Propuesta de Un Programa de Mantenimiento Correctivo Al Motor Generador

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MARACAY
Propuesta de un Plan de Mantenimiento Correctivo al Motor Generador

de Potencia Lincoln Farc Welder SA-200, en la Empresa
Suministros Industriales YB, C.A
Trabajo Especial de Recuperación de Índice Presentado como Requisito para Optar al Título
de Ingeniero Industrial
Autor: Julio Cesar Morales Jiménez

C.I.: V- 22.510.840
Tutor: Ing. Pedro Valera Valero
C.I.: V- 8.815.510
Maracay, Marzo 2021

EXTENSIÓN MARACAY
ACADEM/09-2020
AUTORIZACIÓN DEL TUTOR DE TRIA
Yo, Pedro A. Valera V. , titular de la Cédula de Identidad Nº 8.815.510 , en

mi carácter de Tutor del Trabajo Especial para Recuperación de Índice titulado:
Propuesta de un Plan de Mantenimiento Correctivo al Motor Generador de
Potencia Lincoln Farc Welder SA-200, en la Empresa, presentado por el
ciudadano: Julio Cesar Morales Jiménez , Cédula de Identidad Nº: V-
22.510.840, para optar al Título de: Ingeniero Industrial considero que dicho
Trabajo reúne los requisitos y méritos suficientes para ser sometido a DEFENSA
DE RECUPERACIÓN DE ÍNDICE y ser evaluado por parte del Jurado Examinador
que designe el Jefe de Investigación y Postgrado.
En la ciudad de Maracay, a los _ días del mes de de __
__________________________
Firma
Instituto Universitario Politécnico FOR-004-TRIA VERSIÓN:01
“Santiago Mariño” Página 2 de 1
ACTA DE TRABAJO ESPECIAL DE RECUPERACIÓN DE COORDINACIÓN ACADÉMICA
ÍNDICE ACADÉMICO ( TRIA)
ACTA DE EVALUCIÓN DEL TRABAJO ESPECIAL DE

RECUPERACIÓN DE ÍNDICE ACADÉMICO
El Jurado Examinador y el Tutor:
1- C.I
2- C.I
Quienes analizaron el Trabajo especial De Recuperación de Índice Académico Titulado: Propuesta

de un Plan de Mantenimiento Correctivo al Motor Generador de Potencia Lincoln Farc Welder
SA-200, en la Empresa
Y presentado por el Bachiller: Julio Cesar Morales Jiménez C.I V- 22.510.840
Especialidad: Ingeniería Industrial
SI(x) NO ( ) reúne condiciones suficientes para alcanzar el Índice académico de 12, exigido y
establecido en el artículo 28 del Reglamento General de Evaluación del Rendimiento Estudiantil en
los Institutos y colegios Universitarios.
El veredicto fue:
( ) Aprobado con Recomendaciones
( ) Aprobado
( ) Reprobado
En Constancia de lo anterior firma en MARACAY a los ___ días del mes ________ del año 2021.
___________________ _____________________
Jurado Jurado
__________________
JEFE DE ESCUELA
Recibido por: ________________

iv
INDICE GENERAL
Pp.
LISTA DE CUADROS........................................................................... iv
LISTA DE FIGURAS............................................................................. v
LISTA DE ECUACIONES..................................................................... vi
LISTA DE GRÁFICOS.......................................................................... vii
RESUMEN............................................................................................. viii
INTRODUCCIÓN................................................................................... 1
CAPÍTULO
I. EL PROBLEMA
Contextualización del Problema............................................................ 3
Objetivos de la Investigación: General y Específicos............................ 7
Justificación de la Investigación............................................................ 8
II. MARCO REFERENCIAL Y METODOLÓGICO

Antecedentes de la Investigación.......................................................... 10
Bases Teóricas...................................................................................... 14
Bases Legales....................................................................................... 23
Modalidad de la Investigación............................................................... 25
Diseño de la investigación..................................................................... 26
Tipo de la Investigación......................................................................... 27
Procedimiento de la investigación......................................................... 28
Población y Muestra.............................................................................. 31
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos.............................. 32
Definición de Términos Básicos............................................................ 35
III. RESULTADOS
Etapa I. Diagnóstico de la Situación Actual del Motor Generador de
Potencia Marca Lincoln Farc Welder SA-200........................................ 40
Etapa II. Identificar las Fallas que Afectan el Funcionamiento del
Motor para Mover el Generador de la Máquina de Soldar Marca
Lincoln Farc Welder SA-200.................................................................. 61
Etapa III. Elaborar la Propuesta de un Plan de Mantenimiento
Correctivo al Motor Generador de Potencia Marca Lincoln Farc
Welder SA-200, en la Empresa Suministros Industriales YB, C.A........ 91
Factibilidad de la Propuesta.................................................................. 128
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones......................................................................................... 139
Recomendaciones................................................................................. 140
REFERENCIAS..................................................................................... 141
v
LISTA DE CUADROS
CUADRO
Pp.
1. Población..................................................................................................... 31
2. Especificaciones Técnicas - Shield-Arc® SA-200-F163.............................. 41
3. Lista de las Partes de la Shield-Arc® SA-200-F163................................... 43
4. Lista del Panel de Control de la Shield-Arc® SA-200-F163........................ 44
5. Lista del Sistema de Combustible de la Shield-Arc® SA-200-F163............ 46
6. Lista del Sistema de Refrigeración de la Shield-Arc® SA-200-F163.......... 48
7. Lista del Sistema Eléctrico de la Shield-Arc® SA-200-F163...................... 49
8. Lista del Generador de Soldadura de la Shield-Arc® SA-200-F163........... 51
9. Lista del Porta Cepillo Generador de la Shield-Arc® SA-200-F163............ 54
10. Lista de las Piezas Exteriores del Motor de la Shield-Arc® SA-200-
F163................................................................................................................ 55
11. Fallas en los Pares Tribológicos................................................................ 64
12. Falla y Causas Presentes en la Shield-Arc® SA-200-F163...................... 71
13. Subsistemas de Motor Generador de la Máquina de Soldar Marca
Lincoln............................................................................................................. 77
14. Fallas más Comunes................................................................................. 77
15. Clasificación y Puntaje para la Ponderación de la Frecuencia de
Criticidad.......................................................................................................... 83
16. Clasificación y Puntaje para la Ponderación de la Severidad o
Gravedad......................................................................................................... 83
17. Escala de Resultados de Criticidad........................................................... 84
18. Cantidad de Fallas Reportadas por la Máquina en el Año 2017............... 85
19. Análisis de Criticidad del Motor K1278-14 Perkins 1104A-44................... 86
20. Clasificación de Equipos de Acuerdo a su Estado Técnico...................... 89
21. Tipo de Servicio de Mantenimiento de Acuerdo al Estado Técnico.......... 89
22. Estado Técnico Actual del Motor Generador SO01.................................. 90
23. Clasificación de la Viscosidad SAE para Lubricantes de Motor................ 106
24. Beneficio de la Propuesta.......................................................................... 130
25. Costos para la Implementación del Mantenimiento................................... 131
26. Costos Fijos por la Mejora........................................................................ 132
27. Resumen de los Datos para Realizar los Cálculos de la Factibilidad
Económica....................................................................................................... 132
28. Cálculo del Flujo de Caja por la mejora..................................................... 132
29. Cálculo del Valor Presente........................................................................ 133
30. Cálculo del Tiempo del Retorno de la Inversión........................................ 135
vi
LISTA DE FIGURAS
FIGURA
Pp.
1. Símbolos de los Eventos................................................................... 21
2. Símbolos de Puerta Lógica............................................................... 22
3. Máquina Shield-Arc® SA-200-F163.................................................. 40
4. Ensamble General............................................................................. 42
5. Panel de Control................................................................................ 44
6. Sistema de Combustible.................................................................... 46
7. Sistema de Refrigeración.................................................................. 48
8. Sistema Eléctrico............................................................................... 49
9. Generador de Soldadura................................................................... 51
10. Porta Cepillo Generador.................................................................. 53
11. Piezas Exteriores del Motor............................................................ 54
12. Tablero del Panel de Control de la Máquina................................... 58
13. Estado Actual de la Máquina Lincoln Farc Welder SA-200............. 59
14. Estado de la Corrosión de la Máquina y la Falta de Elementos
Mecánicos............................................................................................. 60
15. Presencia de Botes de Aceite Multigrado 20 w 50 de la Máquina.. 60
16. Identificación del Sistema Corredera - Manivela del Motor............. 62
17. Identificación de Sistema de Engranajes de Distribución del
Motor..................................................................................................... 62
18. Identificación del Sistema Formado por la Guía y el Vástago de la
Válvula en un Cilindro del Motor........................................................... 63
19. Árbol lógico de causas y efectos empleados en un análisis para
determinar las causas contribuyentes y directa de fallos en pares
cinemáticos del motor........................................................................... 65
20. Árbol Lógico de Causas y Efectos Empleados en un Análisis para
Determinar las Causas Contribuyentes y Directa de Fallos en Pares
Cinemáticos del Motor........................................................................... 68
Cinemáticos del Motor, (Par Revoluta).................................................. 69
Cinemáticos del Motor, (Mecanismo de Distribución)........................... 70
23. Árbol de Falla, del Evento Mayor: Falla del Motor Generador........ 79
24. Motor K1278-14 Perkins 1104A-44................................................. 76
25. Programa para el Mantenimiento Correctivo del Motor K1278-14
Perkins 1104A-44.................................................................................. 126
vii
LISTA DE ECUACIONES
ECUACIÓN
Pp.
1. Criticidad............................................................................................ 82
2. Flujo de Caja..................................................................................... 133
3. Valor Presente................................................................................... 133
4. Beneficio-Costo................................................................................. 134
5. Tiempo de retorno de la inversión..................................................... 135
6. Ingreso total por ventas..................................................................... 136
7. Costo total......................................................................................... 136
8. Unidades Producidas y Vendidas...................................................... 137
viii
LISTA DE GRÁFICOS
GRÁFICO
Pp.
1. Punto de Equilibrio........................................................................... 138
ix
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

EXTENSIÓN MARACAY
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Propuesta de un Plan de Mantenimiento Correctivo al Motor Generador

de Potencia Lincoln Farc Welder SA-200, en la Empresa
Trabajo Especial de Recuperación de Índice
Autor: Julio C. Morales J.

Tutor: Ing. Pedro Valera Valero
Mes y Año: Marzo, 2021
Resumen
Esta investigación se realizó específicamente con el propósito de elaborar un

plan de mantenimiento correctivo, del motor generador de potencia y
máquina de Soldar marca Lincoln Farc Welder SA-200 de la empresa
Suministros Industriales YB, C.A. El fin de la creación de esta propuesta de
plan de mantenimiento es Diagnosticar, Analizar y Determinar las fallas de la
máquina, cuyo funcionamiento está dentro de los objetivos propuestos para
su desarrollo, fue necesario describir la condición actual del equipo, así
mismo identificar las fallas que afectan su funcionamiento, y en consecuencia
analizar los costos que se generan para la puesta en marcha de un plan de
mantenimiento correctivo. En este orden de ideas la modalidad de la
investigación se encuentra dentro de un proyecto factible, apoyado en una
investigación de campo y documental, con un nivel descriptivo, ya que
propone la solución a una problemática mediante la técnica de recolección
de datos y de análisis. Con la propuesta de las mejoras del plan de
mantenimiento correctivo en todas sus etapas, se garantiza un mejor
funcionamiento de la maquinaria permitiendo la disminución de las fallas
recurrentes que puedan presentarse.
Descriptores: Fallas, Generador de potencia, Maquina, Mantenimiento.

1
INTRODUCCIÓN
En la actualidad, la gestión adecuada del mantenimiento de los activos de

una empresa, es fundamental para contribuir por un lado, a lograr altos
índices de confiabilidad y disponibilidad a óptimos costos; y por otro lado, a
hacerla más competitiva por el impacto positivo que el mantenimiento tiene
en la seguridad de las personas, en la calidad de los productos y en el
impacto al medio ambiente. Estos elementos le garantizan el logro de niveles
adecuados de rentabilidad y sostenibilidad.
En este sentido, las personas con responsabilidades en la toma de

decisiones e implementación de las acciones de mantenimiento de las
organizaciones, se convierten en un factor clave para lograr sus objetivos,
programando la formación del mantenimiento, información, participación de
los trabajadores en el área la corrección de fallas, a fin de contribuir a
mejorar sus competencias, de tal manera que les facilite cumplir con sus
roles y funciones de forma eficiente.
Para un mantenimiento efectivo, la confiabilidad es una relación que

permite identificar la probabilidad de que un sistema realice
satisfactoriamente su función específica, para la cual fue diseñado, durante
un periodo de tiempo determinado y bajo un conjunto dado de condiciones
técnicas, operativas, de seguridad y ambientales previamente definidas. La
corrección es una función del diseño del sistema o equipo; del proceso de
fabricación; de la operación y el mantenimiento que se realice y de otras
consideraciones de ingeniería como el costo, la complejidad, el tamaño,
entre otros.
Independientemente del sector productivo, es requerido el mantenimiento

correctivo o preventivo, basado en los principios de la gerencia del mismo,
2
como la propia confiabilidad, mantenibilidad, seguridad; para dar continuidad

a los diferentes sistemas. Un ejemplo de ello, es la empresa Suministros
Industriales YB, C.A, la cual actualmente está requiriendo de un Plan de
mantenimiento correctivo en uno de los equipos que tiene en sus activos
están presentado fallas principalmente en la máquina de generador de
energía eléctrica, que ponen en riesgo la continuidad de sus actividades, por
los recurrente cortes de energía eléctrica.
Es así, que la investigación consta de una estructura metodológica, de

acuerdo al Manual de Trabajo de Grado del Instituto Universitario Politécnico
Santiago Mariño (2015), los cuales se describen a continuación:
Capítulo I: se refiere al Problema objeto a estudio, en donde se describe la

contextualización del mismo con respecto a la situación actual de la
empresa, los objetivos tanto general como los específicos y la justificación de
la investigación.
Capítulo II: se presenta el Marco Referencial y por el Marco Metodológico,

donde se señalan los antecedentes del estudio, las bases teóricas y legales,
la modalidad, el diseño y tipo de la investigación, el procedimiento donde se
describen las actividades que se realizan para el desarrollo de los objetivos
de la investigación, la población y muestra, las técnicas e instrumentos de
recolección de datos y análisis de la información.
Capitulo III, se presentan los Resultados mediante el desarrollo de las

etapas. Así como también el estudio de la factibilidad (estudio técnico –
financiero). Finalmente, se presentan las conclusiones y recomendaciones y
las referencias las cuales permitieron sustentar todo el arqueo de información
recabado para armar el Trabajo Especial.
3
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
Contextualización del Problema
Debido a la puesta en práctica de políticas de mantenimiento se requiere

de la existencia de un plan de operaciones, el cual debe ser reconocido por
todos y ser aprobado previamente por las autoridades de una organización;
es por ello que, en una organización existen diferentes áreas encargadas de
llevar a cabo operaciones de planificación y ejecución de mantenimientos.
Dichas áreas son denominadas departamentos de mantenimiento y tienen
como finalidad principal, instalar, supervisar, mantener, cuidar las
instalaciones y equipos que conforman un proceso productivo. Así el
mantenimiento a través de una adecuada gestión, no solo permite asegurar
las operaciones de vigilancia de las maquinarias, sino también de sus
conservaciones sistemáticas y todos los trabajos de reparación destinados a
la mejora de sus artilugios e instalaciones de la empresa.
Se podría decir que en Latinoamérica existe una deficiencia industrial

actualmente en el área de mecanizado, ya que no cuenta con una economía
sustentable para el desarrollo máximo de sus máquinas. Por lo tanto, las
empresas de la industria se ven en la necesidad de implementar mejoras
científicas para la formación del personal a cargo, como también planes de
mantenimientos a los mecanismos, para de esta manera poder avanzar y
proponer ideas para el desarrollo industrial que se requiere, además de
4
realizar las mejoras adecuadas y eficientes de forma precisa es sus procesos

de producción. Para esto es necesario reconocer a tiempo el diagnóstico de
las fallas que la empresa presenta, sea en un proceso, dispositivo o
productos; al ser capaz de detectar fallas, se es eficiente de implementar un
plan de mantenimiento correctivo viable para su mejora.
Por lo que en la actualidad, el reto de las industrias Venezolana está

orientada a las mejores utilizaciones de sus recursos para así poder obtener
una mayor calidad de producto diario con una determinada cantidad exigida
de producción. Para esto, se hace necesario asegurar, a través del
mantenimiento, la disposición de los equipos, teniendo de esta manera
presente los nuevos avances tecnológicos que surgen con el desarrollo
industrial, los cuales facilitan ideas revolucionarias, consientes del avance
tecnológico y del incremento de los costos del mantenimiento.
Por otro lado, se tiene que la ingeniería de mantenimiento posee una vital
importancia a la hora de implementar un mantenimiento riguroso y eficiente
para el desarrollo industrial en todas las empresas del país, pues ya que esta
se encarga de organizar, planificar, controlar y ejecutar todas aquellas
acciones que son inevitables para obtener una producción continua, una
conservación y una gran eficiencia de las maquinas en todo el país. Por
tanto, el mantenimiento correctivo utiliza conocimientos del resto de las
especialidades la finalidad de poder alcanzar sus objetivos. Mientras al
mismo tiempo, el empleo del mantenimiento en la industria venezolana utiliza
recursos para obtener resultados proporcionales a los mismos, logrando así
rendimientos necesarios.
De esta realidad no se escapa la empresa Suministros Industriales YB,

C.A., la cual se dedica a la fabricación de cartones de huevos producto de
sus granjas de gallinas ponedoras; esta organización fue fundada en el 2015
5
con el propósito de fabricar y comercializar productos derivados del reciclaje

de los desechos de papel, tales como, bandejas, platos, portavasos para
comida rápida y cartones de huevo, siendo este último producto el que más
se viene vendiendo en el último año presentando un incremento acelerado
en las ventas y convirtiéndose en el motor productivo de dicha empresa. Este
producto se obtiene a partir de la pulpa moldeada que resulta de reciclar
papel y cartón, siendo su base la materia prima usada papel periódico y de
oficina, revistas y cartones, es decir para más especificidad, todo lo que
contenga papel que no sea servilleta ni papel de baño.
Esta empresa ha estado trabajando y desarrollando proveedores de

materia prima de la zona que van desde Imprentas, editoras, juntas de
vecinos, escuelas y personas particulares que les suplen el papel que
necesita para elaborar los cartones. Pero no siempre fue fácil conseguirlo.
Los primeros cinco años estaban solos en el negocio del reciclaje, pero a
medida que más empresas e instituciones se involucraban, se les complicó
conseguir la materia prima hasta que en la actualidad han conformado un
inventario que les ha permitido incrementar su producción.
El proceso productivo cuenta con estaciones de trabajo que van desde un

proceso de depuración, o pulpeo que es una especie de licuadora gigante
que transforma su contenido en una masa gris o pulpa moldeada, de esa
mezcladora, la pulpa pasa a un tanque y de ahí a la moldeadora, donde,
usando un sistema de soplado, moldes de bronce absorben la pulpa y la
convierten en el característico cartón, luego estos cartones de huevo son
trasladados con el uso de una banda transportadora hacia un horno de
secado y es aquí donde desde hace un año se han venido presentando las
mayores pérdidas en la productividad, debido a las múltiples paradas que
viene presentando la banda transportadora por diversos fallos mecánicos,
6
eléctricos y operativos que están impidiendo cumplir a tiempo y cantidad con

las entregas planificadas.
Por consiguiente, Suministros Industriales YB, C.A., cuenta dentro de sus

activos con un generadores de potencia a base de gasolina y que inclusive
sirve como máquinas de soldar marca Lincoln Farc Welder SA-200 a nivel
industrial que pueden operar con una capacidad tanto de 220 V y 110 V; el
cual era usado como medio alternativo o recursivo al momento de los cortes
de energía eléctrica. El problema radica en que el motor generador de
potencia se encuentran sin funcionamiento debido al deterioro de sus partes
y el tiempo sin funcionamiento de este, por lo que el motor se encuentran
obstruido debido a que el aceite tiene una densidad y viscosidad muy altas,
producto de la mezcla de polvos y partículas macroscópicas que forman una
densa y dura película, impidiendo el funcionamiento óptimo del motor, así
como también la falta de piezas del motor generador de potencia, que se han
usado para otros equipos de la misma empresa.
Otro aspecto a considerar en la contextualización del problema es que a

causa de las condiciones actuales en que se encuentran este equipo hoy en
día, la empresa se ha visto en inconvenientes con respecto a las fechas de
entrega de sus trabajos por las interrupciones en el suministro de energía
eléctrica, ya que el motor generador al está fuera de servicio y no estar en
condiciones de operatividad, no se ha podido usar para suplir las fallas
eléctricas en la planta, por ende han experimentado desde mediados de
2019, paradas inesperadas lo que ocasiona pérdidas considerables, en vista
que el proceso que se lleva en la empresa debe ser continuo.
En vista de estos acontecimientos y en busca de solventar esta situación,

el investigador propone la implementación de un plan de mantenimiento
correctivo para la mencionada máquina generadora de potencia, el cual
7
asegurara la operatividad de forma continua, pues logrando con ello la

confiabilidad de los procesos productivos de la empresa al contar con un
equipo alternativo confiable, al momento de los cortes de energía eléctrica.
Con el desarrollo de este planteamiento se derivan ciertas interrogantes
importantes para el estudio, las cuales son:
¿Cuál será la situación actual del motor generador de potencia?
¿Cuáles son las fallas que afectan el funcionamiento del motor para mover
el generador de la máquina?
¿Cómo se implementa el plan de mantenimiento correctivo al motor

generador de potencia?
Objetivos de la Investigación
Objetivo General
Proponer un plan de mantenimiento correctivo al motor generador de

potencia marca Lincoln Farc Welder SA-200 en la empresa Suministros
Industriales YB, C.A
Objetivos Específicos
Diagnosticar la situación actual del motor generador de potencia marca

Lincoln Farc Welder SA-200.
Identificar las fallas que afectan el funcionamiento del motor para mover el
generador de la máquina de soldar marca Lincoln Farc Welder SA-200.
8
Elaborar la propuesta de un plan de mantenimiento correctivo al motor

generador de potencia marca Lincoln Farc Welder SA-200, en la empresa
Justificación de la Investigación
Desde años atrás y hasta ahora de manera creciente, producto de la crisis

a nivel nacional, el sector metalmecánico venezolano se ha estado viendo
seriamente afectada por la reducción de las operaciones a nivel industrial y la
crisis económica por la que el país está atravesando, ha dificultado a muchas
empresas del ramo a lograr una correcta planificación de sus mantenimientos
a corto y mediano plazo, así como también se ha considerado implementar
métodos y mejoras sofisticados de bajos costos para cumplir con la demanda
de productos de manera acertada. Por lo que en la perspectiva de la
justificación del proyecto se fundamentara en el nivel económico como la
implementación de un plan de mantenimiento que generará un gran impacto
en el ámbito del beneficio social del país, ya que se garantiza el aumento
continuo de la producción.
De tal manera así, satisfacer el mercado a nivel nacional, obteniéndose un

mayor progreso constante de los resultados y acciones de la empresa, en
diferencia, permite el uso de los recursos disponibles al menor costo. Por lo
que en este sentido, el plan de mantenimiento correctivo propuesto al motor
generador de potencia marca Lincoln Farc Welder SA-200 de la empresa
Suministros Industriales YB, C.A., obedece al estudio de aspectos de gran
ayuda.
Con la implementación de dicho plan, se buscó lograr minimizar los costos

y maximizar la producción, buscando así la confiabilidad y disponibilidad de
los equipos; prolongar su vida útil para poder cumplir con los programas de
9
producción establecidos, para que de tal manera, incorporar actividades

preventivas en el mantenimiento, mejorando la capacidad para dar
continuidad operacional de los mismos. Por otro lado, este proyecto se
relacionó con la disponibilidad de un mantenimiento correctivo, que funcione
como marco de referencia para activar y llevar a cabo estudios más
específicos sobre mejoras mecánicas en base a los resultados de este tipo
de mantenimiento.
A fin del investigador, fue de gran interés la realización de este Trabajo

