la fruta fresca, su contenido en agua se reduce, lo que da lugar a la

concentración de los nutrientes. El valor calórico de las frutas deshidratadas es elevado por su
abundancia en hidratos de carbono simples.
4.2. Componente de innovación.
Existen varios métodos tradicionales para preparar fruta deshidratada, como el secado al sol, la
conservación en azúcar y la fritura con aceite. También es posible secar los alimentos con
deshidratadores, que suelen utilizar aire caliente. Otra opción es la liofilización. El componente de
innovación de este proyecto consiste en diseñar un proceso productivo implementando deshidratación
asistida por ondas microondas. Estas ondas, llegan al interior de los alimentos y hacen que se evapore
el agua que contienen. El vapor de agua se extrae con corrientes de aire. Esta técnica ofrece un secado
uniforme y permite completar el proceso más deprisa. A continuación se enlistan referencias en la que
usan las ondas microondas como método de innovación.
4.2.1. Secador industrial con energía de microondas (Moreno, Hernández & Ballesteros,2017).
Este es el capítulo (5) cinco de “Evaluación del proceso de secado en Horno Microondas de semillas
de interés Agrícola de la provincia de Cotopaxi” donde se realiza un análisis de los fundamentos de
los procesos de calentamiento y secado que utilizan la energía microondas. En el que se analiza el
secado de muestras de banana, se observó una reducción del tiempo necesario para alcanzar una
humedad de 0,1 Kg H2O/kg sólido seco, desde 482 minutos para el secado con aire caliente a 13-27
minutos con microondas en muestras de 4,3 mm de espesor.
4.2.2.Estudio del proceso de secado de fresa usando horno microondas (Alvarado, 2017).
El presente artículo evaluó el proceso y rendimiento del secado en horno microondas de 10 kW de

potencia a 2,45 GHz empleando fresa para los experimentos. El horno consta de cuatro unidades
compuestas por 4 magnetrones y en cada uno de los experimentos se procesó 0,4 kg en la que se
midió la pérdida de peso, la temperatura en tiempo real con cinco termómetros, el consumo energético
y las condiciones ambientales de temperatura y humedad relativa. Las muestras tratadas poseían un
contenido de humedad alrededor del 90% y se logró remover un 85% del peso de ésta durante el
proceso, asumiendo que los demás compuestos de la fresa no varían. Se encontró que se pueden
alcanzar rendimientos de 0,45 kg/kWh durante los primeros 15 minutos de proceso alcanzando
temperaturas alrededor de los 335K y removiendo el 60% de la humedad contenida.
4.2.3. Secado asistido por microondas aplicado en frutas:comparativa frente al secado

convencional por aire caliente (Sagastibelza,2018).
La deshidratación de diferentes frutas mediante dos métodos, método convencional por convección de
aire caliente y por microondas, arrojó reducción de tiempos de secado en este último. El microondas
está compuesto por 4 generadores para una intensidad de 2450 MHz y los resultados permiten
concluir que el método de secado por microondas supone ahorros de entre el 53,99 y el 89,41% en el
consumo energético del proceso completo en comparación con el método convencional.
4.2.4. Secado de zanahorias por convección asistido por ultrasonido y microondas - Cinética de
proceso y análisis de calidad del producto ( Kroehnke, Szadzi & Stasiak,2018).
Se estudió la influencia del secado por convección asistido por ultrasonido en el aire y el secado por
convección asistido por microondas. La aplicación de ultrasonido y microondas en el secado por
convección redujo el tiempo de secado en el rango de 9-81%, pero se observó el tiempo de secado
más corto para la acción simultánea de convección, ultrasonido y microondas. Los resultados del
análisis cualitativo mostraron una mejora del producto debido al ultrasonido en comparación con el
secado por convección y el secado por convección por microondas, en donde la temperatura media del
secado fue de 45°C y la humedad de la muestra fue de 8%.
4.2.5. Aplicación del método de red neuronal artificial para la predicción del pretratamiento
osmótico basado en los análisis de energía y ejercicio en el secado por microondas de rodajas de
naranja (Azadbakht, Torshizi, Noshad & Rokhbin,2018).
El método de la red neuronal artificial (ANN) ha sido la herramienta para predecir el pretratamiento
osmótico basado en los análisis de energía y ejercicio, en el secado por microondas de rodajas de
naranja. Las naranjas se cortan en rodajas con un espesor de 4 mm y se trataron con sal (NaCl) y
solución de agua destilada (7% en peso) durante 30, 60 y 90 minutos como tratamiento previo de
ósmosis. La mayor eficiencia energética y de exergía se observó a 900 W y en el tiempo de ósmosis
de 90 min. La mayor eficiencia energética y de exergía se observó en 42.1% y 31.08%. El coeficiente
máximo de determinación (R2) en una red que contenía 6 neuronas en la capa oculta era 0.999 para
eficiencia energética, R 2 = 0.871 para pérdida de energía específica, R 2 = 0.999 para pérdida de
exergía específica, y R 2 = 0.972 para eficiencia de eficiencia.
4.2.6. Control de la velocidad de secado en el procesamiento asistido por microondas de

manzanas en rodajas ( Cuccurullo, Giordano,. Metallo & Cinquanta,2018).
Se propone un sistema de microondas que puede realizar procesos de secado manteniendo las tasas de
secado constantes. Las temperatura fueron necesarias sólo durante la etapa intermedia del proceso, el
tiempo de secado general se vio ligeramente afectado por la estrategia de control propuesta. Sin
embargo, en comparación con el secado por microondas con diferentes temperaturas constantes (60,
70 y 80 ° C), los beneficios resultantes de operar a velocidades de secado constantes incluyeron una
mejora de las propiedades de textura y rehidratación. No se observaron diferencias en el color de las
manzanas en rodajas, donde se inició con una masa de 10,8 kg y se llevó hasta 0,3 kg.
4.2.7. Influencia de tres técnicas de secado diferentes en las características de los chips de caqui:
un estudio comparativo entre las técnicas de secado por aire caliente, microondas combinado y
secado por congelación al vacío (Jia, Khalifa, Hu, Zhu & Li,2019).
Se comparó el efecto de tres métodos de secado diferentes (aire caliente,

microondas combinado con aire caliente y congelación al vacío), en los
chips de caqui secados a una temperatura de 70 ° C y una velocidad del
aire de 1.0 m / s. El sistema de secado de aire caliente llevó a que el
contenido de humedad de las muestras, alcanzarán el 10%
(aproximadamente 150-160 min) y 10.7 Wg −1 del siguiente sistema de
secado por microondas. Se concluyó que la técnica combinada de secado
por aire caliente y microondas podría usarse para procesar chips de
caqui con alta calidad y valores nutricionales, así como bajos costos de
operación.
4.2.8. Caracterización del aroma y composición fenólica de los polvos de zanahoria (Daucus
carota 'Nantes') obtenidos del secado intermitente por microondas usando GC – MS y LC –
MS / MS (Keser, 2019).
Los efectos de diferentes poderes de microondas (MW), se evaluaron sobre las propiedades
aromáticas, fenólicas y antioxidantes de las muestras de zanahoria seca y en polvo MW. Se secaron
muestras frescas de zanahoria (Daucus carota 'Nantes') utilizando siete niveles de potencia MW
diferentes de 150, 200, 250, 300, 350, 400 y 450 W (0.50, 0.67, 0.83, 1.00, 1.17, 1.33 y 1.50 W / g,
respectivamente). En las muestras secas, se determinaron los aldehídos, furanos, alcoholes, ácidos y
pirazinas como componentes principales dependiendo de los niveles de potencia MW aplicados. Se
encontró que el contenido fenólico total de las muestras de zanahoria secadas con un nivel de potencia
de MW más bajo de 150 y 200 W (0.50 y 0.67 W / g) estaba relativamente mejor conservado. Cuando
se evaluaron los compuestos aromáticos y fenólicos, se observó que se conservaron mejor en las
muestras de zanahoria secadas con bajos niveles de potencia de MW (150 y 200 W). SRA).
4.2.9. Secado en lecho fluidizado por microondas de semillas de lentejas rojas: cinética de
secado y reducción del patógeno del moho gris del botritis (Taheri, Brodie & Gupta, 2019).
Investigaron el secado y la desinfección simultánea de semillas de lentejas rojas en un lecho

fluidizado de microondas a 4 potencias de microondas de 0, 300, 400 y 500 W utilizando aire caliente
fluidizante a 50 y 60 ° C. Las difusividades de humedad de las semillas de lentejas se definieron
considerando la segunda ley de difusión de Fick en una dirección en una esfera con condiciones de
contorno convectivo. Varían de 0.44 × 10 −10 para aire caliente solo a 50 ° C a
3.06 × 10 - 10 m 2 / s para combinaciones de potencia de microondas y
temperatura del aire de 500 W y 60 ° C . Los resultados indicaron que el
porcentaje de semillas infectadas (IS%) podría reducirse en un 30%
aplicando combinaciones de potencia de microondas y aire caliente a 300
W y 60 ° C o 400 W y 50 ° C, sin una pérdida significativa de la viabilidad de
la semilla. Por lo tanto, el secado en lecho fluidizado por microondas
tiene un buen potencial para reducir el moho gris de Botrytis producida
por las semillas en el cultivo de lentejas.
4.2.10. Efecto de la diferencia de temperatura en el aroma y la calidad de las zanahorias
procesadas mediante secado por microondas combinado con secado por aire caliente (Xu, Cao,
Zhu, Xia, & Wang, 2019).
Construyeron un sistema de detección de aroma en tiempo real para el procesamiento de zanahorias a

través de microondas combinado con secado con aire caliente para estudiar la difusión del aroma y la
calidad de las zanahorias mediante el control de la temperatura del material y las diferencias de
temperatura entre el núcleo del material y el aire caliente. Aplicaron varios pares de temperaturas del
material (60 ° C, 70 ° C, 80 ° C) y diferencias de temperatura entre el núcleo del material y el aire
caliente (10 ° C, 20 ° C, 30 ° C). La mejor calidad evaluada por el contenido total de vitamina C, el
cambio de color, el tiempo de secado, la evaluación sensorial y la relación de rehidratación se obtuvo
con la temperatura del material a 70 ° C y la diferencia de temperatura a 20 ° C.
4.2.11. El secado combinado por microondas por convección afecta la calidad de las
composiciones de aceites volátiles y la cantidad de curcuminoides de la materia prima de la
cúrcuma (Monton, Luprasong & Charoenchai, 2019).
Estimaron la calidad de algunas composiciones en aceite volátil de cúrcuma y la cantidad de

curcuminoides individuales y totales en polvo de cúrcuma secada en diferentes condiciones.
Investigaron el efecto del tiempo de convección (0-30 min) y el tiempo de microondas (20-60 min)
sobre la calidad de las composiciones de aceites volátiles y la cantidad de curcuminoides utilizando un
software informático. Descubrieron que casi todo el procedimiento de secado alcanzó el estándar
esperado, excepto en tiempos cortos de convección y cortos tiempos de microondas.
4.2.12. Evolución de las propiedades fisicoquímicas de las batatas sin aceite durante el secado al
vacío por microondas ( Monteiro, De Moraes, Domingos, Augusto, Carciofi & Borges, 2020).
Evaluaron las propiedades fisicoquímicas de la batata en rodajas durante

el secado al vacío por microondas (MWVD) para producir chips crujientes
sin aceite. Deshidrataron las muestras usando un horno de microondas
adaptado con una cámara de vacío y un sistema de rotación para operar
bajo vacío. Midieron la evolución de la humedad, la actividad del agua, la
temperatura, el color, la masa específica aparente, la porosidad y el
análisis acústico / mecánico de la textura durante el MWVD. Obtuvieron
chips crujientes de camote en <−1 db) y actividad del agua (0.262). Las
muestras deshidratadas mostraron alta porosidad (67.5%) y baja densidad
aparente (0.456 g cm −3). En conclusión, MWVD es un proceso adecuado
para producir chips de batata altamente porosos, agregando valor y
extendiendo la vida útil del vegetal.
5. Objetivo general
Diseñar proceso de Osmodeshidratación de Piña (Variedad MD2) con convección forzada y asistida
por microondas a nivel de planta piloto en la región de Urabá.
6. Objetivos específicos
● Determinar las condiciones adecuadas de los métodos de deshidratación por convección

(Temperatura y velocidad de secado) y microondas (potencia y tiempo) para establecer el
proceso de deshidratación mixto.
● Evaluar la viabilidad económica del proceso de osmodeshidratación con convección forzada y
asistida por microondas:Valor actual neto (VAN), Tasa interna de retorno (TIR) y Periodo de
recuperación (PR).
● Determinar el impacto social y ambiental del proceso de osmodeshidratación con convección
forzada y asistida por microondas mediante la metodología de análisis de ciclo de vida.
7. Metodología
7.1. Localización
Los estudios realizados para el proyecto serán en las instalaciones de la Universidad de Antioquia
sede tulenapa con coordenadas: 7°46'26.3"N(Norte) y 76°39'45.9"W(Oeste). Y la planta piloto estará
ubicado ubicado en la región de urabá, en el municipio de Chigorodó con coordenadas: 7°39'51.1"N
(Norte) y 76°39'59.6"W(Oeste):
7.2. Tecnologías
7.2.1. Tecnología 1: Determinación de las condiciones adecuadas de los métodos de deshidratación
por convección (Temperatura y velocidad de secado) y microondas (potencia y tiempo) para
establecer el proceso de deshidratación mixto. Siendo las condiciones del proceso de deshidratación
osmótica constante. Para la determinación de las condiciones óptimas de deshidratación asistida se
realizan combinaciones de las siguientes variables de proceso:
● Tratamiento 1: Deshidratación osmótica (6h), convección(50°C), Velocidad (1 m/s),
microondas(p1) Tiempo( 10s y 20s).
● Tratamiento 3: Deshidratación osmótica (6h), convección(50°C), Velocidad (2,5 m/s),
Tabla 1. Factores y niveles (Tecnología 1)

Tecnología 1
Factor Factor Factor Factor

1(Tconvección) 2(Vconvección) 3(Pmicroonda) 4(tmicroonda)
Niveles(°C) Niveles(m/s) Niveles(kW) Niveles(s)
N1 N2 N1´ N2´ N_1 N_2 N1* N2*
50 60 1 2,5 1,2 4,8 10 20
Se emplea un diseño experimental conformado por 4 factores con 2 niveles (4x2) completamente al
azar y 3 repeticiones para un total de 24 experimentos. Los resultados se estudian mediante análisis
experimental de varianza ANOVA con 95% de confianza mediante software StatGraphics. Los
parámetros que se medirán son: Concentración de grados brix, Humedad.

por Secado solar (Tiempo) y microondas (potencia y tiempo) para establecer el proceso de
deshidratación. Siendo las condiciones del proceso de deshidratación osmótica constante. Para la
determinación de las condiciones óptimas de deshidratación asistida se realizan combinaciones de las
siguientes variables de proceso:
● Tratamiento 1: Deshidratación osmótica (6h), Secado Solar(5h) , microondas(p1)
Tiempo( 10s).
Tiempo( 20s).
Tiempo( 10s).
Tiempo( 20s).
● Tratamiento 5: Deshidratación osmótica (6h), Secado Solar(3 h) , microondas(p1)
Tiempo( 10s).
Tiempo( 20s).
Tiempo( 10s).
Tiempo( 20s).
Tecnología 2
Factor 1(t-solar) Factor2 Factor3

