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PM3516 3516B Power Module NBR00001-UP(SEBP5738 - 34) - Documentación Página 1 de 97
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Bienvenido: r401nre
Producto: POWER MODULE

Modelo: PM3516 POWER MODULE NBR
Configuración: PM3516 3516B Power Module NBR00001-UP
Applied Failure Analysis

Guía para examinar las piezas defectuosas {1000, 7000}
Número de medio -SSBF9066-04 Fecha de publicación -13/02/2014 Fecha de actualización -22/07/2016
i06723674
Guía para examinar las piezas defectuosas {1000, 7000}

SMCS - 1000; 7000
Productos de Caterpillar
Se detectan
Introducción
El equipo de Análisis Aplicado de Fallas (AFA, Applied Failure Analysis) en el Centro de respaldo al
producto de Caterpillar, en Peoria, IL, proporciona la información siguiente para ayudar en la evaluación
inicial de las piezas defectuosas y la recopilación de información relevante para la investigación de las fallas
de piezas.
No debe intentarse realizar el análisis de fallas sin la capacitación apropiada. Se encuentran disponibles
capacitación y material de referencia sobre análisis de fallas a través de Caterpillar, los distribuidores de Cat
y el sistema de medios de Caterpillar. Se encuentra disponible asistencia con el análisis de fallas a cargo de
personal capacitado en los distribuidores de Caterpillar, los representantes de servicio técnico de Caterpillar
y el equipo de Análisis Aplicado de Fallas.
Consultoría de análisis de fallas

Se encuentra disponible ayuda para realizar un análisis de fallas a través del equipo de Análisis Aplicado de
Fallas en el Centro de respaldo al producto de Caterpillar. El personal de Caterpillar puede comunicarse
directamente con el equipo de AFA para solicitar ayuda. Los distribuidores de Cat deben trabajar a través de
sus representantes de servicio técnico para obtener ayuda.
Tabla 1
Número de teléfono del consultor (EE.UU.) Correo electrónico
Rickey_Jim_E@cat.com
https://sis.cat.com/sisweb/sisweb/techdoc/techdoc_print_page.jsp?returnurl=/sisweb/sisw... 22/03/2019
Jim Rickey
309-494-5966
Los siguientes temas se cubrirán en este análisis.
• El proceso de análisis de fallas
• Desarmado para permitir el análisis de fallas
• Métodos de inspección visual
• Análisis de piezas fracturadas
• Concentradores de esfuerzos
• Análisis de piezas desgastadas
• Información adicional
El proceso de análisis de fallas

El análisis de fallas es la "revisión minuciosa de hechos ambientales y del producto que lleva a la
identificación de la causa fundamental de problemas en el producto". El propósito de realizar un análisis de
fallas es simplemente descubrir la causa fundamental de una falla de modo que se puedan tomar las medidas
adecuadas para prevenir que la falla ocurra otra vez.
En la definición, se destacan dos palabras clave. La primera palabra es hechos. Un buen análisis de fallas se
basa principalmente en los hechos. Los hechos se pueden encontrar en muchos lugares: las piezas
defectuosas, la aplicación, la operación, los registros de mantenimiento, los datos del ECM (Electronic
Control Module, Módulo de control electrónico), etc.
Las segundas palabras destacadas son causa fundamental. Trabajar con hechos y con un proceso definido
permite que un investigador llegue a la causa fundamental más probable de una falla y pueda responder tres
preguntas:"¿qué ocurrió?", ¿cómo se produjo la falla?" y "¿quién fue responsable?". Con las respuestas a
estas preguntas, un problema se puede resolver para que no vuelva a ocurrir.
El análisis de fallas es una de las muchas herramientas utilizadas para solucionar problemas. El momento
apropiado para usar el análisis de fallas es cuando:
• Las piezas están rotas.
• Las piezas se desgastan prematuramente o de una forma inusual.
• Las piezas se deforman de modo que ya no pueden realizar la función deseada.
Los indicadores adversos, como el calentamiento, ruidos u olores inusuales u otros problemas de
rendimiento, en general, no requieren un análisis de fallas, sino la aplicación de solución de problemas,
pruebas o ajustes. Utilice el análisis de fallas en el momento apropiado.
El equipo de AFA enseña un proceso de ocho pasos para realizar un análisis de fallas. El proceso comienza
un tiempo antes de la falla, cuando la pieza o el sistema todavía estaba funcionando correctamente y
continúa a través de la falla, usando hechos, sucesos y una línea cronológica. El proceso concluye cuando los
resultados del análisis de fallas se han comunicado a la parte responsable, la máquina se ha reparado y se
lleva a cabo una llamada o visita de seguimiento para reafirmar la confianza del cliente en nosotros.
Las personas que usan esta información probablemente estarán muy involucradas en la fase de detección de
hechos del análisis de fallas. Los hechos pueden reunirse no solo de las piezas defectuosas, sino también de
la información de aplicación, operación y mantenimiento. Actualmente, cualquier cosa que haya afectado la
pieza desde la fabricación hasta el momento en que la pieza falló puede proporcionar hechos al analista de
fallas. Por lo general, cuantos más hechos puedan recopilarse, mejores serán los resultados del análisis de
fallas.
Desarmado para permitir el análisis de fallas

Hay dos ideas clave que se deben recordar cuando se desarman las piezas para permitir un análisis de fallas:
• Las piezas se deben marcar.
• No deben dañarse aún más las piezas durante el desarmado.
Marcado de piezas
El mejor momento para marcar las piezas es antes y durante el desarmado. Las piezas pueden marcarse para
mostrar sincronización, ubicación, orientación y agrupamiento en familia.
Ilustración 1 g01200676
Pieza marcada antes del desarmado
Las piezas pueden marcarse a fin de documentar la orientación antes del desarmado.
Pieza marcada durante el desarmado
Las piezas pueden marcarse para documentar la ubicación y el agrupamiento en familia. Estas marcas son
especialmente útiles cuando hay varias piezas idénticas en un conjunto.
Hay varios métodos aceptables de marcar las piezas que incluyen: bolígrafos de ácido, bolígrafos vibradores,
bolígrafos de pintura y marcadores permanentes. Recuerde lo siguiente al marcar piezas:
• Es posible que se deban limpiar las superficies que se van a marcar antes de hacerlo.
• Asegúrese de que las marcas no se eliminen con los procesos de limpieza o piense en volver a realizar
las marcas después de la limpieza.
• Aplique marcas en áreas en las que no se desgasten por la manipulación.
No deben dañarse las piezas durante el desarmado.
El uso de técnicas de desarmado descuidadas puede dañar las piezas defectuosas y las piezas que se pueden
volver a utilizar. El daño subsiguiente en las superficies de fractura o áreas desgastadas hará que el análisis
de fallas sea mucho más difícil. Los tipos de daños subsiguientes más comunes en las piezas defectuosas son
los daños físicos debido a prácticas descuidadas de desarmado, manipulación y envío, y a la corrosión de la
atmósfera o la manipulación.
Los martillos y las herramientas de impacto pueden dañar las piezas durante el desarmado. Por ejemplo, los
cojinetes antifricción son propensos a este tipo de daños. Debido a que las pistas de cojinete y los elementos
giratorios están termotratados a niveles de alta dureza, se mellan y dañan fácilmente debido a cargas de
impacto. Además, cuando se quita un cojinete dañado, se debe tener cuidado de no dañar la caja, de lo
contrario, se puede producir la falla subsiguiente del cojinete.
Abolladura en la pista de cojinete
Una abolladura en la pista de cojinete durante la remoción añade otro hecho que no estaba presente como
resultado de la falla.
Daños a la caja
Los daños a la caja como resultado de la remoción de un cojinete defectuoso pueden causar la falla del
siguiente cojinete.
Se utilizan diversos métodos de calentamiento durante el proceso de desarmado. Si no se controla

cuidadosamente, el calentamiento puede dañar aún más las piezas defectuosas, lo que hace que el análisis de
fallas sea más difícil. El calentamiento no controlado también puede dañar las piezas que podrían volver a
utilizarse durante la reparación después de la falla, lo que deriva en fallas repetidas. Recuerde, siempre que
una pieza haya estado suficientemente caliente para decolorar la superficie, se produjeron cambios
metalúrgicos y la pieza ya no está como era después de la falla. Evite el calentamiento durante el desarmado
que decolora las piezas en las áreas de fractura o desgaste que requieren inspección.
Las pistas de cojinete y las superficies de montaje proporcionan un buen ejemplo de cómo las piezas pueden
dañarse durante el desarmado. Estos son algunos detalles que se deben tener en cuenta durante el desarmado:
• No corte completamente a través de una pista y evite dañar (mellar) o recalentar la pieza en la pista.
• Oriente la punta del soplete de corte a lo largo de la pieza en lugar de en línea recta hacia abajo sobre
las piezas para controlar la profundidad de penetración de calor.
• La mejor práctica es mellar la superficie de la pista con el soplete y, luego, terminar con cuidado el
quiebre con un formón y un martillo.
Daños causados por el calor excesivo
El uso de calor excesivo o el corte través de una pista de cojinete durante el desarmado puede dañar la
superficie detrás de la pista.
Melladuras en la superficie subyacente
Cortar a través de una pista de cojinete puede mellar la superficie subyacente y crear un concentrador de
esfuerzos. El recalentamiento cambia las propiedades del material, lo que también puede producir efectos de
incremento de esfuerzos.
Es común el daño por corrosión en las superficies de fractura o en las áreas de desgaste. La fractura de las
piezas produce superficies muy limpias que son altamente reactivas. Algunos tipos de desgaste también
tienen una acción de limpieza que puede agravar el daño por corrosión. La corrosión puede ser también el
resultado de aceites de caja transferidos a la superficie de las piezas, mientras se manipulan las piezas. Al
trabajar con piezas defectuosas, siempre tenga presente la necesidad de proteger las superficies de la
corrosión durante el almacenamiento y la manipulación. Excepto en el caso de desgaste abrasivo o por

erosión, la mejor manera para manipular las piezas defectuosas es la siguiente.
• Durante el desarmado, asegúrese de que las piezas defectuosas sean inmediatamente protegidas contra
la corrosión. Recubra las superficies con aceite, grasa o algún otro inhibidor de corrosión que se pueda
quitar fácilmente más tarde. Caterpillar tiene bolsas de plástico de almacenamiento que incorporan un
inhibidor de corrosión para proteger la superficie de las piezas. A veces, se pueden almacenar las
piezas pequeñas en recipientes herméticos que contienen un material higroscópico para reducir la
humedad.
• Limpie las superficies que deben ser inspeccionadas justo antes de realizar la inspección y no deje que
las piezas queden expuestas sin protección más tiempo del necesario.
• Después de la inspección, vuelva a aplicar de inmediato protección contra la corrosión o regrese la

pieza al área de almacenamiento protector. No exponga las piezas a entornos corrosivos hasta que se
haya completado el análisis de fallas.
• Asegúrese de que las superficies de las piezas estén bien protegidas durante el transporte y el envío.
La exposición accidental a entornos corrosivos es siempre posible durante el transporte y el envío.
Daños por corrosión
Proteja las superficies de fractura y las zonas desgastadas del daño por corrosión después de una falla.
Observe la corrosión en la superficie de fractura en la ilustración 7. Afortunadamente, el área de interés

estaba en el centro de la sección, no en el área corroída. De todos modos, un poco de corrosión puede
oscurecer la superficie y hacer que la identificación de los hechos de la superficie de fractura sea difícil.
Además, si la corrosión fue parte del proceso de falla, más tarde la corrosión podría cubrir ese hecho.
Métodos de inspección visual