Especial, ya que pudo demostrar parte de los conocimientos adquiridos
durante la carrera y así optar por el título de Ingeniero Industrial. Además, se
estableció la forma idónea de obtener experiencia profesional en el manejo
de este tipo de problemática aportando valiosa información para futuras
investigaciones en cuanto a la existencia de situaciones similares que se
presentan en muchas empresas actualmente.
Finalmente, a la casa de estudio el Instituto Universitario Politécnico

Santiago Mariño, brinda un aporte como antecedente aplicado en esta área
del mantenimiento, que ahora involucra los principios de la gestión del
mantenimiento basada en la probabilidad, como una herramienta en el
campo, dando prestigio para la institución, consolidándose como una
prestigiosa casa de estudio formadora de excelentes profesionales
investigadores.
10
CAPÍTULO II
MARCO REFERENCIAL Y METODOLÓGICO
La presente investigación debe estar apoyada sobre la base de la

información pertinente al problema de investigación, es por ello que el
presente capítulo refiere a conceptos explícitos, implícitos e implicaciones
teóricas y conceptuales que sustentan, dan estructura y orden lógico al
conjunto de ideas que plantea el proyecto. Al respecto, Arias (2016), señala
que el marco referencial “es el producto de la revisión documental-
bibliográfica, y consiste en una recopilación de ideas, posturas de autores,
conceptos y definiciones, que sirven de base a la investigación por realizar”.
(p.106). De este modo, el fin que tiene el marco referencial es de situar el
problema que se está estudiando dentro de un conjunto de conocimientos,
que permita orientar la investigación y ofrecer una conceptualización
adecuada de los términos que se utilizaron en el trabajo.
Antecedentes de la Investigación
Corresponde a los estudios previos y tesis de grado relacionadas con el

problema planteado, es decir, investigaciones realizadas anteriormente y que
guardaron alguna vinculación con el problema en estudio. En este sentido
Hernández, Fernández y Baptista (2010), establecen que los antecedentes
de la investigación son “los estudios previos y tesis de grado relacionadas
con el problema planteado” (p.76), por lo tanto, reflejan los avances y el
estado actual del conocimiento en una área determinada y sirvieron de
11
modelo o ejemplo para futuras investigaciones. De acuerdo a las

investigaciones relacionadas con el tema de mantenimiento contribuyeron a
entender como distintos procesos orientan a la búsqueda y ofrecen una
contextualización adecuada de los recursos utilizados haciéndolos
funcionales al problema de estudio, por lo que a continuación se presentan
los antecedentes que son considerados para la presente investigación:
Mauricio, D. (2017), realizó un Trabajo Especial de Grado, que tituló:

“Análisis de Desgastes Mecánicos por Tribología para Reducir Costos de
Mantenimiento del Motor de Tractor Sobre Orugas D6t-Caterpillar”, para
optar al título de Ingeniero Mecánico, presentado en Universidad Nacional
del Centro del Perú, Huancayo, Perú. La cual tuvo como objetivo principal
analizar los desgastes mecánicos por tribología para reducir costos de
mantenimiento, a través de la identificación de los pares tribológicos de
fricción involucrados en los pares cinemáticos inferiores y superiores,
analizados en el plano, ya que el tipo de lubricación es hidrodinámica.
Cabe destacar, que en el antecedente, se aplicó una metodología de

investigación tipo básica, ya que estuvo vinculada con el estudio de un plan
de mantenimiento, relacionado con los costos de reparación por desgastes
mecánicos y exponerlo a diversos cambios, como movimiento, tipo de trabajo
y zonas de trabajo, además los resultados obtenidos pudieron interpretarse
como una medida de corrección preliminar; así mismo, el nivel de
investigación fue una investigación descriptiva porque aplicamos los
resultados de la investigación de acuerdo a los desgastes mecánicos en los
pares cinemáticos que se presentan en el motor de combustión interna del
ciclo diésel.
En el trabajo, se realizó el empleo de la herramienta de trabajo Análisis de

la Causa Raíz (RCA) tales como: Analizador portátil del estado del aceite,
12
determinando si es o no necesario cambiarlo, Instrumento de luz infrarroja

para tomar la temperatura de operación, Acelerómetro para tomar el valor
global de las vibraciones y Software para el manejo y análisis de la
información recopilada, para llegar a unas primeras conclusiones acerca de
fallas producidas en el nudo tribológico válvula – guía de válvula en un motor
de combustión interna, y así pasar a hallar la causa final y dar solución al
problema. El método permitió arribar a conclusiones en cuanto a la causa del
problema
Dentro de sus conclusiones se tienen que la tribología se centra

principalmente en tres fenómenos: fricción, desgaste, lubricación, asociados
con la relación de dos o más partes unidas en movimiento. Al igual que La
frecuencia de fricción y desgaste en el motor diésel C9.3 ACERT – CAT, se
presenta en los pares cinemáticos inferior y superior, principalmente en pares
revolutos y prismáticos. Otra conclusión fue que la fricción por algún efecto
físico o químico origina fundamentalmente cuatro desgastes: adhesión,
abrasión, corrosión y fatiga, además que el espesor Específico de Película
moderada debe ser 1<𝜆<4 en la lubricación hidrodinámico, con una película
mixta.
El aporte que brindó Mauricio, por la técnica en la utilización de

identificación de pares tribológicos de fricción y las fallas que tienen lugar en
los pares tribológicos objeto de estudio se pueden apreciar fácilmente por las
anomalías que ellas causan en el funcionamiento del motor de combustión
interna. El modo de fallo fue identificado mediante la evidencia física de
diversas fallas en el sistema de distribución de gases, movimiento
fundamental, engranajes de distribución y el mecanismo fundamental del
motor, así como el procedimiento utilizado para identificar el evento
indeseable y sus detalles, asociados mediante hechos que lo respaldan. Los
hechos se han logrado establecer mediante observación directa,
13
documentación, análisis de laboratorio y conceptos científicos, utilizando un

esquema de árbol lógico buscando consecuentemente los “qué” y “cómo” de
las posibles causas contribuyentes a las fallas, en la máquina Farc Welder
SA-200.
Ramos, J. (2017), desarrolló el Trabajo de Grado titulado “Aumento de la

Disponibilidad Mediante la Implementación de un Plan de Mantenimiento
Preventivo a las Maquinarias de la Empresa Atlanta Metal Drill S.A.C.”, para
optar el título profesional de Ingeniero Mecánico, presentado en la
Universidad Nacional de Trujillo, Perú. El presente antecedente tuvo como
propósito describir la implementación de un plan de mantenimiento
preventivo para las máquinas y equipos críticos que intervienen en el
proceso de producción de la empresa Atlanta Metal Drill S.A.C, garantizando
un aumento de la disponibilidad operacional de los equipos del taller de
maestranza de la empresa, de una manera eficiente y segura.
La modalidad fue un proyecto factible y para cumplir con sus objetivos fue
necesario la recopilación de información de historiales de los tiempos de
fallas de todas las maquinas del área de maestranza, siendo un total de 23
máquinas con la que dispone la empresa tales como tornos, fresadoras,
mandrinadora, máquinas de soldar, compresoras, puentes grúa y taladros.
Las maquinas en estudio se sometieron a un análisis de criticidad, resultando
cuatro máquinas críticas debido a su mayor incidencia de fallas, las cuales
fueron: fresadora, torno paralelo, torno vertical y mandrinadora.
Dentro de sus conclusiones. Ramos indicó que se logró determinar el nivel

de criticidad de todas las maquinas del taller de maestranza de la empresa,
siendo las más críticas el torno paralelo, la fresadora, la mandrinadora
universal y el torno vertical, este formato les permitió determinar que
maquinaria o equipo presenta mayor cantidad de fallas y así poder aplicar el
14
plan de mantenimiento preventivo; además que con la implementación del

plan de mantenimiento preventivo, se logró aumentar la disponibilidad de las
máquinas críticas en más de un 10 ´por ciento, es decir, el torno paralelo de
83.33 a 93.84 por ciento; la fresadora de 84.72 a 94.79 por ciento y la
mandrinadora de 86.97 a 96.96 por ciento, mejorando de esta manera el
rendimiento de la maquinarias.
El aporte del trabajo de Ramos, para la presente propuesta, vino dado por
la metodología para analizar la evaluación de criticidad, para implementar el
plan de mantenimiento preventivo, ya que para este fue necesario evaluar la
criticidad de cada uno de las maquinas considerando los siguientes
aspectos, cuantificación del efecto, cuantificación de frecuencia de fallas,
utilización de la ecuación de criticidad, que permitieron al investigador del
presente trabajo, tomarlo como referencia pero aplicado a las características
de diseño de la máquina Farc Welder SA-200, tales como: Panel de control,
Gobernador del motor, Sistema de giro, válvula de drenado de aceite,
sistema de enfriamiento, entre otros.
Bases Teóricas
Para la elaboración del Trabajo de Grado fue necesario realizar diversas

consultas con el fin de obtener conceptos que posean relación con el tema y
de esta manera sustentar todo lo expuesto por el autor. Es por ello, que en
su estructura lleva inmerso lo relacionado al basamento teórico, el cual tiene
como objetivo desarrollar cada uno de los aspectos teóricos sobre los cuales
se fundamentó la investigación. Al respecto Hernández, Fernández y
Baptista (2014), describieron que las bases teóricas consisten “en detectar y
consultar biografías y otros materiales que pueden ser útiles o los propósitos
del estudio donde dicen tener y recopilar la información relevante y necesaria
que atañe a los problemas de investigación” (p. 16).
15
Por otra parte, la importancia que tienen las bases teóricas es que
constituyeron fundamentos teóricos los cuales suministraron información
importantes, ya que estos sirvieron como base para la construcción de
recolección de datos; por lo tanto, forman parte fundamental en todo trabajo
de investigación, siendo de gran beneficio y apoyo para el desarrollo
coordinado y coherente que permitieron abordar el problema lo cual orienta a
la búsqueda ofreciendo una conceptualización adecuada.
Mantenimiento
Sobre este particular Velásquez (2015), establece lo siguiente:
Es toda actividad cuya intención sea la de mantener a un equipo o

sistemas en sus condiciones óptimas de operatividad. El hacer
mantenimiento no implica reparar un equipo roto tan pronto como se
pueda si no mantener el equipo en operación a los niveles
especificados. La primera prioridad del mantenimiento es corregir y
prevenir las fallas de los equipos y de este modo reducir los riesgos de
paradas imprevistas. (p.14).
De acuerdo a lo señalado por el autor en su cita, se puede decir que el

mantenimiento son todas las actividades necesarias para que el equipo y las
instalaciones se conserven en condiciones adecuadas, para de esta forma
cumplir con las funciones para las cuales fueron diseñados; además de
mejorar la producción buscando la máxima disponibilidad, confiabilidad e
instalación, garantizando así un mayor funcionamiento previniendo las fallas
que pudieran ocurrir y minimizar la paralización de actividades de forma
imprevista. Un buen mantenimiento debe estar basado en principios como
respeto, compromiso, liderazgo, responsabilidad, trabajo en equipo, entre
otros.
Cabe destacar que el investigador hizo necesaria la inclusión del

mantenimiento en el basamento teórico, debido a que la investigación tratara
16
sobre un plan de mantenimiento correctivo como una alternativa de solución

a la problemática presente en la empresa objeto de estudio en los motores
generadores de potencia. En este sentido, se hace relevante el desarrollo de
cada uno de los tópicos relacionados con la misma, generando así la
profundización del tema, motivo por el cual son presentados a continuación
cada uno de sus aspectos primordiales:
Función del Mantenimiento
Es un conjunto de prácticas teórico-gerenciales aplicadas a los bienes

físicos de una empresa, a fin de garantizar su utilización con máxima
productividad al más bajo costo posible. La base de sustentación del
mantenimiento es esencialmente económica. Al respecto Rodríguez (ob.cit),
señala que “la utilización de equipos deteriorados, reduce la calidad y la
cantidad de los bienes y servicios productivos, disminuyendo las garantías
esperadas por los accionistas de las empresas. Por otro lado, el uso de los
equipos deteriorados incrementa los riesgos laborales” (p.60).
Objetivo del Mantenimiento
Según la Norma Venezolana Covenin 3049-93, en su numeral 3.1.6 el

objeto del mantenimiento se define como: “los sistemas productivos que
deben ser mantenidos de forma tal que la producción o servicio obtenido sea
el deseado (p. 1). El Objetivo del mantenimiento, es el de conseguir el más
alto nivel de operatividad en la producción mediante los incrementos de
indicadores como lo son, disponibilidad, efectividad y confiabilidad en
condiciones de calidad exigible, al mínimo costo, con el máximo nivel de
seguridad para el personal que lo utiliza y lo mantiene como también una
mínima degradación del medio ambiente.
17
Finalidad del Mantenimiento
Según Rodríguez (2012), la finalidad del mantenimiento es: “mantener

operable el equipo e instalación y restablecer el equipo a las condiciones de
funcionamiento predeterminado; con eficiencia y eficacia para obtener la
máxima productividad” (p. 50). En consecuencia la finalidad del
mantenimiento es brindar la máxima capacidad de producción a la planta,
aplicando técnicas que brindan un control eficiente del equipo e
instalaciones.
Tipos de Mantenimiento
Se hará necesario establecer los tipos de mantenimiento en la

investigación, por su direccionamiento hacia la elaboración de un plan de
mantenimiento correctivo. En este sentido el autor se centra en lo establecido
en la norma Covenin 3049-93, la cual determina que son los siguientes:
Mantenimiento Correctivo
Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de corregir los

defectos que se han presentado en el equipo. Se considera que es la acción
de carácter puntual a raíz del uso, agotamiento de la vida útil u otros factores
externos, de componentes, partes, piezas, materiales y en general, de
elementos que constituyen la infraestructura o planta física, permitiendo su
recuperación, restauración o renovación, sin agregarle valor al
establecimiento, para Garrido (2015) “es la actividad humana desarrollada en
los recursos físicos de una empresa, cuando la consecuencia de una falla
han dejado de proporcionar localidad del servicio esperado” (p. 125). Para la
norma venezolana Covenin 3049-93 numeral.3.1.10.4 se define que:
18
Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de

eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de
manera integral a mediano plazo. Las acciones más comunes que se
realizan son: modificación de los elementos de máquinas, modificación
de alternativas de procesos, cambio de especificaciones, ampliaciones,
revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación (p. 2).
En conclusión, este tipo de mantenimiento no es más que el encargado de

solventar las fallas en el momento que se presenten y de ese modo seguir
con el proceso productivo. Este tipo de mantenimientos se divide en dos
ramas:
Correctivo Contingente: se refiere a las actividades que se realizan en

forma inmediata, debido a que algún equipo proporciona servicio vital ha
dejado de hacerlo, por cualquier causa, y se tiene que actuar de forma
emergente y, en el mejor de los casos bajo un plan contingente.
Correctivo Programado: se refiere a las actividades que se desarrollan en

los equipos o máquinas que están proporcionando un servicio trivial y,
aunque necesario, no es indispensable para dar una buena calidad de
servicio, por lo que es mejor programar su atención, por cuestiones
económicas. En su defecto se pueden distinguir otros tipos de mantenimiento
correctivo de forma tanto directa como indirecta.
Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF)
Para Torres (2010), “es un proceso ordenado para la identificación de las

fallas de un producto, máquina, sistema o proceso de manufactura antes de
que estas ocurran o en su defecto detectarlas” (p.43). El AMEF puede ser
considerado como un método analítico que tiene como objetivos principales:
Identificar los modos por los cuales los sistemas pueden dejar de cumplir sus
funciones (fallas funcionales), identificar las causas (modos de fallas) que
19
provocan las fallas funcionales, evaluar los modos de fallas y las causas
asociadas a ellas, determinar las consecuencias de las fallas en el
desempeño del sistema e identificar las acciones que podrán eliminar o
reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial.
Tal como se mencionó anteriormente, el AMEF constituye un documento

dinámico, que admite múltiples revisiones, observaciones y calificaciones de
acuerdo al devenir de los procesos. Así mismo, se convierte en una fuente
invaluable de información relacionada con el equipo, que puede utilizarse
tanto para el despliegue de acciones de prevención, corrección y mejora; La
inserción del AMEF en la teoría que avala al estudio, fue necesario debido a
que a través del desarrollo de éste se pudo analizar las causas que generan
fallas en el motor generador de potencia con la finalidad de establecer
acciones en otras fases del estudio que conlleven al eficiente funcionamiento
de estos activos de la empresa.
Árbol de Fallas
El análisis del árbol de fallas en inglés: Fault tree analysis, FTA) es un

análisis de falla deductivo de arriba hacia abajo o descendente, en el que se
analiza un estado no deseado de un sistema utilizando la lógica booleana
para conjugar una serie de eventos de bajo nivel. Este método de análisis se
utiliza sobre todo en los campos de ingeniería de seguridad e ingeniería de
fiabilidad para comprender cómo los sistemas pueden fallar, para identificar
las mejores formas de reducir un riesgo o para determinar (o comenzar a
comprender) tasas de eventos de un accidente de seguridad o una falla
(funcional) de un nivel en particular de un sistema.
El FTA se aplica en la industria aeroespacial, en la ingeniería nuclear, en

la industria de química y procesos, en la industria farmacéutica, en la
20
industria petroquímica y en otras industrias de alto riesgo; pero también se

aplica en campos tan diversos como la identificación de factores de riesgo
relacionados con el sistema de fallo del servicio social, lo mismo que en la
ingeniería de software, para propósitos de depuración. Está estrechamente
relacionado con la técnica de eliminación de causas utilizada para detectar
errores de código.7
Metodología
La metodología del FTA está descrita en varios estándares industriales y

del gobierno, incluyendo la NRC NUREG–0492 para la industria nuclear, una
revisión del NUREG–0492 orientada a la industria aeroespacial usada por la
NASA, la SAE ARP4761 para aeronaves civiles, la MIL–HDBK–338 para
sistemas militares, y el estándart IEC IEC 6102529 que se pretende para el
uso de la industria cruzada y ha sido adoptada como Norma europea EN
61025.
Cualquier sistema suficientemente complejo está sujeto a fallas, a causa

del fallo de uno o más sus subsistemas. La probabilidad de falla, sin
embargo, a menudo puede ser reducida a través del diseño mejorado del
sistema. El análisis de árboles de fallas mapea la relación entre las fallas, los
subsistemas, y los elementos redundantes del diseño de seguridad, creando
un esquema lógico del sistema global.
El resultado no deseado se toma como la raíz o acontecimiento / evento

superior, de un árbol lógico. Por ejemplo, el resultado no deseado de una
operación de prensado y estampado de metal, es que algún apéndice
humano sea estampado. Trabajando hacia atrás desde este evento superior,
se podría determinar que hay dos maneras en que esto podría ocurrir:
durante una operación normal o durante una operación de mantenimiento.
Esta condición es un “O” lógico.
21
Considerando la rama en la que ocurre durante una operación normal

quizás se determine que hay dos formas en que esto podría pasar: los ciclos
de prensa hacen daño el operador o los ciclos de prensa hacen daño a otra
persona. Esto es otro “O” lógico. Se puede hacer una mejora del diseño al
requerir que el operador pulse dos botones para echar andar a la máquina,
esta es una característica de seguridad en la forma de un “Y” lógica.
El Árbol es normalmente escrito utilizando símbolos convencionales de

puertas lógicas. La ruta a través de un árbol entre un acontecimiento y un
iniciador en el árbol se llama un Cut Set. La manera creíble más corta a
través del árbol desde un fallo hasta un evento inicializador se llama Cut Set
Mínimo.
Símbolos Gráficos
Los símbolos básicos utilizados en el FTA están agrupados como eventos,

puertas, y símbolos de transferencia. Variaciones menores pueden ser
utilizadas en softwares de FTA. Entre ellos se tienen los símbolos de los
eventos, los cuales son utilizados para acontecimientos primarios y
acontecimientos intermedios. Los eventos primarios no se desarrollan más
en el árbol de fallas. Los acontecimientos intermedios se encuentran en la
salida de una puerta. Los símbolos de eventos se muestran a continuación
(Ver Figura 1).
Figura 1. Símbolos de los Eventos
Los símbolos de eventos primarios son típicamente utilizados como sigue:

22
Evento básico: falla o error en un componente o elemento del sistema

(ejemplo: Interruptor atascado en la posición de abierto)
Evento externo: normalmente se espera que ocurra (No por sí mismo una
falla)
Evento no desarrollado: Un evento sobre el que no se dispone de
información suficiente o que no tiene ninguna consecuencia
Evento condicionante: Condiciones que restringen o afectan puertas
lógicas (ejemplo: modo de operación en vigor)
Una puerta de evento intermedio se puede utilizar inmediatamente por
encima de un evento primario, para proporcionar más espacio para escribir la
descripción del evento. El FTA es un enfoque de arriba hacia abajo
(descendente).
Símbolos de Puerta Lógica
Los símbolos de puerta describen la relación entre los eventos de entrada

y de salida. Los símbolos se derivan de símbolos lógicos booleanos, tal como
se muestra en la siguiente figura (Ver Figura 2).
Figura 2. Símbolos de Puerta Lógica

23
Bases Legales
En este segmento se mencionaran las leyes con sus respectivos artículos

que establecen testimonios referenciales que sustentaron esta investigación,
garantizando un marco jurídico con el fin de proteger los intereses de los
usuarios y de los diferentes agentes involucrados. Al respecto el Manual para
la Elaboración de Trabajo de Grado del Instituto Universitario Politécnico
Santiago Mariño (2015), estableció que “Obviar en un Proyecto Factible un
basamento legal puede terminar generando una propuesta carente de valor
legal que puede contrariar disposiciones jurídicas existentes, con lo cual el
proyecto factible se hace inviable” (p.54). En virtud a estas consideraciones,
la presente investigación se fundamentara en los referentes legales que se
indican a continuación:
Constitución de la República Bolivariana de Venezuela (1999)
Título III. De los Deberes, Derechos Humanos y Garantías

Capítulo IV. De los Derechos Sociales y de las Familias
Artículo 87. Toda persona tiene derecho al trabajo y el deber de

trabajar. El Estado garantizará la adopción de las medidas necesarias a
los fines de que toda persona puede obtener ocupación productiva, que
le proporcione una existencia digna y decorosa y le garantice el pleno
ejercicio de este derecho. Es fin del Estado fomentar el empleo. La ley
adoptará medidas tendentes a garantizar el ejercicio de los derechos
laborales de los trabajadores y trabajadoras no dependientes. La
libertad de trabajo no será sometida a otras restricciones que las que la
ley establezca.
Todo patrono o patrona garantizará a sus trabajadores y trabajadoras
condiciones de seguridad, higiene y ambiente de trabajo adecuados. El
Estado adoptará medidas y creará instituciones que permitan el control
y la promoción de estas condiciones.
Este artículo fue tomado en consideración al referirse al derecho que

poseen las personas de trabajar para la obtención de ganancias, esto con la
24
finalidad de satisfacer sus necesidades. En virtud a ello, los trabajadores

deben laborar en un ambiente de trabajo en condiciones idóneas según lo
estipulado en la Carta Magna, motivo por el cual se genera la presente
propuesta, ya que al poseer equipos funcionando con eficacia las
condiciones de seguridad, higiene y ambiente de trabajo serán adecuados.
Norma Covenin 2500-93. Manual para Elaborar los Sistemas de

Mantenimiento en las Industrias
Esta norma fue elaborada por el Comité Técnico de Normalización CT3:

Construcción, sustituyendo a la norma Covenin 2500-89 y contemplando
entre su objeto, un método cuantitativo para la evaluación de sistemas de
mantenimiento en empresas manufactureras, enfocando el manual para su
aplicación en empresas o plantas en funcionamiento. También determina los
procedimientos y ficha de evaluación, así como también la estructura que
debe presentar el informe final, por lo que a través de esta noma se pudo
establecer una estructura idónea en el plan de mantenimiento correctivo a
proponer.
Norma Covenin 3049-93. Mantenimiento: Definiciones
La norma 3049-93 de Covenin está diseñada para servir de guía cuando

se realice un mantenimiento a un dispositivo, equipo o instalaciones con el fin
de obtener un resultado óptimo del mantenimiento aplicado. Explica en forma
secuencial, la organización que se debe tener al llevar a cabo un plan de
mantenimiento, y establece en forma detallada la política, objetivos, recursos
e importancia de un mantenimiento, el cuándo y por qué se debe realizar un
mantenimiento rutinario, programado, por avería o reparación, correctivo,
preventivo, entre otros.
25
Cabe destacar, que a través de esta norma, el investigador pudo tener los
conocimientos necesarios sobre el plan de mantenimiento Correctivo al Motor
generador de potencia, y de esta forma realizar el plan que se adapta a las
necesidades y/o requerimientos de la organización.
Modalidad de la Investigación
La modalidad estuvo relacionada con la estrategia adoptada por el

investigador para resolver el problema planteado, representando el renglón
de investigación del proyecto que se utilizó, por cuanto sitúa el estudio dentro
de determinados parámetros a seguir con la finalidad de direccionar el
estudio hacia los resultados finales. En tal sentido se adaptó a la modalidad
de Investigación Tecnológica, por lo que el Manual para la Elaboración de
Trabajo de Grado del Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño
(2015), refiere que “Básicamente la modalidad de investigación centro de
atención en este aparte comprende la transformación, proceso que tiene por
objeto el logro de conocimientos para modificar la realidad en estudio” (p.26).
Desde este punto de vista la investigación estuvo inmersa en esta

modalidad porque la investigación tecnológica se caracteriza por la búsqueda
de la trasformación, por lo que el Plan de Mantenimiento correctivo aplicado
al motor generador de potencia marca Lincoln Farc Welder SA-200, en la
empresa Suministros Industriales YB, C.A., se presenta como una solución
ante la problemática descrita.
De igual forma, se fundamentó en el Proyecto Factible, siendo definido por

Arias (2016), “es una propuesta de acción para resolver un problema práctico
o satisfacer una necesidad. Es indispensable que dicha propuesta se
acompañe de la demostración de su factibilidad o posibilidad de realización”
(p.82). Entonces se tiene que, la principal características del presente
26
proyecto de investigación corresponde a la modalidad de investigación de

Proyecto Factible, por proponer una solución a la empresa Suministros
Industriales YB, C.A., lo cual se adaptó a la modalidad, por cuanto se
propuso realizar un plan de mantenimiento Correctivo al Motor generador de
potencia marca Lincoln Farc Welder SA-200, que garantice un óptimo
rendimiento y aprovechamiento de la vida útil de la misma.
Es de acotar que planteándose en la modalidad de proyecto factible, se

utilizaron los recursos económicos, técnicos y financieros que apoyen el plan
de mantenimiento propuesto, con lo cual la empresa verá el incremento de
su productividad, al mismo tiempo que reducirá de manera considerable
pérdidas de costo que se viene presentando en el área del Departamento de
Soldadura.
Diseño de la Investigación
La selección del tipo de investigación a utilizar es un paso que condujo al

estudio, es por ello que ya establecida la modalidad del estudio, el autor
debió proceder a enfocar su proyecto dentro de un tipo de investigación que
le oriente sobre la finalidad original que se plantea en los objetivos
contenidos y sobre la manera de recoger las informaciones o datos
necesarios para el desarrollo de los mismos. De allí que para la presente
investigación, el tipo de investigación que permitirá que los datos den aportes
al alcance de los objetivos, será una investigación con un nivel proyectivo.
Entonces, se tiene que para el Instituto Universitario Politécnico Santiago

Mariño (2015), expone: “Dentro de esta categoría se contemplan todas las
investigaciones de tipo proyectiva -proyectos factibles- que conllevan al
diseño o la creación de un producto como por ejemplo, proyectos:
agropecuarios, arquitectónicos, químicos, de sistemas, electrónicos y de otra
27
naturaleza” (p. 7). Por ello, la investigación tuvo un nivel proyectivo ya que
represento la elaboración de una propuesta que se dirigió a solucionar una
problemática presentada en la empresa Suministros Industriales YB, C.A.
Tipo de Investigación
El tipo de investigación se determinó de acuerdo con el tipo de problema

que el investigador deseo solucionar, los objetivos que pretendieron lograr y
la disponibilidad de recursos; por lo tanto, el investigador debió indagar sobre
qué otros criterios clasifican su estudio, con el objeto de completar tal
explicación, señalando de esta manera las razones consideradas para
incluirlas en los diversos tipos, basándose en la realidad de su investigación
científica. Cabe destacar, que la presente investigación estuvo enmarcada en
una investigación del tipo descriptiva con carácter documental y de campo.
En lo que concierne al tipo Descriptiva Arias (2016), establece que este

tipo de investigación “consiste en la caracterización hecho, fenómeno,
individuo o criterios sistemáticos que permitan poner de manifiesto su
estructura o comportamiento. De esta manera, se puede obtener información
sistemática sobre la misma” (p.24). Es importante mencionar, que estuvo
basado en este tipo de investigación ya que permitió al investigador describir
cuáles fueron los comportamientos de la problemática estudiada en la
empresa Suministros Industriales YB, C.A.
Por otro lado, esta investigación se apoyó en el empleo de fuentes

documentales a partir de las cuales se construyeron los fundamentos
teóricos que otorgaron sustento al estudio. Para Arias (2016), una
investigación documental es “…un proceso basado en la búsqueda,
recuperación, análisis, crítica e interpretación de datos secundarios” (p.27).
En este sentido, la información utilizada se derivó de fuentes primarias por
28
medio de la revisión de datos en la búsqueda de ampliar los conocimientos

relacionados con la investigación planteada.
Siguiendo lo anterior Sabino (2012), define la investigación de campo

como “Los métodos a emplear cuando los datos de interés se recogen en
forma directa de la realidad, mediante el trabajo concreto del investigador y
su equipo” (p. 80). Por ello, la presente investigación estuvo apoyada en una
investigación de campo, en vista de que su forma de recolectar la
información, estuvo fundamentada dentro del contexto de la realidad
existente en la empresa Suministros Industriales YB, C.A., además la
recolección de datos se realizó de fuentes primarias y auténticas, donde el
autor tomo hechos que se presentan en el motor generador de potencia
marca Lincoln Farc Welder SA-200, actualmente instalada en el taller de
mantenimiento; utilizando técnicas de recolección directa como la
observación y la entrevista.
Procedimiento de la investigación
El procedimiento de la investigación describe el conjunto de actividades

que tendrá lugar en un proceso de desarrollo a lo largo de un periodo
determinado, en este sentido, estos representan la sucesión de la
planificación necesaria para ejecutar cada uno de los objetivos establecidos,
ello según Hernández (2016), expresa que “técnicas e instrumentos de
recolección de datos y las técnicas de análisis de datos se generaron fases
en la investigación donde se explicaran de forma detallada las estrategias
que se seguirán para desarrollar los objetivos propuestos” (p. 73), las mismas
se describen a continuación:
29

Potencia Marca Lincoln Farc Welder SA-200
Para el desarrollo de esta etapa se realizó el diagnóstico de la situación

existente de la problemática que se presenta en el motor generador,
utilizando para ello la técnica de observación directa en el área objeto de
investigación, analizando y estableciendo un juicio sobre la máquina.
Mediante la observación rigurosa se pudo conocer las actividades realizadas
por los operadores de los equipos y de esa manera el investigador pudo
obtener información a través de la realización de entrevistas no estructuradas
a los mecánicos, electricistas, operadores y al supervisores.
Se hace necesario acotar que para efectuar la observación directa el

investigador utilizó el registro de observaciones para documentar con
detalles la problemática presente por lo que toda la información se recopiló y
se registró en los instrumentos, adecuados tales como guía de observación,
el block de notas, video filmadora, la cámara fotográfica y como forma para
evidenciar las condiciones actuales del equipo.
Etapa II. Identificar las Fallas que Afectan el Funcionamiento del Motor
para Mover el Generador de la Máquina de Soldar Marca Lincoln Farc
Welder SA-200.
Luego de haber recaudado los datos e información necesaria en la

anterior etapa, correspondiente al diagnóstico de la situación actual del motor
generador de potencia y máquina de soldar, se procedió a identificar cuáles
fallas eran las más frecuentes, determinando las más y menos comunes, de
acuerdo a la máquina disponible en la empresa. Mediante la búsqueda de los
indicadores tales como: tipos de fallas que se presentan, su frecuencia y la
duración de los mantenimientos para cada una de ellas.
30
Luego con el Árbol de fallas, se logró determinar cuál es su implicación en

el funcionamiento general de la máquina, así como la relación que tiene con
los demás componentes y la seguridad del operador, todo con la finalidad de
identificar cuáles son las más recurrentes y que de acuerdo al análisis de la
etapa siguiente se logró priorizar y solventar lo más pronto que fue posible y
asegurar la disponibilidad de la máquina de soldar Lincoln Farc Welder SA-
200.
Etapa III. Elaborar la Propuesta de un Plan de Mantenimiento Correctivo

al Motor Generador de Potencia Marca Lincoln Farc Welder SA-200, en
la Empresa Suministros Industriales YB, C.A
En la fase de la propuesta se culminó la investigación planteada, es por

ello que las fases anteriores determinaron la importancia de seleccionar la
alternativa que se adaptó y solucione realmente la problemática planteada.
La propuesta para Ramos (2015), “es producto de un proceso de trabajo que
incluye varias actividades importantes, de las cuales depende su éxito o
fracaso” (p.7). Es por ello que, sistemáticamente en esta fase, el autor
procedió a utilizar los conocimientos académicos para su elaboración
técnica, partiendo de los conocimientos e informaciones que previamente
logró recopilar en el diagnóstico.
Por lo que en el desarrollo de la misma, una vez efectuadas las etapas

anteriores, la elaboración del plan de mantenimiento correctivo consistió en
asentar las actividades de una manera ordenada y eficaz dentro del plano de
ejecución de dicho mantenimiento, que conlleve a implementar las acciones
de mantenimiento más adecuadas y poner en actividad la máquina objeto de
este estudio.
31
Población y Muestra
Población
La población se refiere a la totalidad del fenómeno a estudiar en donde las

unidades de la población poseen una característica común, la cual se estudió
y dio origen a los datos de investigación. Según Hernández, Fernández y
Baptista (2014) “es el conjunto de todos los casos que concuerdan con una
serie de especificaciones” (p.174). En este sentido, la población de la
investigación estuvo representada por el recurso humano y la máquina
pertenecientes a la empresa, siendo considerada de tipo finita porque se
conoce la totalidad de la población, la cual es representada a través del
Cuadro 1.
Cuadro 1
Población
Unidad de Descripción Cantidad
Estudio
Personal Gerente de Planta 1
Mecánico de mantenimiento 3
Operadores 4
Maquinaria Motor Generador de Potencia Marca Lincoln 1
Farc Welder SA-200.
Total 10
Muestra
La muestra es un conjunto de unidades, una porción del total, que

representa una población y que sirvió para representarla; este es un grupo
relativamente pequeño de una población que representó características
32
semejantes a la misma. Por consiguiente Tamayo y Tamayo (2012), define la

muestra como “el conjunto de operaciones que se realizarán para estudiar la
distribución de determinados caracteres en la totalidad de una población,
universo o colectivo, partiendo de la observación de una fracción de la
población considerada” (p.120).
A tal efecto, se acota que la muestra de la investigación fue de tipo censal

siendo definida por Palella y Martins (2010) como “…aquella porción que
representa toda la población” (p.123). En concordancia con esto, la muestra
correspondió a la totalidad de la población, dada su modesta dimensión
numérica, es decir, estuvo constituida por los trabajadores y máquina
generadora de potencia Lincoln Farc Welder SA-200, contenidos en el
cuadro anterior (Ver Cuadro 1).
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
En la investigación se necesitaron de una serie de datos para su

desarrollo, por medio de los cuales se determinaron los requerimientos del
sistema para su ejecución, la forma más factible de recopilar la información
necesaria; es por ello, que el investigador necesitó de técnicas de
recolección de datos para que la información recabada fuera objetiva; por lo
que el investigador adquirió del empleo de instrumentos adecuados para
cada uno de los objetivos a alcanzar.
Al respecto Arias (2016), menciona que las técnicas de recolección de

datos “es el procedimiento o forma particular de obtener datos o información”
(p.26); mientras que establece que los instrumentos de recolección de datos
“son en principio cualquier recurso, dispositivo o formato (en papel o digital)
que se utiliza para obtener, registrar o almacenar información” (p.68). Es
importante destacar que dentro de las técnicas e instrumentos existen dos
33
parámetros importantes al momento del diseño que son la forma y el

contenido, por lo que gracias a estos recursos se pudo recopilar la
información necesaria a criterio del autor y así definir el curso del objetivo
principal de la investigación. En este sentido, dentro de las técnicas que
fueron utilizadas están:
Observación Directa
Consiste en observar, mediante inspecciones y recorridos del área donde

se realizara. El plan de mantenimiento correctivo. La observación directa
según Sabino, (2016), “consiste en el uso sistemático de nuestros sentidos
orientados a la captación de la realidad que queremos estudiar” (p.101). Esta
técnica permitió obtener información directa del lugar de los hechos de
acuerdo a lo que acontece en relación a las funciones que cumple el sistema,
los componentes y sus características de operación, el mantenimiento y los
métodos empleados para la realización de las operaciones en el área del
taller de mantenimiento, específicamente en el motor generador de potencia
marca Lincoln Farc Welder SA-200. Para ello, se utilizó la cámara fotográfica
y el registro de observaciones como instrumentos de recolección de datos.
La Revisión Documental
Al respecto Sabino, (2016) señala que “Es un instrumento o técnica de

investigación social cuya finalidad es obtener datos e información a partir de
documentos escritos susceptibles de ser utilizados dentro de los propósitos
de una investigación en concreto” (p. 207). Esta técnica se fundamentó
específicamente en la obtención y el análisis de datos correspondiente de
materiales impresos proveniente de libros, manuales del equipo, trabajos de
grados, leyes y todo tipo de documento de la empresa que tuviera referente
al plan de mantenimiento del motor generador de potencia y máquina de
34
soldar, que aportaron información relevante a la investigación, por lo que

sirvió como punto de partida para el análisis de las fuentes bibliográficas.
Tormenta de Ideas
Según Osborn (2010), la tormenta de Ideas o Brainstorming “implica usar

el cerebro para solucionar problemas de forma creativa y grupal, pero para
lograrlo, debe conseguirse que todos los participantes ataquen el mismo
objetivo de manera audaz” (p.31). En este sentido, esta técnica se aplicara
para el análisis de las causas que generan las fallas del motor generador de
potencia marca Lincoln Farc Welder SA-200, a través de las discusiones
socializadas entre el supervisor y los trabajadores del área del taller de
mantenimiento de la empresa, se utilizara como instrumento para el registro
de la información el block de notas.
Manuales
El manual de procedimientos es un componente del sistema de control

interno, el cual se crea para obtener una información detallada, ordenada,
sistemática e integral que contiene todas las instrucciones, responsabilidades
e información sobre políticas, funciones, sistemas y procedimientos de las
distintas operaciones o actividades que se realizan en una organización. Las
empresas en todo el proceso de diseñar e implementar el sistema de control
interno, tiene que preparar los procedimientos integrales de procedimientos,
los cuales son los que forman el pilar para poder desarrollar adecuadamente
sus actividades, estableciendo responsabilidades a los encargados de todas
las áreas, generando información útil y necesaria, estableciendo medidas de
seguridad, control y autocontrol y objetivos que participen en el cumplimiento
con la función empresarial.
35
Definición de Términos Básicos
Alternador: La batería de un motor es la encargada de suministrar la energía

al equipo eléctrico, y el alternador el encargado de recargar constantemente
la batería.
Amperaje: Medida de la fuerza o la intensidad de señal de una corriente
eléctrica en amperes
Árbol de levas: Es el elemento del motor que se encarga de abrir y cerrar
las válvulas de admisión y escape según los tiempos e intervalos
preestablecidos por el diagrama de distribución.
Biela: Une el pistón con la correspondiente manivela del cigüeñal. Se
pueden distinguir tres partes en una biela. El pie es la parte más estrecha, y
en la que se introduce el casquillo en el que luego se inserta el bulón, un
cilindro metálico que une la biela con el pistón. El cuerpo de la biela es la
parte central, y por lo general tiene una sección en forma de doble T. La
cabeza es la parte más ancha, y se compone de dos mitades, una unida al
cuerpo y una segunda denominada sombrerete, que se une a la primera
mediante tornillos. Entre estas dos mitades se aloja un casquillo a presión
que es el que abraza a la correspondiente muñequilla en el cigüeñal.
Bomba-inyector: Sistema de inyección Diesel, en el que hay una bomba de
gasóleo para cada cilindro, unida a un inyector controlado electrónicamente.
Bujía: Proporciona la chispa que enciende el combustible en los motores de
gasolina. Se compone de un cuerpo de acero que es el que está en contacto
con el bloque del motor, acabado en un electrodo de masa.
Bloque de cilindros: Es la pieza que sirve de sustento al resto de los
elementos del motor, y en su interior se alojan los cilindros, que guían a los
pistones en su movimiento alternativo. Por lo general, los bloques de los
motores se han venido realizando en fundición de hierro, una solución barata
que al mismo tiempo permite una gran rigidez. Pero en los últimos tiempos
36
cada vez son más comunes los bloques de aleación ligera, de cara a reducir
peso.
Capacitor: pieza compuesta de dos conductores metálicos, separados por
un material aislante muy delgado y enrolladas en un contenedor. Almacena
electricidad.
Carburador: Está diseñado para producir una fina niebla, formada por
gasolina y aire en la proporción adecuada, que debido a la chispa de la bujía
explosiona en el interior del cilindro, en lo que se denomina fase de
combustión de un motor.
Casquillos: Referidos a la suspensión, son elementos de goma vulcanizada
que se utilizan para unirlas suspensiones al chasis, de forma que no existan
piezas móviles metálicas en contacto. Su misión es conseguir un buen
aislamiento y permitir que las suspensiones trabajen correctamente.
Cilindrada: Es la suma del volumen de los cilindros que tiene el motor. Se
expresa en litros (l) o centímetros cúbicos (1.000 cm3 es un litro).
Chasis: También se denomina bastidor, y es la estructura o esqueleto de la
máquina, encargada de soportar el resto de los órganos mecánicos y la
propia carrocería, es decir, además de soportar el peso de todos los
elementos del vehículo, también debe hacerlo con las cargas dinámicas que
originan el funcionamiento de los distintos elementos como el motor,
transmisión, dirección, entre otros.
Cigüeñal: Es uno delos elementos estructurales del motor. A través de las
bielas, transforma el movimiento alternativo de los pistones en movimiento
rotatorio, que luego pasa a las ruedas a través de la transmisión.
Cojinete: son los rodamientos y metales que se instalan entre partes en
movimiento para reducir la fricción y facilitar la lubricación.
Culata: Cubre el bloque de cilindros (al que va unido mediante tornillos o
pernos) por la parte superior, y contiene los conductos por los que entran y
salen los gases al motor, las canalizaciones para la circulación de los
37
líquidos refrigerante y lubricante, y además alojan el mecanismo de la

distribución.
Distribución: Al conjunto de piezas que se encarga de regular la entrada y
salida de los gases en el cilindro se le denomina distribución.
Filtro de aceite: Se trata de un órgano vital en el funcionamiento del motor,
pues retiene las partículas abrasivas que no consigue detener el filtro del
aire, así como partículas metálicas procedentes del desgaste de piezas
móviles en contacto.
Filtro de aire: El aire que "respira" el motor contiene una serie de partículas
de polvo en suspensión que se pueden cifrar entre 1 y 30 mg/m3,
dependiendo del estado dela carretera. Puesto que un motor pequeño puede
"tragar" del orden de3000 litros de aire por minuto, si no estuviera protegido
pasarían al interior de los cilindros hasta 10 gramos de polvo cada hora.
Generador: Un dispositivo que convierte la energía mecánica en energía
eléctrica, disponible en la forma de corriente directa o corriente alterna.
Junta de culata: Lámina de material deformable que se interpone entre el
bloque de cilindros y la culata para asegurar la estanqueidad en la cámara de
combustión.
Motor de cuatro tiempos: Se denominan así porque el ciclo de trabajo se
realiza en cuatro carreras del pistón, es decir, en dos vueltas del cigüeñal.
Los tiempos son admisión, compresión, explosión y escape.
Motor de dos tiempos: Son motores en los que el ciclo completo de trabajo
se realiza en dos carreras (o tiempos) del pistón, que corresponde a una sola
vuelta del cigüeñal. Durante la subida desde el PMI al PMS se introduce la
mezcla de combustible y a la vez se comprime; la combustión se produce
cuando el pistón llega al PMS, y durante la carrera de bajada los gases de la
combustión se descargan a la vez que entra la nueva mezcla de combustible
por unos orificios denominados lumbreras de escape y admisión
respectivamente.
38
Par motor: Es una magnitud física que nos da una idea de cómo evoluciona
la potencia de un motor. Representa la capacidad del motor para producir
trabajo. Las explosiones en la cámara de combustión empujan el pistón hacia
abajo, y su movimiento alternativo se convierte en giros del cigüeñal.
Potencia: Es la cantidad de trabajo que se realiza en una unidad de tiempo.
La potencia de un motor se mide en kilovatios (kW) según la actual norma de
homologación UE o en caballos (CV) según la antigua norma DIN; es el
resultado de multiplicar el par motor por el número de revoluciones.
Pistón: Es la parte móvil de la cámara de combustión formada por el cilindro
y la culata.
Radiador: Se denomina radiador a un intercambiador de calor líquido-aire,
formado por un haz de tubos por los que circula el agua caliente del sistema
de refrigeración, que se enfría al pasar por una superficie aleteada recorrida
por la corriente de aire en la que se disipa el calor.
Válvula: Es el elemento encargado de abrir y cerrar las canalizaciones por
donde entra el aire de admisión (válvulas de admisión) y por donde salen los
gases de escape (válvulas de escape) del cilindro.
Volante motor: Es una rueda de acero que se monta en un extremo del
cigüeñal con el objeto de regularizar su giro, almacenando energía cinética
durante los momentos que el motor entrega potencia (el momento de
explosión en los cilindros), para devolverla y permitir que el motor siga
girando cuando el motor no se encuentra en uno de esos momentos en los
que genera trabajo. Sus dimensiones dependen del tipo de motor (cilindrada,
número de cilindros, entre otros) y de la longitud del cigüeñal.
39
CAPITULO III
RESULTADOS
Esta etapa de carácter técnico, consto del tiempo de mucha reflexión, por
lo que involucro la introducción de cierto tipo de operaciones ordenadas,
conjuntamente relacionadas entre ellas, que pudieron facilitar la realización
de interpretaciones de gran significado a los datos que el investigador pudo
recolectar, en función de las bases teóricas que dieron sentido al estudio y
de la problemática investigada. Pues consiste, en explicar y comparar los
resultados obtenidos con la teoría para así hallar las conclusiones.
En este sentido el Manual para la Elaboración de Trabajo de Grado del

Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño (2015), señala: “Se
consideran los resultados como una nueva propuesta o formulación teórica,
práctica, o teórico-práctica (según el estudio realizado), que ha de contribuir
al enriquecimiento del conocimiento; e igualmente constituyen un intento de
plasmar en un todo coherente lo demostrado en el análisis de los resultados,
en virtud de lo cual el razonamiento inductivo se muestra a plenitud.” (p.63).
Es por ello que, en este capítulo se dieron a conocer los resultados

obtenidos, por medio de los instrumentos utilizados por el investigador, para
la recolección de datos, de igual manera los resultados provenientes
después de haber analizado las fases que se corresponden con cada uno de
los objetivos específicos de la investigación, de tal manera de presentar la
propuesta, el análisis y la interpretación de cada una de las informaciones
40
obtenidas a través de las técnicas de recolección de datos y las técnicas de

análisis correspondientes.