(P Microonda) (t-microonda)
Niveles(h) Niveles(kW) Niveles(s)
N1 N2 N1´ N2´ N1* N2*
3 5 1,2 4,8 10 20

por deshidratación osmótica(Tiempo) y microondas (potencia y tiempo) para establecer el proceso de
deshidratación. Siendo las condiciones del proceso de deshidratación osmótica constante. Para la
determinación de las condiciones óptimas de deshidratación asistida se realizan combinaciones de las
siguientes variables de proceso:
● Tratamiento 1: Deshidratación osmótica (6h) , microondas(p1) Tiempo( 0,32h).
● Tratamiento 2: Deshidratación osmótica (6h), microondas(p1) Tiempo( 0,43h).
● Tratamiento 1: Deshidratación osmótica (12h) , microondas(p1) Tiempo( 0,32h).
● Tratamiento 3: Deshidratación osmótica 12h), microondas(p2) Tiempo( 0,43h).
Tecnología 3
Factor 1(t-Osmod) Factor2 Factor

(P Microonda) (t-microo
Niveles(°C) Niveles(kW) Niveles
N1 N2 N1´ N2´
6 12 0.5 0.65
Para cada una de las tecnologías se establecerá la curva de secado de la piña, en el cual se mide la
pérdida de peso de las muestras al inicio del proceso de deshidratación para cada factor descrito en en
la tabla 1,2 y 3, posteriormente se repiten dichas mediciones cada 30 minutos durante 6 horas en el
proceso de osmodeshidratación y 2 horas en convección forzada, para la tecnología 1 y para la
tecnología 2 se mide en el proceso de osmodeshidratación y 3 horas de secado solar . Finalmente, se
introduce el fragmento de piña al horno microondas y se acciona este durante 10 y 20s y se toma
lectura de pérdida de peso.
Wi−Wf
%H = ∗100 % (12)
Wi
7.3. Adecuación de la materia prima

Antes de comenzar el proceso de deshidratación se determinarán las características fisicoquímicas y
rendimiento de la Piña (Variedad MD2), cómo :
● Analisis de grado brix
● Medición de pH
● Acidez titulable
● Dureza
● Humedad
Para ampliar información de la caracterización de la materia prima leer inciso 13.
7.3.1. Selección de la materia prima: Inicialmente se realiza la selección de las materias primas o
frutos frescos. En este caso, se trabajará con piña oro miel (Variedad MD2). La fruta debe poseer
estructura celular rígida o semi-rígida, que se pueda cortar en trozos como cubos y rodajas.
7.3.1. Acondicionamiento de la materia prima: Se toman tres (3) piñas, y se les realiza un lavado,
posteriormente se hace la desinfección introduciendo estas en una solución de cloro de 100 ppm
durante 5 min. Luego se retira la cáscara y el centro o “corazón”, finalmente se corta en cubos de 2
cm de longitud.
7.4. Procesos de deshidratación
7.4.1. Osmodeshidratación
7.4.1.1 Preparación del jarabe: Se toma 3000 ml de agua y se adiciona sacarosa (azúcar de mesa
refinada) agitando hasta llegar a una concentración de 60 ° Brix a 60 °C, alcanzado esta temperatura
con un baño maria. La solución osmótica de 60 ° Brix a 60°C fue la que dio mejores resultados en en
un estudio realizado (Ascurra, 2017).
7.4.1.2 Inmersión en el jarabe: Se toma 3500 ml de la solución osmótica y se introduce 700 g de
trozos de piña. Posteriormente se introduce el magneto para generar agitación durante 6 horas.
7.4.1.3. Monitoreo de pérdida de la humedad: Se realiza toma de peso sacando los trozos de fruta
de la solución osmótica y secando estos con papel absorbente cada 30 min durante 6 horas.
7.4.2 Deshidratación por convección forzada: Se tomarán 30 g de trozos de piña resultantes del
proceso de osmodeshidratación y se introducirán en horno de convección forzada a temperatura de 50
y 60°C respectivamente con velocidad de flujo de aire regulable de 1- 2,5 m/s(Garcia, 2013), durante
2 h. Puesto que antes se hará el método de osmodeshidratación , el cual bajará un % significativo de
humedad.
7.4.3 Deshidratación por microondas: Se tomarán los trozos de piña resultantes del proceso de
convección forzada y se introducen en horno microondas a potencia de P1 y P2, durante tiempo de t1=
10 s. Se repite el procedimiento con las mismas potencias para tiempo t 2 = 20 s. Se trabajarán con
distintas potencias: Al 20% y 80% respecto de las potencias máximas alcanzadas por el equipo.
Con el fin de validar el modelo numérico para la deshidratación con microondas se realizarán
empleando un horno microondas, cuya potencia máxima es 1000 W, con una frecuencia de operación
de 2450 MHz.
Nota: Para escala laboratorio se realizará la adecuación de la materia prima para las 3 tecnologías, y
se repite el mismo procesos para las tres tecnologías, cambiando para la tecnología 2 la convención
por el secado solar con sus condiciones y en la tecnología 3 solo osmodeshidratación+microonda.
8. Evaluación de factibilidad
Luego de obtener las condiciones óptimas del proceso, se realizará un estudio para ver la viabilidad
del proyecto. El cual depende directamente del flujo de materia que se tendrá por día, el número total
de equipos en todo el proceso, de la capacitación que se requiera para la mano de obra, y del tiempo
que se esté laborando diariamente.
8.1. Indicadores económicos

8.1.1. Inversión inicial
Se realizará una sumatoria de la cantidad gastos en la materias primas, manos de obra, equipos e
insumos necesarios para poner en marcha el proyecto.
8.1.2. Capital de trabajo

Es la cantidad de recursos financieros que una empresa necesita para mantener un negocio en marcha,
para esto se hará una resta del total de pasivo corrientes del activo corriente total.
Los pasivos corrientes son aquellos que deben pagarse en el plazo de un año. Incluyen las cuentas por
pagar, los pasivos acumulados y los bonos por pagar a corto plazo. Los activos corrientes son aquellos
que una empresa convertirá en efecto al cabo de un año. Estos activos incluyen el efectivo y otras
cuentas a corto plazo. Por ejemplo, las cuentas por cobrar, los gastos prepagados y el inventario serían
activos corrientes.
Capital de trabajo = Activos corrientes - Pasivos corrientes. (13)

8.1.3. Rentabilidad
Para los cálculos de la VAN y la TIR se tomarán datos de la inversión total y el flujo de caja de 10
años. Si este es mayor o igual a 0 el proyecto se acepta.(Mete,2014)
8.1.4. Cálculo del VAN: Se realiza la suma de los valores presentes, los cuales se calculan con los
flujos de caja y el interés y se les resta el valor de desembolso inicial de la inversión.
CF 1 ≠CF 2 ≠CF 3 ≠ ... ≠CFj ≠ ...≠ CFn

CF 1 CF 2 CF 3 CFj CFn
VAN =−Do+ ❑1
+ ❑2
+ ❑3
+..+ ❑j
+...+ ❑n
>0
(1+k )❑ (1+k )❑ (1+k )❑ (1+k )❑ (1+k )❑
(14).
8.1.5. Cálculo del TIR: Se iguala la sumatoria de los valores presentes a cero y se despeja la TIR. Si
la TIR es mayor a la tasa de expectativa, el proyecto es financieramente atractivo ya que sus ingresos
cubren los egresos y generan beneficios adicionales por encima de la expectativa o alternativa. (Mete,
2014).
CFn (15)
TIR=Σ ¿
¿¿
8.1.6. Relación Costo/ Beneficio: En primer lugar se realiza la proyección de los costos de inversión
o costos totales y de los ingresos totales netos o beneficios netos del proyecto para un periodo de
tiempo determinado.
Ingreso total
Relación costo/beneficio= (16)
Costo total
9. Impactos
9.1. Impacto social
Se buscará la obtención o compra de la materia prima (Fruta) con el productor primario

(Campesinos), para brindarles una nueva alternativa de mercado que los beneficie social y
económicamente, disminuyendo de paso los costos en la adquisición de la materia prima con destino
al proyecto. Adicionalmente se contribuirá a la disminución de los índices de pobreza, mediante la
creación de nuevas fuentes de empleo, apoyando de esta forma el desarrollo económico del país y de
la región, a través del fortalecimiento del sector industrial nacional con prospección a generar
mercados a nivel internacional.
9.2. Impacto ambiental
En cuanto a gastos de agua y residuos líquidos se tiene el proceso de lavado, donde se producen altas
cantidades de aguas residuales. Por otro lado los residuos sólidos (Cáscaras y Residuos de la fruta)
son inapropiados; generando actualmente un alto impacto ambiental, es decir, la disposición
inadecuada de los residuos sólidos puede dar origen a la contaminación del agua (subterránea y
superficial) y del suelo. La contaminación tiene relación principalmente con la putrefacción de
material orgánico, generando malos olores y lixiviación de contaminantes hacia el suelo y las aguas
superficiales y subterráneas.
Aunque la contaminación atmosférica es generalmente un problema menor en el procesos de
deshidratación, sin embargo en algunos casos se pueden producir problemas de olores producto del
inadecuado manejo de los residuos sólidos.
Otra de las ventajas de llevar a cabo el proyecto, es aprovechar como principal materia prima toda la
fruta que se está desperdiciando a causa de malos manejos de las cosechas, recolección tardía,
descomposición acelerada entre otras; con el fin de reducir el desperdicio de las frutas y evitar que
todos los componente de la frutas descompuesta se expandan en el ambiente. El impacto ambiental se
determina mediante la metodología de análisis de ciclo de vida en software Open LCA, en el cual se
tendrá en cuenta desde la materia prima hasta su transformación. Para ampliar información de
impactos ambientales y mitigación ver anexo 1.
10. Presupuesto
10.1. Consideraciones:
Para la elaboración del presupuesto se hace mención de las siguientes consideraciones:
● Se maneja una inflación de precios incremental de acuerdo con el Departamento
Administrativo Nacional de Estadísticas (DANE).
● Los años contables están compuestos por 360 días.
● Se trabaja con una tasa impositiva de 46,4% dado sobre utilidad generada, de acuerdo con la
Asociación Nacional de Instituciones Financieras (ANIF).
● El incremento salarial está dado sobre la inflación esperada para cada año, de acuerdo con el
Ministerio del Trabajo.
● Las prestaciones sociales se pagan de acuerdo a la ley.
Tabla 4. Costos operativos.
Universidad de Antioquia Otras instituciones
RUBROS
(COP) Recurso Recurso especie Recurso fresco
fresco
1 Personal - - $7,941,971.00
2 Equipos - -
2.1 Acondicionamiento1 - - $44,281,500.00
2.2 Osmodeshidratación2 - - $84,922,440.00
2.3 Novedad3 - - $20,363,532.00
3 Materiales e insumos - - 5,386,370.00
4 Servicio técnico de - - -
equipos.
5 Material bibliográfico - $500,000.00 -
6 Licencia de software - $1,000,000.00 -
7 Equipos de computo - $250,000.00 -
8 Enseres y muebles - $300,000.00 .-
9 Subtotal $2,050,000.00 $162,895,813.00

10 Valor de riesgo (15%) $2,357,500.00 $187,330,185.00
11 TOTAL $189,687,685.00
Acondicionamiento1:Equipos para el acondicionamiento de la materia prima.

Osmodeshidratación2: Equipos para la osmodeshidratación.
Novedad3: Equipos para asistir la deshidratación.
Para mayor información del presupuesto leer anexo 2.
11. Cronograma
12. Producto esperado

● Con la aplicación de la metodología se obtendrá un diseño especificado del proceso de
deshidratación de piña, a partir de la descripción de etapas, diagrama de equipo, detallando
una forma eficiente en el uso de la energía y materia prima por medio de la culminación del
proceso asistido por microondas.
● Estimar y cuantificar parámetros económicos (Valor actual neto (VAN), Tasa interna de
retorno (TIR) y Periodo de recuperación (PR)), requeridos para el establecimiento de una
planta piloto de deshidratación de piña asistida por microondas.
● Establecer el impacto ambiental del proceso de deshidratación de piña asistida por
microondas de una planta piloto ubicada en la región de Urabá mediante metodología de
análisis de ciclo de vida (ACV).
13. Caracterización de la materia prima

Para la caracterización de la materia prima, se realizan análisis fisicoquímicos que permiten
determinar la composición de la piña:
13.1. Determinación del % de acidez titulable:

Método: Este se determinará mediante el método de titulación (método 920.43). Se pesa 10 g de
muestra y se tritura. Seguidamente se homogeniza con 50 mL de agua destilada y 10 mL de la
disolución homogenizada y se coloca en un Erlenmeyer 250 mL. Luego se agregó 3 gotas de
fenolftaleína 1% y se introdujo la solución de NaOH gota a gota hasta observar el cambio al color
rosado. Se realizan los siguientes cálculos. (Garcia, 2018)
Acidez (%) = B*N*E*100 / W (17)
13.2. Determinación de Grados Brix
Para la determinación de los sólidos solubles totales se utiliza un refractómetro previamente calibrado.
Se pesa 5 g de muestra y se tritura, luego se homogeniza con 5 mL de agua destilada y se agrega 5
gotas en un refractómetro digital, el resultado se expresa en °Brix (método 932.12). (Garcia, 2018)
13.3. Determinación del índice de madurez:

Para determinar el índice de madurez de la materia prima se utiliza los resultados de sólidos solubles
totales y porcentaje de acidez, determinados anteriormente (Borda y Caicedo, 2013), utilizando la
siguiente fórmula:
IM : °Brix/ Acidez total (18)
13.4. Determinación del pH

Método: El pH se mide con pH-metro , pesando 10 g de muestra, luego se tritura, se homogeneiza
con 50 mL de agua destilada y se introduce en el pH-metro en la disolución (método 981.12). (Garcia,
2018)
13.5. Actividad de agua ( Aw)