La inspección visual es un proceso continuo durante un análisis de fallas. La inspección visual debe
comenzar antes del desarmado y continuar hasta que todos los hechos relativos a la falla se hayan encontrado
y registrado.
La inspección visual antes del desarmado debe incluir el estado general del motor o de la máquina y las
condiciones en el área donde ocurrió la falla. Observe qué parece estar dañado y el nivel del daño. Si es
posible, inspeccione el lugar de trabajo en el que se produjo la falla y entreviste al operador y toda persona
que haya estado en el área en el momento de la falla. Además, observe si las condiciones de trabajo eran
"normales" en el momento de la falla. ¿Estaba sucediendo algo inusual en el momento en que se produjo la
falla?
Marcas
Pieza de un competidor
En ciertas ocasiones, se utilizan piezas ajenas a Caterpillar. Los competidores pueden utilizar los números de
pieza de Caterpillar, pero no están autorizados a usar la marca registrada Caterpillar.
Cojinete original de Caterpillar
En la ilustración 9 se muestra un cojinete original de Caterpillar. Las marcas incluyen no solo el número de
pieza, sino también la marca registrada Caterpillar y cierta información de fabricación requerida.
A medida que los componentes en el área de la falla se desarman, registre la mayor cantidad de la siguiente
información que sea posible (anote todas las marcas en cada componente que se quita):
1. Números de pieza, números de cambio de ingeniería y marcas registradas de fabricantes
◦ Asegúrese de que las piezas sean piezas correctas, actualizadas y genuinas de Caterpillar.
2. Código de fecha de fabricación o remanufacturación
◦ Los códigos de fecha están forjados o estampados en muchas piezas nuevas. Los códigos de
fecha también están estampados, grabados o corroídos por ácido en piezas remanufacturadas
para indicar la fecha de remanufacturación. Los códigos de fecha suelen especificarse con el
sistema NUMERALKOD de Caterpillar.
3. Marcas de identificación, tales como códigos de proveedor, códigos forjados por troquel, códigos
estampados en acero templado, etc.
◦ La información proporcionada por estas marcas, cuando las marcas están en la pieza, puede ser
importante si la pieza falla prematuramente en su vida útil o si hay un reloj de producto.
(1) Código de troquel
(2) Código de proveedor
(3) Código estampado en acero templado
Algunas piezas contienen diferente información en las marcas hechas en la pieza. Registre toda la
información porque parte de la información puede ser útil más adelante en la investigación.
Número de reconstrucciones y número de horas acumuladas en cada pieza.
Algunas piezas contienen información que indica la remanufacturación o reutilización. Asegúrese de tener
en cuenta esta información al determinar el número de horas de servicio de la pieza.
Cuando recoja esta información, aproveche la oportunidad para ver todas las áreas de cada pieza. Preste
atención especial a las áreas de gran esfuerzo y a los concentradores de esfuerzos normales para determinar
si se necesita una inspección más detallada.
El período de inspección inicial es el tiempo para determinar qué piezas requieren una inspección más
detallada. Además de las piezas que estén rotas, agrietadas o desgastadas, a continuación, se indican algunos
otros indicadores de las piezas que se deben guardar para su inspección.
• Desgaste o patrones de desgaste anormales
• Concentradores de esfuerzos anormales, como picaduras, rasguños, melladuras, grietas, etc.
• Decoloración no relacionada con la operación normal
• Colores del temple que no son el resultado de un tratamiento térmico
• Distorsión o deformación plástica de piezas
• Depósitos en la superficie de las piezas
• Cualquier evidencia de daños u operación indebida
• Cualquier otra característica inusual o anormal
Todas las piezas que se identifican para indicar que requieren una inspección más detallada deben marcarse
y apartarse inmediatamente para manipularlas y limpiarlas de manera especial. Estas piezas deben mantener
su identificación a través de la limpieza y la inspección, y deben protegerse hasta que se haya completado el
análisis de fallas.
Examen de las piezas defectuosas
Las buenas técnicas de examen visual revelarán mucho sobre las piezas defectuosas. A menudo, es posible
obtener información acerca de lo siguiente:
• Tipos de desgaste y fractura
• Concentradores de esfuerzos normales y anormales
• Temperatura y entorno de operación
• Carga durante la operación y falla
• Operación indebida
• Daños durante la operación o la manipulación
• Evidencia de reparaciones anteriores
Limpieza
El primer paso del examen visual es preparar la superficie de la pieza para su inspección. Incluso delgadas
capas de aceite, grasa u otros materiales pueden ocultar hechos importantes. Si la superficie está pintada,
quitar la pintura para inspeccionar la superficie que está debajo puede ser necesario. Algunos métodos de
limpieza funcionan mucho mejor que otros para efectuar un análisis de falla. Por lo general, los métodos de
limpieza agresivos en los que se emplean productos químicos abrasivos, microesferas de vidrio, arenado con
bicarbonato o remoción mediante raspaje a mano se deben evitar debido a que pueden quitar hechos que
ayudan a determinar el tipo y la ubicación de pruebas adicionales que pueden ser necesarios. Incluso un paño
suave y una frotación suave pueden ser demasiado abrasivos en algunas superficies, como la superficie
blanda del cojinete en los cojinetes del motor.
Por lo general, las escobillas blandas y los disolventes suaves funcionan mejor para limpiar piezas a fin de para efectuar un
análisis de falla.
Estos métodos de limpieza se deben evitar en las piezas que se someterán a un análisis de falla. Es probable que se dañe la
superficie durante la limpieza.
Para resumir los requisitos de limpieza para las piezas que se someterán a un análisis de fallas, recuerde que
el objetivo es no dañar aún más las áreas de desgaste o fractura antes de que estas puedan inspeccionarse
para determinar los hechos. Tenga en cuenta estos factores al limpiar piezas:
• Use un disolvente suave, de secado rápido, para empapar o enjuagar las piezas a fin de limpiarlas.
• No limpie, raspe ni raye las piezas para limpiarlas, en especial, las piezas blandas, como los cojinetes
del motor.
• Después de la limpieza, seque las piezas soplando aire comprimido seco o con una toalla de papel.
• No limpie las piezas con una toalla de taller para secarlas.
Iluminación para el examen visual
Es necesario tener suficiente iluminación para realizar correctamente la inspección de las piezas defectuosas.
Sin la iluminación no es suficiente, es más fácil pasar por alto hechos críticos en las piezas defectuosas.
Iluminación de alta intensidad
La iluminación de alta intensidad y dirigida es esencial para realizar la inspección visual de las piezas. La
iluminación de alta intensidad ayuda a localizar e identificar tipos de desgaste, depósitos de material extraño,
fisuras y otros hechos que pueden pasar inadvertidos si la luz es menos intensa.
Iluminación en ángulo
Además de la iluminación dirigida, la iluminación en ángulo suele ser útil durante la inspección para el
análisis de fallas. La iluminación en ángulo produce sombras y contraste sobre la superficie de la pieza que
tiende a resaltar algunas características que, de lo contrario, pueden permanecer ocultas, como raspones por
desgaste, fisuras y marcas de maquinado. Sin embargo, la iluminación en ángulo, por lo general, hace que la
superficie se vea mucho peor de lo que realmente está.
Examen de todas las áreas
Una vez que las piezas estén bien limpias y haya suficiente luz disponible, empiece a inspeccionar las piezas
en busca de hechos. Durante el examen visual de las piezas defectuosas, examine TODAS las superficies de
TODAS las piezas relacionadas con la falla. Este proceso puede requerir cierto desarmado. Una vez
separadas, las superficies en contacto ocultas pueden, por ejemplo, revelar desgaste por frotamiento, lo que
indica que se produjo movimiento en una unión. Esto puede proporcionar un hecho valioso sobre la carga en
la unión o si una reparación reciente se efectuó correctamente.
Desarme completamente todos los componentes.
Desarme completamente todos los componentes para poder observar todas las superficies de todas las piezas
para ver si hay señales de desgaste, depósitos de material o de otro tipo de daños. Por ejemplo, quite los
cojinetes del motor para inspeccionar el lado posterior del cojinete y la superficie de la perforación, incluso
si la superficie de desgaste del cojinete parece estar en buenas condiciones.
Si existen circunstancias que impiden la remoción e inspección de algunas piezas, inspeccione las superficies
de las piezas que están disponibles para determinar los siguientes pasos. Por ejemplo, el cigüeñal
probablemente no se quitará durante un procedimiento en el bastidor, entonces, ¿de qué manera un analista
de fallas puede obtener información sobre el estado de la perforación del cojinete en el lado del bloque del
cigüeñal?
Frotamiento en la parte posterior del cojinete
Se debe inspeccionar minuciosamente la parte trasera o de montaje de las piezas que se quitan. Por ejemplo,
este cojinete del motor indicará el estado de las piezas o las áreas que no están visibles. Observe el daño por
frotamiento en la parte trasera del cojinete.
Frotamiento en la perforación del cojinete
El daño por frotamiento en la parte trasera del cojinete en la foto anterior indica que la perforación del
cojinete en el bloque también está desgastada y el cigüeñal se debe quitar para limpiar o reparar la superficie
de la perforación en el bloque.
A medida que se inspeccionan minuciosamente las piezas, determine qué hechos encontrados en las piezas
son el resultado de una falla y, por lo tanto, son importantes para el análisis de fallas. Algunos de los hechos
en las piezas serán el resultado de los procesos de fabricación utilizados para producir la pieza. Otros datos
que se encuentran en las piezas pueden ser el resultado de la operación normal. Una buena forma para
determinar qué hechos son importantes es comparar la pieza defectuosa con piezas nuevas, piezas usadas en
buenas condiciones o información encontrada en las Pautas de Reutilización de Caterpillar. Obviamente, las
fracturas no son normales. Los raspones, las marcas de maquinado y las áreas decoloradas pueden aparecer
en la superficie de las piezas, según qué procesos de fabricación se utilizaron durante la producción.
Guías de válvula usadas
En la ilustración 19 se muestra dos guías de válvula usadas. La guía de válvula de la izquierda parece estar
severamente desgastada en comparación con la de la derecha. La comparación de piezas usadas es
unidireccional para determinar qué hechos son importantes en un análisis de fallas.
Magnificación
Algunos de los hechos encontrados en las piezas defectuosas son pequeños y difíciles de ver sin aumento.
Muchas veces, todo lo que se necesita es una pequeña lupa portátil con una capacidad de amplificación de 10
– 20X, como la lupa de ojo de Caterpillar (similar a la que utilizan los joyeros para examinar las piedras
preciosas). En otros casos, se requiere mayor aumento, como cuando se buscan inclusiones en los lugares de
iniciación de las fracturas o pequeñas partículas de desgaste abrasivas. En estas situaciones, se requiere un
estereomicroscopio o un microscopio de escaneo.
Cuando se examinan piezas, la mejor práctica es inspeccionar las piezas a 1X –; se deben observar las piezas
con buena iluminación. Si hay un área que requiere una inspección más detallada, entonces, se debe usar el
aumento. No utilice más aumento del necesario para encontrar e identificar el objeto o material desconocido.
A medida que la magnificación aumenta, el área visible disminuye y la inspección toma más tiempo.
Otra manera de aumentar un área de una pieza es tomar una fotografía digital y agrandarla electrónicamente.
La calidad y resolución de las fotografías digitales con cámaras en la actualidad constituyen un método
viable para realizar una inspección detallada.
8S-2257 Conjunto de Lupa de Ojo
Una lupa de ojo sencilla, como el 8S-2257 Conjunto de Lupa de Ojo, es útil para poder identificar tipos de
desgaste y partículas de residuos extraños, y estudiar concentradores de esfuerzos anormales. Una capacidad
de aumento de 10-20X será suficiente para la mayoría de los casos.
Estereomicroscopio
Los estereomicroscopios ofrecen una ampliación mayor y una vista tridimensional. Se necesita más luz a
medida que el nivel de ampliación aumenta. La desventaja de utilizar estos microscopios es que, con
frecuencia, la pieza debe llevarse al microscopio y el tamaño de la pieza está limitado por las restricciones de
manipulación.
Recientemente, se han introducido en el mercado microscopios portátiles que pueden usarse con
computadoras portátiles. Las computadoras portátiles se pueden llevar al campo y las imágenes de pueden
captar en pantalla y enviar por correo electrónico. En comparación con los estereomicroscopios, el costo es
razonable.
Hechos
El propósito del examen visual es encontrar y registrar hechos que ayudarán a determinar la causa
fundamental de una falla. Los hechos se detectan con los sentidos: vista, oído, tacto y olfato. Los hechos
reales no pueden disputarse. Si hay desacuerdo respecto de un hecho, el hecho probablemente no sea un
hecho. Durante la inspección de las piezas, asegúrese de registrar los hechos, no la interpretación de los
hechos. Por ejemplo, desgaste abrasivo y fractura frágil no son hechos, sino interpretaciones de hechos que
se encuentran en las piezas. Las rajaduras son un hecho que se puede ver que indica que ha ocurrido un
desgaste abrasivo. Una superficie irregular, chebrones y la ausencia de deformación plástica son hechos que
indican que se ha producido una fractura frágil.
Protección de las piezas después del examen
El paso final en un examen visual es proteger las piezas de daños adicionales hasta que se haya completado
el análisis de fallas. No debe permitirse que las piezas desgastadas o fracturadas se corroan ni que sufran
daños mecánicos. Las piezas que se hayan limpiado para realizar un examen visual pueden corroerse
rápidamente y parecen atraer partículas de suciedad o de polvo. Después de que se complete el examen
visual, siga estos pasos:
1. Cubra las superficies fracturadas o desgastadas con aceite o algún otro tipo de recubrimiento de
barrera contra la humedad que pueda quitarse fácilmente si se necesita llevar a cabo un examen
adicional.
2. Cubra las piezas para protegerlas de la suciedad y el polvo.
3. Las piezas más pequeñas pueden almacenarse en bolsas o recipientes para evitar la contaminación y
los daños.
4. Almacene las piezas en un área seca y de baja humedad.
Protección de las superficies fracturadas
Cuando las piezas defectuosas no se están examinando, las superficies de fractura y desgaste deben estar
protegidas contra la corrosión y los daños mecánicos. Asegúrese de que el material aplicado para la
protección contra la corrosión se pueda quitar fácilmente en caso de que sea necesario realizar un examen
adicional.
Análisis de piezas fracturadas