Potencia Marca Lincoln Farc Welder SA-200
Para el desarrollo de esta etapa se realizó una detallada descripción y

análisis de los principales aspectos relacionados con el trabajo de
operatividad del motor generador de potencia y motor generador de potencia
marca Lincoln Farc Welder SA-200 de la empresa Suministros Industriales
YB, C.A. Así pues, el investigador selecciono la información adecuada
mediante las técnicas de recolección de datos, tales como la observación
directa, las entrevistas no estructuradas, apoyado con una revisión
bibliográfica. A continuación se describe la máquina objeto de este estudio.
Farc Welder SA-200
El motor generador de potencia Lincoln está diseñado y construido

teniendo la seguridad en mente. Sin embargo, su seguridad general puede
incrementarse por medio de una instalación adecuada y una operación
cuidadosa de su parte (Ver Figura 3).
Figura 3. Máquina Shield-Arc® SA-200-F163

41
En el siguiente cuadro se muestran todas las especificaciones técnica de

la máquina Shield-Arc® SA-200-F163, el cual fue elaborado con los datos
suministrados en el Manual del Operador (Ver Cuadro 2).
Cuadro 2
Especificaciones Técnicas - Shield-Arc® SA-200-F163
Marca/ Descripción Velocidad Carrera Sistema Capacidades
modelo (RPM) de
arranque
4 Cilindros Alta 135.6 Batería de Combustible:
4 Ciclos velocidad pulgadas 12VCD (Grupo 5 gal. 57 L.
Aspirado en 1800 cúbicas 24, 650 Aceite: 8.45
SA-200- forma natural Baja (2.2 ltrs) amperaje de Cuartos 8 L.
163 Enfriado por velocidad Diámetro x giro en frío) Enfriador: 9.5
agua Motor 1400 Carrera Arrancador de Cuartos 9.0 L.
diesel Carga 3.43” x 2.0 KW
Cilindro de completa 3.64” 55 A.
hierro 1725 32.7HP Alternador c/
vaciado, @1800 reg., integrado.
RPM (Para códigos
bloque/cárter
11111 y
posteriores)
65 A.
Alternador c/
reg. integrado
(Para códigos
11248 y
anteriores)
Salida Nominal @ 104°F(40°C) - Generador
Descripción Salida Nominal CD * Ciclo Rango De La CD
Voltios @ AMPS de Ajustes finos en cada
Nominales Servi rango
cio
Soldadora de CD de 300 30V @ 250A 100% 40-350 Amps 220-Max.
Amp Devanados 32V @ 300A 60% 160-240
totalmente en cobre 99V CD Max. OCV @ 120-190
Generador de energía CD 1800RPM 80-130
pura Min.-90
Salida Nominal A 104°F(40°C) - Generador
Potencia auxiliar (1)
3,000 vatios continuos, CA de 60 Hz

26 Amps @ 115V
13 Amps @ 230V
42
Cuadro 2 (cont.)
Dimensiones Físicas (2)
Modelo Altura Ancho Profundidad Peso
Códigos 3400 a 7275 45.5 pulg. 24.00 pulg. (610 65.0 pulg. 1354 lbs.
(1156 mm) (1651 mm) (616 kg)
mm)
Nota: Tomado del Manual del Operador. Lincoln Electric. IM-208-A Octubre, 1969.
* Basado en un periodo de 10 min.
(1) La salida nominal en vatios es equivalente a voltios/amperios a un factor de unidad de
potencia. El voltaje de salida es de ± 10% para todas las cargas y hasta su capacidad
nominal. Cuando está soldando, la potencia auxiliar disponible se reducirá.
(2) Altura hasta la parte superior del codo del escape.
A continuación se hace una descripción de cada una de las partes de la

máquina, donde se detallan las partes fijas, las partes electrónicas,
mecánicas y eléctricas que la componen, cabe resaltar que toda la
información suministrada fue tomada del Manual del Operador. Lincoln
Electric. IM-208-A Octubre, 1969 (Ver Figura 4).
Figura 4. Ensamble General. Tomado de Manual del Operador. Lincoln Electric. IM-208-A
Octubre, 1969
43
Seguidamente con todos los datos suministrados por el manual que se

está consultando, el investigador del presente trabajo, elaboró un cuadro,
donde se podrán ir observando el número del ítem, el nombre y la
descripción de la parte, información que sirvió al autor para conocer mejor la
máquina que se estuvo estudiando en el presente trabajo de investigación. A
continuación se muestra el cuadro (Ver Cuadro 3).
Cuadro 3
Lista de las Partes de la Shield-Arc® SA-200-F163
Ítem Nombre de Parte y Descripción

1 Conjunto de carcasa y pantalla del radiador
7 Perno de cabeza hexagonal Montaje frontal en techo
10 Tornillo rosca corta- Soportes radiador, carcasa y panel trasero
11 Techo
13 Abrazadera – Manivela
14 Tornillo de cabeza redonda - Montaje con abrazadera
15 Drenaje
16 Base de la Máquina
17 Perno de cabeza hexagonal : soporte del techo trasero a la base
18 Puerta
19 Perno de cabeza hexagonal - Montaje en techo trasero
20 Ángulo de montaje del techo trasero
22 Gancho de la puerta
23 Tornillo rosca corta- Puerta gancho de montaje
24 Panel trasero
Perno de cabeza Hex – Carcasa al drenaje del radiador – Drenaje
27 a Radiador
28 Arandela de seguridad : carcasa a radiador
29 Cubierta del radiador
30 Tornillo - Arandela para la carcasa
31 Arandela - Cubierta de carcasa
32 Arandela de seguridad - Cubierta a carcasa
33 Tuerca hexagonal - Drenaje a carcasa
66 Etiqueta de la puerta
67 Panel base
68 Tornillo de cabeza hexagonal - Montaje en panel Calcomanía Lincoln
Nota: Tomado de Manual del Operador. Lincoln Electric. IM-208-A Octubre, 1969
44
De igual forma se logró detallar los otros sistemas, tales como el Panel de
Control, Sistema de Combustible, Sistema de Refrigeración, Sistema
Eléctrico, Generador de Soldadura, Porta Cepillo Generador y las Piezas
Exteriores del Motor, a continuación cada una de los sistemas:
Panel de Control
Figura 5. Panel de Control. Tomado de Manual del Operador. Lincoln Electric. IM-208-A
Octubre, 1969
Cuadro 4
Lista del Panel de Control de la Shield-Arc® SA-200-F163
1 Panel de control
2 Reóstato
5 Receptáculo de calcomanía de instrucciones
6 Tornillo de cabeza redonda (latón) , conduce al reóstato
45
Cuadro 4 (cont.)
17 Placa de nombre
18 Tornillo penetrante
19 Mango Reóstato
22 Aislante
23 Tornillo penetrante
24 Barra con rosca
25 Tubo aislante
26 Arandela Aislante
27 Arandela plana
28 Drenaje
29 Tuerca Hexagonal
31 Tuerca de soldadura
30 Correa de conexión
32 Interruptor selector
33 Manija del interruptor selector
37 Conjunto de perno de salida
38 Barra con rosca
39 Arandela Aislante
40 Arandela plana
41 Lavavajillas
42 Tuerca Hexagonal
43 Tuerca de latón
44 Tuerca de soldadura
45 Conjunto de derivación volt-amperímetro (opcional)
46 Ángulo de Ensamble
46
Sistema de Combustible
Figura 6. Sistema de Combustible. Tomado de Manual del Operador. Lincoln Electric. IM-
208-A Octubre, 1969
Cuadro 5
Lista del Sistema de Combustible de la Shield-Arc® SA-200-F163
1 Tanque de combustible
2 Tapa
3 El filtro de combustible incluye: tazón
4 Línea de combustible
5 Montaje - Línea de combustible al filtro
6 Codo - Línea de combustible al carburador
7 Carburador
8 Estopera
9 Stud - Montaje de carburador
10 Tuerca - Montaje del carburador
11 Arandela de seguridad - Montaje del carburador
12 Perno de cabeza cuadrada - Montaje del tanque de gas
47
Cuadro 5 (cont.)
13 Tuerca de sujeción - Montaje del tanque de gas
14 Arandela de seguridad - Montaje del tanque de gas
16 Arandela de goma
17 Conjunto del filtro de aire
18 Manguera - Filtro de aire al carburador
19 Abrazadera de la manguera
20 Tubo calentador
21 Abrazadera del tubo del calentador al colector
22 Tuerca hexagonal - Abrazadera de montaje Varilla del acelerador
22A Resorte de la varilla del acelerador
23 Pasador de pivote - Varilla del acelerador al carburador
24 Clip de resorte - Varilla del acelerador al carburador
25 Gobernador
27 Tornillo - Montaje superior
28 Arandela, asbesto de cobre
29 Placa de cubierta
30 Junta (placa de cubierta)
31 Junta (gobernador)
32 Tornillo de cabeza hexagonal
33 Drenaje
34 Gobernador Rod
35 Rótula (extremo del carburador)
36 Arandela de tuerca hexagonal
37 Drenaje
38 Rótula (extremo del gobernador)
39 Clip de línea de gas R-57 Idler
40 Pasador de pivote: barra intermedia a varilla
41 Clip de resorte - Rodillo intermedio a la varilla del acelerador
42 Soporte de montaje loco
43 Tornillo de corte de rosca: soporte intermedio al marco
45 Purga
46 Tornillo de cabeza hexagonal - Montaje loco (estilo antiguo)
47 Conector - Línea de aire al múltiple
Sistema de Refrigeración
48
Figura 7. Sistema de Refrigeración. Tomado de Manual del Operador. Lincoln Electric. IM-
208-A Octubre, 1969
Cuadro 6
Lista del Sistema de Refrigeración de la Shield-Arc® SA-200-F163
1 Tapón de radiador
2 Radiador
3 Manguera del radiador - superior
4 Codo de salida de agua del cilindro
5 Tuerca - Salida de agua del cilindro Codo a cabeza
6 Arandela de seguridad - Codo de salida de agua del cilindro a
Cabeza
7 Niple derivación del termostato
8 Abrazadera de manguera - Derivación del termostato
9 Manguera: derivación del termostato
10 Perno prisionero - Salida de agua del cilindro Codo a cabeza
11 Termostato
12 Anillo adaptador de termostato
13 Bomba de agua
14 Empacadura
15 Válvula de Bronce
16 Tornillo
17 Drenaje
49
Cuadro 6 (cont.)
18 Tornillo
20 Drenaje
21 Ensamblaje de la cuchilla del ventilador
22 Correa del ventilador: sin arranque
23 Abrazadera de manguera de radiador
24 Manguera del radiador - inferior
Sistema Eléctrico
Figura 8. Sistema Eléctrico. Tomado de Manual del Operador. Lincoln Electric. IM-208-A
Octubre, 1969
Cuadro 7
Lista del Sistema Eléctrico de la Shield-Arc® SA-200-F163
1 Motor de arranque
2 Tornillo de cabeza hexagonal ( montaje de arranque )
5 Generador
6 Polea Generadora
7 Ventilador de polea del generador
8 Arandela de seguridad ( polea del generador )
50
Cuadro 7 (cont.)
9 Tuerca ( polea del generador )
10 Llave Woodruff ( Polea Generadora )
11 Soporte
12 Tornillo de cabeza hexagonal (generador a soporte)
13 Arandela de seguridad (generador a soporte)
14 Tuerca hexagonal (generador a soporte)
15 Stud ( soporte del generador al bloque del motor )
16 Tuerca hexagonal ( soporte del generador al bloque del motor )
17 Correa de ajuste
18 Tornillo de cabeza hexagonal ( correa de ajuste al motor)
19 Arandela de seguridad ( correa de ajuste al motor)
20 Espaciador (ajuste de la correa al generador)
21 Tornillo de cabeza hexagonal (correa de ajuste al generador)
22 Arandela de seguridad (correa de ajuste al generador)
23 Arandela plana (ajuste de la correa al generador)
24 Arandela plana (ajuste de la correa al generador)
26 Amperímetro
27 Amperímetro Panel de arranque Interruptor
29 Interruptor de arranque
31 Batería
32 Soporte de montaje de batería
33 Tuerca y perno de transporte ( montaje de batería ) (6 voltios)
33A Perno del soporte de la batería (sistema de 12 voltios)
35 # Cable de tierra
36 Cable de batería al motor de arranque *
37 Magneto
38 Junta Magneto
42 Interruptor - Encendido
43 Cambiar el Niple de la placa de identificación
45 Niple
46 Cilindro del cable de encendido n. ° 1
51
Cuadro 7 (cont.)
50 Spark Plug
51 Ojal
52 Soporte ( soporte de cable )
53 Soporte ( soporte de cable )
60 Regulador de voltaje
62 Alternador Asamblea Incluye: Alternador
63 Polea
64 Ventilador
66 Soporte de montaje
67 Soporte de alternador con montaje de pernos y panel de
amperímetro
68 Correa de ajuste
69 Protector del ventilador del alternador
70 Etiqueta de precaución
Generador de Soldadura
Figura 9. Generador de Soldadura. Tomado de Manual del Operador. Lincoln Electric. IM-
208-A Octubre, 1969
Cuadro 8
Lista del Generador de Soldadura de la Shield-Arc® SA-200-F163
1 Marco soldador
2 Laminación del poste principal
52
Cuadro 8 (cont.)
3A Bobina de campo de derivación
3B Bobina de campo serie
3C Bobina interpole
3D La armadura de la pieza del poste interpole, incluye:
4+ Bobina de armadura
55 Soporte de soldador y marco excitador
5A Tornillo de cabeza hexagonal , soporte al marco
66 Polo excitador
6A Tornillo de cabeza hexagonal , poste a marco
7 Bobina de campo excitador
8+ excitador del inducido
9 Excitador armadura manga collar
10 Excitador Contratuerca
11 Arandela de bloqueo
12 Portaescobillas Excitador
12A Portaescobillas Piezas Cepillo excitador
12B Tornillo, portaescobillas al marco
12C Arandela, soporte del cepillo al soporte del cepillo del soldador
13 del marco
13A Portaescobillas Piezas Soldador Cepillo
14 Balancín
14A Tornillo, balancín al cubo
15 Rodamiento de bolas
16 Cubierta del extremo del excitador
16A Tornillo, monta la cubierta del extremo
17 Cubierta del soporte
17A Tornillo de cabeza redonda , cubierta de soporte de montaje
18 * Segmentos de ventilador soldador
18C Paletas Sopladoras
18D Disco de acoplamiento de tornillo de fijación
19 * Placa de apoyo
53
Cuadro 8 (cont.)
20 * Anillo de acoplamiento
20A * Tornillo, disco a cubo
20B * Clip de bloqueo, disco a cubo
21 Pie de soldador , cojín superior
22 Pie de soldador , cojín inferior
23 Lavadora
25 Tuerca Huglock
26 Volante
26A Tornillo, volante al cigüeñal
26B Contratuerca, volante a la placa adaptadora del motor del cigüeñal
27 Placa adaptadora del motor
Porta Cepillo Generador
Figura 10. Porta Cepillo Generador. Tomado de Manual del Operador. Lincoln Electric. IM-
208-A Octubre, 1969
54
Cuadro 9
Lista del Porta Cepillo Generador de la Shield-Arc® SA-200-F163
Ítem Nombre de parte y descripción
1 Conjunto de resorte y clip
2 Tornillo de cabeza redonda
3 Conjunto de placa y retenedor
4 Tornillo de cabeza redonda
5 Hex Head Cap Screw
6 Barra
7 Arandela de sujeción
8 Arandela Aislante
9 Tubo aislante
10 Arandela de sujeción
11 Hex Head Cap Screw, Sems Kantlink
Piezas Exteriores del Motor
Figura 11. Piezas Exteriores del Motor. Tomado de Manual del Operador. Lincoln Electric.
IM-208-A Octubre, 1969
55
Cuadro 10
Lista de las Piezas Exteriores del Motor de la Shield-Arc® SA-200-F163
6 Tapón de tubo - Temperatura Medidor agujero en el Cilindro Cabeza
7 Cabeza de cilindro
8 Junta de Cabeza de cilindro
9 Tuerca de Cabeza de cilindro
10 Arandela - Tuerca de culata
11 Stud - Cilindro de Bloque
12 Conjunto de tapa de llenado de aceite
13 Tubo de llenado de aceite
14 Drenaje
15 Varilla de medidor de aceite
16 Soporte de varilla de aceite
17 Bloque
18 Filtro de aceite
19 Elemento filtrante
20 Stud - Aceite Filtro para Cabeza de Cilindro
21 Arandela de seguridad - Aceite Filtro para Cilindro
22 Lavadora - Aceite Filtro para Cilindro
23 Tuerca hexagonal - Aceite Filtro para Cilindro
24 Manguera del filtro de aceite
25 Codo de filtro de aceite
26 Casquillo Reductor
27 Tee Fitting
28 Junta - Placa frontal
29 Placa frontal
30 Junta, cubierta de engranaje
31 Cubierta del engranaje
32 Anillo, placa frontal
33 Anillo, Tapa de engranaje
34 Conjunto de tornillo y arandela de seguridad
35 Tuerca - Cubierta del engranaje a la placa final
36 Arandela de seguridad : cubierta del engranaje hasta la placa final
37 Tornillo - Cubierta del engranaje a la placa final
38 Sello de aceite
39 Tuerca : tornillo de espiga de la cubierta del engranaje
40 Arandela de seguridad : tornillo de espiga de la cubierta del engranaje
41 Tornillo de pasador de cubierta de engranaje
42 Tornillo de cabeza hexagonal - Cubierta del engranaje al bloque
de relleno
56
Cuadro 10 (cont.)
43 Tornillo de cabeza hexagonal - Cubierta del engranaje al bloque
de relleno
44 Tornillo de cabeza hexagonal - Cubierta de engranaje para bloquear
45 Tornillo de cabeza hexagonal : cubierta del engranaje para bloquear (en
el pasador de anillo )
46 Arandela de seguridad - Tornillos de montaje de la cubierta
del engranaje
47 Tuerca hexagonal : cubierta de engranaje para espárrago
48 Perno prisionero- Cubierta
el engranaje para bloquear ( agujeros superiores )
49 Corcho - Bandeja de aceite al bloque de relleno frontal
50 Bloque de relleno delantero
51 Arandela de seguridad - Recepción de relleno del
Bloque de motor bloque
52 Tornillo de cabeza hexagonal- Frente de relleno de bloques de motor
Bloque
53 Colector de aceite
54 Junta de bandeja de aceite
55 Junta - Tapón de drenaje de cárter de aceite
56 Tapón de drenaje de cárter de aceite
57 Conjunto de tornillo y arandela de seguridad - Bandeja
de aceite para bloquear
58 Cork - Aceite Pan para posterior relleno de bloques
60 Arandela de seguridad con tornillo de cabeza hexagonal
61 Bloque de relleno trasero
62 Conjunto de protector de aceite del cojinete trasero - incluye: sello -
bloque de llenado trasero
63 Protector de aceite del cojinete trasero
64 Fieltro - Válvula de alivio de presión de aceite del protector de aceite
65 del cojinete trasero
66 Arandela - Ajuste del resorte de alivio de presión de aceite
67 Resorte de válvula de alivio de presión de aceite
68 Junta - Aceite de presión Alivio de la válvula
69 Plug - Aceite de presión Alivio de la válvula
70 Stud - Tapa de la cámara de la válvula
71 Junta - Cubierta de cámara de válvula
72 Cubierta de la cámara de la válvula
73 Junta - Cubierta de cámara de válvula
74 Tuerca hexagonal : cubierta de la cámara de la válvula
57
Cuadro 10 (cont.)
75 Stud - Colector para bloquear
76 Arandela - Colector a bloque - Pernos de extremo y centro
77 Tuerca hexagonal : múltiple para bloquear
78 Espárrago - Colector a bloque ( orificio central )
79 Arandela - Colector para bloquear
80 Colector
81 Junta múltiple
82 Tubo de escape
83 Tapón de lluvia - Tubo de escape
84 El hilo de corte Tornillo Tuerca - combustible de la
bomba agujero en bloque
85 Arandela de seguridad : orificio de la bomba de combustible en
el bloque
86 Perno : orificio de la bomba de combustible en el bloque
87 Cubierta - Orificio de la bomba de combustible en el bloque
88 Junta : orificio de la bomba de combustible en el bloque
89 Indicador de presión de aceite
90 Stud - Montaje delantero del motor
91 Arandela - Montaje delantero del motor
92 Montaje del motor - Montaje delantero del motor
Arandela de goma - Montaje delantero del motor
94 Tuerca Huglock - Montaje delantero del motor
95 Arandela de seguridad - motor trasero End Plate a motor
96 Pasador Tornillo - motor trasero End Plate a motor
97 Tornillo - motor trasero End Plate a motor
Luego de las identificaciones de las partes y sistemas de la máquina, el

diagnostico se continuo mediante la observación directa en el área donde se
encuentra ubicada la máquina, allí finalmente el investigador pudo evidenciar
y obtener directamente los datos de la realidad, es decir de manera empírica
sin intermediario y sin alguna distorsiones de la información recolectada. Por
lo que representó un proceso de recopilación de datos técnicos,
visualización, selección y registro de información, para ello el autor se apoyó
en sus sentidos, orientados a la recolección de la realidad existente en la
máquina.
58
En ese sentido, mediante la observación directa con la realidad existente

en el campo de la investigación llevada a cabo en la empresa Suministros
Industriales YB, C.A, mediante una entrevista no estructurada realizadas al
técnico mecánico de la máquina y al gerente general de la empresa, se pudo
obtener una idea clara y precisa del deterioro progresivo y muy avanzado
que la máquina presenta en sus partes mecánicas y funcionamiento actual.
Por lo que el deterioro actual en el que se encuentra el motor generador

de potencia y máquina de soldar marca Lincoln Farc Welder SA-200 y el
funcionamiento de la misma se describe de la siguiente manera: mediante un
tablero de control conformado por un pulsador de encendido y apagado de la
máquina, una perilla reguladora del arco de soldadura, una perilla reguladora
del voltaje del arco de soldadura el cual se encuentra inoperativo por falta de
la perilla reguladora; y una toma de corriente para conectar algún otro equipo
en caso de ser necesario. En la figura se puede apreciar una imagen del
tablero de control (Ver Figura 12).
Figura 12. Tablero del Panel de Control de la Máquina. Ausencia de la perilla reguladora
del voltaje del arco de soldadura. Tomada en la empresa Suministros Industriales YB, C.A.
2021.
En cuanto a la máquina de soldar en general las descripciones de la

misma son las siguientes: está constituida por un motor F400A-612
continental de combustión interna de 4 cilindros, un radiador el cual la base
se le encuentra totalmente corroída debido a la corrosión y la oxidación tal
59
como se puede apreciar en la figura número 2. Falta de piezas y

componentes en general tales como el alternador, la bobina, manguera de
suministro de agua para la refrigeración del motor, cableados, entre otros
componentes más (Ver Figura 13).
Figura 13. Estado Actual de la Máquina Lincoln Farc Welder SA-200. Ausencia del
radiador, manguera de agua, alternador y muchos otros componentes más. Fotografía
tomada en la empresa Suministros Industriales YB, C.A. 2021.
En la siguiente figura se puede ver detalladamente el deterioro progresivo

de la corrosión que presenta la base del radiador de la máquina, así como
también la falta de la correa en las poleas entre el motor, el aspa de
refrigeración del radiador y el alternador por lo que presenta ausencia del
mismo, de esta misma manera se puede evidenciar la mala distribución de
los cables de corriente de la máquina los cuales son cables automotrices
número 16 y número 8 que trabajan a 12 voltios cada uno. Así mismo en este
sentido el cableado número 8 trabaja a unos 120 amp en el momento de
arranque de la máquina el cual corresponde al cableado que va a la batería
de encendido de la misma y el consumo total de ella puede ser de 5 amp.
(Ver figura 14).
60
Figura 14. Estado de la Corrosión de la Máquina y la Falta de Elementos Mecánicos.