La actividad de agua (Aw), se determinará con un higrómetro que mide el punto de rocío a 25°C
(Aqualab serie 3TE, Decagon, Devices, Pullman WA, USA). El equipo consta de una cámara y un
panel de control. Dentro de la cámara se ubica el material y se obtiene el valor de actividad de agua
del producto (Cortés-Rodríguez et al. 2007).
Método: Las muestras y las soluciones saturadas se colocan en envases herméticos de plástico con
tapa rosca. Las soluciones de calibración fueron agregadas a los envases 24h antes de la prueba a fin
de que la atmósfera del sistema se encuentre en equilibrio antes de introducir el sensor del higrómetro.
Las soluciones de trabajo y las muestras se colocan en los recipientes y antes de iniciar las pruebas se
cierran el envase y luego se instala el higrómetro. Finalmente se procede a controlar la humedad
relativa cada 5 min durante 1 h. (Placido,2002)
13.6. Humedad
La humedad de los productos se determinará mediante el método gravimétrico (AOAC, 1985) usando
una estufa al vacío (modelo Gallenkamp) a 70°C hasta peso constante. El contenido de humedad
porcentual (H%) se calculará según:
H(%) = (Pi-Pf)/(Pi)*100 (19)
13.7. Rendimiento
Se determinó el peso inicial del a muestra, que constituye el peso total del fruto,luego se retiró la
cáscara y semillas, quedando solamente la parte comestible o apta para ser procesada industrialmente,
se tomó el peso final de esa parte y con estos valores se aplicó la siguiente relación.(Villalba,2006)
Rendimiento= (Pi/Pf)*100 (20)
13.8. Cenizas
Se realiza por una calcinación por secado, este método se refiere al uso de una mufla capaz de
mantener temperaturas de 500 a 600°C. El agua y los compuestos volátiles se evaporan y las
substancias orgánicas son incineradas en presencia de oxígeno y convertidas en CO2 y óxidos de N2.
Método (Actividades, 2018):
1) Se coloca un crisol de porcelana limpio y seco, en una mufla a 550°C por dos horas.
2) Pasado este tiempo se deja enfriar y se coloca en un desecador por aproximadamente una
media hora y se registra su peso.
3) Se coloca nuevamente el crisol en la mufla y se repite el paso 2 hasta que el crisol se
encuentre en peso constante.
4) Se pesan 2 g de la muestra triturada.
5) Precalentar la muestra en la placa de calentamiento, evitando que se inflame, luego se
colocan el crisol con la muestra en la mufla e incinerar a 550°C por 3 horas, hasta obtener
cenizas blancas o grisáceas.
6) Pre enfriar en la mufla apagada y si no se logran cenizas blancas o grisáceas, humedecerlas
con agua destilada, secar y someter nuevamente a incineración.
7) Se deja enfriar en el desecador y pesar
8) Realizar los cálculos mediante la siguiente fórmula, para determinar el contenido de cenizas
realizado.
%C = (mcyc-mcv)/(mcyms-mcyc)*100 (21)
14. Selección de las tecnologías

Para el procedimiento se estudiarán tres tecnologías de secado:
1) Tecnología 1 : Proceso con OsmoDeshidratación(t=6h, T= 60°C)+Convección forzada(t=2h ,

V=1 y 2,5 m/s, T=50-60°C) + Microonda (P = p1- p2 , t=10 - 20 s)
2) Tecnología 2 : Osmodeshidratación (t=6h, T= 60°C) - Convección natural(Solar, t=3h-5h) +
Microonda (P= p1-p2 , t=10 - 20 s)
3) Tecnología 3 : Osmodeshidratación (t=6h y 12h , T= 60°C)+ + Microonda (P= p 1 - p2 ,
t=0,32h - 0,43h)
La selección se realiza mediante un diseño experimental donde se

estudiará por 3 tecnologías el secado de la piña teniendo en cuenta el
análisis, comprensión e interpretación de variables numéricas, es decir
de los factores y niveles estudiados , en las cuales las variables
respuestas son : Humedad, % brix y acidez titulable, que permitan escoger
el método que genera mejores resultados sobre la deshidratación de la
piña. Por lo cual se realizará una prueba de screening o barrido( K ≥ 7) ,
para descartar los tratamientos con no tienen efectos significativos,
sobre las variables. De esta manera, se selecciona aquel que mayor
rendimiento y además garantiza un producto con las características
organolépticas deseadas.
15. Balance de materia y energía
Figura 10. Tecnología 1

15.1.1 Balance de materia para el lavado de la materia prima: Para frutas relativamente limpias
como la piña, el flujo de materia prima que entra, es igual al flujo de materia prima que sale.
Figura 13. Diagrama del balance de materia para el lavado.
Balance general de masa:

L1 + L2 + L3 = L4 + L5 + L6 (22)
Balance de agua residual:

L1 = L4 (23)
Tabla 5. Resultado del balance de materia para el lavado.

Item Entra Sale
Lavado Agua (L1) --------7520 kg Agua (L4) --------7520 kg

Piña (L2) ---------1880 kg Piña (L5) ---------1880 kg
Sln de cloro (L3) --- 37,6 kg Sln de cloro (L6) --- 37,6 kg
15.1.2 Balance de materia para el lavado de la materia prima: En esta operación se considera que
durante la reducción de tamaño de la materia prima no se genera una merma de la masa.
Figura 14. Diagrama del balance de materia para el pelado y cortado
Balance de masa general:
L1 = L2 + L3 (24)
Tabla 6. Resultado del balance de materia para el Pelado y cortado.

Item Entra Sale
Pelado y cortado Piña (L1) ----------- 1880 kg Residuos*(L2)--- 789,6 kg
Pulpa de fruta (L3)----- 1090,4
kg
*Residuos: cáscara, corona y corazón de la fruta.
15.1.3 Balance de materia para el troceado de la materia prima:
Figura 15. Diagrama del balance de materia para el troceado.
L1 = L2 + L3 (25)
Tabla 7. Resultados del balance de materia para el troceado.
Item Entra Sale
Troceado Pulpa de fruta (L1)----- 1090,4 Pulpa de fruta(L2)----- 1015,2

kg kg
lixiviado(L3)----------- 75,2 kg
15.1.4 Balance de materia para el escaldado de la materia prima:
Figura 16. Diagrama del balance de materia para el escaldado.
L1 + L2 = L3 + L4 + L5 (26)
balance de masa para el agua residual
L4 = L1 - L3 + L5 - L2 (27)
Se conoce que la pérdida de pulpa, fibra y jugo en el proceso de escaldado es:
Residual de pulpa, fibra y jugo = L1 - L3 (28)

Tabla 8. Resultado del balance de materia para el escaldado.
Item Entra Sale
Escaldado Pulpa de fruta (L1)---- 1015,2 Pulpa de fruta(L3)---- 1015,2

kg kg
Agua(L2) ------------ 3047 kg Vapor de agua (L5)--260,6 kg
Agua (L4) ----2786 kg
15.1.5 Balance de materia para la preparación de la solución :
Figura 17. Diagrama del balance de materia para la preparación de la solución.
Balance general de masa:
L1 + L2 = L3 (29)
Tabla 9. Resultados del balance de materia para la preparación de la solución.
Item Entra Sale
Preparación de solución Sacarosa (L1)-------- 1319,8kg Solución (L3) -------- 2030,4 kg

Agua (L2) ----------710,6 kg
15.1.6 Balance de materia para la osmodeshidratación :
Figura 18. Diagrama del balance de materia para la osmodeshidratación
L1 + L2 = L3 + L4 (30)
Tabla 10. Resultado del balance de materia para la osmodeshidratación.
Item Entra Sale

Osmodeshidratación Solución (L1) --------- 2030,4 Solución (L3)------ 2457 kg
kg Pulpa de fruta(L4)--565 kg
Pulpa de fruta (L2) -- 1015,2
kg
15.1.7 Balance de materia para la convección forzada :
Figura 19. Diagrama del balance de masa para la convección forzada.
L1 = L2 + L3 (31)
Tabla 11. Resultados del balance de materia para la convección forzada.
Item Entra Sale
Convección forzada Pulpa de fruta(L1)--565 kg Pulpa de fruta (L2)-398,2 kg

Vapor de agua(L3)---166,6 kg
15.1.8 Balance de materia para el microondas :
Figura 20. Diagrama del balance de masa en el microondas.Balance general de masa:
L1 = L2 + L3 (32)
Tabla 12. Resultados del balance de masa para el microondas.
Item Entra Sale
Microondas Pulpa de fruta (L1)-398,2 kg Pulpa de fruta (L2)---271,1 kg

vapor de agua (L3)--141,4 kg
Balance general de energía:

L1*HL1 + L2*HL2 + qe*Hqe = L3*HL3 + L4*HL4 + L5*HL5 (33)
Definición entalpía corriente L1: L1 = Cp L1*(TL1 - Tamb) (34)

Definición entalpía corriente L3: L3 = Cp L3*(TL3 - Tamb) + Hv (35)
De la ecuación (33) una vez calculadas las entalpías de las corrientes, se tiene el calor
suministrado para calentar el agua hasta T escaldado = 98 °C y la pulpa de la fruta hasta la temperatura
promedio de escaldado TEm = 75 °C.
15.2 Deshidratación con convección forzada.

La transferencia de energía calórica al producto se realiza mediante aire caliente que es impulsado
entre las bandejas por los ventiladores. La energía que se le va a suministrar al aire, es la energía
necesaria para que la fruta se caliente desde la temperatura ambiente a la temperatura de operación y
además para que el agua presente en ella se evapore. Teniendo en cuenta una humedad promedio de la
piña fresca del 88% (teórico) y que se desea llevar la piña a un rango de humedad del 12%, la
cantidad de energía necesaria se calcula con la siguiente ecuación:
(38)
Para la estimación de la capacidad calorífica de la Piña, se puede utilizar ecuaciones predictivas

obtenidas mediante el ajuste de datos experimentales usando modelos matemáticos. Para este caso se
usará una expresión propuesta por Heldmann y Singh (1981) basada en los componentes de un
compuesto alimentario.
(39)
Entonces :
Se encuentran la cantidad de cada componente por porciones de 100g de alimento:
Proteínas (g) = 0,6 g
Grasas (g) = 0,5 g
Carbohidratos (g) = 13,12 g
Cenizas (g) = 88 g
Agua (g) = 0,4 g
Reemplazando los valores
Cp fruta = 3,89 kj/kg °C
Ahora reemplazando todos los valores de capacidad calorífica del agua, la entalpía de vaporización y
la capacidad calorífica de la piña, obtenemos la energía que se requerirá en el proceso:
Q = 2225,08 KJ
Para encontrar la potencia por hora, se divide la energía requerida en 1 hora (en segundos).
P=2225,08 KJ/3600s = 0,618kWh
15.2.1. Velocidad de secado

15.2.2.Periodo de velocidad constante (Sharma, Mulvaney, & Rizvi, 2003).
Figura 21. Curva de secado
Tomado de: Sharma, Mulvaney, & Rizvi, 2003.
Nc=Ks∗A∗( Hs−Ha)(40)
Nc=dx /dt =hA (Tc−Tbh)/ ƴ Eq( 41).
h=C∗G❑0,8 (42)
15.2.3 Tiempo de secado
(43)
15.2.4 Cálculo de la carga térmica del sistema.
(44)
La ecuación (44) se basa en los calores específicos promedio para el intervalo de temperatura desde la
entrada hasta la salida y en el calor de vaporización a una temperatura constante T υ. Sin embargo, si
la vaporización ocurre sobre un intervalo de temperaturas, se aplica también la ecuación (44), debido
a que el cambio de entalpía total es independiente de la trayectoria seguida desde el estado inicial
hasta el final. En un secador adiabático, el calor transferido a los sólidos, al líquido y al vapor, tal
como se expresa en la ecuación (45), proviene del enfriamiento del gas; para un secador adiabático
continuo el balance de calor conduce a:
(45)
15.2.5. Coeficiente de transferencia de calor (McCabe, Smith, & Harriot, 2007).
(46)
15.2.6. Ganancia o pérdida de agua en el secador.

Una vez estabilizado el secador en la temperatura y flujo de aire deseado se abre la puerta del equipo
y ubica el termohigrómetro dentro del secador, leer la temperatura de bulbo seco y la humedad
relativa del aire y por medio de la carta psicrométrica se halla la entalpía, humedad absoluta y
temperatura de bulbo húmedo.
14.2.7. Determinación térmica del secador
Q 1+ Fa∗Ha 1 ´ + Fs∗Hs1=Q2+ Fa∗Ha 2+ Fs∗Hs 2( 47)
Ha1=Cs(Ta−¿)+ Xẞ(48)
Hs=Cps (Ts−¿)+W ∗Cpa(Ts−¿)(49)
15.3. Determinación térmica del horno microondas (Sharma, Mulvaney, & Rizvi, 2003).
(50).
15.3.1 determinación de la frecuencia

f =c / ƴ Eq .(51)
16. Planeación experimental

Se realizará un diseño completamente al azar (10x2) y 2 repeticiones, tomando las tres tecnologías
de secado, que está conformado por 10 factores evaluados en 2 niveles cada factor, donde los factores
están establecidos de la siguiente manera:
Tabla 13. Planeación experimental

Tecnología 1 Tecnología 2 Tecnología 3
Factor1 Factor2 Factor3 Factor4 Factor Factor2 Factor3 Factor Factor2 Factor3
(T- (P (Vconve (t- 1(t- (P (t- 1(t- (P (t-
convecci -Microo cción) microonda solar) Microon microon Osmod Microond microonda)
ón) nda) ) da) da) ) a)
Niveles( Niveles( Niveles( Niveles(s) Niveles Niveles( Niveles( Niveles Niveles(k Niveles(s)
°C) kW) m/s) (h) kW) s) (°C) W)
N1 N2 N1 N2 N_ N_ N1* N2 N N2 N1 N2 N1 N2 N N N1 N2´ N1* N2*
´ ´ 1 2 * 1 ´ ´ * * 1 2 ´
50 60 1,2 4,8 1 2,5 10 20 5 3 1,2 4,8 10 20 6 12 0,5 0,65 0.32 0.43
Se realizará una prueba de screening o barrido, puesto que es una

actividad obligatoria en el diseño de experimento o en la planeación,
para aquellos sistemas que involucran K ≥ 7, factores; es la primera fase
en la búsqueda de la optimización de un proceso.(Lazic ,2004).
De modo que los parámetros que se medirán son: Concentración de grados brix, acidez titulable y
humedad. Para un total de 40 experimentos. Los resultados se estudian mediante análisis experimental
de varianza ANOVA con 95% de confianza mediante software StatGraphics. En el cual se
establecerá una prueba de hipótesis para examinar el conjunto de datos, para de esta manera a partir
de ellos decidir si se rechaza o no la hipótesis.
● Hipótesis nula(H0): No existen diferencias entre las medias de ningún tratamiento, donde (
μ1=μ 2=...¿ μn )
● Hipótesis alterna(H1): Si existen diferencias significativas. Donde ( μ1 ≠ μ2 ≠... ≠ μn)
Además se realizará una curva de secado combinada entre los diferentes procesos de deshidratación
de la piña , para posteriormente realizar una comparación de los factores con sus respectivas
repeticiones, al igual que un rendimiento del secado , a partir de mediciones de la fruta al inicio y
después de cada secado respectivamente; se tendrá en cuenta el consumo energético de la
deshidratación por convección y microondas, , para el conocimiento de la demanda final de energía y
de sus posibles implicaciones medioambientales.
17. Análisis de información
A partir de los resultados obtenidos de los 40 experimentos mediante análisis experimental de

varianza ANOVA con 95% de confianza mediante software StatGraphics. Se procede al análisis,
comprensión e interpretación de variables numéricas cuantificadas, estudiando la asociación o
relación entre las variables a fin de poder darle una connotación clara y un orden preciso, para de esta
forma seleccionar la tecnología que mejor de resultados para la deshidratación de piña.
18. Selección /diseño equipos / Especificaciones
Tabla 14. Especificación de la Balanza comercial