El análisis de piezas rotas debe hacerse de manera organizada con dos objetivos en mente:
1. Obtener todos los hechos de las piezas rotas.
2. Evitar daños adicionales a las piezas durante la remoción, inspección y posteriormente.
Se pueden seguir los siguientes pasos para asegurarse de que los objetivos se cumplan.
1. No vuelva juntar las piezas coincidentes de una fractura, a menos que las superficies estén protegidas
y se manipulen con extremo cuidado.
◦ Las superficies de fractura son frágiles y pueden dañarse fácilmente a nivel microscópico. El
examen de una fractura puede ser difícil si se rearman sin cuidado las piezas rotas, la protección
es inadecuada durante el envío y no existe una protección adecuada contra la corrosión de la
superficie de fractura, incluida la protección de los productos humectantes para la piel al
manipular las piezas.
2. Obtención de las piezas defectuosas y protección contra daños
◦ Los métodos apropiados para obtener las piezas defectuosas se describen en la sección
"Desarmado para efectuar un análisis de fallas". Las piezas defectuosas deben quitarse y
manipularse con cuidado para evitar daños adicionales en las piezas. Una vez que se hayan
quitado de piezas, estas son muy propensas a sufrir daños por impactos casuales y corrosión en
las superficies de fractura. Envolver las superficies de fractura con paños o toallas y recubrirlas
con inhibidores de corrosión, como aceite del motor o grasa son buenas maneras de prevenir
daños adicionales. Se debe tener cuidado si las piezas se enviarán a otra ubicación para su
análisis. Prepare las piezas para el transporte a fin de evitar daños por impacto o corrosión en las
superficies de fractura. Si las piezas se deben dividir antes de moverlas o transportarlas, tenga
cuidado para no hacer nada que modifique las características del material en el área de la
fractura. Por ejemplo, cortar con un soplete muy cerca de una fractura puede recalentar el metal
y cambiar las propiedades, haciendo que el análisis de fallas sea más difícil.
3. Limpieza de las piezas cuidadosamente
◦ Es fácil dañar una superficie de fractura si se utilizan métodos de limpieza demasiado agresivos.
Cuando se hayan limpiado las superficies de fractura con un disolvente, tenga cuidado para no
dañar las superficies al secarlas. Para obtener información adicional, consulte la sección sobre
"limpieza", en la sección de métodos de inspección visual.
4. Determinación del tipo de fractura presente
◦ Una vez que se haya limpiado la superficie de fractura de aceite, grasa, suciedad suelta y
partículas de residuos, la superficie puede inspeccionarse para determinar el tipo de fractura.
Consulte las secciones sobre fractura quebradiza, dúctil y por fatiga para ayudar en la
identificación del tipo de fractura.
5. Identificación del lugar de iniciación de la fractura
◦ Una vez que se haya identificado el tipo de fractura, se debe determinar exactamente dónde se
inició la fractura. Muchas de las señales que se utilizan para identificar el tipo de fractura,
también se pueden utilizar para encontrar el lugar de iniciación de la fractura. A continuación, se
indican algunos principios adicionales que pueden ayudar a localizar el lugar de iniciación de la
fractura.
a. De uniforme a irregular
◾ Las superficies de fractura son más uniformes cerca del lugar de iniciación de la fractura
porque la fisura se desplaza más lentamente en esa área. A medida que las fisuras se
alejan del lugar de iniciación de la fractura, se mueven más rápidamente y crean
superficies de fractura más irregulares. Este concepto de "uniforme a irregular" se aplica
independientemente de si la fractura es quebradiza, dúctil o por fatiga. El cambio de más
uniforme a más irregular puede no ser dramático, pero el cambio es detectable con una
inspección minuciosa.
b. Dónde fallaría una pieza sobrecargada
◾ La mayoría de las piezas tienen concentradores de esfuerzos normales incorporados en el

diseño. Los ejemplos de concentradores de esfuerzos normales incluyen: orificios, aristas,
inicios de roscas, etc. Si una pieza está sobrecargada en servicio, estos concentradores de
esfuerzos normales proporcionan lugares de iniciación de fracturas convenientes. Por lo
tanto, cuando se inicia una fractura a partir de un concentrador de esfuerzos normales,
investigue para determinar si existen cargas elevadas inusuales en servicio como causa
fundamental de fractura.
c. Observación del lado opuesto de las áreas de fractura finales
◾ Muchos tipos de cargas en las piezas producen fracturas que se desplazan a través de la
pieza de un lado al otro. Por lo tanto, si se puede identificar la última área que se fracturó,
un buen lugar para buscar el lugar de iniciación de la fractura es directamente del lado
opuesto del área de fractura final.
6. Examen del lugar de iniciación de la fractura para identificar concentradores de esfuerzos normales o
anormales
◦ La identificación de concentradores de esfuerzos normales o anormales en el lugar de iniciación

