Dureza Rockwell

La dureza Rockwell o ensayo de dureza Rockwell es un método para determinar la dureza, es decir, la
resistencia de un material a ser penetrado.

El ensayo de dureza Rockwell constituye al método más usado para medir la dureza debido a que es muy simple
de llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales.

Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen de la utilización de distintas combinaciones de penetradores
y cargas, lo cual permite ensayar prácticamente cualquier metal o aleación.

Hay dos tipos de penetradores:

unas bolas esféricas de acero endurecido (templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg, y un penetrador cónico
de diamante con un ángulo de 120° ± 30′ y vértice redondeado formando un casquete esférico de radio 0,20
mm (Brale), el cual se utiliza para los materiales más duros.

El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base de la máquina.

mediante un durómetro Rockwell se obtiene el valor de la dureza directamente en la pantalla, el cual varía de
forma proporcional con el tipo de material que se utilice. También se puede encontrar la profundidad de la
penetración con los valores obtenidos del durómetro si se conoce el material.

Muestra del funcionamiento del ensayo Rockwell. El penetrador precarga, luego carga, y luego descarga; la
relación entre la precarga más la carga y la descarga indica la dureza del material.

Los parámetros que caracterizan las diferentes escalas y su utilización son:

1. La carga.
2. El tipo de indentador.

1. LA CARGA

Se pueden utilizar cargas desde 10 gramos (HV0.01) hasta 3000 kp (HB10/3000).

la profundidad de la huella sea inferior a 1/10 del espesor total de la pieza o de la capa del tratamiento superficial
que se desee analizar.

En el caso de las escalas Rockwell, se conseguirá un ensayo menos sensible a la rugosidad superficial y a la
posible descarburación de la pieza.

La homogeneidad o no del material es aspecto fundamental para decidir la escala de dureza a utilizar. La
fundición es un caso típico: normalmente se controla con cargas elevadas (HB10/3000), con excepción de las
que han sufrido un tratamiento por inducción.

Por otra parte, hay que asegurarse de que una huella muy grande no deteriore la pieza u origine esfuerzos que
puedan producir posteriores roturas.

2. TIPO DE INDENTADOR
En los ensayos de dureza, por encima de 50 HRC es deseable utilizar un penetrador de diamante, y por debajo
podemos utilizar uno de acero. De esta forma:
 ENSAYO DE DUREZA BRINELL: No contempla el penetrador de diamante, por lo que se utiliza para

metales con durezas medias y bajas (fundiciones, ...)

 ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL: Es el más universal, se utiliza el penetrador de diamante para el

material muy duro y la bola de acero para los más blandos (uso general en taller).
 ENSAYO DE DUREZA VICKERS: Se utiliza el penetrador de diamante jugando con la carga de

aplicación. Cargas relativamente bajas. Huellas pequeñas que permiten hacer cadenas de dureza

(CHD). Es un ensayo de dureza Muy utilizado en laboratorio.

ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL

En este caso, para determinar la dureza del metal, se aplica una pequeña precarga y a continuación se aplica
gradualmente la carga adicional según el método seleccionado. La diferencia de profundidad entre ambas es
leída por un comparador que la traduce en términos de dureza. Los penetradores, las precargas, las cargas
y las unidades de medida del ensayo Rockwell están estandarizadas en dos categorías: Rockwell y Rockwell
Superficial.

DUREZA ROCKWELL STANDARD

Hay dos tipos de penetradores:

 Diamante: En forma cónica con un ángulo de 120º y radio de 0,2 mm.

 Bola: De diversos diámetros: 1/16”, 1/8”, 1/4” 1/2”.

Precarga: 10 kp.

Cargas de ensayo: 60 - 100 - 150 kp.

Unidades: 1 unidad Rockwell corresponde a una profundidad de 0,002 mm (2 µm).