Tomada en la empresa Suministros Industriales YB, C.A. 2021.
Aunado a esto también el investigador pudo evidenciar que la máquina

presentaba botes de aceite del motor del tipo multigrado SAE 20 w 50, por lo
que fue conocido el tipo de aceite en la entrevista estructurada realizada por
el investigador hacia los operarios y mecánicos de la máquina. En la
siguiente figura se puede apreciar el bote de la misma (Ver Figura 15).
Figura 15. Presencia de Botes de Aceite Multigrado 20 w 50 de la Máquina. Tomada en

la empresa Suministros Industriales YB, C.A. 2021.
Como complemento de las anteriores técnicas, el investigador empleó

también la entrevista no estructurada. Por lo que se fundamentó en la
recolección de información a través de un proceso de comunicación con el
gerente de planta. La información se enfocó sobre los acontecimientos y el
61
periodo de vida que tuvo la máquina desde su llegada a la empresa

Suministros Industriales YB, C.A., por lo que fue una conversación totalmente
flexible, con una mayor adaptación a las necesidades de la investigación.
Para ello, el investigador se apoyó de una grabadora de voz, para grabar la
conversación sostenida con el entrevistado y tomar de allí los datos
fundamentales para sustentar la investigación.
Por ende a través de la entrevista no estructurada el investigador pudo

recopilar datos importantes con respecto a la máquina, referente al tiempo de
vida de la misma desde que la maquina llego a la empresa, por lo que la
información dada de parte del gerente de planta fue que la misma ha estado
en la empresa desde los inicios de ella, por ende la maquina no presenta un
historial en físico completo de los trabajos que ha desarrollado durante su
llegada, por lo que toda la información de la misma se pudo dar a conocer
mediante las entrevistas a los mecánicos.
Para concluir con la etapa del diagnóstico, se puede indicar que esta
sirvió, primeramente para conocer la maquina objeto de estudio, en cuanto a
sus componentes y sistemas que la componen, otro es que mediante la
observación directa se pudo determinar el grado de deterioro de la misma,
donde mediante el uso de las imágenes tomadas por el autor, fueron
evidentes las mismas, adicional con el aporte dado por los encuestados, se
logró obtener información que compartieron los encuestados y que sirvieron
de sustentos a las hipótesis o cuestionamiento realizadas por el investigador.
Etapa II. Identificar las Fallas que Afectan el Funcionamiento del Motor
para Mover el Generador de la Máquina de Soldar Marca Lincoln Farc
Welder SA-200.
A manera de introducción para esta etapa, es importante recordar que las

tareas del tribólogo son las de reducir la fricción y desgaste para conservar y
62
reducir energía, lograr movimientos rápidos y precisos, incrementar la

productividad y reducir costos de mantenimiento. Es decir, la tribología se
centra en el estudio de tres fenómenos: La fricción entre dos cuerpos en
movimiento, El desgaste como efecto natural de este fenómeno y La
lubricación como un medio para reducir el desgaste.
En consecuencia, Mauricio D. (2017), en su trabajo, Análisis de Desgastes

Mecánicos por Tribología para Reducir Costos de Mantenimiento del Motor,
indica que “en la estadística descriptiva tiene el siguiente panorama después
de un análisis” (p. 72), el panorama que hace referencia el autor precitado,
es con lo que tiene que ver con: Corredera – Manivela (Par Inferior -
Prismatico), Válvula – Guía (Par Inferior - Prismàtico) y Engranajes de
Distribución (Par Superior - Envolventes), al respecto se muestran las
imágenes de cada uno de ellos (Ver Imágenes 16, 17 y 18).
Figura 16. Identificación del Sistema Corredera - Manivela del Motor. Tomado de: Teoría
de máquinas y mecanismos, Josep Edward Shigley
Figura 17. Identificación de Sistema de Engranajes de Distribución del Motor. Tomado

de: Manual del Operador. Lincoln Electric. IM-208-A Octubre, 1969
63
Figura 18. Identificación del Sistema Formado por la Guía y el Vástago de la Válvula en
un Cilindro del Motor. Tomado de: Manual del Operador. Lincoln Electric. IM-208-A
Octubre, 1969
Las fallas que tienen lugar en los pares tribológicos objeto de estudio se
pueden apreciar fácilmente por las anomalías que ellas causan en el
funcionamiento del motor de combustión interna trabajando con gasolina. El
modo de fallo es identificado mediante la evidencia física de diversas fallas
en el sistema de distribución de gases, movimiento fundamental, engranajes
de distribución y el mecanismo fundamental del motor diésel ya indicado.
En este procedimiento se identifica el evento indeseable y sus detalles,

asociados mediante hechos que lo respaldan. Los hechos se han logrado
establecer mediante observación directa, documentación, análisis de
laboratorio y conceptos científicos. Posteriormente, se continúa la búsqueda,
en retrospectiva de la causa y relaciones de los efectos, analizando las
posibles causas de fallo en los pares de fricción indicados.
Varios son las fallas que se originan en los elementos del motor y que
deben ser enfrentados en la ingeniería de mantenimiento, pudiendo ser
algunas de las causas contribuyentes las fallas por desgaste, fatiga,
64
corrosión, erosión, corrosión bajo tensión, distorsión, acción del hidrógeno,

fluencia, fatiga térmica o desalineación (Ver Cuadro 11).
Cuadro 11
Fallas en los Pares Tribológicos
Falla Modo
Falla del par Corredera – Manivela Perdida de potencia, calentamiento
excesivo, abundante humo negro en
el escape, ruidos anormales, ligeras
vibraciones, ralentí irregular (Número
de revoluciones por minuto que debe
tener el motor de un automóvil u otro
vehículo cuando no está acelerado),
traqueteo de los conjuntos móviles.
Falla del par Válvula – Guía Falla en el par de fricción guía y el
vástago de la válvula del sistema de
distribución de gases-
Falla de Engranajes de Distribución Falla del par envolvente de dientes
helicoidales, incremento de sonidos
no normales
Falla de Par Guía-Vástago de Válvula
Según se muestra en la siguiente figura, puede ser elaborado un esquema

de árbol lógico buscando consecuentemente los “qué” y “cómo” de las
posibles causas contribuyentes a las fallas. En el caso objeto de estudio,
correspondiente a los pares, las fallas más probables analizadas fueron:
desgaste, desalineación y lubricación deficiente (Ver Figura 19).
65
Figura 19. Árbol lógico de causas y efectos empleados en un análisis para determinar
las causas contribuyentes y directa de fallos en pares cinemáticos del motor. Fuente:
el autor.
66
Las fallas analizadas son los de mayor importancia y probabilidad de

ocurrencia. Particularmente, las fallas por desgaste y lubricación deficiente
representan más el 90 por ciento de los que tienen lugar en la ingeniería
automotriz, no queriendo decir esto que la búsqueda de la falla deba ir
encaminada solamente sobre estos eventos. Los sistemas y parámetros no
presentaban anomalías de funcionamiento y la sincronización entre ellos
estaba bien diseñada. Esto lleva a pensar que, por alguna razón, las válvulas
de admisión y escape se estaban quedando abiertas en su recorrido de
apertura y que durante el desplazamiento del pistón hacia el Punto Muerto
Superior (PMS) encontrara las válvulas en su camino e impactara con ellas,
provocando de esta forma la rotura.
Pero, el investigador se realizó la siguiente pregunta: ¿Cómo puede

suceder lo antes expresado? Se pudo verificar en algunas de las culatas
analizadas en el estudio, que las válvulas quedaban atascadas,
agarrotándose e impidiendo el correcto funcionamiento del sistema,
provocando un recorrido incompleto en su cierre, para quedar abiertas y
permitir el impacto con el pistón en su accionamiento normal. El problema a
analizar fue entonces: ¿Cómo es que se pueden comprimir las válvulas en el
par de fricción guía– vástago?
El análisis permitió considerar como la causa más probable los problemas

asociados al des alineamiento. Para validar esta hipótesis fue comprobada la
excentricidad entre algunas válvulas y guías montadas en las culatas de los
MCI antes de comenzar la explotación. Fue observado, luego de un tiempo
de trabajo similar al reportado en los anteriores fallos que el par guía-vástago
no presentaba problema de esta índole. Ante este significativo hecho, fue
valorada como posible causa del problema la fricción y el desgaste. En este
momento, el árbol lógico de análisis no está completamente terminado, pues
falta una parte de importancia en el análisis y es el relacionado con ¿Por
qué? hay problemas de lubricación y hallar la causa raíz del problema.
67
Falla de Par Pistón – Cilindro (Sistema anillo de pistón - diámetro interior del
cilindro del motor).
Dentro de la unidad automotriz se han desarrollado, componentes de

motor más eficientes, aceites para motor mejorados, y materiales de
recubrimiento de alto rendimiento. Durante mucho tiempo en el motor de
combustión interna, el comportamiento tribológico en el sistema de anillo de
pistón-diámetro interior del cilindro ha sido reconocido como una importante
consecuencia de la eficiencia del motor deseada y la durabilidad en pérdidas
de energía, consumo de combustible e incluso las emisiones del escape. El
índice de desgaste en el sistema anillo de pistón-diámetro interior del cilindro
es alto.
Varios mecanismos de desgaste contribuyen a la evolución del desgaste

en el sistema anillo de pistón-diámetro interior del cilindro. Los tres
mecanismos de desgaste más importantes mencionados son: la corrosión, la
abrasión y la adherencia. El desgaste debido a la corrosión es el mecanismo
dominante cuando el motor funciona muy frio o muy caliente. La abrasión se
da por la acción de corte y el arado de partículas duras. Y la adherencia se
da cuando la película de aceite entre el anillo y el diámetro interior es tan
delgada y esto produce que se lleve a cabo el contacto de metal a metal.
Otros mecanismos de desgaste que se presentan son la oxidación y la

delaminación. La corrosión se ha reducido con éxito sin embargo la abrasión
junto con la adhesión, siguen presente debido a la rugosidad de la superficie
entre el anillo y el diámetro interior del cilindro. Los principales mecanismos
de desgaste en estado estacionario son la abrasión, oxidación y la
delaminación. Cuales quiera que sean los causantes del desgaste en el
sistema anillo de pistón-diámetro interior del cilindro, será la pérdida total de
volumen tanto para el anillo y el diámetro interno, lo cual resulta la suma de
la contribución de cada mecanismo.
68
La evolución del desgaste en el sistema anillo del pistón-diámetro interior

fue en función de varios factores tales como: la metalurgia de los materiales,
el acabado superficial, las condiciones de funcionamiento y las propiedades
de los lubricantes. La abrasión se considera como un mecanismo de
desgaste dominante para el sistema en estudio. Las fallas que tienen lugar
en el par tribológico objeto de estudio se pueden apreciar fácilmente por las
anomalías que ellas causan en el funcionamiento del motor de combustión
interna trabajando con combustible diésel. El modo de fallo es identificado
mediante la evidencia física de diversas fallas en el sistema de distribución
de gases (Ver Figura 20).
Figura 20. Árbol Lógico de Causas y Efectos Empleados en un Análisis para

Determinar las Causas Contribuyentes y Directa de Fallos en Pares Cinemáticos del
Motor. Fuente: el autor.
69
Falla Cojinete Puño del Cigüeñal (Par Revoluta)

Motor, (Par Revoluta). Fuente: el autor.
70
Falla Mecanismo de Distribución

Motor, (Mecanismo de Distribución). Fuente: el autor.
Adicional a las fallas de acuerdo a la Tribología, el investigador revisando

los manuales de la maquina pudo también conocer otra series de fallas que
71
se pueden presentar en la máquina Shield-Arc® SA-200-F163, para ello se

elaboró un cuadro, con toda la información suministrada en el manual IM-
208-A October, 1969, de Lincoln Electric Co (Ver Cuadro 12).
Cuadro 12
Falla y Causas Presentes en la Shield-Arc® SA-200-F163
Falla Causa
La máquina no Conmutador áspero o sucio.
puede retener el Los cepillos pueden desgastarse hasta el límite.
"calor" Los resortes del cepillo pueden estar rotos.
constantemente El circuito de campo puede tener una conexión de
resistencia variable o circuito abierto intermitente,
debido a conexión floja o cable roto.
La máquina no El cable del electrodo o la conexión del cable de trabajo
puede retener el pueden ser pobres.
"calor" Grado incorrecto de cepillos puede haber sido instalado
constantemente en generador.
El reóstato de campo puede estar haciendo mal
contacto y sobrecalentamiento
La máquina arranca Los cepillos del generador o excitador pueden estar
pero no genera flojos o desgastados.
corriente. El excitador puede no estar funcionando.
El circuito de campo del generador o excitador puede
ser abierto.
Cómo se pronuncia La configuración actual puede ser demasiado alta.
El arco de La polaridad puede estar mal.
soldadura es
ruidoso y salpica
excesivamente
Corriente de Salida del excitador baja que causa una salida baja
soldadura comparada con la marcar indicada.
demasiado grande Velocidad de funcionamiento demasiado baja o alta.
o demasiado
pequeño en
comparación con la
indicación en el
dial.
72
Cuadro 12 (cont.)
Falla Causa
El arco sale El interruptor de control de corriente selectivo se puede
continuamente configurar en una posición intermedia.
El motor no Sin combustible.
arranca. Sistema de combustible obstruido.
El estrangulador no se cierra herméticamente.
Plomo conectado al perno en el exterior del magneto se
fundamenta.
Los puntos Magneto están corroídos y fusionados.
Interruptor de encendido en cortocircuito.
Humedad o carbón en las bujías.
Baja presión de Aceite demasiado ligero.
aceite Aceite muy bajo.
Medidor de aceite defectuoso
Falta de poder Depósitos de carbón, causando pre-ignición de tiempo
incorrecto
Calentamiento No hay agua en el radiador ni en el sistema de
excesivo enfriamiento obstruido.
Tiempo de retraso.
Juego de válvulas incorrecto.
Correa del ventilador demasiado floja.
Golpe en el motor Mala calidad de la gasolina.
Para completar esta etapa importante del trabajo, el investigador continuo,

Luego de haber identificado las fallas con la metodología de la tribología, y
las más frecuentes según el manual, claro de una manera bastante básica,
de la máquina Shield-Arc® SA-200-F163, se procedió ahora a hacer una
identificación de cada uno de los sistemas presentes en el motor Generador
73
de la Máquina, también indicando que función cumple cada uno de ellos, a

continuación se tienen cada uno de estos datos:
Sistema de Lubricación
El sistema de lubricación tiene un papel muy importante, su función

principal es reducir por aplicación de aceite lubricante el rozamiento entre las
piezas del motor que se deslizan unas sobre otras y evitar el desgaste
prematuro de las mismas, de acuerdo a lo visto en esta misma etapa
(Tribología). Cuando una pieza se lubrica, se logra disminuir la fricción entre
las superficies en contacto. El aceite tiene la misión de refrigerar las partes
del motor que no pueden ceder su calor directamente al sistema de
enfriamiento (líquido refrigerante o al aire de refrigeración).
Por otra parte, contribuye también a la estanqueidad de las piezas

deslizantes (por ejemplo, entre los pistones y las paredes del cilindro).
Además, el aceite limpia el motor llevándose partículas de abrasión y
depósitos de residuos de la combustión. También, protege al motor contra la
corrosión. Cuando dos cuerpos sólidos, por ejemplo, el pistón y el cilindro, se
deslizan entre sí, aparece rozamiento o fricción.
De acuerdo a lo anterior, este es mayor cuando más fuerte sea el contacto

de los cuerpos y más ásperas sean sus superficies de contacto, es de acotar,
que existen tres tipos de rozamientos: seco, líquido y semilíquido. En el caso
del rozamiento seco, se da por falta de aceite lubricante entre las superficies
en contacto, esto da como resultado un duro contacto entre las crestas de las
partes que se deslizan, provocando elevadas temperaturas y con ello una
soldadura por frotamiento.
74
Ahora para el caso del rozamiento semilíquido o lo que es el rozamiento

mixto, se presenta allí donde a pesar de la lubricación no puede formarse
una película de aceite coherente y uniforme en los movimientos de vaivén y
para finalizar en el rozamiento líquido, es el más pequeño, porque la capa de
aceite que se adhiere a cada una de las piezas en movimiento, elimina el
contacto directo de metal con metal; por ejemplo, el eje se desliza sobre la
capa de aceite adherida al cojinete.
Con esto resulta que está en presencia únicamente de un rozamiento

entre líquidos. Pero este rozamiento es muy pequeño; el desgaste y el
desarrollo de calor en el soporte son por ello también muy reducidos. La
capa de aceite de que hablamos recibe el nombre de película de aceite. Del
depósito de aceite, se manda el lubricante mediante una bomba,
normalmente a través de filtros a los numerosos puntos del motor que hay
que lubricar, para cuyo efecto existe una válvula de sobre presión o válvula
de seguridad que impide, especialmente en el caso de arranque en frío,
cuando el aceite está muy viscoso, que se produzca subidas peligrosas de la
presión. De los puntos que se lubrican gotea el aceite nuevamente a la
aceitera o depósito que lo contiene.
Dentro de ese contexto, los elementos más importantes a lubricar son:

cojinetes del cigüeñal, de la biela, pasador de pistón, árbol de levas, taqués o
buzos, balancines, cadenas, tensor de cadena, accionamiento del distribuidor
y cilindros. La lubricación se puede dar por inmersión o por salpicadura, en
este caso, las bielas van provistas de unos cacillos y los muñones del
cigüeñal de discos, unos y otros se sumergen en el depósito de aceite de la
aceitera y lanzan el aceite salpicando todos los puntos. Se emplea siempre
corno complemento de lubricación por circuito a presión.
75
Es por ello que, la lubricación por circuito a presión es el sistema más

utilizado. En este sistema, una bomba aspira aceite del cárter o aceitera,
normalmente a través de un filtro, y lo impulsa por los conductos y, en su
caso, por un filtro a los puntos de lubricación. En el manómetro de aceite
puede leerse en cada momento la presión del aceite mientras que la luz de
control de la presión de éste no alumbra, por lo general, nada más que
cuando es demasiado pequeña. La presión demasiado alta se evita mediante
una válvula de sobre presión. Algo muy importante es saber que una elevada
presión de aceite no es siempre indicio de una buena lubricación.
Continuando con lo anterior, los filtros de aceite se instalan para evitar que
el lubricante se deteriore prematuramente a causa de las impurezas (hollín,
limaduras metálicas, polvo). Además, suelen mejorar la refrigeración del flujo
de aceite, existen filtros del circuito principal y del circuito secundario,
normalmente se montan filtros del circuito principal, porque de este modo
todo el caudal impulsado pasa a presión por el filtro antes de llegar a los
puntos de lubricación y se eliminan previamente las impurezas.
En un filtro del circuito secundario, no circula más que una parte del
caudal de aceite impulsado (flujo secundario), porque se encuentra en un
ramal paralelo al conducto principal, y corno sólo pasa una parte del aceite
por éste circuito secundario, no necesita válvula de desvío. Los filtros del
circuito principal y del circuito secundario dispuestos en un sistema de
tuberías a modo de filtro combinado limpian el aceite rápida y finamente.
En este caso, se necesita también una válvula de sobre presión en el filtro

del circuito principal. Según las exigencias se montan filtros de distintos tipos,
pero el más utilizado es el de uso único, éste sirve para un filtrado fino del
aceite lubricante; está formado por un recipiente de chapa de acero con tapa
76
rebordeada totalmente sellado a presión y lleva un elemento filtrante de

papel plegado en estrella o de un material especial de fibra.
Sistema de Enfriamiento
El sistema enfriamiento lo conforman seis componentes básicos. El

radiador, el ventilador, la bomba de agua, el termostato, el enfriador de aceite
y el depósito superior del radiador, este último está diseñado para enfriar el
agua aprovechando el aire que viene de frente y poder colarse en los
diferentes conductos del bloque del motor. El ventilador, también ayuda al
enfriamiento del bloque del motor. La bomba de agua cumple su función y el
termostato indica la temperatura del motor para activar los dispositivos del
sistema de enfriamiento.
El sistema de enfriamiento, tiene la misión de ceder a un medio

refrigerante el calor que, debido al proceso de combustión, se ha transmitido
a partes del motor y al aceite del motor, dada la limitada resistencia al calor
de los materiales y del aceite lubricante. Aproximadamente de un 25 por
ciento a un 30 por ciento de la energía suministrada por el combustible se
pierde con ese calor.
Este sistema está conformado por: un sedimentador, un filtro de

combustible, una bomba de alimentación del combustible, una bomba de
inyección, una boquilla de inyección. El combustible viene desde el tanque
pasando por un sedimentador, luego por un filtro, para pasar luego a la
bomba de alimentación que como su nombre lo indica alimenta a la bomba
de inyección para pasar finalmente a la boquilla de inyección que va para la
cámara de combustión y donde hace la explosión debido a la gran presión
77
que tiene el oxígeno en ese momento. Por último, el combustible que no fue
utilizado retorna al tanque de combustible.
Luego de haber estudiado cada uno de los subsistemas el investigador

procedió a la realización de un cuadro resumen donde se pueden ver cada
uno de ellos, a continuación se muestra un cuadro con todos los subsistemas
descritos (Ver Cuadro 13)
Cuadro 13
Subsistemas de Motor Generador de la Máquina de Soldar Marca
Lincoln
Sub Sistema
Luego de tener identificado cada uno de los subsistemas que forman el

conjunto mayor del motor, se procedió a realizar una inspección más
exhaustiva al mismo, y se encontró, que tiene o se encuentra con
desperfecto o falla en uno de sus sistemas, identificándose las fallas más
comunes que se encontraron fueron las siguientes (Ver Cuadro 14)
Cuadro 14
Fallas más Comunes
Fallas
Fuga de aceite lubricante en el motor.
Baterías y terminales de la batería en mal estado
Fugas de aceite por la aceitera, por la tapadera de válvulas
Filtro obstruido
Tubo de escape roto.
78
Cuadro 14 (cont.)
Fallas
Enderezado y pintura de tubería y lámina de identificación
Carcasa en mal estado de la tapadera.
Goma de las base del motor desgastadas.
Consumo de circuito interno.
Fugas en la base del depurador de aire
Bomba de Gasolina
De acuerdo a lo que se pudo comprobar, muchas de las fallas descritas,

sus causas en la mayoría de casos, se debe a la falta de mantenimiento
preventivos en su oportunidad y al paro total de la máquina, pero no hay que
olvidar que obviamente existen otros factores a tomar en cuenta, por
ejemplo: el cuidado que tengan los operadores al momento de los ajustes de
los parámetros para realizar las soldaduras, el nivel de aceite de motor (para
que no sufra de sobrecalentamiento), el nivel de agua y la proporción
correcta de refrigerante en el radiador, la revisión diaria de la máquina y el
tiempo en horas de trabajo de la unidad, la precaución para el traslado de la
misma, al momento de ir a realizar los trabajos.
Ya para finalizar la etapa y concluir el objetivo, el investigador procedió a

la realización del árbol de fallas, evaluando el evento principal, como lo es la
falla del motor generador, por fallas de algunos de los subsistemas
evaluados, usando los conectores lógicos AND u OR, (Y u O), dependiendo
de su interacción en el conjunto total, a continuación se muestra el árbol de
errores para el siguiente caso “Falla del Motor Generador” (Ver Figura 23).
79
Figura 23. Árbol de Falla, del Evento Mayor: Falla del Motor Generador
80
De acuerdo a la figura anterior, Árbol de Fallas del Evento Mayor: Falla del
Motor Generador, se puede analizar la seguridad del sistema durante su
operación y es que de acuerdo a como están conectados cada uno de las
unidades (Eventos Intermedio) y los elementos de ellas (Eventos Primarios),
las probabilidades de la falla del motor siempre va a ocurrir, y es porque
todos los eventos (Fallas), están conectados en serie, mediante el conector
“OR”. En otras palabras quiere decir que al presentarse una falla de alguno
de los sistemas que conforman el motor, se presentará la falla principal.
Por lo tanto, de esta etapa se pudo conocer todas las fallas presentes el
motor generador y como están relacionadas entre sí, adicionalmente, se
puede concluir que existen una serie de fallas y que mediante a los estudios
realizados, se pueden tener sus causas probables, además que una de las
grandes fallas que se presentan en el motor, se pueden verificar y revisar de
acuerdo a los panorama que se vieron en el presente objetivo, con lo que
tiene que ver con: Corredera – Manivela (Par Inferior - Prismatico), Válvula –
Guía (Par Inferior - Prismàtico) y Engranajes de Distribución (Par Superior -
Envolventes). Cabe destacar que esta etapa de la investigación, fundamento
el procedimiento indicado en el último objetivo de la presente investigación.
Adicionalmente en esta etapa, y tal como se indica en las buenas

prácticas descritas en la norma ISO 55.000 / PAS 55 Asset Management,
que establecen que toda organización debe aprovechar el valor potencial de
sus activos durante el tiempo de vida. Esto incluye en primer lugar la
determinación para incorporar nuevos activos para luego operarlos,
mantenerlos, mejorarlos y desincorporarlos en el momento oportuno. El
objetivo de cualquier departamento de mantenimiento de una organización es
prevenir o mitigar el deterioro del desempeño de los activos en servicio, y
gestionar el riesgo de una falla cuando se pierde la función deseada del
activo. Es una muy buena práctica de gestión de activos tener una lista de
81
estrategias de mantenimiento para asegurar un nivel aceptable y predecible

del desempeño a través de la vida útil del activo.
Esto incluye inspecciones, monitoreo o pruebas en línea, y política de