de una fractura ayudará a determinar si la fractura se debió a una imperfección del material o de
la fabricación, a una sobrecarga en servicio, a daños durante el servicio, etc. Consulte la sección
"Concentradores de esfuerzos" para obtener más información.
7. Verificación de que el tipo de carga en la pieza corresponda al tipo de fractura identificada
◦ El paso final en el análisis de piezas fracturadas es asegurarse de que el tipo de carga que la
pieza fracturada experimenta en servicio concuerda con el tipo de fractura identificado. Como
recordatorio, a continuación se presenta información sobre tipos de carga y fracturas.
a. Cargas de impacto
◾ Estas son grandes cargas aplicadas rápidamente y son responsables de una fractura frágil
de piezas.
b. Sobrecargas
◾ Estas son grandes cargas aplicadas rápidamente, pero no tan rápido como las cargas de
impacto. Debido a que la carga se aplica más lentamente, las piezas tienen tiempo de
deformarse plásticamente retorciéndose, estirándose, doblándose o reduciendo el grosor
por tensión antes de fracturarse. Las sobrecargas a menudo producen una fractura dúctil
de piezas. Sin embargo, una sobrecarga también puede fisurar la superficie de una pieza
sin causar que la pieza falle. Esta sobrecarga genera un concentrador de esfuerzos
anormales a partir del cual puede generarse una fisura de fatiga. Las sobrecargas también
pueden producir una fractura frágil si el material de la pieza es frágil, como de aluminio
fundido o fundición gris.
c. Cargas cíclicas
◾ Estas son cargas repetidas en una pieza durante el servicio y son mucho más bajas que las
cargas de impacto o las sobrecargas. La naturaleza repetitiva de las cargas cíclicas daña el
material en una pieza gradualmente hasta se inicia una fractura por fatiga y avanza hasta
generar la falla de la pieza. Las cargas cíclicas consideradas normales para la aplicación
también pueden iniciar una fractura por fatiga de un concentrador de esfuerzos anormales.
Si la carga cíclica es grande o si la frecuencia de carga es alta, pueden iniciarse fisuras
causadas por fatiga y aumentar hasta generar la falla de la pieza en un período
relativamente corto.
Fracturas frágiles
Las frágiles fracturas, por lo general, son el resultado de una carga de impacto única y grande en una pieza
que excede la resistencia máxima de diseño de la pieza. La fractura frágil se produce rápidamente.
(1) Superficie de fractura irregular, oscura u opaca
(2) No hay deformación plástica
(3) Chebrones
Las fracturas frágiles pueden identificarse por las siguientes características:
1. Superficie de fractura de áspera, oscura y opaca con una apariencia cristalina o granulosa. En los
metales más duros, la superficie de fractura puede ser brillante y reluciente debido a granos de metal
divididos o exfoliados.
2. No hay deformación plástica; las piezas que fallan por fractura frágil lucen como si la pieza
simplemente se hubiera roto en pedazos. Las secciones rotas podrían volver a unirse de modo que la
pieza se vea como antes de que se haya roto. Este proceso es una mala práctica debido a que la
superficie de fractura puede dañarse por el rearmado. Las fracturas frágiles pueden tener pequeños
labios de cizalladura en los bordes, pero dichos labios son más habituales en las fracturas dúctiles.
3. Chebrones: líneas en la superficie de fractura. Los chebrones pueden verse como líneas que se abren
en un radio a partir del lugar de iniciación de la fractura. En las secciones que se asemejan a una
plancha plana, los chebrones pueden tener forma de "V" y apuntar hacia el lugar de iniciación de la
fractura. Las piezas de metal fundido pueden o no mostrar chebrones, de acuerdo con el tipo de metal.
Características de una fractura frágil
Hay varias características para se deben buscar para determinar si una pieza se ha roto debido a una fractura
transcristalina frágil, que es el tipo más común de fractura frágil en piezas Caterpillar.
Fractura transcristalina frágil
La fractura transcristalina frágil de metales más duros puede producir una apariencia reluciente en la
superficie. Esta apariencia se debe a la luz que se refleja sobre las superficies de granos exfoliados.
Superficie de grano exfoliado vista en un microscopio electrónico
Esta micrografía electrónica de escaneo muestra superficies de grano exfoliado (las áreas oscuras grandes).
Las áreas brillantes se ven oscuras debido a las imágenes obtenidas con electrones en lugar de con rayos de
luz.
Chebrones en superficie de fractura transcristalina frágil
A veces los chebrones en las superficies de fractura transcristalina frágil se ven como líneas que se alejan en
forma radial desde el lugar de iniciación de la fractura.
Chebrones en forma de "V" en una fractura transcristalina frágil
Cuando la fractura transcristalina frágil pasa a través de una sección tipo plancha, los chebrones suelen ser
en forma de "V" y apuntan hacia el lugar de iniciación de la fractura.
Superficie oscura con chebrones pronunciados
Una fractura frágil en metales que no son duros, con frecuencia, produce una superficie áspera y oscura con
chebrones pronunciados, como en esta sección.
Características de una fractura frágil intergranular
Existe otra fractura frágil que a veces se produce en las piezas Caterpillar. Se trata de la fractura frágil
intergranular (IGF, intergranular brittle fracture) debido a que las fisuras pasan entre los granos en lugar de
pasar a través de ellos. La fractura intergranular se debe normalmente a problemas de material o
procesamiento o a una reacción adversa con el entorno de operación. Si se sospecha que hay una IGF,
comuníquese con el grupo del producto para que se lleve a cabo una inspección metalúrgica de la pieza
defectuosa. Una IGF también produce una apariencia de superficie granular, pero con menos brillo. Un buen
indicio de una IGF es una fractura frágil en una pieza que no experimenta carga de impacto en servicio.
Pieza que ha experimentado una IGF
Esta pieza ha experimentado una IGF. Observe la superficie áspera con aspecto granular. Hay algunas partes
relucientes, pero no tantas como cuando la pieza falla debido a una fractura transcristalina frágil.
Superficie de una fractura IGF vista en un microscopio electrónico de escaneo.
Esta micrografía electrónica de escaneo muestra los resultados de una IGF. Observe la apariencia suave y
redondeada de los bordes de los granos expuestos. Las fisuras en los bordes de los granos también son
visibles.
Importancia de las fracturas frágiles
Cuando se encuentran fracturas frágiles en las piezas, preste atención a los siguientes aspectos:
• ¿La pieza se fracturó a partir de un concentrador de esfuerzos normales o anormales?
• ¿La pieza se ha cargado más allá de la resistencia máxima de diseño de modo que la pieza se fisuró y
falló en el área de un concentrador de esfuerzos normales? Los concentradores de esfuerzos normales
incluyen esquinas, orificios, aristas, roscas, raíces de dientes de engranajes y estrías, o cualquier otro
cambio en una sección.
• ¿La pieza contiene un concentrador de esfuerzos anormales, como daños por desgaste, operación
indebida o una imperfección de fabricación que concentra cargas normales excesivamente?
• ¿La pieza contiene una imperfección de material que concentra las cargas normales excesivamente?
• ¿La pieza tiene tratamiento térmico y este se realizó correctamente o la pieza es demasiado dura? La
realización de una prueba de dureza y un análisis metalúrgico pueden responder esta pregunta.
• ¿La pieza funcionaba en un ambiente frío, muy por debajo de la gama normal de temperatura de
operación para el equipo? Las bajas temperaturas pueden causar una fractura frágil en algunos
materiales.
• ¿Esta pieza es la pieza correcta? ¿Esta pieza es una pieza genuina de Caterpillar o de otros fabricantes,
que no tiene propiedades suficientes para la aplicación?
• Evalúe la fractura teniendo en cuenta la sección "Concentradores de esfuerzos".
• Encuentre el origen de la descarga o impacto en la pieza.
• Si la falla podría ser una fractura intergranular, observe el entorno de operación de la pieza y
comuníquese con el grupo del producto para llevar a cabo un análisis metalúrgico de la pieza
defectuosa para verificar si se trata de una IGF. Será necesario realizar una revisión de las
características del material, los parámetros del procesamiento y el entorno de operación.
Fracturas dúctiles
Las fracturas dúctiles, por lo general, son el resultado de una sobrecarga grande en una pieza que excede la
resistencia máxima de diseño de la pieza.
(1) Superficie de fractura irregular
(2) Deformación plástica
(3) Labio de cizalladura
Las fracturas dúctiles pueden identificarse por las siguientes características:
1. Superficie de fractura irregular con una apariencia oscura.
◦ Las superficies irregulares no reflejan la luz tal como las superficies más uniformes y, por lo
tanto, parecen más oscuras.
2. Deformación plástica
◦ Un cambio permanente en la forma de una pieza. La deformación plástica puede tener la forma
de flexión, estiramiento o reducción de grosor por tensión (reducción del área de sección
transversal en el punto de fractura). La deformación plástica indica que la pieza no fue capaz de
soportar la carga que se le impuso y, por lo tanto, se deformó antes de fracturarse. Observe en la
ilustración 31 que como el perno falló, el perno dobló el lado del orificio.
3. Labios de cizalladura
◦ Un área levantada o sobresalida a lo largo del borde de una fractura. Los labios de cizalladura
son el área final de una fractura. Los labios de cizalladura se forman cuando una fisura que se
desplaza debajo de la superficie de una pieza sale a la superficie.
4. Apariencia fibrosa o leñosa
◦ A veces, cuando un fractura dúctil sigue la orientación del grano en una pieza, la superficie de
fractura tendrá una apariencia fibrosa característica un poco como un trozo de madera que se
fractura con el grano.
Tipos de fracturas dúctiles
Hay varias formas diferentes en que las piezas pueden estar sobrecargadas en servicio. Esto lleva a diferentes
tipos de fracturas dúctiles.
Sobrecarga a la tracción
Sobrecarga a la tracción - Apretar excesivamente los pernos puede producir una fractura dúctil. Observe el
área inferior cuyo grosor fue reducido por tensión cerca de la fractura y el gran labio de cizalladura.
Corte torsional
Corte torsional - Resultados de seguir retorciendo un perno o eje después de que ha dejado de girar. La
superficie de fractura es uniforme, debido al tizne producido durante la falla.
Corte por impacto
Corte por impacto - Es el resultado de una carga de impacto en una pieza que no se puede mover. El
resultado es una acción de "tijera" que produce una superficie uniforme a menudo con algunos colores del
temple.
Fractura dúctil leñosa
Fractura dúctil leñosa - La fractura de metales más blandos con la orientación del grano produce una
apariencia fibrosa pronunciada como consecuencia de la fisura posterior a las inclusiones.
Desgarro fibroso
Desgarro fibroso - Los resaltos intermitentes, que se ven similares a las marcas de detención de fisuras a
veces se observan en el centro de las fracturas dúctiles de perno cuando el perno está estirado y doblado.
Estos resaltos de desgarro se forman debido a la combinación de la orientación del grano y deformación
plástica. No confunda los resaltos de desgarro y las marcas de detención de fisuras. Los resaltos de desgarro
son un indicio de fractura dúctil. Las marcas de detención de fisuras son un indicio de fractura por fatiga.
Importancia de las fracturas dúctiles
Cuando se encuentran fracturas dúctiles en las piezas, preste atención a los siguientes aspectos:
• ¿La pieza se fracturó a partir de un concentrador de esfuerzos normales o anormales?
• ¿La pieza se ha cargado más allá de la resistencia máxima de diseño de modo que la pieza se fisuró y
falló en el área de un concentrador de esfuerzos normales? Los concentradores de esfuerzos normales
incluyen esquinas, orificios, aristas, roscas, raíces de dientes de engranajes y estrías, o cualquier otro
cambio en una sección.
indebida o una imperfección de fabricación que concentra cargas normales excesivamente?
• ¿La pieza tiene tratamiento térmico y este se realizó correctamente, de modo que la pieza tenga la
resistencia necesaria para la aplicación? La realización de una prueba de dureza y un análisis
metalúrgico pueden responder esta pregunta.
• ¿Hay áreas descoloridas que indican recalentamiento, lo que puede reducir la resistencia del material y
generar una fractura bajo cargas de operación normales?
• Evalúe la fractura teniendo en cuenta la sección "Concentradores de esfuerzos".
• Encuentre la fuente de la sobrecarga en la pieza.
Fracturas por fatiga