Balanza comercial Especificaciones
Aplicación: Es un instrumento utilizado para obtener el

peso de la materia prima.
Modelo: SG-HGLT
Dimensión: Ancho(600)* Largo (800)
Material: SU 304 de acero inoxidable
Precisión: 0,05 kg
Fuente de alimentación: 110-220 V (AC) 50-60 Hz
Potencia: 0,007 kW
Amperaje: 0,06 A
Tabla 15. Especificación de la lavadora de inmersión

lavadora de inmersión Especificaciones
Aplicación: Se utiliza para lavar frutas y hortalizas de

hasta 10 cm. Utilizando para ello un tanque de inmersión
con turbulencia y una ducha de aspersión plana para
terminar el lavado superficial del producto.
Marca : CI TALSA
Dimensiones: Ancho (1028 m) x Alto (1738 m) x Largo
(2233 m)
Material: Acero inoxidable tipo 304
Peso : 250 kg
Capacidad: Hasta 1 Ton/ho
Presión de agua: 1,6 mpa
Potencia del motorreductor: 1.2 HP (0.9 Kw)
Potencia de la bomba:1.5 HP (1.12 kW)
Energía eléctrica: 220V
Suministro : Trifásica
Requerimientos: Suministro de agua
Capacidad para almacenar agua: 0.5 m3
Tabla 16. Especificación de la Peladora de piña

Peladora Especificaciones
Aplicación: Máquina utilizada para extraer la cáscara y

corazón de la piña de forma simultánea.
Marca: YZ
Voltaje: 220V/380V
Amperaje: 15A
Energía: 0.6 kW
Dimensión (L*W*H): 1700*900*1700mm
Característica: Sin necesidad de hidráulica ni
neumática
Peso: 380 kg
Capacidad: 1000 pcs/h
Tabla 17. Especificación del escaldado

Escaldado Especificaciones
Función: Se calienta el agua interior del producto por

medio de resistencia eléctricas. Se utiliza para reducir la
presencia de microorganismos y retardar el daño
enzimático.
Modelo: GG-5000
Dimensiones: 5000*1200*2400mm
Peso: 1000 kg
Capacidad: 500-1000 unidades/h
Potencia: 160 kW
Suministro: Trifásica
Presión de agua: 0.23-0.28 MPa
Agua de consumo: 0.0065 m3/kg
Voltaje: 220/380 V
Temperatura; 40-120°C(Ajustable)
Tabla 18. Especificaciones de los equipos de osmodeshidratación

Osmodeshidratación Especificaciones
Aplicación: Caramelo, pastelería, fruta confitada,

productos de salsa
Marca: HUIHE
Poder de agitación: 2,2 kW
Potencia térmica: 30 kW
Volumen: 1000 litros
Velocidad de agitación: 36 rev/min (ajustable).
Voltaje: 220 - 380 V
Amperaje: 74A
Presión de trabajo de la chaqueta: ≤ 0.09Mpa ( se
puede ajustar ).
Tabla 19. Especificaciones del equipo de Convección forzada

Convección forzada Especificaciones
Aplicación: Horno de esterilización de circulación de

aire caliente.
Marca: WHIR
Fuente de alimentación: Gas
Energía: 15.45 kW
Dimensión (L*W*H): 4460*2200*2290
Temperatura: 50°C a 150°C
Consumo de vapor: 72 kg/h
Potencia(KW): 61,8
Amperaje:
Temperatura: 50°C a 150°C
Peso: 1T
Certificación: ISO 9001
Tabla 20. Especificaciones del equipo de Microonda
Microondas Especificaciones
Aplicación: Secador de alimentos(horno de microondas

industrial)
Marca: Vela nueva
Energía: 10-180 kW
Voltaje: 380V/50Hz
Peso: 450 kg
Dimensiones: 1530 mm * 1100mm * 1600mm
Material: 201 de acero inoxidable
19. Número de equipos, capacidad de equipo
Tabla 21. Equipos del proceso

Etapas Equipos Unidades Capacidad Valor
unitario(COP)
Balanza 2 100-600 kg $4.099.700
Acondicionamien Lavadora de 1 1 ton/h $50.000.000

to de la materia inmersión
prima
Peladora 2 1000 unidades /h $74.540.000
Escaldadora 1 500-1000 kg h $18.657.500,00
Equipo de 1 1000L
osmodeshidratación $38.949.198,74
Proceso de
secado Secador de bandejas 2 500 kg/Lote $93.2875.00,00
Microonda 1 400 kg $18.797.875,84
Total $298.331.775
20. Corridas experimentales

Para las tres tecnologías se realizará un pretratamiento previo a la piña, es decir una deshidratación
osmótica(T: 60°C; t:6h). Siendo constante para la tecnología 1 y 2. Especificaciones de la tecnología
en la tabla 13
Tabla 22. Corridas experimentales

Tecnología 1 Tecnología 2 Tecnología 3
Deshidratación osmótica + Deshidratación osmótica + Deshidratación osmótica +

Convección forzada + Microonda Secado natural + Microonda Microonda
Corrida Niveles Corridas Niveles Corridas Niveles

s
1 N1, N_1, N1´ y N1* 1 N2, N1´ y N1* 1 N2, N1´ y N1*
2 N1, N_1, N1´ y N2* 2 N1, N2´ y N1* 2 N1, N1´ y N2*
3 N1, N_1, N2´ y N1* 3 N2, N2´ y N1* 3 N1, N1´ y N1*
4 N1, N_1, N2´ y N2* 4 N1, N1´ y N2* 4 N2, N2´ y N2*
5 N1, N_2, N1´ y N1*

5 N2, N1´ y N2* 5 N1, N2´ y N2*
6 N1, N_2, N1´ y N2*
7 N1, N_2, N2´ y N1*

6 N1, N2´ y N2* 6 N2, N1´ y N2*
8 N1, N_2, N2´ y N2*
9 N2, N_1, N1´ y N2*

7 N2, N2´ y N2* 7 N1, N2´ y N1*
10 N2, N_2, N2´ y N1*
11 N2, N_2, N1´ y N1*

8 N1, N1´ y N1* 8 N2, N2´ y N1*
12 N2, N_2, N2´ y N2*
21. Cálculos preliminares

21.1. Determinación del consumo de agua en el lavado , escaldado y preparación de la solución.
Tabla 23. Cálculos del consumo de agua
Lavado Escaldado Preparación de la solución
La capacidad para almacenar El equipo de escaldado tiene un Se toma por kg de fruta a

agua en la lavadora de consumo de agua de 0,0065 deshidratar 0,4 L de agua y 0,6
inmersión es de 0.5 m3 para 1 m3/kg , es decir 6,60 m3 de Kg de azúcar (solución 60 %
tonelada, pero en la planta se agua por los 1015,2 kg de fruta p/p). Después de las etapas de
procesaran 1,88 T , por lo cual que ingresara en este proceso, acondicionamiento, quedan
se consumirá 1 m3 luego del pelado y troceado. 1015,2 kg de fruta fresca para
transformar, con 2030,4 kg de
solución osmótica, quedando
1218,24 kg de azúcar y 8,12
litros de agua. Puesto que es
una relación de fruta y jarabe
de 1:2.
21.2 . Determinación del consumo de energía de cada equipo.
En la tabla 24 se evidencia el consumo total de energía , el cual corresponde a multiplicar la potencia

real por el tiempo de funcionamiento de cada uno de los equipos utilizados en el proceso.
Tabla 24. Cálculos del consumo de energía
Equipo Potencia Real Tiempo de uso Consumo Total
Balanza 5 kW/h 2h 10 Kw
Lavadora de inmersión 1,2 kW/h 2h 2,4 Kw
Peladora 0,6 kW/h 1,5 h 0,9 Kw
Equipo de escaldado 160 kW/h 1h 160 Kw
Cuba de Ósmosis 30 kW 6h 180 kW
Horno de convección 61,8 kW/h 3h 185,4 Kw

forzada
Horno microondas 12 kW/h 0,5 h 6 Kw
Total 544,7 kW
22. Analisis de informacion- Estadistico

22.1 Tecnología 1: Esta tecnología comprende: Deshidratación osmótica + Convección forzada +
Microonda, en el cual se tuvieron en cuenta 4 factores( Tconvección, Pmicroonda , Vconvección,
tmicroonda) cada uno con su respectivo nivel. Además se ha creado un diseño Factorial el cual
estudiará los efectos de 4 factores en 16 corridas. El diseño es ejecutado en un solo bloque y el orden
de los experimentos ha sido completamente aleatorizado.
22.1.1. Resultados:
Tabla 25. Resultados de la humedad
Variable respuesta humedad
Nivel de confianza R2 Desviación típica Valor óptimo
95% 99,36% 0,72 12,05

Tabla 26. Resultados de los sólidos solubles
Variable respuesta Sólidos Solubles
Nivel de confianza R2 Desviación típica Valor óptimo
95% 96,0518% 1,28 29,99
Figura 22. Diagrama de pareto de la humedad

Figura 23. Diagrama de pareto de los sólidos solubles
Análisis: A partir de los resultados obtenidos del análisis experimental, para humedad, se evidencia
que la interacción de BC, tienen un efecto significativo sobre la variable respuesta de humedad.
Además aquellos factores que tienen más efecto significativo sobre la variable respuesta de grados
Brix es A,B y la combinación de AD, es decir la temperatura de convección y la potencia del
microonda. Dando los valores óptimos en Tconvección(60)+Vconvección(2,5)+
Pmicroonda(4,8)+tmicroonda(20s), y esto se debe a que son los niveles mayores, es decir, mayor
arrastre de humedad y por ende mayor concentración de los sólidos solubles.
22.2. Tecnología 2: Esta tecnología comprende: Deshidratación osmótica + Convección natural +

Microonda, en el cual se tuvieron en cuenta 3 factores( Pmicroonda , tsolar, tmicroonda) cada uno con
su respectivos 2 niveles . Además se ha creado un diseño Factorial de niveles mixtos el cual estudiará
los efectos de 3 factores en 12 corridas. El diseño deberá ser ejecutado en un solo bloque. El orden
de los experimentos ha sido completamente aleatorizado.
22.2.1. Resultados:
Nivel de R2 Error Estándar Desviación típica Valor óptimo

confianza
95% 99,7001 % 0,034 0,37 16,8642

confianza
95% 64,8073 0,099 0,10 26,79
Análisis : A partir de los resultados obtenidos del análisis experimental, para humedad, se evidencia
que la tsolar y tmicroonda tienen un efecto significativo sobre la variable respuesta de humedad.
Dando los valores óptimos en tsolar (3h)+Pmicroonda(1,2)+tmicroonda(20s). El efecto del tiempo en
secador solar(p=0,000) tiene un efecto significado, al igual que el tmicroonda(p=0,0386) , este último
diciéndonos que entre más tiempo se accione en el microonda mas humedad retira.
22.3. Tecnología 3: Esta tecnología comprende: Deshidratación osmótica + Microonda, en el cual se

tuvieron en cuenta 3 factores( tOsmod, Pmicroonda y tmicroonda) cada uno con su respectivos 2
niveles . En el cual se ha creado un diseño Factorial de niveles mixtos el cual estudiará los efectos de
3 factores en 12 corridas. El diseño deberá ser ejecutado en un solo bloque. El orden de los
experimentos ha sido completamente aleatorizado.
22.3.1. Resultados:

confianza
95% 99,9372% 0,027 1,17 11,2275


confianza
95% 99,6564 % 0,016 0,29 31,2463
Análisis : A partir de los resultados obtenidos del análisis experimental, para humedad, se evidencia
que la tosmod tienen un efecto significativo sobre la variable respuesta de humedad.
22.4. Elección de la tecnología
● La tecnología que mejor valores óptimos en cuanto humedad(12,05) y sólidos solubles(29,9)

es la tecnología 1, de acuerdo a la especificaciones deseadas del producto (Fao, 2003).
● las condiciones óptimas del proceso: Tconvección(60)+Vconvección(2,5)+
Pmicroonda(4,8)+tmicroonda(20s), y esto se debe a que son los niveles mayores, es decir,
mayor arrastre de humedad y por ende mayor concentración de los sólidos solubles.
Datos recuperados de : (Rosero, 2018), (Rodríguez, y otros, 2016), (Delgado & Arango, 2015),
(Barahona,2018), (Muñoz y Cabrera, 2006) & (Pereira, Muñiz, Hernández, González, & Fernández,
2013)
23. Balance de línea

El proceso consta de 13 actividades o tareas, el cual corresponde a una línea de producción que opera
16 horas para transformar 1880 kg/diario de piña fresca, con el objetivo de crear unas estaciones de
trabajo en el cual el proceso sea más eficiente.
Tabla 31. Balance de líneas de producción

Tarea Símbolo de la tarea Tiempo de la Precedente inmediato
tarea(seg)
Recepción de la piña A 1200 -

fresca
Pesaje 1 B 900 A
Lavado C 600 B
Pelado y cortado D 3600 C

Troceado E 900 D
Pesaje 2 F 600 E
Escaldado G 300 F
Preparación de H 240 G
solución
Centrifuga-Escurridor I 180 H
Osmodeshidratación J 21600 I
Convección forzada K 7200 J
Microondas L 10-20 K
Empacado M 900 L
23.1. Figura de procedencia
Este representa el proceso descrito anteriormente en el cual se puede evidenciar que ninguna tarea
puede realizarse hasta que la siguiente haya terminado su proceso.
23.1.1. Tiempo de ciclo ( C )

Luego es necesario determinar el Tiempo de Ciclo (C) que requieren las estaciones de trabajo a través
de la siguiente fórmula:
C = Tiempo de producción por día/ Producto requerido por día (52)

C =57600 seg /1.887kg
C = 30524,64 segundos por Ton
23.1.2. Número mínimo de estaciones por trabajo

A continuación se estima el número mínimo de estaciones de trabajo (Nt) que, en teoría se requiere
para cumplir el límite del tiempo de ciclo de la estación de trabajo a través de la siguiente fórmula:
Nt = Suma de tiempos de las tareas(T)/Tiempo de ciclo (C ) (53)

Nt = 49720 segundos /57600 segundos
Nt = 1,63≈2
En este caso al obtener un resultado fraccionario se redondeo al entero superior más cercano, dando 2
estaciones de trabajo.
23.2. Estaciones de trabajo

Se procede a configurar las dos estaciones con su correspondiente tarea.
Tabla 32. Configuración de estaciones de trabajo
Estaciones Tarea Tiempo (seg) Tiempo Tarea
remanente no remanente
asignado(seg) viable
A 1200 30524,6 -
B 900 28124,6 -
C 600 26324,6 -
D 3600 22724,6 -
Estación 1 E 900 19124,6 -
F 600 17924,6 -
G 300 17024,6 -
H 240 16424,6 -
I 180 16224,6 I
J 21600 8924,6 -
K 7200 1724,6 -
Estación 2
L 10-20 1704,6 -
M 900 504,6 M
22.3. Diagrama de procedencia por estaciones
Finalmente se calcula la eficiencia de línea calculada por la fórmula de la razón entre la suma de
tiempos de las actividades para el número de estaciones por el tiempo de ciclo asignado, dando como
respuesta un 81.44 por ciento
ΣTiempos de tareas
Eficiencia= (54)
( número real de estaciones de trabajo)∗(tiempo de ciclo asignado)
49720
Eficiencia= ∗100
(2)∗(30524,64)
Eficiencia=81,44 %
24. Cuello de botella

En general existen dos métodos para la identificación del cuello de botella: uno está relacionado con
el tiempo de operación y el otro con la carga de trabajo de cada estación. El primer método antes
mencionado, es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número
limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea u operación determinada
dentro de un proceso productivo (Gamarra & Jiménez, 2012). A continuación se dará el resultado de
la metodología propuesta y que además, se complementará con un diagrama de Gantt.
Tabla 33. Tiempo en las etapas.
Etapa del proceso Tiempo de la etapa (minutos)
Lavado 60
Pelado y cortado 60
Troceado 60
Escaldado 120
Preparación de jarabe de sacarosa 30
Inmersión en solución 360
Escurrido 30
Deshidratación con convección forzada 120
Deshidratación en microondas 0,3
Control de calidad 60
Figura 24. Cuellos de botella de la tecnología 1.
La línea amarilla indica que es un cuello de botella local si se tiene como referencia el inicio del
proceso. No obstante, más adelante aparece la línea roja la cual declara que si este proceso se pusiera
en marcha de manera cíclica, entonces este sería una limitación dentro del proceso, ya que para llegar
a la etapa de inmersión en la solución se requiere 330 minutos y la etapa exige un tiempo de 360
minutos. Lo anterior indica un retraso como mínimo de 30 minutos. Esto se puede corroborar con un
diagrama de Gantt, en donde los círculos rojos permiten notar que no importa en qué punto se ubique
el observador para analizar el proceso, esté siempre va a tener un periodo de espera a causa de la
inmersión en solución
Figura 25. Diagrama de Gantt.