mantenimiento preventivo bien sea basado en el tiempo, basado en la
condición, y basado en el uso. Además de conocer los equipos disponibles,
sus principales características, cuáles son las fallas potenciales y como se
relacionan estas para generar un evento mayor, como lo es la parada total
del equipo, es por ello que primero hay que dividir el sistema en sub-sistemas
y estos cómo influyen en conjunto mediante su interrelación, si son
conectados en serie o en paralelo, a continuación se hace una descripción
del motor Generador de Potencia de la Máquina de Soldar Marca Lincoln
Farc Welder SA-200.
Los motores marca Lincoln son la solución ideal para las operaciones más
exigentes en el campo de bien sea de la soldadura al arco eléctrico o de
medios alternativos para generar electricidad. Décadas de operación en
terreno y de intensa investigación y desarrollo permiten que los motores
Lincoln proporcionen un excelente rendimiento con bajos costos de
operación y, al mismo tiempo, cumplan con los estrictos requisitos
ambientales. Este es un motor ideal para aplicaciones que exigen el
cumplimiento de los estándares de emisiones más estrictos en aplicaciones
de generación de corriente alterna o directa.
Así mismo, los motores generadores de potencia en las máquinas de

soldar marca Lincoln, cuentan con el respaldo de la red mundial de
distribuidores Lincoln, lista para ofrecer respaldo a su operación con apoyo
técnico, servicio, piezas y garantía. El Motor de la máquina Farc Welder SA-
200 con calificaciones: con 4 Cilindros, 64,4 HP a Alta velocidad 1.800, Baja
velocidad 1.400 y Carga completa 1.725 RPM, diseñados para cumplir con
82
los estándares de emisiones TIER 4 Final de la EPA de EE.UU. y Stage IV

de la Unión Europea, es mostrado en la siguiente figura (Ver Figura 24).
Figura 24. Motor K1278-14 Perkins 1104A-44. Fuente: Manual del Operador. Lincoln
Electric. IM-208-A Octubre, 1969.
Luego de revisar las características del motor, el objetivo de esta etapa es

identificar y examinar la criticidad en cada uno de los sistemas que
conforman el Motor K1278-14 Perkins 1104A-44, de la máquina Lincoln Farc
Welder SA-200 y de esta manera poder jerarquizar las tareas de
mantenimiento en cada uno de los sistemas, permitiendo conocer por la
severidad, el impacto que tiene los mismos en el funcionamiento de la
máquina y por ende en las metas de la empresa por su aporte a la
producción, su gastos económicos en caso de presentarse el evento “falla” y
el tiempo que el mismo representa para resolver la avería presentada. Desde
el punto de vista de la criticidad, el cálculo fue determinado por las
frecuencias de fallas, una vez realizado el análisis de las mismas, y sus
consecuencias. A continuación se muestra la fórmula utilizada para el cálculo
de la criticidad (Ver Ecuación 1).
Ecuación 1. Criticidad
83
Donde la frecuencia viene dada por el número de eventos o fallas que se

presentan en el sistema y la consecuencia está ligada con el impacto
operacional, los costos de reparación y los impactos en la seguridad de los
trabajadores u operarios y/o a las instalaciones de la empresa y/o al impacto
ambiental, que podría generar como consecuencias de las falla en el equipo.
En función de lo antes expuesto, se estableció como criterios fundamentales
para realizar un análisis de criticidad en cada una de los sistemas de la
máquina en estudio, con los criterios fundamentados en los cuadros
siguientes (Ver cuadro 15, 16 y 17).
Cuadro 15
Clasificación y Puntaje para la Ponderación de la Frecuencia de
Criticidad
Clasificación Probabilidad de ocurrencia Puntaje
El incidente potencial se ha presentado una, tres veces o
Bajo 3
nunca en el área, en el período de un año.
El incidente potencial se ha presentado 4 a 11 veces en el
Moderado 5
área, en el período de un año.
El incidente potencial se ha presentado 12 o más veces en
Crítico 9
el área, en el período de un año.
Nota: Tomado de Arata, A (2009). Ingeniería y gestión de la confiabilidad operacional en
plantas industriales. Aplicación de la Plataforma R-MES (p.21).
Cuadro 16
Clasificación y Puntaje para la Ponderación de la Severidad o Gravedad
Clasificación Severidad o Gravedad Puntaje
Incidente corta duración menor a 1 hora, con bajo impacto
Bajo 4
económico en la empresa.
Incidente media duración con rango desde 1 hora hasta 8

Dañino 6
horas, con un impacto moderado económico en la empresa
Incidente larga duración con de más de 8 horas de duración,

Crítico 8
con un gran impacto económico en el empresa
84
Cuadro 17
Escala de Resultados de Criticidad
Severidad
Bajo (4) Media (6) Alta(8)
Criticidad
12 a 20 12 a 20 24 a 36
Baja (3)
Riesgo Bajo Riesgo Bajo Riesgo Moderado
24 a 36
12 a 20 40 a 54
Media (5) Riesgo
Riesgo Bajo Riesgo Importante
Moderado
40 a 54
24 a 36 60 a 72
Alta (9) Riesgo
Riesgo Moderado Riesgo Crítico
Importante
La aplicación fue llevada en conjunto con el investigador y el Gerente de

Planta, adicional se consideraron las ideas y opiniones de los mecánicos y
operadores. El cálculo de la criticidad funcionará como indicador para
establecer las fallas de mayor frecuencia e impacto para así establecer
prioridades en cuanto a inversión de mantenimiento, para la elaboración de la
misma se ubicaron las fallas y se ponderaron según frecuencia y
consecuencias obtenidas en los análisis anteriores. Pero antes de hacer el
análisis y con la intención de tener un conocimiento mejor de las máquinas
que intervienen en el proceso, se logró realizar unas descripciones técnicas y
sus principios básicos de funcionamiento de cada una de las máquinas que a
continuación se exponen:
Sistema de enfriamiento: El paquete de enfriamiento proporciona
capacidad de carga de calor auxiliar adicional de un mínimo de 10 por ciento
de potencia nominal del motor. Consulte la herramienta Web Ambient Tool
(https://wbdat.cat.com/) para estimar la capacidad ambiental según
clasificación, relación de mando del ventilador, ventilador, altitud y carga de
calor auxiliar.
Sistema de combustible: Riel común electrónico de alta presión; filtro de
combustible primario, filtros de combustible secundarios, bomba de
transferencia de combustible, cebado electrónico de combustible.
85
Sistema de lubricación: Sistema de ventilación abierta de cárter con

eliminación de vapores (sistema de filtro OCV opcional); enfriador de aceite,
llenado de aceite, filtro de aceite, varilla de medición de aceite, bomba de
aceite (impulsada por engranajes); opción de sumideros (delantero, trasero y
central).
Luego de haber descrito el funcionamiento y alguno de los aspectos

técnicos del motor generador de la máquina, el investigador procedió a
buscar información con respecto a las fallas reportadas durante el año 2017,
que fue el último año operativa de la misma, para de esta manera lograr
poder tener las frecuencias de las mismas mediante un promedio simple de
las cantidades notificadas en el año, divididas entre la cantidad de meses de
ese año, en el cuadro siguiente se muestran las cantidades de fallas
registradas por cada uno de los sistemas (Ver Cuadro 18).
Cuadro 18
Cantidad de Fallas Reportadas por la Máquina en el Año 2017
Promedio
Sistema
dic-17
may-17
mar-17
ago-17
nov-17
ene-17
sep-17
abr-17
feb-17
jun-17
oct-17
Total
jul-17
Fallas
Sistema de
enfriamiento 5 3 2 7 7 7 3 0 3 8 4 3 52 4,33
Sistema de
combustible 0 1 5 3 2 6 2 4 6 7 3 8 47 3,92
Sistema de
lubricación 8 3 8 5 6 8 1 1 3 0 3 2 48 4,00
Nota: Datos tomados de la Empresa. Departamento de Mantenimiento.
Ya teniendo los datos se procedió a realizar la evaluación de la severidad

de cada uno de los sistemas y con ellos poder determinar cuál de todos es o
son los más críticos y que requieren de una intervención inmediata así como
86
a los que se les puede dar un mantenimiento preventivo a más largo plazo,
todo con la intención de administrar los recursos disponibles en la empresa;
entre ellos, repuestos y personal de mantenimiento, en el cuadro siguiente se
muestra la evaluación efectuada por el investigador con las respectivas
revisiones y aprobación realizadas (Ver Cuadro 19).
Cuadro 19
Análisis de Criticidad del Motor K1278-14 Perkins 1104A-44
Elaborado por: Julio Cesar Morales Jiménez

Revisado por: Mecánico de Mantenimiento Fecha: 10/02/2021
Aprobado por: Gerente de Planta
Análisis de Criticidad
Evaluación de criticidad
Modo Potencial de
Criticidad
Sistema
Probabilidad
Evaluación
Falla
Severidad
de riesgo
Nivel del
Causas
riesgo
Aire en el sistema
Falta de liquido
Mangueras rotas
Recalentamiento
Mangueras
desconectadas
Termostato pegado por
5 6 30 Moderado
oxido
Radiador obstruido
Tapa en malas
condiciones
Tensión de la correa
Ventilador no se activa
87
Cuadro 19 (cont.)
Elaborado por: Julio Cesar Morales Jiménez

Revisado por: Mecánico de Mantenimiento Fecha: 10/02/2021
Aprobado por: Gerente de Planta
Análisis de Criticidad
Evaluación de criticidad
Modo Potencial de Criticidad
Sistema
Probabilidad
Evaluación
Falla
Severidad
de riesgo
Nivel del
Causas
riesgo
Falla en la Bomba de
gasolina
Motor No enciende
Falla en el carburador
Filtro tapado 5 6 30 Moderado

Mangueras rotas
Falta de gasolina
Fuga de aceite
Insuficiente nivel del

aceite lubricante.
Recalentamiento
Motor Fundido
Viscosidad inadecuada
del aceite
Manómetro del aceite 5 8 40 Importante
defectuoso
Filtros de aceite sucios
Válvula de alivio
defectuosa de la
bomba del aceite
Del cuadro del análisis de criticidad, se tomó como referencia para la

elaboración de los programas de mantenimiento, así como a cual darles
prioridad, como los es el Sistema de Lubricación, que dio un resultado de
Importante en la medición, esto debido a las ponderaciones dadas por las
88
cantidad de fallas y la severidad del mismo, los otros casos como los son:
Sistema de Enfriamiento y Sistema de Combustible, tuvieron un nivel de
riesgo moderado, de allí la importancia que tuvo el desarrollo de esta etapa
para concretar el mantenimiento correctivo. Adicional a este análisis de
criticidad se procedió también con el análisis de estado técnico actual de las
máquinas y equipos, a continuación se describe el procedimiento efectuado.
Análisis de estado técnico actual de las máquinas y equipos
Según Batista (2015), el estado técnico de un equipo se define como “las

condiciones técnicas y funcionales que los equipos presentan en un
momento dado” (p. 6). De ahí que es necesario mejorar de forma constante
el estado técnico de los equipos mediante los servicios de mantenimiento, los
que se realizan con el fin de restituirles, en lo posible, sus características de
diseño. La inspección que se lleva a cabo para determinar el estado técnico
de un equipo, deberá contemplar básicamente los siguientes aspectos:
• Consumo de energía.
• Funcionamiento del mecanismo motriz.
• Funcionamiento de los mecanismos de regulación y mando.
• Estado de la carcasa o cuerpo del equipo.
• Estado de correas, cadenas de trasmisión, acoples, entre otros.
• Estado de conservación de los instrumentos que indican los
parámetros de funcionamiento del equipo.
• Nivel de ruido, vibraciones, entre otros.
Clasificación de los equipos según su estado técnico: “Al evaluar una

máquina o parte de él, su estado técnico se determina por la eficiencia que
presente en relación con la que originalmente tenía” (BATISTA (ibid), pág. 7).
La eficiencia de una máquina se traduce en producción realizada; si se tiene
89
en cuenta dicha eficiencia, el estado técnico se evalúa como se indica en la

siguiente el siguiente cuadro (Ver Cuadro 20).
Cuadro 20
Clasificación de Equipos de Acuerdo a su Estado Técnico
Clasificación Ponderación
Bueno 93 al 100%
Regular 60 al 93%
Malo 27 al 60%
Muy Malo Menos de 27%
Así, para cada una de las diferentes valoraciones del estado técnico
correspondiente inicia el mantenimiento por uno de los servicios siguientes:
Cuadro 21
Tipo de Servicio de Mantenimiento de Acuerdo al Estado Técnico
Clasificación Tipo de Servicio de Mantenimiento
Bueno Revisión
Regular Reparación Pequeña
Malo Reparación Media
Muy Malo Reparación General
Procedimiento para determinar el estado técnico de un equipo: Al realizar

la revisión previa se determina una valoración que puede ser bueno, regular,
malo o muy malo, por cada uno de los aspectos que comprende esta
revisión. A partir de esta valoración será necesario determinar el estado
técnico de una máquina, empleando el procedimiento siguiente:
• Se multiplica la cantidad de aspectos evaluados como buenos, por 1;
los evaluados como regulares, por 0,66; los evaluados como malos, por 0,3;
y los evaluados como muy malos, por 0.
90
• Se suman todos estos productos y el resultado se divide entre la

cantidad de aspectos evaluados.
• El resultado anterior se multiplica por 100 y se obtiene el índice que
permite evaluar, según los criterios ya señalados, el estado técnico de la
máquina en su conjunto.
Análisis del estado técnico actual del Motor K1278-14 Perkins 1104A-44. A
continuación se indican tablas que recopilan la información obtenida al
realizar la evaluación de cada uno de los equipos.
Cuadro 22
Estado Técnico Actual del Motor Generador SO01
Motor Generador SO01

Marca: LINCOLN Responsable:
Código de control de bienes : 11077
Significado:
Código técnico: SIYB: Suministros Industriales YB
MH: Máquinas Herramientas (Área)
SIYB-MH-MG01 MG : Motor Generador (Equipo)
01: Número de Equipo
Manuales Planos Repuestos
INFORMACIÓN Si No Si No Si No
X X X
Estado Técnico Puntos Muy Malo Malo Regular Buen
o
Sistema de enfriamiento 0,33 X
Sistema de combustible 0,33 X
Sistema de lubricación 0,00 X

Total 0,66
Resultado (total/3) 0,22
Conclusión: 22 % - (Estado Técnico Muy Malo)
Tipo de Servicio de Mantenimiento Requerido: Reparación General
91
Etapa III. Elaborar la Propuesta de un Plan de Mantenimiento Correctivo

al Motor Generador de Potencia Marca Lincoln Farc Welder SA-200, en
la Empresa Suministros Industriales YB, C.A
A manera de introducción a esta etapa, se ha conocido que

históricamente, el mantenimiento nace como servicio a la producción. Lo que
se denomina Primera Generación del Mantenimiento cubre el periodo que se
extiende desde el inicio de la revolución industrial hasta la Primera Guerra
Mundial. En estos días la industria no estaba altamente mecanizada, por lo
que el tiempo de paro de maquina no era de mayor importancia. Esto
significaba que la prevención de las fallas en los equipos no era una prioridad
para la mayoría de los gerentes.
A su vez, la mayoría de los equipos eran simples, y una gran cantidad

estaba sobredimensionada. Esto hacía que fueran fiables y fáciles de
reparar. Como resultado no había necesidad de un mantenimiento
sistematizo más allá de limpieza y lubricación, y por ello la base del
mantenimiento era puramente correctiva. En ese sentido, García (2009), en
el libro Mantenimiento Correctivo- Organización y gestión de la reparación de
averías, indica que: “Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección
de las averías o fallas, cuando éstas se presentan. Es la habitual reparación
tras una avería que obligó a detener la instalación o máquina afectada por el
fallo” (p. 5).
Aunado a lo anterior, existen dos formas diferenciadas de mantenimiento

correctivo: el programado y no programado. García (ibid), establece la
diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado “supone la
reparación de la falla inmediatamente después de presentarse” (p. 7), el
mantenimiento correctivo programado o planificado “supone la corrección de
la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la información y
92
los materiales necesarios y además el momento de realizar la reparación se

adapta a las necesidades de producción” (p. 7). En ese sentido, la decisión
entre corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele
marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo: si la avería
supone la parada inmediata de un equipo necesario, la reparación comienza
sin una planificación previa.
Si en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalación operativa aún

con ese fallo presente, puede posponerse la reparación hasta que llegue el
momento más adecuado, como es el caso de la Máquina de Soldar Marca
Lincoln Farc Welder SA-200, de la Empresa Suministros Industriales YB,
C.A, que aunque es un equipo fundamental para contribuir con los objetivos
económicos de la empresa, no era vital para que esta compañía siguiera
prestando sus servicios a sus clientes, aunque hay que acotar que si fue una
baja sensible, para la organización, el no poder contar con este equipo.
Con respecto al cumplimiento de esta etapa, el investigador apoyado, con

toda la información recabada durante la ejecución y puesta en marcha del
presente trabajo, y con la finalidad de cumplir con el objetivo general, a
continuación describe cada uno de los mantenimientos que se deben
ejecutar en los diferentes sistemas evaluados, refrigeración, lubricación y de
combustión, adicional a los aspectos primordiales al motor en sí.
93
MANTENIMIENTO BÁSICO DEL MOTOR

Motor K1278-14 Perkins 1104A-44
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS /

INSTRUMENTOS
1 Calibrar holgura de válvulas. Juego de llaves en mm/pulg.
2 Cambiar / ajustar faja de distribución. Llaves regulables.
3 Cambiar guías y templadores.
4 Destornillador plano. Martillo y
Cambiar retenes de aceite / tipos.
5 Verificar sincronización. botadores.
Juego de dados en mm/pulg.
Calibradores de espesores en
mm/pulg. Torquímetro 75 lb-pie.
Reloj comparador con base
amgnética. Calibrador 150 mm.
PZA CANT DENOMINACIÓN - NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVAC

IONES
Suministros MANTENIMIENTO BÁSICO DEL MOTOR HT REF.
Industriales
YB, C.A MECÁNICO Tiempo: HOJA: 1 / 1
Escala: 2021
1:1
I. Calibrar Holgura de Válvulas.
Esta operación consiste en calibrar las válvulas cada vez que se realiza un
mantenimiento preventivo al vehículo, también cuando se repara parcial o
totalmente el motor, cambio de empaquetadura de culata.
NOTA: Consultar el manual del fabricante para determinar si la regulación
de válvulas se realiza con motor frío o caliente, de acuerdo a esa condición,
la luz de válvulas varía.
Métodos de Calibración de Válvulas. Método 1: Por el Orden de

Encendido.
Este método es aplicable para todos los tipos de motores de tres, cuatro,
cinco seis u ocho cilindros.
Se debe conocer siempre el orden de encendido del motor.
94
Para el caso del motor K1278-14 Perkins 1104A-44 de cuatro cilindros con
un orden de encendido de1-3-4- 2.
Proceso de Ejecución
1º Paso: Desmonte la tapa de balancines.
a) Retire las mangueras, los cables y accesorios.
b) Retire las tuercas o los tornillos de seguridad de la tapa.
c) Retire la tapa y los empaques.
2º Paso: Poner el pistón del cilindro Nº1 en la fase de compresión.
a) Gire el cigüeñal hasta que las marcas de la polea/ volante coincida con
las marcas fijas.
b) Cuando las marcas coinciden, las válvulas del primer cilindro se
encontraran cerradas, es decir en la fase de compresión.
Observación: Girar el cigüeñal en el sentido normal, horario.
3º Paso: Regule las válvulas del cilindro Nº 1.
a) Afloje la contratuerca, con la llave corona.
b) Afloje el tornillo regulador.
c) Introduzca la lámina de calibración.
Observación: Para seleccionar el espesor de la lámina calibradora
consulte siempre el manual del fabricante.
d) Ajuste el tornillo regulador.
Observación: Compruebe que la lámina se deslice con una ligera
resistencia.
e) Apriete la contratuerca del regulador.
Observación: Sostenga firmemente las herramientas.
4º Paso: Para regular el siguiente cilindro se debe girar el cigüeñal 180
grados y el cilindro número tres se pondrá en compresión, es decir las
válvulas de este cilindro se encontrarán cerradas.
5º Paso: Repita los pasos anteriores para las otras válvulas.
6º Paso: Monte la tapa de balancines.
95
Limpie las zonas de asentamiento de la tapa.

Coloque la empaquetadura.
Observación.
• Use un sellador solamente en el caso que la tapa no lleve
empaquetadura.
• Coloque la tapa de balancines.
• Ajuste las tuercas o los tornillos de la tapas.
• Dar el torque correcto a los pernos o tuercas de acuerdo a la
especificación del manual.
• Coloque las mangueras, cables y accesorios.
II. Cambiar / Ajustar Faja de Distribución.

Esta operación consiste en cambiar y ajustar La correade distribución
cuando se realiza un mantenimiento preventivo. También cuando ha sido
averiada.
1º Paso: Afloje el perno del cigüeñal, empleando el dado correcto.
2º Paso: Retire la polea del cigüeñal, empleando un extractor de poleas.
3º Paso: Retirar la cubierta superior e inferior de la distribución.
Nota: No dañar la empaquetadura.

96
4º Paso: Girar el cigüeñal lentamente en sentido horario hasta que el

cilindro número 1 se encuentre en la fase de compresión (PMS).
5ºPaso: En esta fase las marcas del eje de levas y del cigüeñal se deben
encontrar alineadas.
6º Paso: Aflojar el tensor de la correa para facilitar la extracción de la faja.

Observación: No se debe doblar la correa para no dañar su estructura
interna.
7º Paso: Extraer la correa de su alojamiento.

97
Observación:
• Cuando se cambia por una faja nueva, tener en cuenta el número de
dientes de la nueva faja a instalar.
• Si vuelve a usar la misma faja de distribución, señalizar con una flecha
sobre la correa indicando la dirección de giro del motor.
8º Paso: Inspeccione la correa de distribución.
Observación:
• Tener mucho cuidado en el manejo de la faja, no debe estar en contacto
con agua, aceite, grasa, combustibles, entre otros.
• Evitar tensionar demasiado, porque los dientes pueden ser dañados o
producir roturas de la faja.
• La correa debe estar alineada porque puede producir desgaste en un
lado.
• No debe haber materias extrañas entre los dientes de la polea y la
correa de distribución, puede producir roturas o desgaste excesivos en los
dientes de la faja.
9º Paso: Monte el templador en la posición correcta.
10º Paso: Instalación de la correa de distribución.
Observación:
• Antes de instalar la faja, observar que las marcas del eje de levas y la del
cigüeñal coincidan con sus respectivas marcas (como estuvo antes de
desmontar la correa).
• Si emplea la misma faja, instalar respetando la marca y el sentido de giro
del motor.
• Asegúrese que la faja no esté torcida ni demasiada templada.
• Ajustar el perno del templador.
11º Paso: Comprobación de la sincronización.
a) Una vez instala la faja de distribución, las marcas del eje de levas y la
del cigüeñal deben coincidir con sus respectivas marcas.
b) Girar el cigüeñal 360º. No se debe escuchar ruidos extraños o golpes.
98
c) Los puntos de sincronización nuevamente deben coincidir.
III. Cambiar Templadores Hidráulicos y Guías de Cadena de Distribución.

Esta operación consiste en cambiar templadores y guías desgastados o
averiados. Se realiza cuando llega su mantenimiento preventivo o correctivo
al sistema de distribución.
Procesos de Ejecución.
1º Paso: Aflojar y retirar los pernos de la tapa protectora superior del
motor.
2º Paso: Desconectar y retirar los pernos de las cuatro bobinas de

encendido.
Observación: Evitar golpear las bobinas de encendido.
3º Paso: Aflojar y retirar los pernos de la tapa y su empaquetadura.
4º Paso: Girar el cigüeñal hasta poner en cero en la polea.
Observación: El pistón del cilindro numero 1 debe estar en la fase de
compresión (PMS).
5º Paso: Aflojar y retirar el perno de la polea de cigüeñal.
a) Retirar la polea del cigüeñal con un extractor.
6º Paso: Aflojar y retirar la tapa de distribución.
99
7º Paso: Las marcas de las poleas de los ejes de levas deben coincidir
con las marcas de referencia que viene de fábrica.
8º Paso: Afloje y retire los pernos del templador hidráulico de la cadena de
distribución.
Observación.
El pistón del templador se debe deslizar con suavidad dentro de su
cilindro.
9º Paso: Cuando se desmonta se debe encontrar el templador hidráulico
como se muestra en la siguiente figura.
Cuando se va a instalar el templador, el pistón debe estar comprimido y

asegurado como se muestra en la siguiente figura.
10º Paso: Comprobar las guías de la cadena de distribución.