Las fracturas por fatiga, por lo general, son el resultado de cargas cíclicas o repetidas bajo una de estas
condiciones:
1. Una pieza está cargada por encima de la carga de diseño máxima de modo que la superficie se fisura y
luego la carga continua hace que las fisuras se agranden hasta que la pieza falla.
2. Una pieza contiene una imperfección como daños por desgaste, operación indebida o una
imperfección de material o de fabricación que concentra cargas normales, lo que hace que la pieza
desarrolle una fisura hasta que la pieza falla.
Las fracturas por fatiga pueden identificarse por las siguientes características:
(1) Área de fractura final
(2) Marcas de detención de fisuras
(3) Marcas de trinquete
(4) Área de fractura por fatiga
1. Área de fractura final
◦ El área más irregular en la superficie de fractura donde la pieza se rompió rápidamente.
2. Marcas de detención de fisuras
◦ Líneas continuas en la superficie de fractura que normalmente se curvan alrededor del punto
donde se inició la fractura por fatiga.
3. Marcas de trinquete
◦ Líneas en la superficie de fractura en el punto donde se iniciaron varias fracturas por fatiga. Las
marcas de trinquete son perpendiculares a las marcas de detención de fisuras.
4. Área de fractura por fatiga
◦ El área de fractura por fatiga tiene una superficie de fractura relativamente uniforme. El área de
la fractura por fatiga será, por lo general, mucho más uniforme que en una fractura frágil o
dúctil. Esta área está donde la fisura de fatiga avanzó lentamente.
Tipos de fracturas por fatiga
Las fracturas por fatiga avanzan en las piezas como resultado de diferentes tipos de cargas cíclicas. Las
fracturas por fatiga se denominan de acuerdo con el tipo de carga que produjo la fractura.
Fractura de fatiga axial o por tracción
Fractura de fatiga axial o por tracción - Debido a cargas de estiramiento o tensión. La fractura se inició en
varios lugares de la superficie y se desplazó por la pieza.
Fractura por fatiga de flexión
Fractura por fatiga de flexión - Debido a cargas de flexión. La fractura se inició en la parte superior
izquierda y la fractura final está en la parte inferior derecha.
Fractura por fatiga torsional
Fractura por fatiga torsional - Debido a las cargas torsionales. La fractura se inició en el orificio para el
perno y se desplazó en un ángulo de 45 grados a través de la pieza.
Fractura por fatiga de flexión inversa
Fractura por fatiga de flexión inversa - Debido a cargas de flexión inversas. Las fracturas se iniciaron en
la posición de las 4 en punto y 10 en punto aproximadamente con la fractura final en el centro de la sección.
Fractura por fatiga de flexión giratoria
Fractura por fatiga de flexión giratoria - Debido a una carga de flexión en una pieza que está girando, o
una carga "giratoria" en una pieza estacionaria. La flexión causa una o más fisuras en la superficie, que
avanzan hacia adentro y a lo largo de la sección. La fractura final puede estar en cualquier parte entre el
centro y la superficie de la pieza.
Las fracturas por fatiga también pueden clasificarse como de "número alto de ciclos" y de "número bajo de
ciclos". La fractura por fatiga por número alto de ciclos produce una superficie lisa, un área pequeña de
fractura final y demora un tiempo largo. La fatiga por número alto de ciclos normalmente indica cargas bajas
a normales en la pieza cuando la pieza falló. La fatiga por número bajo de ciclos produce una superficie de
fractura por fatiga relativamente irregular, un área grande de fractura final y avanza rápidamente. La fatiga
por número bajo de ciclos normalmente indica cargas más altas de lo normal en la pieza cuando la pieza
falló.
Nota: Se puede producir una gran área de fractura final en cualquier momento si la pieza fisurada recibe una
carga lo suficientemente grande como para quebrarla, independientemente de la velocidad a la que se mueve
la fisura de fatiga.
Fatiga por número alto de ciclos
Fatiga por número alto de ciclos - Implica cargas bajas a normales durante el tiempo que la pieza falla.
Fatiga por número bajo de ciclos
Fatiga por número bajo de ciclos - Implica cargas más altas de lo normal durante el tiempo que la pieza
falla.
Importancia de las fracturas por fatiga
Cuando se encuentran fracturas por fatiga en las piezas, preste atención a los siguientes aspectos:
• ¿La pieza se ha cargado más allá de la carga máxima de diseño de modo que la superficie se fisuró en
el área de un concentrador de esfuerzos normales? Los concentradores de esfuerzos normales incluyen
esquinas, orificios, aristas, roscas, raíces de dientes de engranajes y estrías, o cualquier otro cambio en
una sección. Las superficies maquinadas o tal como fueron fabricadas en las piezas son concentradores
de esfuerzos normales cuando la irregularidad de la superficie cumple con los requisitos de impresión.
indebida o una imperfección de fabricación que concentra cargas normales excesivamente? Consulte
la sección sobre "concentradores de esfuerzos".
Consulte la sección sobre "concentradores de esfuerzos".
• ¿La pieza tiene tratamiento térmico y este se realizó correctamente, de modo que la pieza tenga la
resistencia necesaria para la aplicación? La realización de una prueba de dureza y un análisis
metalúrgico pueden responder esta pregunta.
• ¿Hay áreas descoloridas que podrían indicar recalentamiento, lo que puede reducir la resistencia del
material y generar una fractura bajo cargas de operación normales?
Concentradores de esfuerzos
Para efectuar un análisis de fallas, un concentrador de esfuerzos es cualquier irregularidad física en una pieza
que aumenta el esfuerzo en la pieza. Hay dos clasificaciones generales de concentradores de esfuerzos:
normales y anormales. En esta sección se tratará cada tipo de concentrador de esfuerzos y se mostrarán
ejemplos de ellos.
Concentradores de esfuerzos normales
Los concentradores de esfuerzos normales son características de una pieza que, por la forma o ubicación,
tienden a aumentar el esfuerzo en una pieza cuando esta está cargada. Algunos ejemplos de concentradores
de esfuerzos normales son cambios en sección transversal, orificios, bordes pronunciados, aristas, raíces de
estrías y dientes de engranajes, chaveteros, etc. Los concentradores de esfuerzos normales están presentes
desde las especificaciones de diseño y siempre que los esfuerzos de operación no excedan el esfuerzo de
diseño máximo, la pieza debería funcionar correctamente.
Concentradores de esfuerzos anormales
Los concentradores de esfuerzos anormales son características que se encuentran sobre una pieza o en ella
que no deberían estar presentes y generan un mayor esfuerzo en una pieza. Los concentradores de esfuerzos
anormales pueden ser el resultado de una cantidad de variantes, como imperfecciones de material, problemas
de fabricación, manipulación incorrecta y operaciones indebidas. Un concentrador de esfuerzos normales
que no se ha fabricado correctamente, como una arista con un radio muy pequeño, también sería un
concentrador de esfuerzos anormales.
Concentradores de esfuerzos según las especificaciones de diseño
Es necesario frecuentemente incorporar concentradores de esfuerzos en el diseño de una pieza para que esta
funcione correctamente. Estos concentradores de esfuerzos se pueden considerar "normales" y se deben
incorporar en el diseño y las operaciones de fabricación utilizadas para producir la pieza. Siempre que las
cargas de operación estén dentro de la gama esperada, todo es aceptable. Si las cargas de operación exceden
los límites de diseño, se puede iniciar una falla a partir de un concentrador de esfuerzos normales.
Aristas y esquinas
Las aristas y las esquinas son una ubicación habitual para la iniciación de las fracturas si una pieza está
sobrecargada en servicio. Al examinar piezas que han fallado o se han sobrecargado en servicio, preste
mucha atención a las aristas y las esquinas.
La fractura se inició en la parte inferior de la arista en esta punta de eje.
La fractura se inició en la arista de este eje.
La fractura se puede iniciar en la arista entre el vástago y la cabeza de una válvula de motor.
La fractura se puede iniciar en el asiento en la cabeza del perno y en el asiento de la tuerca de una biela y tapa.
La arista debajo de la cabeza es una ubicación común para el inicio de fracturas en los pernos.
La fractura se inició en las cuatro aristas en esta cruz de junta universal.
Raíces de roscas
La tornillería que está sobrecargada en servicio suele fallar en las raíces de roscas. La ubicación exacta de la
fractura y el tipo de fractura dependen de las condiciones de carga antes de la falla y en el momento en que
esta se produce.
La primera rosca expuesta y la primera rosca después del vástago son ubicaciones comunes de fallas.
La sobrecarga de este perno apretándolo excesivamente produjo una fractura dúctil a través de las roscas.
La carga cíclica unidireccional produjo una fractura por fatiga a través de las roscas de este perno.
La carga cíclica inversa produjo una fractura por fatiga de flexión inversa a través de las roscas del perno.
El exceso de torsión en un perno atascado produjo una fractura de cizalladura torsional que se inició todo alrededor de las roscas
de este perno.
Ranuras
Al igual que las aristas y las esquinas, las ranuras son otra ubicación habitual para la iniciación de las
fracturas si una pieza está sobrecargada en servicio. Por lo tanto, al analizar piezas que han fallado o se han
sobrecargado en servicio, preste atención especial a las ranuras en la pieza.
Las ranuras de retención en los vástagos de válvula pueden tener frotamiento y fallar si una válvula está sobrecargada en servicio.
La fractura en una brida de bomba de engranajes siguió a la ranura del anillo de sello.
Este eje de bomba de paletas hidráulico falló a través de una ranura del anillo de resorte.
Este eje de bomba de paletas hidráulico falló a través de una ranura del anillo de resorte.
Este eje falló a través de una ranura en la base de las estrías.
Raíces de dientes de estrías
Las raíces de dientes de estrías pueden ser una ubicación para la iniciación de fracturas si las estrías están
sobrecargadas en servicio. En los ejes, la fractura puede iniciarse en dirección longitudinal paralela a las
estrías o a 45 grados con respecto a la dirección longitudinal.
Las raíces de dientes de estrías que son esquinas pronunciadas pueden iniciar una fractura en ejes sobrecargados.
Esta fractura de eje se inició en dirección longitudinal en la raíz de un diente de estrías.
Esquinas
Las esquinas de las piezas concentran el esfuerzo en una pieza y constituyen ubicaciones a partir de las
cuales pueden iniciarse fisuras.
Una carga de impacto repentina generó múltiples fracturas que se inician en diversas esquinas en esta placa.
Esta esquina se ha reforzado para reducir los esfuerzos en un concentrador de esfuerzos normales.
Agujeros
Los agujeros en una pieza concentran el esfuerzo en la pieza y proporcionan ubicaciones desde las cuales
pueden iniciarse las fisuras.
El anillo de leva de la bomba de paletas falló a través de un agujero en el área de alta presión.
Este eje falló cuando el punto en la parte inferior de un agujero taladrado se sobrecargó en servicio.
Chaveteros
Los chaveteros en una pieza concentran el esfuerzo en la pieza y proporcionan ubicaciones desde las cuales
pueden iniciarse las fisuras.
Los chaveteros no diseñados para soportar cargas pueden iniciar fracturas si se los sobrecarga en servicio.
Este eje de bomba falló a partir de un chavetero cuando se lo sobrecargó en servicio.
Raíces de dientes del engranaje
Al igual que las raíces de dientes de estrías. ñas raíces de dientes de engranajes pueden concentrar el
esfuerzo en un engranaje y proporcionan una ubicación a partir de la cual pueden iniciarse las fisuras.
Las raíces de dientes de engranajes pueden iniciar fracturas si se las sobrecarga en servicio.
Acabado de la superficie
Ninguna superficie en una pieza es perfectamente uniforme. La irregularidad de una superficie de una pieza
puede ser el concentrador de esfuerzos que inicia la fractura si la sobrecarga en servicio es significativa.
Si la carga es significativa, las fracturas pueden iniciarse desde las marcas de maquinado en la superficie de una pieza.
Rigidez estructural
Si una estructura se torna demasiado rígida, el esfuerzo de las cargas de operación será demasiado alto y
causará el inicio de fracturas. Las estructuras que han sido reparadas con planchas de refuerzo pueden fallar
de esta forma.
La plancha de montaje rigidizó demasiado el bastidor y contribuyó a la fractura.
Una plancha pesada que se añadió para modificar una estructura puede haber sido uno de los factores que provocó la fractura
repentina.
Marcas
Cuando se colocan marcas de piezas en áreas de gran esfuerzo en la superficie de las piezas, las marcas
pueden proporcionar el lugar de iniciación de las fracturas.
Las marcas levantadas fueron el lugar de iniciación en una superficie muy cargada en una biela.
Las marcas hundidas fueron el lugar de iniciación en una superficie muy cargada en una punta de desgarrador.
Concentradores de esfuerzos de material
Algunos concentradores de esfuerzos son imperfecciones de material o defectos. Los concentradores de