25. Demanda de servicios, energías, agua, gases
Demanda de la planta para una jornada de trabajo (Produciendo 1,88T al día de piña fresca).
25.1. Demanda de agua
Tabla 34. Consumo de agua por proceso
Proceso Consumo
Lavado 1 m3
Escaldado 6.60 m3
Preparación de la solución 0.812 m3
Total 8.412 m3
El agua se va a comprar a la empresa encargada de ofrecer el agua potable en la región, la cual

cumple con los estándares requeridos para el proceso.
25.2. Demanda de energía
Los tipos de energía a utilizar son: energía eléctrica y GLP, ambas formas de energía se encuentran en
completa disponibilidad en el mercado regional. Su fuente es de origen confiable y la disposición de
la misma es bastante acertada.
Tabla 35. Consumo de energía de equipos.
Equipo Tipo de energía Consumo Total
Balanza Energía eléctrica 10 Kw
Lavadora de Energía eléctrica 2,4 Kw

inmersión
Peladora Energía eléctrica 0,9 Kw
Equipo de escaldado Energía eléctrica 160 Kw
Cuba de Ósmosis Energía eléctrica 180 kW
Horno de convección Energía eléctrica 185,4 Kw

forzada
Horno microondas Energía eléctrica 6 Kw
Total 544,7 kW
Tabla 36. Consumo de Gas

Equipo Consumo por batch (litros de gas GLP)
Horno de convección forzada 0,36 m3

Nota: El consumo total de energía de cada equipo se calculó previamente en la tabla 24. Al igual, si
la pipeta de GLP es de 33 libras, contiene 7,82 galones de gas, que equivale a 6,9 m 3 de GLP, y el
consumo de gas promedio es de 0,18 m 3.h-1, esto multiplicado por 2 horas de secado da 0,36 m 3 de
gas. (Velásquez, Carlos & Acevedo, 2014).
26. Evaluación de riesgos
Se procede a realizar una evaluación de los posibles riesgos que se pueden encontrar en el momento
de poner en funcionamiento la planta, con el objetivo fundamental de identificar los riesgos,
clasificarlos, minimizarlos y controlarlos adecuadamente, estableciendo las medidas preventivas
pertinentes y las prioridades de actuación en función de las consecuencias que tendría su
materialización y de la probabilidad de que se produjeran.
26.1. Planificación e identificación de riesgos. En la tabla 37 se visualiza la identificación y

descripción de los riesgos que pueden presentar.
Tabla 37. Identificación del riesgo
Numeración Riesgo Descripción Efecto

del riesgo
Relacionado con los -Materia prima contaminada

Riesgo en recepción tiempos tardíos y (contaminación física,
1 de materia prima contaminación de las contaminación química y
materias primas. contaminación biológica)
-Entrega tardía para comenzar la
producción.
Consiste en la posibilidad -Daños en los equipos que

Riesgo Operacional de pérdidas ocasionadas en obliguen al cese de actividades de
la producción.
2 ejecución de procesos y - Desabastecimiento de los
funciones de la empresa, servicios industriales.
por fallas en - Una inadecuada manipulación de
procesos, sistemas, los equipos.
procedimientos, modelos o
personas
Tiene que ver con la cultura -Paros y enfrentamiento

Riesgo Social de la región, las ocasionados por grupos al margen
condiciones de la ley que pueden causar el cese
3 de seguridad, empleo, de actividades de producción.
salubridad, -Cambios en los gustos y
desarrollo necesidades de los clientes, lo cual
de las comunidades, puede generar presiones a la baja
condiciones de vida, en los precios o de dilatar el
vivienda y bienestar, etc. periodo de
Riesgos que pueden pago entre otros.
originarse en la sociedad
son: hurto, robo, atraco,
sabotaje, chantajes y
extorsiones, terrorismo,
motín,
conflictos generadores de
guerra, alteración
del orden público, huelgas,
migraciones masivas,
hambre,
enfermedades, epidemias,
colapso de ser-
vicios públicos
indispensables, conflictos
de baja
intensidad, explotación de
grupos sociales,
cambios
en los hábitos de consumo,
demandas
colectivas,
conflictos comerciales
Riesgo de talento Aquel que afecta a -Existe un riesgo en la contratación

humano circunstancias de la del personal, puesto que de una
4 persona, tales como su mala contratación pueden surgir
salud, integridad física o problemas en otros ámbitos.
mental, capacidad para el
trabajo, vejez o
sobrevivencia.
-Proliferación de hongos(Fusarium
spp) en los cultivos por las
condiciones climáticas adversas
que faciliten su crecimiento,,
A la posibilidad de que por como lo son: temperatura entre 23
5 Riesgo Ambiental forma natural o por acción y 28ºC, mucha lluvia y alta
humana se produzca daño humedad relativa, siendo
en el medio ambiente. condiciones que se pueden
presentar en la región(Montoya,
Vargas, Andrade & Cooma,. 2007).
- Inundaciones
-Contingencia sanitaria originada
por un microorganismo o agente
infeccioso que pueda causar una
epidemia o en su defecto una
pandemia.
Relacionado con el -Que el costo de producción

Riesgo Económico crecimiento económico (Materia prima, Mano de obra,
nacional servicios industriales) aumenten a
6 y local, debido a las tal punto que no sea rentable
fluctuaciones de va- - Aumento de la inflación que
riables causa incompetitividad ante la
macroeconómicas: PIB, oferta extranjera.
inflación, desempleo, - Cambios en el poder adquisitivos
balanza de pagos. El de las personas.
decrecimiento de la -Entrada de nuevos competidores.
economía puede generar -Cambios reglamentarios /
riesgos que conllevan legislativos con efecto negativo
detrimento patrimonial a las para la empresa.
empresas, al disminuir
la capacidad de compra de
sus clientes y la demanda
de sus productos
Riesgo financiero Los riesgos financieros -El riesgo de ser incapaz de

impactan la rentabilidad, afrontar los pagos, sobre todo
7 ingresos y debido a un mal diseño del stock
nivel de inversión, pueden disponible.
provenir no sólo por -Disponer de demasiadas líneas de
decisiones financiación que nos agobian con
de la empresa, sino por los intereses globales.
condiciones del mercado, -La dificultad de acceder al crédito
ellos son: ya sea por el precio a pagar en
● Riesgo de mercado. cuanto a tasas de interés, o
● Riesgo de liquidez . cualquier otro motivo
● Riesgo de crédito.
26.1.1. Evaluación del riesgo e Impacto del riesgo (Ponderación-Probabilidad).

Se realiza la identificación de las situaciones que podrían tener un impacto negativo en el plan de
trabajo, para poder cuantificar su gravedad y probabilidad.
La construcción de la tabla tiene dos elementos importantes: impacto en la empresa si sucediera y,

probabilidad de ocurrencia del hecho. Ambos serán puntuados sobre la base de investigaciones; sin
priorizar ninguna de ellas. Y la evaluación del riesgo estará dada por la multiplicación: Impacto x
probabilidad. y así obtendremos un número para ver qué grado de contingencia nos enfrentamos:
Se tendrá en cuenta las siguiente información:
Tabla 38. Matriz de calificación, evaluación y respuesta a los riesgos.

P 15 30 60
R 3 Alto Zona de riego Zona de riesgo importantes Zona de riesgo inaceptable.
O moderado Prevenir riesgo Evitar riesgo
B Prevenir riesgo Proteger o mitigar el riesgo. Prevenir riego
A Proteger o mitigar el riesgo
B
I 10. 20 40
L 2 Media Zona de riesgo Zona de riesgo moderado. Zona de riesgo importante
I tolerable Prevenir el riesgo Evitar el riesgo
D Prevenir riesgo Proteger o mitigar el riesgo Prevenir el riesgo
A Proteger o mitigar el riesgo
D
5. 10. 20
Bajo Zona de riesgo Zona de riesgo tolerable. Zona de riesgo moderado
1 aceptable. Proteger o mitigar el riesgo Proteger o mitigar el riesgo
Asumir el riesgo
Bajo Medio Alto

Impacto
5 10 20
Tabla 39. Probabilidad.
Alto El riesgo ocurrirá siempre o casi siempre
Medio El riesgo ocurrirá en algunas ocasiones
Bajo El riesgo ocurrirá raras veces

Tabla 40. Impacto.
Alto El riesgo tiene consecuencias graves para la organización
Medio El riesgo tiene consecuencias ligeramente relevantes.
Bajo El riesgo no tiene consecuencias relevantes
Tabla 41. Evaluación de riesgo.
Riesgo Impacto Probabilidad Evaluación del riesgo
Riesgo en recepción de materia Alto Bajo Zona de riesgo moderado

prima
Riesgo Operacional Alto Medio Zona de riesgo importante
Riesgo Social Medio Bajo Zona de riesgo tolerable
Riesgo de talento humano Medio Bajo Zona de riesgo tolerable
Riesgo Ambiental Medio Bajo Zona de riesgo tolerable
Riesgo Económico Medio Alto Zona de riesgo importante
Riesgo financiero Medio Alto Zona de riesgo importante
Posteriormente a la realización de la evaluación de los riesgos se procede a realizar los planes de

mejoramiento con la finalidad de disminuir los efectos adversos del proyecto, Así, como también se
tendrán en cuenta unas medidas de control para enfrentar los riesgos identificados en cada una de las
etapas del proyecto toda vez que ocurra un riesgo específico, minimizando así los daños a los
trabajadores, a comunidades vecinas, al medio ambiente circundante y a las instalaciones. Además se
realizará un monitoreo para verificar el cumplimiento de las actividades.
Tabla 42. Plan de mejoramiento

Riesgo Plan de mejoramiento Control
Riesgo en recepción de materia En caso de una contingencia por Sistematizar o automatizar las
prima parte de los proveedores de la informaciones para el control de la
región, contar con un proveedor materia prima, como la recepción y
externo que pueda abastecer los almacenamiento en términos de
requerimientos de producción de la cantidad.
planta
Riesgo Operacional -Identificación, evaluación, Tener un control sobre el

seguimiento, control y mitigación mantenimiento de los equipos
de este riesgo.
-Programa de mantenimiento.
-Capacitación del personal.
-Registro de incidencias
Riesgo de talento humano -Realizar una minuciosa elección - Realizar una adecuada
del personal, según el cargo a contratación del personal según el
ocupar. cargo
Riesgo Ambiental -Se elaborará un documento con las Sistematizar o automatizar las
especificaciones de la materia informaciones para el control de la
prima, así como la compra a materia prima
proveedores acreditados y con
garantía sanitaria.
Riesgo Económico -Algunos no tienen medidas de Implementando estrategias que

prevención debido a que son permitan un constante
factores externos a la empresa. posicionamiento de la planta.
- Impulsar ventas a través de
descuentos o promociones.
Riesgo financiero -Evalúa la rentabilidad de cada Realizar evaluaciones de

inversión. rentabilidad.
27. Costos de inversión del proceso

La inversión requerida para la realización del proyecto ha sido estimada desde la compra del terreno
hasta la puesta en marcha del mismo proyecto la cual es de : $ 1.778.900.683 (COP).
En siguiente tabla se puede visualizar las inversiones tenidas en cuenta para poner en funcionamiento
la planta:
Tabla 43. Total de capex para el funcionamiento de la planta

Inversión Costo (COP) Descripción
Adquisición de equipos para la Costos relacionados con: La

planta $357.998.130 compra de los equipos (Anexo
3)
Son los costos relacionados con

la compra del terreno, más la
construcción de la planta. Se
construirá una planta de
1600m2 , la cual está distribuida
en: Área de almacenamiento de
materias primas, área de
Construcción de la planta $1,097.961.495 almacenamiento de insumos,
área de producto terminado,
área de producción, área social ,
área de productos semi-
elaborados, área de disposición
de residuos sólidos, área de
limpieza y desinfección, bajo el
cumplimiento del Decreto 3075
de 1997. Ampliar información
en Anexo 4.
Costo de la instalación de lo Costos relacionados con:

equipos $78.391.284 Instalación de equipos por
personal calificado. Anexo 5
Costos de trámites legales Costos asociados para poder

$12.519.250 constituir una empresa, es decir
los requisitos y trámites legales,
laborales, tributarios y de
funcionamiento. Puesto que son
puntos esenciales para poder
registrar y formalizar la
empresa. Anexo 6
Imprevistos $ 232.030.524 Son costos adicionales, que se

pueden presentar por algún
suceso inesperado, que
corresponderá al 15% de la
inversión total. Anexo 7.
Total $ 1.778.900.683
28. Indicadores dinámicos VPN, TIR, PNR
Para los cálculos de cada uno de los indicadores, se utilizó un flujo de caja de 10 años, en el cual se
realizaron unas proyecciones de venta por esos años. Teniendo en cuenta:
28.1.Rendimiento de materia prima a producto terminado:
De 1880 kg de piña se transforman 271 kg de piña deshidratada de acuerdo al balance de masa ,
teniendo entonces un rendimiento de 14,4%, puesto que el 46% es residuos(Cáscara(42%),
Corazón(6,9%)), transformando así 1015,2 kg de piña fresca.
28.2. Análisis del precio en el mercado o tendencia de los últimos años de la piña deshidratada.
En los últimos años el consumo de frutas deshidratadas ha crecido y esto se debe a la tendencia
mundial del consumo de alimentos nutritivos y saludables, así como también evitar el desperdicio de
frutas.(FedeFruta, 2017), Según información del Global Industry Analysts, Inc. (2014), se pronostica
que el consumo global de frutas deshidratadas alcanzará los 4 millones de toneladas en este año
presente.
Para el análisis del precio en el mercado se tuvieron en cuenta varias empresas de Colombia que
distribuyen frutas deshidratadas(Anexo 8), dando un promedio de precio por gramo de : $124,2.
Nosotros definimos un precio de $42500 para 500gr, para así entrar al mercado con un precio
mínimo, este tamaño será nuestra principal presentación del producto. El precio por gramo sería de
aproximadamente $85, el cual estaría entre los precios más bajos con respecto a la competencia
analizadas. Obteniendo 542 unidades diarias con 500 gr cada una.
28.3. Proyecciones de venta