Resultado: Se obtiene restando de 100 (para el penetrador de diamante) ó de 130 (para el de bola), la mitad
de la penetración en micras.
Ejemplo: Con el penetrador de diamante hemos obtenido una diferencia de penetración de 0,082 mm. El valor
de la dureza será de: 100 - (82/2) = 59 Rockwell.

La combinación de diferentes penetradores con diferentes cargas, permite obtener una serie de escalas
diferentes, como se muestra en la tabla siguiente:

CARGAS ESCALA HR

150 C G K P V

100 D B E M S

60 A F H L R

PENETRADOR diamante bola 1/16” bola 1/8” bola 1/4” bola 1/2”
Ejemplo: Si se utiliza una carga de 100 kp, una bola de 1/16” el ensayo será HRB.
H (Hard = dureza), R (Rockwell), B (Escala).
DUREZA ROCKWELL SUPERFICIAL
Los tipos de penetradores son los mismos que en la escala standard:

 Diamante: En forma cónica con un ángulo de 120º y radio de 0,2 mm.

 Bola: De diversos diámetros: 1/16”, 1/8”, 1/4” 1/2”.

Precarga: 3 kp.
Cargas de ensayo: 15 - 30 - 45 kp.
Unidades: 1 unidad Rockwell corresponde a una profundidad de 0,001 mm (1 µm).
Resultado: Se obtiene restando de 100 la penetración en micras.

Ejemplo: Si, como en el caso anterior, la diferencia de penetración entre la precarga y la carga es de 0,082 mm.,
la dureza rockwell será: 100 - 82 = 18 Rockwell Superficiales, tanto si se utiliza penetrador de diamante como
de bola.

Las diferentes escalas de dureza del metal se obtienen por un número y una letra, según la combinación de
penetradores y cargas, según la tabla:

CARGA (Kp) ESCALA HR

45 45 N 45 T 45 W 45 X 45 Y

30 30 N 30 T 30 W 30 X 30 Y

15 15 N 15 T 15 W 15 X 15 Y

INDENTADOR Diamante Bola 1/16” Bola 1/8” Bola 1/4” Bola 1/2

UTILIZACION DE LAS ESCALAS ROCKWELL

Los aceros templados o de aleación (aceros duros), son controlados solamente con el penetrador de diamante.

Los aceros sin tratamiento térmico o fundiciones poco aleadas (aceros blandos), se controlan con penetrador
de bola.

Los aceros extremadamente blandos, se controlan con una carga muy pequeña y bola de gran diámetro (por
ejemplo, HRR).

Para el control de piezas especialmente delgadas ó con una capa fina de tratamiento, es preciso recordar los
límites (1/10 etc.), así como la NO deformación del material que falsearía los resultados del ensayo de dureza.
Por ello se suele utilizar las escalas de dureza Rockwell Superficial.

Esta regla es válida para todos los controles de dureza. A cada tipo de ensayo de dureza le corresponde un
espesor mínimo. Veamos la tabla de espesores mínimos para el ensayo Rockwell.
ESCALAS ROCKWELL MAS USADAS

HRC : Penetrador de diamante y carga de 150 kp.

Piezas templadas, de aleación ó cementadas.
HRB : Penetrador de bola 1/16” y carga de 100 kp.
Aceros blandos en general (sin tratamiento térmico).
HRA : Penetrador de diamante y carga de 60 kp.
Piezas de gran dureza, que romperían el penetrador si la carga es grande.
HRN : Penetrador de diamante y cargas de 15, 30 ó 45 kp (Rockwell Superficial).
Piezas con un pequeño espesor de cementación.
HRT : Penetrador de bola 1/16” y cargas de 15, 30 ó 45 kp (Rockwell Superficial).
Piezas de chapa fina.

VENTAJAS DEL ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL

Ventajas:

 Permite una lectura directa de la dureza de metales, sin recurrir a medios ópticos, más costosos.

 Es muy rápido y económico.

 No es necesario preparar la superficie de la muestra à Ideal para talleres.