esfuerzos de material no son una causa habitual de fallas. Hay algunos otros concentradores de esfuerzos de
material que no se ilustran aquí que pueden causar fallas, pero se necesita de la pericia y el equipo de un
laboratorio metalúrgico para detectarlos.
Inclusiones
Las inclusiones en metales son trozos de materiales no metálicos dejados por la producción y el
procesamiento del metal. Todos los metales que Caterpillar usa contienen inclusiones, de modo que los
metales no son normalmente un problema. Sin embargo, cuando las inclusiones son muy grandes o se
encuentran en un área de gran esfuerzo, pueden proporcionar un lugar de iniciación para las fracturas.
Una inclusión justo debajo de la superficie de una arista de un cigüeñal que inició una fractura por fatiga. El área de color claro se
llama comúnmente "diana" y suele indicar el inicio de una fisura por debajo dela superficie a partir de una imperfección de
material.
Una inclusión en la esquina interior de una perforación del pasador del pistón de una sola pieza inició una fractura por fatiga.
Una inclusión alargada (llamada línea de inclusiones) inició una fractura por fatiga en un pasador del pistón.
Una inclusión en una superficie inferior en un diente de engranaje inició una fractura por fatiga debido a la carga cíclica de un
diente. Observe la presencia de la diana circular.
Orientación del grano
Las piezas que se forman por laminado, forjado, trefilado y extrusión tienen orientación del grano. Los
métodos de formación adecuados orientan el grano de modo que la orientación sea paralela a la superficie de
la pieza, lo que proporciona una resistencia mayor, dado que la pieza es más difícil de fracturar
perpendicularmente a la orientación del grano que en el sentido de la orientación del grano. Si el sentido de
carga está en el sentido de la orientación del grano, dicha orientación puede ser un "eslabón flojo" que inicia
una fractura en la pieza.
El sentido de orientación del grano en la perforación del pasador de una biela proporciona un área de iniciación de fractura
potencial.
La carga en este eje produjo una fractura en el sentido de la orientación del grano en la pieza.
Quemaduras de forja
Los "forjados quemados" se han calentado tanto en el proceso de forja que el metal se funde en los bordes
del grano y luego se resolidifica, dejando microfisuras en los bordes del grano.
Este superficie de fractura por forja muestra áreas de quemado de aspecto granuloso en donde se produjo una refundición durante
la forja.
Tubo
Los defectos de rechupe, encontrados en acero fundido en lingotes, son el resultado de un procesamiento
inadecuado en la planta siderúrgica. Estos defectos no son comunes en piezas de Caterpillar.
La fractura de esta pieza se inició en un defecto de rechupe.
Escamas de hidrógeno
El acero que no está adecuadamente procesado después de la colada puede contener fisuras internas
conocidas como escamas de hidrógeno que se ven como puntos plateados en la superficie de una fractura.
Las escamas de hidrógeno no son comunes en las piezas de Caterpillar.
Pieza fracturada en la que se observan escamas de hidrógeno en la superficie de fractura.
Cigüeñal defectuoso en el que se observa el inicio de una fractura en el interior de una escama de hidrógeno dentro de la pieza.
Contracción de la fundición
Las fundiciones con insuficiente metal caliente disponible para compensar la contracción durante la
solidificación pueden desarrollar vacíos internos conocidos como contracción. Las áreas de contracción
pueden ser similares a orificios internos o pueden tener un aspecto esponjoso.
La fractura del brazo de levantamiento de un cargador de ruedas de acero fundido se inició en un área de contracción dentro de la
pieza.
La fractura de una unión giratoria de acero fundido se inició en un área de contracción dentro de la pieza.
Microestructura
A veces las características normales o anormales en la microestructura del material de una pieza pueden
actuar como concentradores de esfuerzos e iniciar fracturas. Por ejemplo, el grafito laminar ("fisuras"
naturales) en la microestructura de fundición gris normal a menudo inicia una fractura si la pieza está
sobrecargada en servicio.
El grafito laminar en la microestructura de la fundición gris iniciará una fractura si la pieza está sobrecargada.
Concentradores de esfuerzos de procesos de fabricación

Los procesos de fabricación pueden producir concentradores de esfuerzos en las piezas. Algunos de los
concentradores de esfuerzos son normales y se analizaron en la sección "Concentradores de esfuerzos según
las especificaciones de diseño". Cuando los procesos de fabricación se salen de control, prueben generarse
concentradores de esfuerzos anormales que pueden provocar fallas.
Tratamiento térmico
Muchas piezas requieren tratamiento térmico para aumentar las características de desgaste y resistencia
necesarias para la aplicación. Cuando se hace incorrectamente, los esfuerzos térmica resultantes del
tratamiento térmico pueden fisurar piezas. El tratamiento térmico puede deformar las piezas. Un tratamiento
térmico insuficiente o excesivo también puede causar problemas.
Este bielas se fracturaron debido a una fisura por enfriamiento brusco que se produjo por un cambio repentino de temperatura
durante el tratamiento térmico.
Una pequeña fisura por enfriamiento brusco en la esquina de un orificio de aceite de un muñón inició la fractura de este cigüeñal.
Las áreas oscuras en la arista son fisuras por enfriamiento brusco causadas por un tratamiento térmico inapropiado de la pieza.
El área irregular es una fisura enderezadora como resultado de tratar de enderezar una pieza que se deformó durante el
tratamiento térmico.
Esta pista de cojinete no tuvo tratamiento térmico, lo que dejó a la pieza blanda y esta falló rápidamente en condiciones de cargas
de servicio normales.
Una profundidad de endurecimiento excesivo hizo que este eje se fracturara internamente como resultado del esfuerzo de tracción
residual.
Fisuras de conformación
Cuando el acero no fluye correctamente durante los procesos de forja y laminación, pueden producirse
imperfecciones llamadas solapaduras de forja o costuras. los pliegues de laminación y las costuras pueden
actuar como fisuras en la superficie de una pieza e iniciar una fractura cuando la carga es suficiente. La
conformación también puede generar rupturas internas u otros tipos de fisuras en las piezas.
Parte de la biela se rompió debido a un solapadura de forja en la esquina de la biela.
Un solapadura de forja en la superficie de una biela inició una fractura por fatiga en la pieza.
Una costura en el alambre a partir del cual se conformó el perno produjo un reventón en la cabeza del perno.
Este perno se rompió internamente durante una operación de extrusión. El perno falló completamente durante la instalación.
El choque térmico de una práctica de maquinado inapropiada fisuró las raíces de las roscas y provocó su falla.
La conformación de piezas metálicas puede producir esfuerzos residuales que afectan negativamente el rendimiento de una pieza.
Fisuras preliminares
Si una pieza está fisurada antes de que entre en servicio, se dice que la pieza está fisurada de antemano.
Cuando ha existido una fisura durante un tiempo, puede haber factores como herrumbre, pintura,
decoloración u óxidos en el área de la superficie de la fisura preliminar que ya estaban presentes antes de que
la pieza se rompiera finalmente.