Se realizará una estimación de ventas futuras de piña deshidratada por un periodo anual , durante 10
años, teniendo en cuenta: El entorno económico que rodea la empresa , la capacidad de la empresa,
ampliar información en el Anexo 9, se tendrá en cuenta la siguiente fórmula:
QF= Qi(1+i)n (55)
Los flujos netos (Anexo 9), se calcularon teniendo en cuenta: Proyección de venta en ese periodo-
egresos en ese periodo
Tabla 44. Información en general
T/año T/dia Datos para calcular la proyección de venta
ria del primer año
Piña fresca 458,8 1,880 Costo de Utilidad Utilidad

venta/1kg anual(primer
año)
Piña deshidratada 66,1 0,271 $42500 29% $ 814.278.240
%Intereses 0,12 Es la rentabilidad mínima esperada en función del

riesgos (Tasa de descuento)
Io(Inversión inicial) $ Es la suma de todo lo necesario para poner en

1.778.900.683 marcha la planta(CAPEX)
Tabla 45. Indicadores dinámicos

VAN(Valor $ 214.382.025,21
Actual Neto)
TIR(Tasa Interna 15%
de Retorno)
PRN (Años) 7
A partir de los datos obtenidos y conocer la viabilidad del proyecto, así como el periodo para
recuperar la inversión , se puede decir que teniendo un VAN > 0, El proyecto será rentable y, además,
generará unos beneficios por su venta. Se tendrá un periodo de tiempo de 7 años, el cual será el plazo
de tiempo que se requiere para que los flujos netos de efectivo de la inversión recuperen su costo o
inversión inicial.
29. Capital de trabajo, Capital fijo
29.1. Capital de trabajo: Comprende las disponibilidades de capital necesario para que una vez que
la planta se encuentre instalada y puesta en régimen normal de operación (Fao, 1998).
Capital fijo: Es la cantidad de dinero necesaria para construir totalmente una planta de proceso , con
sus servicios auxiliares y ubicarla en situación de poder comenzar a producir. Es básicamente la suma
del valor de todos los activos de la planta. El cual, después de haber sido utilizado, aún existe y
conserva sus características (Banrepública, 2020).
29.1.1. Activos corrientes: Efectivo a corto plazo.

Tabla 46. Activos corrientes
Item Monto (COP) Descripción
Efectivo en caja No aplica --------------------
Inversiones Financieras No aplica --------------------
Cuentas por pagar No aplica --------------------
Acciones* 500.000.000.00 Se pretende darle inclusión en

este proyecto a las personas de
la zona, mediante un paquete
de 500 acciones a $ 2500 por
acción.
Gastos No aplica --------------------
Materias primas No aplica --------------------
Valores No aplica --------------------
Depósitos bancarios No aplica --------------------
Gastos prepagos No aplica --------------------
Total $ 500.000.000.00 --------------------

* Se ofertarán 200.000 acciones cuando exista la ingeniería de detalle y todas las licencias ambientales y
judiciales.
29.1.2. Pasivos corrientes: Obligaciones que se deben pagar dentro de un año.

Tabla 47. Pasivos corrientes
Item Monto (COP) Descripción
Préstamos bancarios 0 No aplica
Deudas con proveedores $ 458.800.000,00 Obedece al valor de la principal

materia prima (piña Variedad
MD2), son la toneladas a
procesar por cada año (ver
anexo 3, tabla 4).
Capex de la planta. $ 1.778.900.683,00 Corresponde al valor de la

construcción de la planta y el
valor de los equipos (ver tabla
22).
Nomina $ 376.049.664,00 Corresponde al costo generado

por la mano de obra (ver anexo
10).
Servicios industriales** $ 85.004.574,80 Corresponde al costo producido

por la utilización de servicios
industriales requeridos para el
proceso (ver anexo 11).
Total $ 2.698.754.922,80
**Tomado de (EPM, 2020)
29.1.2. Pasivos a largo plazo (LTL): Deudas que tiene la empresa que deben liquidarse después del
primer año financiero.
Tabla 48. Pasivos a largo plazo.
Ítem Monto (COP)
Duplicados por pagar No aplica
Impuesto de Renta 52.416.006,00
Retención en la Fuente (activa) 4.095.000,00
IVA 155.610.019,00
Impuestos por pagar Gravamen a los Movimientos No aplica
Financieros
ICA 678.132,08
Impuesto al Patrimonio 8.529.476,00
Obligaciones con terceros No aplica
221.328.633,00
Total
Capital de trabajo = CA - CL - LTL (56)

= 500.000.000 - 2.698.754.922,80 - 221.328.633
Capital de trabajo = - 2.420.083.556.,80
El dato anterior indica que para sostener a la empresa durante el primer año, se debe tener el monto
antes mencionado. No obstante, se prevén ventas cercanas a $819.000.101,00 lo cual ayudaría a los
costos de nómina, servicios industriales, etc.
Escenarios para liberación económica del proyecto

Adelantándose un poco (del cual se hablará detalladamente más adelante), y tomando las
capacidades de diseño, sistema y real, y, teniendo en cuenta la tabla 49 se podría hacer un
estimado para saber la posible cantidad de años que tardaría para que se realice la liberación
económicamente el proyecto.
Tabla 49. Escenarios
Item Valor tonelada del Dinero producido Tiempo de
producto (COP) (COP) liberación (años)
Capacidad de diseño $ 12.409092,44 $ 819.000.101,00 3
Capacidad del $ 12.409092,44 $ 737.100.090,90 3,2

sistema
Capacidad real $ 12.409092,44 $ 614.250.075,80 4
Tabla 50. Información general del capital fijo

Capital Fijo
Inversión Costo Descripción
Adquisición de equipos $357.998.130

para la planta Son todos los equipos que van a ser
parte de la empresa y están
organizados en aquellos que van
directo a la transformación de la
materia prima y aquellos que van para
la parte administrativa. Normalmente,
se deben renovar a los 10 años la
maquinaria y a los 5 años los equipos
de computo.
Costo de la instalación de $78.391.284

lo equipos Subcontratación a una firma
especializada en el montaje de equipos
de la rama alimentaria, este costo hace
parte del inventario de los equipos.
Construcción de la planta $1,097.961.495

Subcontratación a una firma
especializada en la construcción de
plantas alimentarias, la cual cumpla
con el decreto 3075 de 1997.
Imprevistos $ 232.030.524
Estos obedecen a las fluctuaciones de
la TRM, cambios de valor en los
trámites legales, valor de riesgo en el
montaje de los equipos y construcción
de la planta.
Costos de trámites legales $12.519.250

Son todos los permisos
gubernamentales que van desde:
ambiental, social y legal. Normalmente
estos permisos se deben renovar
anualmente.
Total $ 1.778.900.683
30. Impacto ambiental

El sector de procesamiento de alimentos se ha caracterizado por tener altos impactos negativos a nivel
ambiental. En cuanto a residuos líquidos tenemos como ejemplo el proceso de lavado, donde se
producen altas cantidades de aguas residuales. Por otro lado los residuos sólidos (Cáscaras y Corazón
de la piña) son inapropiados; generando actualmente contaminación. Para definir estos impactos
ambientales se analizaron las diferentes etapas del procesos , es decir desde la recepción de la materia
prima, transformación y su almacenamiento. En la siguiente tabla se relaciona los impactos
ambientales que se pueden presentar:
Tabla 51. Matriz de aspectos e impactos ambientales

Matriz de aspectos e impactos ambientales
Impactos ambientales
Contaminaci Cont Contaminac Contamin Agotamiento de recursos Afectación a la

ón amin ión sonora ación del Biota
atmosférica ación suelo
Hídri
Impactos ca
Aire(emision Agua Ruido Desechos Consumo de recursos Flora y Fauna Comunidad

es) de
verti
mien
tos
As Ge Ge Re Ge Disposi En Consu Consu Dispo

Vib Ag Dispo
pe ne ne sid ne ción er mo mo sición Higi Segur
rac ua sición
ct ra ra uo ra final de gía de de de ene idad
ión uti de
os ció ció s ció los co recurs recurs residu de de
Procesos po liz residu
n n ge n desech ns os os no os en los los
r ad os en
1.Recepción y de de ne de os u naturx renov la emp
x empl
má a la
descargue de la piña ga ol ra rui solidos mi ales ables flora lead eado
fresca qui alime
se or do do da como y/o os s
na ntació
2.Pesaje de la piña s es s mater conta
s n de
po ia minan
3. Lavado y los
rx x x prima tes
desinfección de la anima
piña
les
4. Corte. pelado y x x x x x x x
troceado de la piña
5. Deshidratación x x
osmótica
6. Escaldado x x x
7. Deshidratación por x x x x x x
convección
8. Deshidratación por x x x x
microonda
9. Empacado del x x
producto terminado
31. Ciclo de vida

A partir de la norma ISO 14040, el Análisis del Ciclo de Vida es una técnica que nos permite evaluar
los potenciales impactos medioambientales asociados con el proceso de deshidratación de piña,
identificando y cuantificando los consumos de energía y materias primas así como los vertidos de
residuos y las emisiones de gases que tienen lugar a lo largo de todo el Ciclo de Vida. Para la
aplicación del ACV, se basó principalmente en las siguientes etapas las cuales son:
31.1. Etapa 1. Definición del Objetivo y Alcance del ACV

31.1.1. Para este análisis se tiene los siguientes objetivos:
● Cuantificar las materias primas e insumos que intervienen en los procesos de deshidratación
de piña.
● Evaluar los aspectos e impactos ambientales del proceso de producción, uso y disposición
final de cada componente.
● Formular recomendaciones que conlleven a disminuir los impactos ambientales significativos
en el proceso de deshidratación de piña
31.1.2. Alcance: El propósito es evaluar la sostenibilidad ambiental de la producción de piña
deshidratada , con la aplicación del análisis de ciclo de vida (ACV) mediante la metodología “puerta a
puerta”. Donde se examina la adquisición de los diferentes insumos y materias primas utilizadas en
cada una de las etapas del proceso productivo. La unidad funcional se estableció en una producción de
1,88(Ton) de Piña deshidratada en un día.
31.2. Etapa 2. Análisis del inventario del ciclo de vida (ICV)

Tabla 52. Cuantificación de los flujos de salida
Procesos Salidas Cantidad Fuente
Transporte de materia Emisión de fuentes 0,315 L / Km IDAE (2010)

prima móviles
Lavado y desinfección Vertimiento de 7558 kg Balance de materia y

efluentes energía
Cortado, pelado y desechos del troceado 789,6 kg Balance de materia y

troceado de piña de piña energía
Convección forzada Emisiones de vapor de 66,6 kg Balance de materia y

agua energía
Microonda Emisiones de CO2 141,4 kg Balance de materia y

energía
31.3. Etapa 3. Evaluación del impacto del ciclo de vida (EICV)
Anteriormente se mencionaron todos los flujos (entradas y salidas) ,implicada en la producción de

Piña deshidratada. A continuación se estimaron los impactos ambientales que se generan en la
obtención de la Piña deshidratada.
31.3.1. Categorización
● Agotamiento de recursos
● Calentamiento global(GWP)
● Eutrofización(EP)
● Ecotoxicidad
Tabla 53. Aspecto e impactos ambientales:
Indicador Aspectos Impactos ambientales
GWP Emisión de vapor de agua a la atmósfera. Disminución de la calidad atmosférica.

Emisión de CO2 Aumento en la temperatura superficial
de la tierra.
Degradación de la salud humana y el
entorno natural.
EP Vertimientos de aguas con sustancias del Afectación de la calidad del agua.

lavado(Hipoclorito) y residuos sólidos.
Ecotoxicidad Efecto de sustancias tóxicas sobre los Afectación de la calidad del agua.
ecosistemas acuáticos, terrestres o Afectación de la salud humana.
sedimentarios.
30.1.3. Caracterización
Global Warming Potential (GWP)
Vapor de agua (H2O): Aunque es el más abundante gas en la atmósfera, no ha sido incluido en
esta lista porque no existe evidencia científica que demuestre que su grado de concentración en la
atmósfera está incrementando debido a factores humanos. (Observatorio Boliviano de Cambio
Climático y Desarrollo).
Tabla 54. Caracterización del proceso
Caracterización del procesos de deshidratación de piña

Categoría Residuo Factor Unidad Total Fuente
equivalente
GWP Vapor de - Conversor

agua (kgCO2/ IDAE (2010)
CO2 2,90 Entrada) 6,34
CO2 1 141,4
microonda
EP Demanda 0,022 eq PO4/kg (Vallejo,2004

Biológica de 1662,8 )
oxígeno 173,71
Ecotoxicidad 0,075 eq Pb/kg 566,85 (Vallejo,

2004)
- El factor de emisión de CO2 por litro de carburante es el proporcionado por el IDAE (Instituto para
la diversificación y ahorro de la energía), 2010, según el cual se emiten 2.9 Kg de CO2 por litro de
gasolina y 2.66 Kg de CO2 por litro de gasoil. Se dice que se consume 0,315 L / Km de gasolina.
(Llorente,2011).
Figura 26. Impactos del proceso
31.4. Etapa 4. Interpretación del ciclo de vida
Lavado y desinfección de la piña: Esta etapa está íntimamente ligadas a los vertimientos, ya que el
agua remanente que se libera puede contener cierta cantidad de hipoclorito y que llegan finalmente al
ambiente.
Corte, pelado y troceado de la piña: En esta etapa se generan residuos (Cáscara y corazón), que
dichos residuos representan un riesgo para la salud de la comunidad puesto que son fuente de
microorganismos que al descomponerse pueden ser causantes de enfermedades
Deshidratación: Se emiten vapores ya que los hornos utilizan aire caliente para remover la humedad
de la fruta, aire que no es reutilizado y estos vapores salen al ambiente.
32. DQB, DBO

Tabla 55. Carga de los residuos líquidos de diversos procesos de la industria de frutas.
Procesamiento de Volumen de residuos DBO SST
frutas secas m3/ton materia prima Kg/ton materia Kg/ton materia
prima prima
Pasas 2,8 6,0 1,6
Piñas 13 10,3 2,7
Ciruelas 5,0 4,1 0,3
Fresas 13,1 5,3 1,4

Tomado de Ambiente-Región, (1998)
33. Consumo de agua
Para los diferentes procesos de la planta se necesita el siguiente consumo por día, para una producción
de 1880 kg:
Tabla 56. Consumo de agua en las diferentes etapas.