Observación.
Las guías se cambian bajo las siguientes condiciones:
• Espesor de la guía fuera de las especificaciones del fabricante.
• Material de la guía endurecida.
• Guías con ranuras profundas.
100
IV. Cambiar Retenes de Aceite.
Esta operación consiste en cambiar los retenes de aceite del eje de levas
y del cigüeñal, que han sido desgastados y averiados ocasionando fuga de
aceite.
Se ejecuta cada vez que se realiza mantenimiento preventivo y correctivo.
Proceso de Ejecución.
a.- Cambio de retén del eje de levas.
b.- Cambio del retén del cigüeñal.
1º Paso: Desmonte el retén de aceite del árbol de levas.
a) Retire el retén de aceite utilizando un destornillador y martillo.
b) Limpie el alojamiento del retén de aceite de la tapa.
2º Paso: Instale el retén de aceite nuevo.
a) Monte el retén de aceite hasta que este aproximadamente a nivel con
el cuerpo de la bomba de aceite.
Observación
• Tenga cuidado de no meterlo inclinado.
• Después de meter el retén, engrase.
• Cambie el retén de aceite según las especificaciones del fabricante.
b) Introduzca el cierre de aceite hasta que su superficie quede al ras con
el reborde.
Observación
Utilice un dispositivo de montaje.
V. Verificar la Sincronización.
Esta operación consiste verificar la sincronización según las
especificaciones del sistema de distribución con un juego normal de
funcionamiento.
Se ejecuta cada vez que se realiza mantenimiento preventivo y correctivo.
101
Proceso de Ejecución.
1º Paso: Gire el cigüeñal hasta que la marca de la polea (PMS) coincida
con el índice fijo.
Observación
Asegúrese que las válvulas del cilindro Nº 1 estén cerrados (fin
comprensión) y no en cruce.
2º Paso: Regule el juego de la válvula de admisión del cilindro Nº 1 al
juego especificado para la Verificación de Sincronización (ver
especificaciones del manual).
3º Paso: Coloque un reloj comparador con la punta apoyada sobre la tapa
del resorte de la válvula de admisión del cilindro Nº 1,
a) Apoye la aguja con una vuelta por lo menos.
b) Ajuste la escala del comparador en posición cero.
4º Paso: Gire el cigüeñal en sentido normal de funcionamiento 3/4 de
revolución.
5º Paso: Desplace el reloj comparador.
a) En el momento preciso en el cual la aguja del comparador empieza a
moverse en el tiempo exacto de apertura de la válvula.
b) Deje inmediatamente de girar el cigüeñal. No gire el eje de levas en
dirección opuesta.
6º Paso: Anote la posición del volante o la polea por relación al índice fijo.
a) La lectura debe corresponder a las especificaciones con una tolerancia
de 1º cuando la sincronización es correcta.
b) Vuelve a regular el juego normal de la válvula de admisión.
102
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE

LUBRICACIÓN DEL MOTOR

INSTRUMENTOS
01 Cambiar Filtros Juego de llaves mixtas en pulg. y mm.
02 Cambiar Aceite Destornillador Plano
03 Revisar Niveles Llave extractor de filtro
04 Verificar Presión de Aceite. Manómetro de Presión
PZA CANT DENOMINACIÓN - NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
Suministros MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN DEL HT REF.

Industriales MOTOR
YB, C.A Tiempo: HOJA: 1 / 1
MECÁNICO
Escala: 2021
1:1
Mantenimiento al Sistema de Lubricación
Proceso de ejecución
I. Cambiar Filtros.
El filtro es un elemento que se reemplaza al efectuarse un cambio de
aceite o al reparar otros elementos del sistema de lubricación. El cambio de
este elemento debe ser realizado con la frecuencia que determinen las
especificaciones del fabricante.
1º Paso: Retire el filtro del aceite del motor
103
• Aflojar con el extractor del filtro.

Observación: evite derramar aceite en el piso, coloque un recipiente.
2º Paso: Limpiar la base del filtro.
• Utilizar trapo
3º Paso: Aplique una película de aceite al sello del filtro nuevo.
Observación: Evitar mojar el sello con disolvente.
4º Paso: Instale el filtro de aceite nuevo.

Observación: Apriételo a mano solamente no use una llave para apretar el
filtro.
5º Paso: Ponga en marcha la máquina, luego apáguela y controle el nivel
de aceite del motor, a través de su varilla, aplicando más aceite si es
necesario.
104
Observación: Verifique las fugas de aceite y corrija las deficiencias, dando

un mayor apriete sí es necesario.
II. Verificar Presión de Aceite

1º Paso: Comprobar el nivel de aceite.
2º Paso: Quite el interruptor de presión de aceite.
3º Paso: Instale el manómetro.

105
4º Paso: Encienda la máquina y manténgala encendida hasta lograr la

temperatura normal de funcionamiento sin carga.
5º Paso: Compruebe la presión del aceite con el motor funcionando sin
carga.
Ejemplo:
Observación: Presión Aproximada (bar Kg/cm2 - Lb/pulg2)
0.78 a 0.8 - 11 Velocidad Ralentí
2.34 a 3.0 - 57 3000 rpm
Observación: si la diferencia fuera extrema, compruebe si hay fugas en el
conducto de aceite y bomba de aceite.
Para determinar los valores de presión correspondientes a cada modelo y
marca de vehículo, aplicar las especificaciones del fabricante.
6º Paso: Instalar el interruptor de presión de aceite.
Observación: Ajustar el torque especificado por el fabricante.
III. Aplicación de Aceite

Lubricantes para motores de Combustión Interna
La sociedad de Ingenieros Automotores de los Estados Unidos (SAE), ha
establecido el sistema de clasificación SAE que está basada únicamente en
la viscosidad del aceite, excluyendo cualquier consideración de calidad o de
otras propiedades. Esta clasificación, ha sido modificada a través de los años
y la vigente en la actualidad es la SAE J300 que establece 11 diferentes
viscosidades o grados: SAE OW, SAE 5W, SAE 10W, SAE 15W, SAE 20W,
SAE 30W, SAE 40, SAE 50 y SE 60.
La letra "W" utilizada después del grado SAE viene de la palabra "winter"
que significa invierno e indica que el aceite es el apropiado para utilizarlo a
temperaturas bajas. Los grados SAE que no llevan la letra "W" son los
apropiados para usarlos a altas temperaturas.
106
La recomendación de los fabricantes de cada motor, es la base para la

selección de los grados SAE. El cuadro que se muestra a continuación,
resume esta clasificación que deben ser considerados para la máquina (Ver
Cuadro 23).
Cuadro 23
Clasificación de la Viscosidad SAE para Lubricantes de Motor
Grado Viscosidad (cP) Viscosidad a 100º (cSt) C
Viscosidad Temperatura (ºC)
SAE cP ºC Máxima Mínima Máxima
OW 3.250 -30 3.8 -

5W 3.500 -25 3.8 -
10W 3.500 -20 4.1 -
15W 3.500 -15 5.6 -
20W 4.500 -10 5.6 -
25W 6.000 -5 9.3 -
20 5.6 <9.3
30 9.3 <12.5
40 12.5 <16.3
50 16.3 <21.9
60 21.9 <26.1
107
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE

REFRIGERACIÓN

INSTRUMENTOS
Jgo. llaves mixtas en pulg y mm.
01 Verificar temperatura de funcionamiento del motor
02 Preparar refrigerante Jgo. Destornilladores Plano y
03 Cambiar refrigerante Estrella
04 Verificar niveles Alicate Universal y Extensión
05 Verificar Estanqueidad
Martillo y Punzones
06 Probar el Sistema de Presión
07 Cambiar correas Probador de tapa de radiador
08 Cambiar mangueras Ohnimetro
09 Verificar/ cambiar tapa de presión Medidor de tensión de faja
10 Limpiar sistema de refrigeración
Calefactor
11 Verificar/instalar termostato
12 Cambiar tapones de agua Pistola para lavado
13 Verificar turbina de aire
14 Verificar ventilador de aire
15 Verificar Termoswith
Suministros MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE HT REF.

Industriales YB,
C.A
REFRIGERACIÓN DEL MOTOR
MECÁNICO Tiempo: HOJA: 1 / 1
Escala: 2021
1:1
I. Verificar Temperatura de funcionamiento del Motor

1º Paso: Calentar la maquina
2º Paso: Verificar que el indicador de temperatura señale dentro de la
zona normal de trabajo.
Observación: La temperatura del motor variará con los cambios del tiempo
y la carga del motor. Si la aguja señala la zona de sobrecalentamiento o más
arriba, pare el vehículo y deje que el motor se enfríe; verificar causas del
sobrecalentamiento.
108
II. Preparar Refrigerante

1º Paso: Compruebe la calidad del refrigerante, no deberá ningún
depósito excesivo de óxido o escamas alrededor de la tapa del radiador y el
refrigerante deberá estar libre de aceite.
Cambie el refrigerante si está excesivamente sucio.
III. Cambiar Refrigerante

Precaución: Nunca intente cambiar el agua del radiador cuando el motor
está caliente.
109
1º Paso: Abrir el tapón de drenaje de la parte inferior del radiador y quite

la tapa del radiador.
2º Paso: Quite el tapón de drenaje del bloque de cilindros.
3º Paso: Drenar completamente el refrigerante del radiador.

4º Paso: Llene con refrigerante el radiador hasta el nivel de la abertura de
limpieza.
5º Paso: Para aplicar solución inhibidora de corrosión.
Observación: Siga las instrucciones del fabricante
110
6º Paso: Haga funcionar el motor durante unos pocos minutos.

Observación: Añada refrigerante al radiador si fuera necesario.
7º Paso: Llene el depósito de reserva con refrigerante y inhididor de
corrosión hasta el nivel "max" o "full".
Observación: Añada refrigerante al radiador si fuera necesario.
8º Paso: Coloque la tapa del radiador.
Observación: Verifique la llave y el tapón de drenador por si hay señas de
fugas.
IV. Verificar Estanqueidad

1º Paso: Conectar un probador de presión y aplicar la presión
especificada
2º Paso: Verificar la caída de presión, si la presión baja, verificar si hay
fugas en las tuberías flexibles, radiador o bomba de agua. Si no encuentran
fugas externas, verificar el núcleo de la calefacción, bloque y culata.
V. Probar el Sistema de Presión

1º Paso: Llene el radiador con refrigerante.
2º Paso: Caliente la máquina.
3º Paso: Instale el probador de presión.
4º Paso: Bombear hasta crear una presión aproximada de 1,2 kg.cm2 (17
psi, 118 Kp).
Comprobar que la presión no disminuya.
VI. Cambiar Correas

1º Paso: Afloje los pernos de fijación superior e inferior del alternador
hasta que el alternador pueda moverse ligeramente.
111
2º Paso: Retire correa e inspeccionar visualmente para ver si están

agrietadas o dañadas
Observación: Si es necesario cambiar.
3º Paso: Instalar la correa del ventilador y observar que no toque el fondo
y debe quedar correctamente alineada.
4º Paso: Verificar la tensión de las correas.

Observación: Comprobar con el medidor de tensión de correa. La correa
deberá deflexionarse según las especificaciones:
• Deflexión de correas 8-12 mm. (0.31 - 0.47 pulg)
• Fuerza de presión aplicada 0.8 N (10 Kg. 22 Lb)
112
Observación: Mueva el alternador usando una palanqueta hasta que la

tensión de la correa quede dentro del límite.
5º Paso: Ajuste los pernos de fijación superior e inferior del alternador.
VII. Cambiar Mangueras

1º Paso: Drenar el agua del radiador.
a. Abra la llave de drenaje del radiador utilizando un recipiente para
recoger el agua.
b. Retire la tapa del radiador.
Observación: Si el motor estuviera a la temperatura de funcionamiento,
gire la tapa hasta la primera posición para que salga todo el vapor de agua y
evitar posibles quemaduras.
2º Paso: Retirar las mangueras
a. Afloje las abrazaderas.
b. Remueva las mangueras girándolas en ambos sentidos.
113
3º Paso: Inspeccione estado de las mangueras, que no estén con

grietas, hinchadas o puntos suaves, tal como se muestran en la siguiente
figura.
4º Paso: Coloque las mangueras:

a. Coloque las abrazaderas en las mangueras.
Observaciones: Pase una ligera capa de glicerina o jabón por la parte
interna para facilitar su colocación.
b. Ajuste firmemente las abrazaderas
Observaciones: Coloque las abrazaderas en posición de facilitar su ajuste
o aflojamiento.
5º Paso: Llene refrigerante en el radiador.
a. Cierre las llaves en el radiador.
114
Observaciones: Eche agua hasta que su nivel quede a 2 pulgadas debajo

de la boca del radiador.
b. Coloque la tapa del drenaje.
Observaciones: Verifique que no haya fugas de refrigerante.
VIII. Verificar/Cambiar tapa de presión.

1º Paso: Retirar la tapa de su alojamiento.
2º Paso: Instale el probador de la tapa del radiador.
3º Paso: Bombear hasta que empiece a abrirse la válvula de alivio.
Observación: Comprobar que la válvula se abre entre 0.75 Kg/cm2 (10.7
psi, 74 Kpa y 1.05 Kg/cm2 (14.9 psi, 103 Kpa)
Comprobar que el manómetro no muestre una caída muy rápida en la
presión.
4º Paso: Si la medición no está dentro de los límites del fabricante
recambie la tapa del radiador.
IX. Limpiar Sistema de Refrigeración

1º Paso: Agregue el desincrustante.
a. Retire la tapa del radiador.
PRECAUCIÓN: Si el motor estuviese caliente, gire la tapa hasta la
primera posición, para que salga el vapor de agua. Así evitará las posibles
quemaduras.
b. Abra la llave de drenaje del radiador
Observación: Utilice un recipiente para escoger el refrigerante.
c. Retire la válvula termostática.
d. Cierre las llaves de drenaje.
e. Llene el refrigerante y el desincrustante en el radiador.
Observación: El nivel del agua con el desincrustante debe estar 2
pulgadas debajo de la boca del radiador.
f. Coloque la tapa del radiador.
115
2º Paso: Haga funcionar el motor, siguiendo las instrucciones del

fabricante del desincrustante.
3º Paso: Drene el refrigerante del sistema, abriendo los grifos del motor y
del radiador
Observaciones:
1. Repita la precaución del primer paso.
2. Utilice un recipiente para recoger el refrigerante.
4º Paso: Agregue antioxidante.
a. Coloque la válvula termostática.
b. Cierre las llaves del drenaje.
c. Llene de refrigerante limpia el sistema y agregue el antioxidante.
Observaciones: El nivel del agua con antioxidante debe quedar dos
pulgadas debajo de la boca del radiador.
d. Coloque la tapa del radiador.
5º Paso: Si es necesario limpiar el motor y el radiador con agua a presión
Observación: Utilizar una pistola de limpieza.
X. Verificar e Instalar Termostato

1º Paso: Drene el refrigerante
Importante: No es necesario drenar completamente el refrigerante. Hágalo
sólo hasta la mitad.
2º Paso: Desconecte la manguera de salida del radiador.
116
3º Paso: Remueva la cubierta de la caja de entrada de agua y termostato.

Remover las fuerzas, la cubierta de la caja y el termostato de la caja de
entrada de agua.
Inspección del termostato

Importante: Confirme el tipo de termostato (de baja o alta temperatura)
que debe de estar estampado en la pestaña del termostato.
(a) Sumerja el termostato en agua y caliente gradualmente

(b) Compruebe la temperatura de abertura de la válvula.
- Tipo Baja Temperatura 80-84 ºC (176-183 ºF)
- Tipo Alta Temperatura 86-90 ºC (187-194 ºF)
(c) Si la válvula no se abre en los rangos de temperatura especificados, el
termostato debe ser reemplazado.
117
d) Compruebe la elevación de la válvula: 8 mm. (0.31 Pulg.) o más a 95º

C (203 ºF)
(e) Si la elevación de la válvula es menor a la especificada reemplace el
termostato.
(f) Compruebe que el resorte de la válvula está apretado cuando el
termostato está totalmente cerrado.
(g) Si el resorte no está suficientemente apretado, el termostato debe ser
reemplazado.
4º Paso: Coloque el termostato en la caja de entrada de refrigerante.
Instale una empacadura nueva en el termostato y alinee la válvula de
zangoteo en la caja de entrada de agua, como se muestra.
Importante:
• Asegúrese que la superficie de la caja empaquetadora, termostato y
superficie de entrada de agua están libres de materias extrañas.
• Instale el termostato con la válvula de zangoteo hacia arriba.
5º Paso: Instalación de la cubierta de la caja de entrada de agua.
Instale la cubierta y fije con dos tuercas.
6º Paso: Conecte la manguera de salida del radiador.
7º Paso: Rellene el radiador con refrigerante.
8º Paso: Ponga en marcha el motor y compruebe si hay filtraciones.
XI. Cambiar Tapones de Agua
1º Paso: Retire los sellos del motor.
118
a. Perfore el sello con un granete o un buril, en el centro.
Precaución: Evite golpearse las manos.

b. Coloque una palanca en el orificio y extraiga el sello.
2º Paso: Limpie los conductos de agua y asientos de los sellos utilizando

una rasqueta o herramienta apropiada.
Observación: Elimine todo el óxido o las incrustaciones.
3º Paso: Coloque los sellos en el motor.
a. Aplique a los asientos un sellador.
b. Instale los sellos, golpeando sobre los bordas con un botador de
bronce.
XII. Retirar Turbina y Deflectores de Aire
1º Paso: Retire la correa
a. Afloje el tornillo de fijación del brazo regulador.
b. Remueva la correa.
2º Paso: Retire los deflectores
a. Suelte las grapas de seguridad.
119
b. Retire los tornillos y tuercas de fijación.

3º Paso: Retire la turbina, aflojando la abrazadera.
4º Paso: Inspeccione los elementos.
a. Limpie la turbina.
b. Limpie los deflectores.
Observaciones:
1. Use brochas, solvente y aire comprimido.
2. Consulte el manual del fabricante.
Precaución:
Evite aproximación del solvente con el fuego.
XIII. Colocar Turbina y Deflectores de Aire

1º Paso: Fije la tubería con la abrazadera en el motor.
Observación: Ajuste la abrazadera centrando la turbina.
2º Paso: Coloque los deflectores encajando la turbina.
3º Paso: Fije los deflectores con tornillos, tuercas y grapas de seguridad.
4º Paso: Coloque correas./
a. Encaje la correa en su lugar.
b. Empuje la polea tensora.
c. Regule la tensión de la correa.
Observación: Consulte el manual del fabricante.
120
XIV. Verificar Ventilador de Aire

1º Paso: Verificar visualmente las aletas del ventilador.
Observación: Evitar deformar las aletas del ventilador.
XV. Verificar Termoswich

1º Paso: Verificar si el ventilador funciona cuando el motor está a
temperatura de operación.
2º Paso: Si el ventilador no funciona verificar estado de los fusibles.
3º Paso: Para verificar la operación del ventilador desconecte el conector
del motor del ventilador y aplicar 12V al motor del ventilador.
4º Paso: Verificar el termostato con un ohmímetro.
Observación: Debe tener resistencia a la Tº de operación y una resistencia
infinita cuando esté frío, para verificar operación del termoswich, desconecte
el alambrado del termoswich y derívelo utilizando un puente de alambre. Si el
ventilador funciona con el puente conectado el relevador está fallando.
5º Paso: Si el ventilador funciona en forma continua, el interruptor de
temperatura puede estar fallando. Verifíquelo con ohmímetro. Si no tiene
resistencia cuando está frío, se debe reemplazar. Si el relevador se atora en
la posición de encendido, puede causar que el ventilador funcione
continuamente tanto tiempo como el interruptor de temperatura esté cerrado.
En este caso se debe reemplazar.
121
MANTENIMIENTO AL SISTEMA DE
ALIMENTACIÓN
DE COMBUSTIBLE
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
1 Cambiar filtro de aire. Juego de llaves en mm/pulg.
2 Cambiar filtro de combustible. Llaves regulables.
3 Desmontar/inspeccionar/montar cañerías y mangueras
4 Medir presión de combustible. Destornillador plano.
5 Purgar aire del circuito de combustible y poner a punto. Martillo y botadores.
6 Desmontar y montar inyectores diesel. Juego de dados en mm/pulg.
7 Comprobar bomba de alimentación.
Calibradores de espesores en mm/pulg.
8 Comprobar funcionamiento de los inyectores a gasolina.
9 Desmontaje de inyectores a gasolina. Extractro de filtros
10 Medir resistencia de los inyectores a gasolina. Medidor de presión de combustible.
11 Montaje de los inyectores a gasolina.
Suministros MANTENIMIENTO AL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN HT REF.

Industriales
DE COMBUSTIBLE
YB, C.A
MECÁNICO Tiempo: HOJA: 1 / 1
Escala: 2021
1:1
I. Cambiar Filtro de Aire

Esta operación consiste en realizar la limpieza del filtro, pues la duración
del motor depende, en gran medida, de la purificación del aire que entra en
los cilindros.
Esta operación consiste en desarmar, limpiar y armar periódicamente el
filtro, a fin de obtener un funcionamiento satisfactorio.
1º Paso: Desmonte el Filtro.
a) Retire la tapa superior del filtro.
b) Retire el elemento filtrante y la empaquetadura.
c) Limpie el elemento con aire comprimido.
Observación:
• Si es del tipo lavable usar agua (ver especificaciones del fabricante).
• Aplique cuidadosamente el chorro de aire, a fin de no dañar el elemento.
122
d) Limpie exteriormente la cubierta del filtro.

Observación: Compruebe el estado de la empacadura. Si está deteriorada
reemplácela por una nueva.
2º Paso: Monte el filtro.
a) Instale la empacadura y el elemento filtrante.
Observación: Cerciórese que el elemento filtrante asiente correctamente
en la empaquetadura.
b) Coloque la tapa superior del filtro.
Observación: Alinee según la marca.
II. Cambiar Filtro de Combustible

Esta operación consiste en reemplazar los filtros de combustible como
parte de un mantenimiento preventivo o cuando se ha diagnosticado
problemas en el sistema de alimentación por contaminación del combustible.
Esta operación consiste en desmontar, reemplazar, ajustar y cebar el
sistema.
1º Paso: Desmonte el filtro de combustible.
a) Saque el filtro de combustible, utilizando una llave adecuada.
b) Retire el filtro de combustible.
c) Limpie la base del filtro con un trapo limpio.
2º Paso: Monte el filtro de combustible
a) Lubrique con combustible limpio el sello del filtro.
b) Apriete con las manos el nuevo filtro de combustible.
III. Desmontar / Inspeccionar / Montar Cañerías y Mangueras.

Esta operación consiste en retirar del motor y colocar en él, las cañerías
de alimentación de combustible. Se realiza para proceder a su recambio o
reparación, cuando éstas se encuentran deterioradas o impiden el acceso a
otras partes del motor.
123
Esta operación se realiza cuando se ejecuta un mantenimiento preventivo

y correctivo.
1º Paso: Desmonte las Cañerías de baja Presión.
a) Destornille los niples de la unión.
b) Saque los soportes protectores o de fijación de la cañería
c) Retire la cañería, evitando doblarla, para que no pierda su forma.
d) Compruebe el estado de la cañería, inspeccionando visualmente, el
estado de los niples de la unión, el avellando de los extremos de la cañería.
2º Paso: Monte las cañerías de baja presión.
a) Coloque los soportes protectores o de fijación de la cañería.
b) Atornille parcialmente los niples de unión.
c) Apriete los niples de la unión de la cañería.
Observación: Accione la bomba manual de combustible si es necesario.
IV. Medir Presión de Combustible.