Parte de la superficie de fractura presenta herrumbre, lo que indica que hubo una fisura preliminar presente antes de que la pieza
se quebrara.

Una prueba de dureza incorrecta (demasiado cerca de un borde) fisuró de antemano esta pieza e inició la falla.
Maquinado inapropiado
El acabado de la superficie dejado por el maquinado puede iniciar una fractura cuando una pieza está muy
sobrecargada. A medida que la irregularidad de la superficie aumenta, la carga que inicia una fractura
disminuye. Las ranuras o aristas maquinadas con un radio demasiado pequeño también pueden iniciar una
fractura.

La irregularidad de la superficie producida por configuraciones de maquinado inadecuadas puede iniciar fracturas si la carga es lo
suficientemente grande.

Las ranuras maquinadas incorrectamente con un radio demasiado pequeño pueden iniciar una fractura en las piezas.
Imperfecciones de soldadura
La soldadura puede producir varios tipos de imperfecciones que pueden iniciar una fractura en componentes
y estructuras soldados. Muchas de las imperfecciones son muescas o fisuras y, por lo tanto, son
concentradores de esfuerzos.

Los inicios y finales de soldadura no deben estar en áreas de gran esfuerzo o en ubicaciones en las que existe un cambio de
rigidez.

Los bordes de las soldaduras suelen formar muescas que pueden concentrar esfuerzo e iniciar fracturas.

Los bordes de soldadura mal cortados producen muescas que inician fracturas.

Las soldaduras irregulares producen muescas que pueden iniciar fracturas.

Las soldaduras que no se unen correctamente producen muescas que pueden iniciar fracturas.

La superposición en los bordes de soldadura produce muescas que pueden iniciar fracturas.

Un relleno de cavidad insuficiente produce un concentrador de esfuerzos que puede iniciar fracturas.

Los procesos de soldadura inadecuados pueden producir porosidad (un concentrador de esfuerzos internos en la soldadura).

Un ajuste inadecuado entre las piezas puede producir muescas y soldaduras del tamaño incorrecto que pueden generar fracturas.
Desadherencia
Si las piezas adheridas se desadhieren antes de entrar en servicio, se produce una falla. La desadherencia
puede producir un concentrador de esfuerzos similar a una fisura que inicia una fractura.
El inserto del porta arandela se desadhirió del pistón después de lo cual el pistón se fisuró y falló.
Concentradores de esfuerzos de operación

La operación normal o anormal puede producir concentradores de esfuerzos en las piezas. En esta sección,
se muestran algunos concentradores de esfuerzos que pueden producirse durante una operación atípica de un
motor o una máquina.
Fatiga por esfuerzos de contacto
Sobrecargar la superficie de las piezas que ruedan o se deslizan una sobre otra puede producir daño por
fatiga por esfuerzos de contacto. Las picaduras que se producen actúan como concentradores de esfuerzos y
pueden iniciar fracturas.

Los rodillos de cojinete se han descascarado debido a la fatiga de esfuerzos por contacto de laminación. Las picaduras son
concentradores de esfuerzos.

Pista de cojinete con fatiga de esfuerzos por contacto de laminación. Las picaduras son concentradores de esfuerzos.

Diente de engranaje con picaduras por fatiga por esfuerzo de contacto deslizante. Este concentrador de esfuerzos pueden generar
la fractura del diente.

La fatiga por esfuerzo de contacto deslizante en un cojinete del motor produce agrietamiento y picaduras transversales.
Erosión por cavitación
La erosión por cavitación es el resultado de una combinación de burbujas en un fluido y un cambio de

presión. La erosión por cavitación pica una superficie generando concentradores de esfuerzos que pueden
producir fracturas.

Las picaduras brillosas y relucientes de la erosión por cavitación son un concentrador de esfuerzos que puede iniciar una fractura.

La erosión por cavitación puede producir picaduras que atraviesan completamente la pared de una pieza.
Corrosión
La corrosión durante el servicio quita el material de la superficie de las piezas. A veces, el material se
elimina de manera uniforme, pero con más frecuencia la corrosión es localizada y produce picaduras en la
superficie. Las picaduras son concentradores de esfuerzos y puede ser el lugar de iniciación de fracturas si
las picaduras están en áreas muy cargadas de las piezas.

Pérdida de color y picaduras debido a la corrosión. Las picaduras por corrosión son concentradores de esfuerzos.

Vista ampliada de una picadura por corrosión en el lugar de iniciación de una fractura.
Frotamiento (corrosión por frotamiento)
El frotamiento o corrosión por frotamiento debido al movimiento en uniones muy ajustadas produce
picaduras en las superficies en movimiento. Las picaduras son concentradores de esfuerzos que pueden
iniciar fracturas.

La corrosión por frotamiento y las picaduras en el vástago de un perno pueden producir una falla prematura.

Las picaduras por frotamiento en la superficie de un prisionero de bola inició una fractura por fatiga de flexión inversa.
Temperatura de operación excesiva
Las temperaturas de operación excesivamente altas en las piezas pueden tener dos efectos negativos.
Primero, la alta temperatura puede reducir la resistencia de las piezas de modo que una carga normal puede
convertirse en una sobrecarga y provocar una falla. Segundo, la oxidación por alta temperatura puede picar
las superficies y producir concentradores de esfuerzos.

La operación a alta temperatura debilitó la biela, lo que permitió que la varilla se deforme y falle.

La operación a alta temperatura picó la superficie de esta pieza y produjo concentradores de esfuerzos.
Desgaste abrasivo
El desgaste abrasivo puede debilitar una pieza quitando suficiente material de modo que la pieza no sea
capaz de soportar las cargas para las cuales estaba diseñada. El desgaste abrasivo también puede producir
muescas y ranuras, concentradores de esfuerzos que pueden iniciar fracturas.

El desgaste en la cara de la válvula puede conducir a bordes fracturados durante la operación.
Deformación plástica
Las piezas que sufren deformación plástica pueden concentrar cargas aplicadas (como tratar de enderezar un
eje doblado) y pueden fallar prematuramente.

Este eslabón doblado falló cuando el eslabón se sobrecargó con esfuerzos de operación, intentando enderezarlo.
Desadherencia
La operación indebida que produce cargas excesivas puede causar que las adherencias en piezas se separen y
producir la falla de la pieza.

Cuando la adherencia del inserto del anillo de pistón falló en el pistón, se formó una "esquina" que concentró las cargas aplicadas
y, como consecuencia, el pistón falló.
Daño eléctrico
Las corrientes de dispersión que pasan a través de las piezas pueden causar daños en la superficie. Los daños
pueden causar picaduras y superficies irregulares que pueden dañar otras piezas en contacto durante la
operación. Las picaduras son concentradores de esfuerzos que pueden iniciar fracturas.
Las fuentes de corrientes eléctricas perjudiciales incluyen: conexiones a tierra defectuosas, soldaduras
inadecuadas en la maquinaria, descargas eléctricas y conecta inadvertido con líneas de alta tensión u otras
fuentes de corriente eléctrica.
Daños por corriente alta
Cuando la corriente alta corriente genera un arco entre las piezas, la corriente actúa como un rayo en
miniatura. Los arcos eléctricos generan una alta temperatura en la superficie que funde la superficie y forma
picaduras. Cuando se observan con una lupa, las picaduras muestran evidencia de fundición y flujo del
material. (Foto cortesía de Timken Company)

Esta superficie de cojinete se picó como consecuencia de arcos de corriente alta mientras el cojinete no estaba girando.
Daños por corriente baja
Los arcos de corriente baja pueden dañar la superficie de las piezas. Las picaduras formadas por un arco de
corriente baja son pequeñas, pero en conjunto con el tiempo, es posible que se produzca un daño importante
en la superficie. En la siguiente foto se muestra la superficie de un cojinete de bolas de un generador
eléctrico.

Esta superficie de cojinete se picó como consecuencia de arcos de corriente baja mientras el cojinete no estaba girando. Este tipo
de daños se denomina "acanaladuras".
Concentradores de esfuerzos como consecuencia de manipulación,

armado, desarmado y reparación
La manipulación, el armado, el desarmado y la reparación descuidados pueden producir concentradores de
esfuerzos en las piezas. Algunas piezas están hechas de materiales como hierro fundido o aluminio fundido
que son más sensibles a las cargas de impacto.
Manipulación
La manipulación descuidada puede fisurar o marcar las piezas produciendo concentradores de esfuerzos que
pueden reducir la vida útil de una pieza.
Las piezas de hierro fundido pueden fisurarse si reciben una carga de impacto. Incluso una caída pequeña puede producir una
fisura que puede aumentar bajo cargas de servicio.

Este perno se marcó como consecuencia de una manipulación descuidada que luego generó una falla costosa del motor.
Reparación de soldadura incorrecta
La soldadura puede producir esfuerzos de tracción residual adversa, un perfil de superficie incorrecto y una
zona debilitada afectada por el calor cerca de la soldadura. Estos defectos pueden causar fallas prematuras si
la soldadura no se realiza correctamente.

La reparación de soldadura incorrecta en un cigüeñal produjo concentradores de esfuerzos que redujeron drásticamente la vida
útil del cigüeñal.
Armado y desarmado
Los métodos utilizados para armar y desarmar las piezas pueden producir concentradores de esfuerzos que
pueden acortar su vida útil.

Las pistas de cojinete melladas durante la instalación pueden afectar la vida útil del cojinete.

El daño de la caja durante la remoción del cojinetes puede acortar la vida útil de los cojinetes o causar fallas en el nuevo cojinete.