Proceso Tipo de agua Consumo
Lavado Agua potable 1 m3
Escaldado Agua potable 4,45 m3
Preparación de la solución Agua potable 0.984 m3
Total 6.484 m3
34. Generación de residuos
Efluentes: Una de las principales fuentes de generación de residuos líquidos son las operaciones de
lavado de materia prima, maquinaria y equipos de la línea de producción, puesto que el consumo de
agua es muy alto, lo que incide en la descarga de residuos líquidos con alta carga de material
orgánico. Esta descarga de efluentes sin tratamiento de la industria puede generar contaminación
hacia los cuerpos de agua receptores por la descomposición de desechos lo cual disminuye el oxígeno.
Al igual que la contaminación por líquidos, como lo son las soluciones de hipoclorito usadas para la
desinfección de materias primas
Generación de Residuos Sólidos: contaminación del suelo por la descomposición de residuos y su

putrefacción, como lo son : Cáscaras y corazón de la piña.
35. Emisión de gases
Se genera contaminación al aire por el vapor que sale de los hornos como consecuencia de la
deshidratación y los gases del combustible. Las causas de estas Emisiones Atmosféricas, se
encuentran agrupadas en dos : Maquinaria y Método; debido a la emisión de gas por los hornos en el
proceso de deshidratación y debido a que la máquina utiliza gas propano para su funcionamiento,
luego de un tiempo al no realizar un mantenimiento preventivo a la maquinaria (esto puede ocasionar
que con el tiempo se emitan más gases ya que la máquina no está funcionando adecuadamente) y no
se reutiliza el vapor saliente
36. Plan de mitigación

Se proponen una serie de posibles acciones para corregir y/o prevenir la generación de impactos
ambientales:
Tabla 57. Plan de mitigación
Tipo Plan de mitigación
Establecer políticas acerca del

Política de manejo de residuos manejo de residuos sólidos, su
disposición y aprovechamiento
de ser posible.
Aprovechar los residuos

Donaciones o venta de los generados por la Empresa es
residuos (Cáscara, corazón) otra forma de contribuir a su
entorno dandolos a la
comunidad para que los
aprovechen. Ej. Compost.
Residuos generados en los Utilizar los desechos de la piña

diferentes procesos Generación de biocombustibles para la generación de
biocombustibles
Utilizar los residuos de piña

Carbón activado para la elaboración de carbón
activado.
Adecuar zonas de acopio de

Lixiviados residuos y realizar un control
sistemático para evitar la
generación de lixiviados,
mediante un horario
establecido
La máquina no puede funcionar

sin gas por lo cual la
oportunidad encontrada sugiere
Energía Gas el
cambio del gas que se utiliza
para disminuir el impacto de
las emisiones, a gas natural por
ejemplo, ya que éste es el gas
que menos impactos
ambientales tiene en todas las
etapas
por las que pasa (extracción,
elaboración, transporte y
utilización).
Mantenimiento preventivo a los

hornos, con el fin de disminuir
Hornos paradas imprevistas de las
máquinas y tener una mejor
planeación de la producción.
Calor Aprovechar el calor que sale

del horno mediante su
recuperación y reutilización.
Ej: se puede usar para mantener
caliente el horno
Políticas de cuidado y manejo Establecer alguna política sobre

del agua. el cuidado y manejo del agua.
Capacitación al personal Concientizar al personal sobre

la importancia y vitalidad del
buen uso del recurso hídrico.
Agua Contaminación a fuentes Colocar rejillas en los desagües

hídricas. para
retener los desechos.
Contaminación de las aguas Usar detergentes

residuales por detergentes en el biodegradables
proceso de lavado.
37. Análisis de resultados de estudios técnicos
37.1 Análisis y determinación de la Localización óptima del proyecto : La localización de la

planta agroindustrial teniendo en cuenta factores de disponibilidad de la materia prima y de fácil
acceso podría estar ubicada en los municipios de Chigorodó, Apartadó y/o Carepa ya que cuentan con
grandes extensiones de cultivo de piña dentro de su territorio y se encuentran cerca de la carretera
principal que atraviesa la subregión de Urabá. Además, los municipios se encuentran relativamente
cerca uno del otro lo que no sería una dificultad relevante en temas de transporte.
Para la determinación de la localización se tuvieron en cuenta los siguientes factores : Datos

climatológicos, condiciones sísmicas y la disponibilidad de infraestructura.
36.1.1 Datos climatológicos
37.1.1.1. Clima promedio en Chigorodó

En Chigorodó, los veranos son cortos y muy calurosos; los inviernos son largos, y días mojados y
nublados durante todo el año. Durante el transcurso del año, la temperatura generalmente varía de 24
°C a 32 °C y rara vez baja a menos de 22 °C o sube a más de 34 °C.
Tomado de: Weatherspark
37.1.1.2. Clima promedio en Apartadó
Los promedios mensuales de temperaturas máximas en la zona superan los 31ºC, principalmente
durante los meses de junio a agosto. Por otra parte se observa que los promedios de temperatura
media y de temperatura mínima se incrementa entre los meses de enero a abril, y luego disminuyen
levemente hasta el mes de noviembre.
Tomado de: (Naval,2010)

37.1.1.3. Clima promedio en Carepa
La temperatura en Carepa generalmente varía de 24 °C a 29 °C y rara vez baja a menos de 24 °C o
sube a más de 31 °C. La probabilidad más alta del año de precipitación diaria es el 69 % el 7 de
noviembre, y la probabilidad más baja es el 31 % el 3 de febrero
37.1.2. Condiciones sísmicas
Según el Colombiano la ubicación geográfica de Antioquia hace que el departamento tenga un nivel
de riesgo alto frente a eventos sismológicos. Según la clasificación de amenaza sísmica difundida por
el Dapard, las zonas con mayor riesgo son Urabá y Suroeste, con un nivel de amenaza alto. El
Occidente registra una amenaza de nivel medio alto.(Colombiano, 2016)
37.1.3. Servicios públicos, acueducto y energía: Según la Gobernación de Antioquia, la región
posee una cobertura en energía de más del 96% en las cabeceras municipales y alrededor del 90% en
el área rural. En acueductos, señaló la misma institución, el 65% de la población está cubierta, siendo
el mayor porcentaje para el área urbana con el 87% y el área rural con el 39%. Mientras que en
alcantarillado, según la misma fuente oficial, la cobertura es del 49%, en el área urbana es del 76% y
en la rural del 15%. (Augura, 2018)
37.1.4. Infraestructura: Para la conexión de Medellín con Urabá, se definieron tres grandes
megaproyectos: Mar 1, Mar 2 y Túnel del Toyo, que, a su vez, mejorarán la competitividad y el
comercio exterior del país al reducir mínimo en un 30%, la distancia de cualquier centro productivo
del país, al sistema portuario de Urabá. El panorama se complementa con el desarrollo vial de la
Transversal de las Américas que conectará con el Caribe colombiano. (Augura, 2018)
37.1.5. Método de factores ponderados para la localización
Teniendo en cuenta la información anterior y tomando en cuenta otras consideraciones importantes, se
eligió la localización de la planta, mediante la implementación de un modelo cuantitativo de factores
ponderados, en el cual se ha identificado un conjunto de criterios y se ha distinguido el grado de
importancia de cada una de las alternativas en una escala de 0 a 100, como se muestra en la siguiente
tabla.
Tabla 58. Factores ponderados
Lugares posibles y calificación
Chigorodó Carepa Apartadó

Factores
Peso
asignado(W AC AC AC AC AC AC
i)
Esc(Pij Pondera Esc(Pij Ponderada( Esc(Pij Ponderada(
): da (Pi) ): Pi ): Pi)
0-100 0-100 0-100
Disponibilid 0,1 100 10 95 9,5 90 9

ad de
materia
prima
Proximidad 0,08 60 4,8 60 4,8 60 4,8

a los clientes
Facilidades 0,07 60 4,2 70 4,9 80 5,6

de
comunicació
n
Disponibilid 0,09 80 7,2 80 7,2 80 7,2

ad de mano
de obra
Disponibilid 0,09 70 6,3 60 5,4 60 5,4

ad de agua
Tarifas 0,08 60 4,8 70 5,6 40 3,2

servicios
públicos
Posibilidad 0,03 50 1,5 50 1,5 40 1,2
de
deshacerse
de desechos
Espacio 0,09 100 9 60 5,4 30 2,7

disponible
para
expansión
Costo del 0,1 60 6 70 7 55 5,5

transporte
de insumos
Costo 0,2 50 10 48 9,6 48 9,6

transp. de
productos
Aceptabilida 0,02 80 1,6 80 1,6 60 1,2

d a nivel
social del
proyecto
Costo 0,05 70 3,5 40 2 40 2

arrendamien
to
Total 1 ∑68,9 ∑64,5 ∑57,4
Nota:
Aplicando Pi = ∑ wj .Pij se obtienen los valores de la tabla. (57)
Consideramos la ubicación de nuestra planta tomando en cuenta la disponibilidad y cercanía de la
materia prima, en este caso es la piña, además del clima, y disponibilidad de accesos de transporte, así
como la facilidad de accesos de comunicación, entre otras variables, de acuerdo a los resultados
obtenidos el municipio más adecuado es el de Chigorodó.
37.2. Análisis y determinación del tamaño óptimo del proyecto : El tamaño de un proyecto
corresponde a su capacidad instalada y se expresa en número de unidades de producción por año. Se
distinguen tres tipos de capacidad instalada (Sapag Chain, 2011).
1. Capacidad de diseño: Tasa estándar de actividad en condiciones normales de funcionamiento.

2. Capacidad del sistema: Actividad máxima que se puede alcanzar con los recursos tiempo, dinero,
talento humano y materiales trabajando de manera integrada.
3. Capacidad real: Promedio anual de actividad efectiva, de acuerdo con variables internas
(capacidad del sistema) y externas (demanda).
Tabla 59. Estudio del tamaño del proyecto.

Item Número de toneladas/año
Capacidad de diseño 66
Capacidad del sistema 59,4
Capacidad real 49,5
37.3. Análisis de la disponibilidad y el costo de los suministros e insumos:
La planta estará ubicada cerca a la zona de suministro, puesto que se van a manejar materias primas
con grandes volúmenes, y en grandes cantidades, por lo cual se reducirán costo del transporte hasta la
planta, al igual la cercanía del suministro de materias primas permitirá a la planta requerir de una
menor área de almacenamiento, con las favorables implicaciones financieras que ello representa.
Nuestros principales proveedores serán los mayores cultivadores de piña en la región de Urabá.
Factor exponencial: Se usa cuando el proyecto genera economías o deseconomía de escala respecto
del nivel de costos existentes. Lo último es tenido en cuenta porque existe un periodo del año
(verano), donde el costo de la materia prima se eleva, esto genera que se aumente el costo de
producción.
El método supone que la estructura de costos varía en proporción distinta de lo que varían la
capacidad o los niveles de producción. Este permite determinar el costo de la ampliación o reducción
de la producción. Además, permite hallar el costo de insumos a futuro.
C 2/C 1=¿(58)
Nota: El factor de costo exponencial es un valor experimental que se determina por medio de la
relación entre los costos y la producción, normalmente oscila entre 0,1 y 1.
38. Resultados de optimización
Función objetivo : Maximizar la eficiencia de los procesos de deshidratación(Osmodeshidratación,

convección forzada y microonda).
F.O= Eficiencia = Energía necesaria/ Energía total (59)
Energía necesaria = X1 * P1n + X2 * P2n + X3* P3n (60)
Energía total = X1 * P1r + X2 * P2r + X3* P3r (61)
Tabla 60. Identificación de las variables de la F.O

Potencia Potencia real Tiempo de
P1n nominal de P1r de X1 proceso en
osmodeshidrat osmodeshidrat osmodeshidrat
ación ación
ación (min)

P2n nominal de P2r de X2 proceso en
Convección Convección Convección
forzada forzada forzada ( min)

P3n nominal de P3r de Microonda X3 proceso en
Microonda Microonda(mi
n)
.
A partir de información de los equipos, se tiene la siguiente tabla:
Tabla 61. Potencia de los equipos
Osmodeshidratación Convección forzada Microonda
Potencia nominal 30 Potencia nominal 61,8 Potencia 12

(KW)-P1n (KW)-P2n nominal
(KW)-P3n
Eficiencia del 78% Eficiencia del 60% Eficiencia del 75%

equipo equipo equipo
Potencia Real 38,4615 Potencia Real 103,0 Potencia Real 16

(KW)-P1r (KW)-P2r 0 (KW)-P3r
Restricciones:
1. X3 ≤0,01667 horas
2. X1 , X2 , X3 ≠0
Tecnología 1 y 2
3. X1+X2 +X 3 ≤ 8,0055 horas
Tecnología 3
4. X1+X2 +X 3 ≤ 10,0055 horas
Resultado:
Tecnología 1
Para la realización de la optimización se utilizó el software Statgraphics, por medio de superficie de
respuesta, en el cual se tomaron en cuenta los factores de tiempo de osmodeshidratación, tiempo de
convección forzada y tiempo de microonda, con 2 niveles cada uno. Además a partir de la
combinación de los diferentes tiempos y los datos de la tabla 22, se obtuvo la variable respuesta
reemplazando esto en la función objetivo(eficiencia). Siendo entonces el punto óptimo, en el cual la
eficiencia es de 69,51% , a partir de la combinación de niveles de factores que maximiza la función,
que se presenta en la siguiente tabla:
Tabla 62. Puntos óptimos tecnología 1
Figura 27. Superficie de respuesta
Tecnología 2 : En este los factores analizados fueron el tiempo de osmodeshidratación, tiempo de

secado solar y tiempo de microonda, con 2 niveles cada uno. Además a partir de la combinación de
los diferentes tiempos y los datos de la tabla 22, se obtuvo la variable respuesta reemplazando esto en
la función objetivo(eficiencia). Siendo entonces el punto óptimo, en el cual la eficiencia es de
62,34% , a partir de la combinación de niveles de factores que maximiza la función, que se presenta
en la siguiente tabla:

Tecnología 3: Se analizaron los factores de tiempo de osmodeshidratación, y tiempo de microonda,
con 2 niveles cada uno. Además, a partir de la combinación de los diferentes tiempos y los datos de la
tabla 22, se obtuvo la variable respuesta reemplazando esto en la función objetivo(eficiencia). Siendo
el punto óptimo donde la eficiencia es de 61,46% , a partir de la combinación de niveles de factores
que maximiza la función, que se presenta en la siguiente tabla:
39. Anexos
39.1 Anexo 1
Impactos ambientales
Descripción del impacto Mitigación del proceso de deshidratación
Para el aumento de carga orgánica en las aguas Se colocarán unas rejillas en los desagües para
residuales en el proceso de lavado retener los desechos.
Contaminación de las aguas residuales por Usar detergente biodegradable

detergente en el procesos de lavado
Aumento de carga orgánica en las aguas Colocar rejillas en los desagües para retener los
residuales en el procesos de pelado de la desechos
fruta(cáscaras y residuos de la fruta)
Mala disposición de desechos sólidos Establecer un sistema de clasificación de

desechos para su posible reciclaje
39.2. Anexo 2.
Materia prima e insumos.
Materia prima e Cantidad Costo unidad Precio total
insumos (COP)
Piña Golden 458,8 Ton 1000 $458.800,000.00
Sacarosa 250 kg 162837,26 $1,628,370.00
Solución de cloro 20L 73.000 $73,000.00
Penetrómetro 1 und 2.473.000 $2,473,000.00
Ph-metro 1 und 510,000 $51,000.00
Refractómetro 1 und 102,000 $10.000.00
Total $463.586.37.00
39.2.1. Personal de trabajo.