Esta operación consiste en medir la presión de combustible, cada vez que
se hace mantenimiento o reparación del sistema de combustible. Esta
operación se ejecuta cuando se realiza el mantenimiento preventivo.
1º Paso: Compruebe la presión del motor con inyección a gasolina
a) Verifique que el voltaje de la batería es superior a 12 voltios y
desconecte el cable del lado del terminal negativo (-) de la batería.
b) Saque el perno de unión y las dos juntas de empaquetadura,
desconecte la tubería flexible de admisión de combustible del lado de la
tubería rígida de suministro.
c) Afloje lentamente el perno de unión.
124
d) Instale la tubería flexible de admisión de combustible y la SST

(manómetro) a la tubería rígida de suministro con tres juntas de
empaquetaduras nuevas y la SST (perno de unión).
e) Usando la SST, conecte los terminales +B y FP del conector de
comprobación.
f) Vuelva a conectar el cable negativo y conecte el interruptor de
encendido. (Fig. 5).
2º Paso: Mida la presión de combustible.
a) La presión de combustible debe ser 265 - 304 kPa (2,7 - 3,1 kgf/cm²).
Observación:
• Si la presión es alta, recambie el regulador de presión de combustible.
• Si es baja, compruebe los puntos siguientes:
• Tuberías flexibles de combustible y conexiones.
• Bomba se combustible.
• Fusibles.
• Filtro de combustible.
• Regulador de presión de combustible.
V. Purgar Aire del Circuito de Combustible y Poner a Punto.

Esta operación consiste en extraer el aire del circuito del combustible
cuando se realiza mantenimiento a los filtros de combustible o reparación del
sistema de inyección de combustible.
Esta operación se ejecuta cada vez que se realiza el mantenimiento
preventivo.
1º Paso: Purgue el sistema de combustible.
a) Abra la válvula de purga del sistema de combustible.
b) Destrabe la bomba manual de cebado de combustible.
c) Bombee para llenar el circuito y para sacar el aire del sistema.
125
d) Trabe la bomba manual cuando no hay más burbujas de aire saliendo

por la válvula de purga.
e) Limpie o cambie el elemento del filtro primario de combustible según
como esté equipado.
f) Arranque el motor.
Si el motor continúa rateando o sale humo, es necesario seguir
purgándolo.
g) Con el motor en funciona-miento, afloje uno a uno los tubos de
inyección y deje que el combustible salga hasta que no tenga burbujas.
Apriete las tuercas de los tubos.
Programa del Mantenimiento Correctivo
Es un cronograma en el cual se presenta las actividades que han de

realizarse durante la ejecución del mantenimiento correctivo, de forma
secuencial a través del tiempo. En esta investigación se presenta un
cronograma mediante la técnica de Gantt, en el cual se establecer las
actividades a realizar para el cumplimiento de cada una de las tareas de los
mantenimientos correctivos al motor Motor K1278-14 Perkins 1104A-44 (Ver
Figura 25).
126
Figura 25. Programa para el Mantenimiento Correctivo del Motor K1278-14 Perkins 1104A-44
127
Figura 25. (Cont.)
128
Factibilidad de la Propuesta
El desarrollo de la presente propuesta pretende elaborar una evaluación

de los recursos, con el fin de medir su rentabilidad y factibilidad; por ende, el
propósito del estudio es fundamentalmente poder determinar las condiciones
mínimas necesarias que permitan garantizar la viabilidad de su
establecimiento tanto en lo funcional como lo estructural. La factibilidad de la
propuesta no es más que una muestra que permite pronosticar los resultados
finales que proporciona el desarrollo e implementación del proyecto, tanto
desde un punto de vista técnico, operativo y económico.
Factibilidad Operativa
La factibilidad operativa corresponde a la aceptación e implementación

que disponga la gerencia de la empresa y el personal inherente a las
acciones de mantenimiento, ya que la presente propuesta proporciona las
herramientas y los recursos necesarios para la buena gestión de los
procesos de mantención y disponibilidad de la máquina objeto de estudio.
Además de incluir información apoyada en los manuales que pueden
contribuir con la capacitación de determinados aspectos en donde se están
obteniendo bajos resultados, por lo tanto solo basta el compromiso y
adiestramiento del personal para poder obtener mayores niveles de eficiencia
y eficacia.
Factibilidad Técnica
La factibilidad técnica del presente estudio se considera viable, ya que la

planta cuanta con todos los recursos necesarios para la puesta en marcha.
La presente propuesta no solo ayuda a la disponibilidad de la máquina sino
también al proceso productivos de la empresa, sino que también optimiza los
tiempos necesarios para la ejecución de las acciones de mantenimiento,
proporcionando a su vez un programa de mantenimiento correctivo en donde
129
se fijan las frecuencias, las herramientas y/o recursos necesarios y la

duración de estas. Además, la conservación de los equipos y la seguridad del
personal involucrado en los procesos de mantenimiento son fundamentos
clave para la propuesta.
Factibilidad Económica
La factibilidad económica representa los beneficios que pueden ser

obtenidos a través de la implementación de la propuesta. Esta enmarca los
recursos necesarios para la inversión, los detalles acerca de las unidades
para los diversos ítems indicados, estrategia de financiación y las
estimaciones de ingresos y costos para el período considerado en la
evaluación. Es aquí en donde la propuesta toma forma para la empresa,
proporcionándole un presupuesto que le permite visualizar las ganancias
aproximadas que obtendrá con su aplicación; el cual, de forma general, se
enfoca directamente en la reducción de costos.
La propuesta está basada en la modalidad de beneficio – costos, la cual

busca encontrar un equilibrio ideal entre el costo de inversión de capital y el
beneficio económico que genera para la empresa. Por ello, se debe
demostrar que la ganancia que genera la implementación de la propuesta es
mayor al costo de inversión y para hacerlo es necesario contemplar en forma
de esquema los costos y ganancias que conllevaran. El criterio de evaluación
debe cumplirse para que la propuesta se acople con el estudio de factibilidad.
Beneficio de la Propuesta
De acuerdo a la evaluación conjunta con el área de producción y

mantenimiento, se concluyó que con la aplicación del mantenimiento
correctivo de una manera eficiente y eficaz, y de este modo tener disponible
la máquina, se reducirían las paradas en la empresa por falta de energía
130
eléctrica, ahora de acuerdo a lo indicado por el gerente de planta, en el año

2020, se registraron paradas por este motivo en todos los meses, bien sea
por el plan de racionamiento o por caída de tensión en la línea de
alimentación de la empresa, cabe destacar que no se recuperaría en un 100
por ciento, ya que la máquina debe ser activada manualmente y todo el
tiempo en hacer la activación es de 15 min aproximadamente, es decir que
por cada vez que se presente la falta de energía se debe descontar este
tiempo para poder energizar la empresa (Ver Cuadro 24).
Cuadro 24
Beneficio de la Propuesta
Tiempo de Recuperación
Activación del de Horas
Cantidad Paradas por Falta Motor (Horas de
de de Energía Generador Trabajo de la
Mes Paradas Eléctrica (Horas) (Horas) Máquina)
ene-20 5 12,50 1,25 11,25
feb-20 4 10,00 1,00 9,00
mar-20 5 12,50 1,25 11,25
abr-20 3 7,50 0,75 6,75
may-20 4 10,00 1,00 9,00
jun-20 4 10,00 1,00 9,00
jul-20 2 5,00 0,50 4,50
ago-20 2 5,00 0,50 4,50
sep-20 2 5,00 0,50 4,50
oct-20 3 7,50 0,75 6,75
nov-20 1 2,50 0,25 2,25
dic-20 3 7,50 0,75 6,75
Costo de Implementación
Estos se refieren a todos los costos incurridos por la empresa. Los costos
de implementación representan todos los gastos pertinentes para la
evaluación de la problemática planteada por el investigador, siendo un
resultado directo de las incidencias en el proceso de mantenimiento así como
los presupuestos generados por los fabricantes de las piezas de los equipos
131
y materiales que son requeridos para la ejecución de las acciones del

mantenimiento correctivo a la máquina. Para el presente proyecto se
contabilizaron los costos para la Implementación del Plan de Mantenimiento
Correctivo, los cuales sumados darán el costo o inversión inicial de la puesta
en marcha del mismo (Ver Cuadro 25).
Cuadro 25
Costos para la Implementación del Mantenimiento
Cantidad Costo Unitario Total

Componentes
(Juegos) (Bs) (Bs)
Empacaduras 2 74.766.000,00 149.532.000,00
Base de Motor 1 124.209.000,00 124.209.000,00
Correas 1 287.812.000,00 287.812.000,00
Mangueras de Alta
1 80.140.000,00 80.140.000,00
Presión
Refrigerante 1 74.766.000,00 74.766.000,00
Aceite 1 668.766.000,00 668.766.000,00
Tensor 1 287.812.000,00 287.812.000,00
Filtro de Gasolina 1 801.400.000,00 801.400.000,00
Bujias 1 379.949.000,00 379.949.000,00
Filtro de Aire 1 74.766.000,00 74.766.000,00
Tapa de Radiador 1 124.209.000,00 124.209.000,00
Cables de Bujias 1 198.209.000,00 198.209.000,00
Bomba de Gasolina 1 379.949.000,00 379.949.000,00
Trabajos Externos 1 450.000.000,00 450.000.000,00
TOTAL 4.081.519.000,00
De cuadro anterior se tiene que la inversión inicial es de 4.081.519.000,00

Bs. Adicional a los costos de la inversión inicial, también es recomendable
calcular los costos fijos que se deben computar a la mejora, ya que por lo
general ellas hacen un incremento en la utilización de los equipos y por esto
se hace consumos de algunas energías y se puede depreciar más el equipo
(Ver Cuadro 26).
132
Cuadro 26
Costos Fijos por la Mejora
Descripción Valor Bs
Depreciación Mensual 5.569.537,50
Combustible 72.000.000,00
TOTAL 77.569.537,50
Cuadro 27
Resumen de los Datos para Realizar los Cálculos de la Factibilidad
Económica
Descripción Valor
Inversión Inicial 4.081.519.000,00
Costo Variable Unitario 127.500.000,00
Costos Fijos Mensuales 77.569.537,50
Costo de una hora para la empresa 255.000.000,00
Tasa Promedio Anual 34,00%
Tasa Mensual 2,83%
Cálculo del Flujo de Caja
Cuadro 28
Cálculo del Flujo de Caja por la mejora
Estimado
(Horas
de
trabajo
de la Ingresos Costo Variable
Mes máquina) Adicionales Total Costo Fijo Flujo de Caja
ene-21 11,25 2.868.750.000 1.434.375.000 77.569.537,5 1.356.805.462,5
feb-21 9,00 2.295.000.000 1.147.500.000 77.569.537,5 1.069.930.462,5
mar-21 11,25 2.868.750.000 1.434.375.000 77.569.537,5 1.356.805.462,5
abr-21 6,75 1.721.250.000 860.625.000 77.569.537,5 783.055.462,5
may-21 9,00 2.295.000.000 1.147.500.000 77.569.537,5 1.069.930.462,5
jun-21 9,00 2.295.000.000 1.147.500.000 77.569.537,5 1.069.930.462,5
jul-21 4,50 1.147.500.000 573.750.000 77.569.537,5 496.180.462,5
ago-21 4,50 1.147.500.000 573.750.000 77.569.537,5 496.180.462,5
133
Cuadro 28 (cont.)
Estimado
(Horas de
trabajo de
la Ingresos Costo Variable
Mes máquina) Adicionales Total Costo Fijo Flujo de Caja
sep-21 4,50 1.147.500.000 573.750.000 77.569.537,5 496.180.462,5
oct-21 6,75 1.721.250.000 860.625.000 77.569.537,5 783.055.462,5
nov-21 2,25 573.750.000 286.875.000 77.569.537,5 209.305.462,5
dic-21 6,75 1.721.250.000 860.625.000 77.569.537,5 783.055.462,5
Ecuación 2. Flujo de caja
Cálculo del Valor Presente (VP)
El Valor Presente (VP) no es más que el valor que posee a día de hoy un
determinado flujo de dinero que se recibirá en el futuro. Este permite por
medio de una formula calcular el valor que tiene una cantidad de dinero que
no será recibida sino hasta en un periodo de tiempo determinado; es decir,
en el futuro. Para determinar este valor es fundamental poseer dos variables,
las cuales son: la cantidad o flujo de dinero que se recibirá y una tasa que
permita descontar estos flujos.
∑
( )
Ecuación 3. Valor Presente
Cuadro 29
Cálculo del Valor Presente
Mes n Flujo de Caja (1+i)n VPn

ene-21 1 1.356.805.462,50 1,0283 1.319.421.843,60
feb-21 2 1.069.930.462,50 1,0575 1.011.783.809,09
mar-21 3 1.356.805.462,50 1,0874 1.247.716.282,04
abr-21 4 783.055.462,50 1,1182 700.256.048,73
may-21 5 1.069.930.462,50 1,1499 930.434.883,56
134
Cuadro 29 (cont.)
Mes n Flujo de Caja (1+i)n VPn

jun-21 6 1.069.930.462,50 1,1825 904.798.914,32
jul-21 7 496.180.462,50 1,2160 408.039.553,85
ago-21 8 496.180.462,50 1,2505 396.796.972,95
sep-21 9 496.180.462,50 1,2859 385.864.155,22
oct-21 10 783.055.462,50 1,3223 592.179.524,60
nov-21 11 209.305.462,50 1,3598 153.924.415,34
dic-21 12 783.055.462,50 1,3983 559.996.818,55
Total Anual 8.611.213.221,84
Relación Beneficio-Costo
La relación beneficio/costo (B/C) es un indicador que mide el grado de

desarrollo y bienestar que un proyecto puede generar. Debido a que en el
ámbito económico las apariencias muchas veces suelen engañar, es
importante definir bien el margen de ganancia que se obtiene a través de una
inversión, para que posteriormente, en base a los resultados, se pueda tomar
la decisión más correcta para el inversor. La relación beneficio-costo es una
de las técnicas más importantes dentro de la teoría de decisión debido a la
gran utilidad de su aplicación. Mediante este indicador se define la
factibilidad de la alternativa planteada; de tal manera, que permita buscar las
mejores decisiones para la organización, mediante el cociente de la inversión
y el beneficio que se obtendrá; tal como se muestra en la siguiente ecuación:
( )
Ecuación 4. Beneficio-Costo
R b = 8.611.213.221,85 = 2,11
c 4.081.519.000,00
135
A través del análisis del valor generado en el cálculo anterior, el autor

concluyo que con la inversión inicial requerida para la ejecución de la
propuesta planteada en el estudio, se obtendrá un beneficio de 1,11, lo cual
representa un margen considerable para la ejecución de la inversión
necesaria por parte de la empresa.
Tiempo de Retorno de Inversión (TRI)
El Tiempo de Retorno de Inversión o Plazo de Recuperación (conocido

como Payback en inglés), es una herramienta que permite determinar el
periodo de tiempo que se necesita para que el valor de la inversión inicial sea
recuperado. Está relacionado indirectamente con la Relación de coste-
beneficio ya que la obtención de ambos datos posee un importante valor
financiero, ya que permitirán la realización de la toma de decisiones por parte
de la empresa o los inversionistas. Es por eso que en la presente
investigación se desarrolló el cálculo de este valor como se puede apreciar
en el Cuadro 30.
Ecuación 5. Tiempo de retorno de la inversión
Cuadro 30
Cálculo del Tiempo del Retorno de la Inversión
Inversión 4.081.519.000,00Bs
Inicial
Mes Flujo de Caja Valor Presente Io-∑(Vpi)
Ene-21 1.356.805.462,50 1.319.421.843,60 2.762.097.156,40
Feb-21 1.069.930.462,50 1.011.783.809,09 1.750.313.347,31
Mar-21 1.356.805.462,50 1.247.716.282,04 502.597.065,27
Abr-21 783.055.462,50 700.256.048,73 -197.658.983,46
136
Cuadro 30 (Cont.)
Mes Flujo de Caja Valor Presente Io-∑(Vpi)

May-21 1.069.930.462,50 930.434.883,56 -1.128.093.867,02
Jun-21 1.069.930.462,50 904.798.914,32 -2.032.892.781,34
Jul-21 496.180.462,50 408.039.553,85 -2.440.932.335,19
Ago-21 496.180.462,50 396.796.972,95 -2.837.729.308,14
Sep-21 496.180.462,50 385.864.155,22 -3.223.593.463,36
Oct-21 783.055.462,50 592.179.524,60 -3.815.772.987,96
Nov-21 209.305.462,50 153.924.415,34 -3.969.697.403,30
Dic-21 783.055.462,50 559.996.818,55 -4.529.694.221,85
Sustituyendo
Cabe destacar que en esos 112 días indicados como tiempo de

recuperación de la inversión, en el orden del 4 meses.
Punto de Equilibrio
El punto de Equilibrio determina la cantidad de ventas requeridas para

igualar los costos totales de la inversión; es decir, es el punto que indica la
cantidad de ventas necesarias para recuperar la inversión, el cual a su vez
indica un valor de beneficio cero. A través del cálculo de este punto, se
puede determinar la cantidad de ventas que estén por encima de él,
obteniendo así una aproximación de los beneficios que se pueden obtener.
IT = p * q
Ecuación 6. Ingreso total por ventas
CT = CFT + CVT
Ecuación 7. Costo total
137
Siendo:
IT: Ingresos total por ventas
p: Precio de venta
q: Unidades producidas y vendidas
CT: Costo total
CFT: Costo fijo total
CVT: Costo variable total
PE = IT – CT = 0 ó IT = CT
Pero:
CT = CFT + CVT
CTV = CVu * q
Siendo:
CVu: Costo Variable Unitario
Sustituyendo las formulas se obtiene:

p * q = CFT + CVu * q
p * q – Cvu * q = CFT
q * (p – Cvu) = CFT
( )
Ecuación 8. Unidades Producidas y Vendidas
Datos para calcular el punto de Equilibrio
Inversión Inicial 4.081.519.000,00 Bs

Costos fijos (4 meses según TRI) 232.708.612,50 Bs
Costo de una hora para la empresa 255.000.000,00 Bs/h
Costo Variable Unitario 127.500.000,00 Bs/h
( )
( )
138
Gráfico 1. Punto de Equilibrio
De acuerdo al gráfico anterior, al cumplir con 34 horas de trabajos de los

estimados para el año 2021, se estaría cubriendo los costos totales que
conllevaría el ejecutar el mantenimiento correctivo al Motor Generador de
Potencia y Máquina de Soldar Marca Lincoln Farc Welder SA-200, en la
Empresa Suministros Industriales YB, C.A. De acuerdo a la información
manejada, el equipo cumple las 34 horas necesarias para alcanzar el punto
de equilibrio dentro de los 112 días indicados como tiempo de recuperación
de la inversión, al tener la máquina un tiempo de trabajo intermitente, de uso
ante emergencia.
139
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
Una vez analizados los resultados obtenidos, mediante la aplicación de los

instrumentos, se resumirán las conclusiones acerca de la investigación,
resaltando que estos vienen a reforzar la competencia técnica del
departamento de mantenimiento de la empresa Suministros Industriales YB,
C.A, con la finalidad de que la empresa aumente sus niveles de productividad
al recuperar y poner en producción un activo de la empresa.
Por los cálculos antes expuestos, se demuestra que es factible realizar
este mantenimiento, ya que la inversión será retornada en, y al analizar los
cálculos relacionados, queda descrito que es una inversión que se
recuperara y también generara dividendos a corto plazo.
Este estudio es importante, ya que involucra al personal del Departamento
de Mantenimiento y le demuestra su relación con la producción, a los fines de
asegurar un adecuado y oportuno mantenimiento para las unidades. Se
constató que en términos financieros la inversión es pequeña, en
comparación con el ingreso que generara tener el equipo operativo.
Por todo lo antes expuesto, sumado al impacto positivo para la comunidad
y los trabajadores, se puede concluir que el proyecto es factible desde el
punto de vista operativo, técnico, y económico.
140
Recomendaciones
Con el presente estudio se permitió diagnosticar la máquina de soldar y

generador de potencia marca Lincoln Farc Welder SA-200 y esto a su vez
permitió establecer propuestas que impulsara la recuperación de un activo de
la empresa, dando cumplimiento a normas de calidad venezolanas y a la
legislatura vigente. Por lo que el investigador propone las siguientes
recomendaciones:
Planificar un mantenimiento correctivo mayor a la brevedad posible.
Establecer rutinas de mantenimiento preventivo para alargar el tiempo de
vida útil de la máquina.
Dar cumplimiento al Plan de Mantenimiento preventivo establecido.
Establecer y mantener en almacén un inventario mínimo de repuestos
necesarios.
Capacitar continuamente al personal, para impulsar las buenas prácticas
de mantenimiento.
141
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Propuesta de Un Programa de Mantenimiento Correctivo Al Motor Generador

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

Propuesta de un Plan de Mantenimiento Correctivo al Motor Generador

Autor: Julio Cesar Morales Jiménez

Maracay, Marzo 2021

AUTORIZACIÓN DEL TUTOR DE TRIA

Yo, Pedro A. Valera V. , titular de la Cédula de Identidad Nº 8.815.510 , en

En la ciudad de Maracay, a los _ días del mes de de __

ACTA DE EVALUCIÓN DEL TRABAJO ESPECIAL DE

Quienes analizaron el Trabajo especial De Recuperación de Índice Académico Titulado: Propuesta

Especialidad: Ingeniería Industrial

Recibido por: ________________

II. MARCO REFERENCIAL Y METODOLÓGICO

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Propuesta de un Plan de Mantenimiento Correctivo al Motor Generador

Trabajo Especial de Recuperación de Índice

Autor: Julio C. Morales J.

Esta investigación se realizó específicamente con el propósito de elaborar un

Descriptores: Fallas, Generador de potencia, Maquina, Mantenimiento.

En la actualidad, la gestión adecuada del mantenimiento de los activos de

En este sentido, las personas con responsabilidades en la toma de

Para un mantenimiento efectivo, la confiabilidad es una relación que

Independientemente del sector productivo, es requerido el mantenimiento

como la propia confiabilidad, mantenibilidad, seguridad; para dar continuidad

Es así, que la investigación consta de una estructura metodológica, de

Capítulo I: se refiere al Problema objeto a estudio, en donde se describe la

Capítulo II: se presenta el Marco Referencial y por el Marco Metodológico,

Capitulo III, se presentan los Resultados mediante el desarrollo de las

Contextualización del Problema

Debido a la puesta en práctica de políticas de mantenimiento se requiere

Se podría decir que en Latinoamérica existe una deficiencia industrial

realizar las mejoras adecuadas y eficientes de forma precisa es sus procesos

Por lo que en la actualidad, el reto de las industrias Venezolana está

De esta realidad no se escapa la empresa Suministros Industriales YB,

con el propósito de fabricar y comercializar productos derivados del reciclaje

Esta empresa ha estado trabajando y desarrollando proveedores de

El proceso productivo cuenta con estaciones de trabajo que van desde un

eléctricos y operativos que están impidiendo cumplir a tiempo y cantidad con

Por consiguiente, Suministros Industriales YB, C.A., cuenta dentro de sus

Otro aspecto a considerar en la contextualización del problema es que a

En vista de estos acontecimientos y en busca de solventar esta situación,

asegurara la operatividad de forma continua, pues logrando con ello la

¿Cuál será la situación actual del motor generador de potencia?

¿Cómo se implementa el plan de mantenimiento correctivo al motor

Proponer un plan de mantenimiento correctivo al motor generador de

Diagnosticar la situación actual del motor generador de potencia marca

Elaborar la propuesta de un plan de mantenimiento correctivo al motor

Desde años atrás y hasta ahora de manera creciente, producto de la crisis

De tal manera así, satisfacer el mercado a nivel nacional, obteniéndose un

Con la implementación de dicho plan, se buscó lograr minimizar los costos

producción establecidos, para que de tal manera, incorporar actividades

A fin del investigador, fue de gran interés la realización de este Trabajo

Finalmente, a la casa de estudio el Instituto Universitario Politécnico

MARCO REFERENCIAL Y METODOLÓGICO

La presente investigación debe estar apoyada sobre la base de la

Corresponde a los estudios previos y tesis de grado relacionadas con el

modelo o ejemplo para futuras investigaciones. De acuerdo a las

Mauricio, D. (2017), realizó un Trabajo Especial de Grado, que tituló:

Cabe destacar, que en el antecedente, se aplicó una metodología de

En el trabajo, se realizó el empleo de la herramienta de trabajo Análisis de

determinando si es o no necesario cambiarlo, Instrumento de luz infrarroja

Dentro de sus conclusiones se tienen que la tribología se centra