Personal de trabajo Cantidad Precio total
(COP)
Ingeniero 2 $5,000,000.00
agroindustrial
Oficios Varios 3 $2,941,971.00

Anexo 3. Costos de los equipos
Equipos Cantidad Costo por unidad Total
Balanza 2 $2.049.850(COP) $4.099.700(COP)
Lavadora de inmersión 1 $50.000.000(COP) $50.000.000(COP)
Peladora de piña 2 $37.270.000(COP) $74.540.000(COP)
Equipo de escaldado 1 $18.657.500,00(COP) 18.657.500,00(COP)
Osmodeshidratación 1 $38.611.720(COP) $38.949.198,74(COP)
Convección forzada 2 $93.175.000(COP) $93.287.500,00(COP)
Microonda 1 $18.635.000(COP) $18.797.875,84(COP)
Imprevistos(20% del costo de los equipos) $59.666.355
Total( Equipos + imprevistos) $298.331.775(COP)+

$59.666.355=$357.998.
130
Anexo 4. Elementos tenidos en cuenta en la construcción de la planta.

Elementos Descripción Costo(COP)
Terreno Se comprará un área de 1600m2 $745.930.000
Construcción Este costo incluye los gastos de mano de

obra, materiales, y suministros
involucrados en la construcción de todos $122.316.028
las áreas conectados con la planta.
Corresponde al 41% del valor de los
equipos.
Instalación El costo de las instalaciones eléctricas

eléctrica consiste principalmente en mano de obra y
materiales necesarios para suministrar $32.816.495,25
potencia e iluminación al proceso.
Corresponde al 11% del valor de los
equipos
Tuberías Corresponde al 66% del valor de los

equipos $196.898.972
Total $1097.961.495
Tomado: Estudio económico
Anexo 5. Instalación de equipos
Inversión Descripción Costos(COP)
Son los costos de instalación y se pueden

Instalación de estimar como el 20% del costo de los $78.391.284(COP)
equipo
equipos. (Fao,1998)
Anexo 6. Trámites legales

Trámites legales Descripción Costos(COP)
Obtener el dictamen escrito sobre uso o

usos permitidos en un predio o edificación,
Certificado del uso de conformidad con las normas $11.188.950
del suelo urbanísticas del plan de ordenamiento
territorial y los instrumentos que lo
desarrollen. Corresponde el 1,5% de los
m2 adquiridos.
Registro de matrícula Para certificar la existencia y la $1.320.000

mercantil constitución de las empresas. La matrícula
se establece de acuerdo a los activos, en
este caso se tomaron los equipos.
Inscripción en el Expedir la inscripción en los libros de la $10.300

libro cámara de comercio.
Total $12.519.250
Tomado de: Confecámaras
Anexo 7. Imprevistos
Imprevistos Descripción Costos(COP)
Es un costo debido a que no se elimina

Contingencias que se completamente el riesgo de presentarse un $ 232.030.524
pueden presentar. accidente o situaciones inesperadas que se
deben contrarrestar para continuar con el
desarrollo de la obra. 15% del costo total.
Anexo 8. Empresas que producen fruta deshidratada

Empresa Precio/gr
Insualimentos 41,28
Deshidratados D`Lara 130
FrutLi 150
Taeq 240
Tomacol 60
Promedio 124,2
Anexo 9. Proyecciones
Periodos Proyecciones de venta Flujos netos
1 $ 841.149.422 $ 150.490.790
2 $ 897.581.295 $ 206.922.663
3 $ 954.013.169 $ 263.354.537
4 $ 1.010.445.043 $ 319.786.411
5 $ 1.066.876.916 $ 376.218.284
6 $ 1.123.308.790 $ 432.650.158
7 $ 1.179.740.663 $ 489.082.031
8 $ 1.236.172.537 $ 545.513.905
9 $ 1.292.604.410 $ 601.945.778
10 $ 1.349.036.284 $ 658.377.652
Nota: Los primeros periodos se tuvieron en cuenta con la ecuación(55), con un inflación de 3,3% del
años 2019, a partir del tercer periodo se utilizó la fórmula pronóstico de excel, para proyectar los otros
periodos.
Anexo 10. Nomina

Ocupación Cantidad Número de meses Costo unitario Subtotal
(COP)
Ing. 2 12 $ 3.500.000,00 $ 84.000.000,00

Agroindustrial
Tec. 3 12 $ 2.500.00,00 $ 90.000.000,00

Agroindustrial
Operarios 8 12 $ 1.479.684,00 $ 142.049.664,00
Seguridad 1 12 $ 5.000.000,00 $ 60.000.000,00
Total $ 376.049.664,00
Anexo 11. Servicios industriales
Servicio Días a trabajar Cantidad Tarifa Total
Agua (m3) 244 13,157 $ 4.140,00 $ 13.290.675,10
Alcantarillado 244 13,157 $ 3.513,00 $ 11.277.812,00

(m3)
Energía eléctrica 244 396,9 $ 623,00 $ 60.333.562,80
(Kw)
GLP (litros) 244 106 $ 3,96 $ 102.524,89
Total $ 85.004.574,80
40. Glosario de términos

B = mL de NaOH
N = normalidad del NaOH (0.1 N)
E = Constante de acidez del ácido predominante de la fruta(Ácido cítrico: 0,064)
W = peso muestra en mg o mL.
IM: Índice de madurez.
°Brix: Sólidos solubles totales expresado en °Brix
% acidez total: Acidez expresado en porcentaje de ácido ascórbico.
Pi: Peso inicial de la muestra antes del ingreso a la estufa.
Pf : Peso final de la muestra.
mcv = masa del crisol vacío en g
mcyms = masa del crisol y la muestra seca en g
mcyc = masa del crisol y la muestra calcinada en g
qe= Calor suministrado al sistema.
Hv= Entalpía de vaporización.
Cp= Calor específico a presión constante.
Tamb= Temperatura ambiente.
Q: Energía total que le entrega al aire en kJ
mH2O: Masa de agua a evaporar
Cp,H2O: Capacidad calórica del agua
ΔT: Diferencia de temperaturas de entrada y salida
ΔHvap,H2O: Entalpía de vaporización del agua
mfruta: Masa de fruta
Cp fruta: Capacidad calórica de la piña
XC: Fracción másica de carbohidratos en la Piña
XP: Fracción másica de proteínas en la Piña
XF: Fracción másica de grasas en la Piña
XA: Fracción másica de cenizas en la Piña
XW: Fracción másica de agua en la Piña
T sa : temperatura de la alimentación
T υ : temperatura de vaporización
T sb : temperatura final de los sólidos
T υa : temperatura final del vapor
λ : calor latente de vaporización.
c ps , c pL , c pv : calores específicos del sólido, líquido y vapor.
Nc: Velocidad de evaporación de agua (Kg/h).
Ks: Coeficiente global para la transferencia de masa para la película gaseosa.
A: Área superficial expuesta al secado.
dx: Cambio del contenido de humedad del alimento en base seca.
dt: Cambio en el tiempo.
h: Coeficiente de transferencia convectiva de calor.
Te: Temperatura del aire.
ƴ: Calor latente de evaporación.
(Tc-Ts): Fuerza impulsora de la presión.
G: Gasto másico del aire por unidad de área (Kg/s*m2).
C: Constante para el sistema y condición (C= 14,3 m2/s2*k para flujo paralelo).
Wo: Peso del sólido seco.
X: Contenido de humedad (kg)/sólido seco(kg).
Nm: Velocidad media logarítmica de secado.
U = coeficiente global
A = área de transferencia de calor
∆T = diferencia media de temperatura (no necesariamente la media
logarítmica).
Tbs: Temperatura de bulbo seco.
Hr: Humedad relativa.
Tbh: Temperatura de bulbo húmedo.
H: Entalpía
Ha: Humedad absoluta.
Q1: Calor suministrado al secador.
Q2: Calor que se pierde en el medio.
Ha: Entalpía del aire.
Hs: Entalpía del sólido.
Fa: Flujo de aire (Kg)
Fs: Flujo de sólido (kg)
Cs: Calor específico del aire húmedo.
To: Temperatura de referencia 0°C.
ẞ: Calor latente del agua a la temperatura de referencia.
Cps: Calor específico del sólido.
Cpa: Calor específico del agua.
W: Humedad.
f: Frecuencia de oscilación del campo (en Hz =ciclos/s).
ɛo: permisividad de espacio libre.
ɛ´´: pérdida eléctrica.
E: raiz cuadratica media de la intensidad del campo. Se utiliza la promedio porque la
intensidad del campo está cambiando constantemente.
c: velocidad de la luz.
ƴ: longitud de onda.
∆H = Diferencia de entalpía de los compuestos, entre la salida y la
entrada, J/s.
∆Ec = Diferencia de energía cinética del sistema entre la salida y la
entrada, J/s.
∆Ep = Diferencia de energía potencial del sistema entre la salida y la
entrada, J/s.
Q = Velocidad de flujo de calor hacia el sistema, J/s.
W = Velocidad de flujo de trabajo hacia el sistema, J/s.
XT = Humedad del producto en el tiempo t;
W = Peso del producto en el tiempo t;
Ws = Peso de sólidos secos.
Fn = Flujo de caja en el periodo n.
n = Número de períodos.
I = Valor de la inversión inicial
a = Año anterior inmediato a que se recupera la inversión.
b = Inversión inicial
c = Suma de los flujos de efectivo anteriores.
d = FNE del año en que se satisface la inversión
CFj: Representa los flujos de caja en cada periodo j.
D0: Valor de desembolso inicial de la inversión.
n: Duración de la inversión
k: Costo del capital utilizado(Interés).
CFn: Flujo de caja en el periodo n.
n: Número de periodos.
i: Costo del capital utilizado(Interés).
QF: Cantidades pronosticadas.
Qi: Cantidades iniciales(Venta del año anterior).
i: Tasa de crecimiento de la demanda del producto, tasa de crecimiento del PIB o tasa de inflación.
n: Periodo que se pronosticará.
Pi : Puntuación global de cada alternativa i
Wj: Es el peso ponderado de cada factor j.
Pij: Es la puntuación de las alternativas j por cada uno de los factores i.
C1: Costo de operación en la situación del proyecto.
C2: Costo de operación para el nivel de producción actual.
q1: Capacidad de producción actual.
q2: Capacidad de producción con proyecto.
ß: Factor de costo exponencial o factor de exponente de costo.
T-convección: Temperatura de convección
P-microonda : Potencia de microonda
V-convección: Velocidad de convección
t-microonda: Tiempo de microonda
t-solar: Tiempo de convección natural
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microondas a nivel de planta piloto en la región de Urabá

Laura Plata-Ospina, Jorge L. Urbina-Sijona

Ingeniería Agroindustrial, Facultad de Ingeniería, Departamento de Ingeniería Química,

1. Planteamiento del problema

3.2. Metodos fisico- quimicos

ΔH + ΔEc + ΔEp = Q + W (1)

3.3.2. Balance de materia

Acumulación = Entrada - Salida + Generación - Consumo (2)

3.4. Deshidratación de alimentos

3.4.1. Cinética de secado

Generalmente al modelar un proceso de secado se presupone las siguientes condiciones:

● La forma y el tamaño de la superficie activa de intercambio se consideran constantes.

3.4.2. Curvas de secado

Donde es humedad de equilibrio y corresponde a la cantidad de humedad en la cual el sólido posee

Donde R es la velocidad de secado en kg w evaporada/ h-m 2 de área superficial A expuesto al secado

La información obtenida de estas curvas es útil para propósitos de :

● Estimar el tamaño del secador

3.5. Tecnologías de deshidratación de piña

La deshidratación por exposición al sol es ampliamente practicada en los trópicos y subtrópicos. La

3.5.2.Deshidratado solar indirecto

Figura 1. Deshidratador solar indirecto

3.5.2.1. Secadores rotatorios.

3.5.2.3. Secador de pulverización.

Figura 5. Esquema de un liofilizador. (Tomado de Ceballos, 2016)

3.5.4 Deshidratación por microonda

La potencia de salida del microondas desempeña un papel fundamental en la deshidratación de la

3.5.5.1. Equipo prototipo para osmodeshidratación.

Figura 6. Equipo de osmodeshidratación (Tomado de Barbosa, Villada, & Mosquera, 2013)

3.5.5.2. Ultrasonido en el proceso de secado

3.6. Tipos de procesos

Figura 7. Proceso continuo

Figura 8. Proceso discontinuo

Figura 9. Proceso semicontinuo

● VAN > 0 : la tasa de descuento elegida generará beneficios.

Capital de trabajo= activos circulantes-pasivos circulantes (10)

● Un resultado igual a 1 puede considerarse aceptable para este indicador.

3.8. Estudio social- Ambiental

4. Estado del arte

Durante la deshidratación de la fruta fresca, su contenido en agua se reduce, lo que da lugar a la

4.2. Componente de innovación.

El presente artículo evaluó el proceso y rendimiento del secado en horno microondas de 10 kW de

4.2.3. Secado asistido por microondas aplicado en frutas:comparativa frente al secado

4.2.6. Control de la velocidad de secado en el procesamiento asistido por microondas de

Se comparó el efecto de tres métodos de secado diferentes (aire caliente,

Investigaron el secado y la desinfección simultánea de semillas de lentejas rojas en un lecho

Construyeron un sistema de detección de aroma en tiempo real para el procesamiento de zanahorias a

Estimaron la calidad de algunas composiciones en aceite volátil de cúrcuma y la cantidad de

Evaluaron las propiedades fisicoquímicas de la batata en rodajas durante

● Determinar las condiciones adecuadas de los métodos de deshidratación por convección

Tabla 1. Factores y niveles (Tecnología 1)

Factor Factor Factor Factor

Niveles(°C) Niveles(m/s) Niveles(kW) Niveles(s)

N1 N2 N1´ N2´ N_1 N_2 N1* N2*

50 60 1 2,5 1,2 4,8 10 20

7.2.2. Tecnología 2: Determinación de las condiciones adecuadas de los métodos de deshidratación

Factor 1(t-solar) Factor2 Factor3

Niveles(h) Niveles(kW) Niveles(s)

N1 N2 N1´ N2´ N1* N2*

7.2.3. Tecnología 3: Determinación de las condiciones adecuadas de los métodos de deshidratación

Factor 1(t-Osmod) Factor2 Factor

Niveles(°C) Niveles(kW) Niveles

7.3. Adecuación de la materia prima

Acidez (%) = BNE*100 / W (17)