Las marcas de soplete por la remoción de la pista de cojinete son concentradores de esfuerzos. Aquí el daño de la superficie
ocasionó la falla del eje.
Análisis de piezas desgastadas
El análisis de piezas desgastadas debe hacerse de manera organizada con dos objetivos en mente:
1. Obtener todos los hechos de las piezas desgastadas.
2. Evitar daños adicionales a las piezas durante la remoción, inspección y posteriormente.
Se pueden seguir los siguientes pasos para asegurarse de que los objetivos se cumplan.
1. Obtención de las piezas defectuosas y protección contra daños
Los métodos apropiados para obtener las piezas defectuosas se describen en la sección "Desarmado
para efectuar un análisis de fallas". Las piezas defectuosas deben quitarse y manipularse con cuidado
para evitar daños adicionales. Una vez que se hayan quitado de piezas, estas son muy propensas a
sufrir daños por impactos casuales y corrosión en las superficies desgastadas. Envolver las superficies
desgastadas con paños o toallas y recubrirlas con inhibidores de corrosión, como aceite del motor o
grasa son buenas maneras de prevenir daños adicionales. Se debe tener cuidado si las piezas se
enviarán a otra ubicación para su análisis. Prepare las piezas para el transporte a fin de evitar daños
por impacto o corrosión en las superficies desgastadas. Si las piezas se deben dividir antes de moverlas
o transportarlas, tenga cuidado para no hacer nada que modifique las características del material en el
área desgastada. Por ejemplo, cortar con un soplete muy cerca de un área desgastada puede recalentar
el metal y cambiar las propiedades, haciendo que el análisis de fallas sea más difícil.
2. Limpieza de las piezas cuidadosamente
Es fácil dañar una superficie desgastada si se utilizan métodos de limpieza demasiado agresivos. Los
mejores métodos para limpiar superficies de fractura suponen el uso de disolventes suaves, cepillos de
cerdas suaves y secado de aire forzado, como se muestra a continuación. Los procesos de limpieza en
los que se utilizan microesferas de vidrio, granallado, cepillos de alambre, paños Scotchbrite o
disolventes agresivos no son apropiados para limpiar las piezas defectuosas antes de la inspección.
Si el daño en una pieza puede haberse debido a un desgaste abrasivo o erosivo, la limpieza se torna un
paso crítico. El daño por desgaste abrasivo y erosivo es el resultado de las acciones de partículas en la
superficie de la pieza. El análisis de la causa fundamental para el desgaste abrasivo o erosivo implica
encontrar ejemplos de las partículas para determinar cuáles son las partículas y de dónde provienen.
Los métodos de limpieza inadecuados pueden quitar las partículas que causaron el daño y hacer que el
trabajo de análisis de fallas sea mucho más difícil. Si una limpieza agresiva daña la superficie de la
pieza, los rastros de desgaste dejados por las partículas pueden estar opacados tapando los indicios
críticos para identificar las partículas responsables del desgaste.
Por lo tanto, si se sospecha que hay desgaste abrasivo o erosivo, enjuague la pieza primero y luego,
recolecte y filtre la solución de enjuague para recoger cualquier partícula suelta en las superficies o en
los agujeros en la pieza.
3. Determinación del tipo de desgaste presente
Una vez que se haya limpiado la superficie desgastada de aceite, grasa, suciedad suelta y partículas de
residuos, inspeccione la superficie para determinar el tipo de desgaste. Consulte las secciones sobre
desgaste abrasivo, adhesivo, por corrosión, por erosión, erosión por cavitación, fatiga por esfuerzos de
contacto y corrosión por frotamiento para ayudar a identificar el tipo de desgaste.
No es raro que haya más de un tipo de desgaste presente en una pieza defectuosa. Por ejemplo, el
desgaste adhesivo puede llevar fácilmente a un desgaste abrasivo y viceversa. Varios de los procesos
de desgaste producen partículas que pueden causar un desgaste abrasivo secundario. Cuando hay
varios tipos de desgaste presentes, determine el orden de desgaste. Por ejemplo, ¿el desgaste abrasivo
llevó al desgaste adhesivo o estaba el desgaste adhesivo presente antes de que el desgaste abrasivo
empezara? Encontrar el orden de daño por desgaste requiere una inspección minuciosa de las
superficies desgastadas, por lo general, con magnificación para ver claramente los pequeños detalles.
Asegúrese de tomar el tiempo suficiente para encontrar todos los hechos sobre las superficies
desgastadas.
4. Identificación del ambiente que causó el daño por desgaste
Al igual que cada tipo de fractura está relacionado con un tipo particular de carga, cada tipo de
desgaste está relacionado con un tipo particular de ambiente. Recoja información sobre el entorno de
operación en el momento en que se produjo el daño por desgaste. De hecho, cuando las piezas están
desgastadas y rotas, los hechos del desgaste pueden ayudar en el análisis de la fractura indicando el
entorno de operación presente en el momento de la falla. Aquí está el entorno para cada tipo de
desgaste.
Tabla 2
Tipo de desgaste Entorno
2 cuerpos: una superficie irregular que roza contra otra
Abrasión
3 cuerpos: partículas entre superficies en movimiento
Adhesión Contacto de metal a metal
Corrosión General y galvánica: ánodo, cátodo y electrolito
Erosión Partículas en movimiento que impactan una superficie
Erosión por cavitación Burbujas y un área de alta presión
Fatiga por esfuerzos de contacto Sobrecarga en superficies deslizantes o giratorias
Corrosión por frotamiento Movimiento en una unión ajustada
El primer paso para determinar el entorno de operación es comprender cómo el cliente usa el equipo.
¿Cuál es la aplicación del equipo? ¿La aplicación es típica o atípica? ¿Cómo se opera el equipo y son
experimentados los operadores? ¿Qué se sabe del mantenimiento del equipo? ¿Quién realiza el
mantenimiento? ¿Con qué frecuencia se realiza el mantenimiento? ¿Qué piezas y materiales se
utilizan?
Los hechos del sistema, como los materiales involucrados y las temperaturas de operación pueden ser
significativos al analizar algunos tipos de desgaste. Si hay corrosión, puede ser necesario tomar
muestras de fluido para identificar electrolitos. Al analizar fallas por desgaste, también pueden ser
clave los hechos de lubricación. Recoja hechos que documenten las calidad y cantidad de lubricante en
el sistema y si el lubricante se suministró correctamente a las piezas. Determine si hay un historial de
resultados de análisis de lubricante y tome una muestra del lubricante en el momento de la falla.
5. Asociación de los hechos
Los hechos reunidos durante el análisis de piezas desgastadas proporcionan evidencia sobre el tipo de
desgaste, la ubicación del desgaste y las cargas que podrían haber estado involucradas. Por ejemplo,
un desgaste descentrado puede indicar una desalineación o piezas dobladas. Un desgaste que se
produjo más tarde en la falla puede estar por encima del desgaste prematuro que causó la falla. El daño
por frotamiento indica que las superficies en una unión ajustada se movieron.
La carga en las piezas afecta el tipo de desgaste que se produce, por lo tanto, los patrones de desgaste
anormales suelen ser un indicio de condiciones de carga hostiles.
Al analizar las piezas desgastadas, asegúrese de identificar todos los tipos de desgaste presentes, las
condiciones ambientales que produjeron el desgaste y cualquier carga anormal que podría haber estado
involucrada.
Finalmente, aunque no es muy común, el desgaste anormal puede ser consecuencia de utilizar piezas
que no cumplen con los requisitos de impresión. Si los hechos indican un posible problema en las
piezas (como un desgaste anormalmente rápido en condiciones de operación normales), asegúrese de
revisar las piezas para asegurarse de que cumplen con los requisitos de material y procesamiento
impresos).
Desgaste abrasivo
Las piezas de Caterpillar pueden presentar dos tipos de desgaste abrasivo: de 2 cuerpos y de 3 cuerpos. El
desgaste abrasivo de dos cuerpos ocurre cuando una superficie irregular dura se desplaza por una superficie
más suave y corta el material. Un ejemplo de desgaste abrasivo de dos cuerpos sería quitar metal con una
rueda de rectificación. El desgaste abrasivo de tres cuerpos puede ocurrir cuando partículas duras que son
más grandes que el espesor de la película de lubricante quedan atrapadas entre dos superficies en
movimiento. Las superficies blandas se cortan y dejan rajaduras profundas y producen basura. Las
superficies más duras no se cortan tan fácilmente, pero se genera cierto calor por fricción a medida que las
partículas duras rozan contra la superficie dura. Si el suministro de lubricante es adecuado, el calor por
fricción puede eliminarse.
El factor clave al analizar el desgaste abrasivo de tres cuerpos es identificar las partículas que causan el
daño. Si las partículas se pueden identificar y se puede determinar el origen de las partículas, entonces el
problema de desgaste abrasivo se puede solucionar para que el problema no suceda otra vez. Por ejemplo, si
las partículas de suciedad entran en un motor debido a una caja de filtro de aire dañada, simplemente
reemplazar el filtro no solucionará el desgaste. Es necesario reparar o reemplazar la caja dañada para evitar
un mayor daño por desgaste abrasivo.
Un efecto secundario habitual del desgaste abrasivo es que como las superficies que sufren la abrasión
quedan irregulares, las superficies empiezan a hacer contacto a través de la película de lubricante y generan
más calor que el que el lubricante puede eliminar. Esto genera desgaste adhesivo secundario y mayor daño a
la superficie. Al analizar las superficies desgastadas, presta atención a esta situación y tenga cuidado de
separar el desgaste adhesivo secundario del desgaste abrasivo original.
El daño por desgaste abrasivo puede ser identificado por las siguientes características:
1. La superficie de las piezas está rayada, cortada, acanalada o ranurada.
2. Hay poca pérdida de color en la áreas dañadas que indican temperaturas frías.
3. Hay partículas de residuos secundarios, generadas automáticamente a partir de las superficies rayadas.

Falda del pistón cortada por partículas de desgaste abrasivo
Las superficies blandas, como esta falda del pistón, se cortan fácilmente por las partículas de desgaste
abrasivo. Puede haber muchos rayones en el área dañada, como en la falda del pistón. Las superficies
blandas pueden fácilmente tener incrustadas algunas de las partículas. Por lo tanto, la superficie de desgaste
es un buen lugar para obtener ejemplos de las partículas que causan el daño.

Rayones en un diente de engranaje
Las superficies duras, tales como este diente de engranaje, no se cortan tan fácilmente con las partículas de
desgaste abrasivo. Los rayones, si están presentes, serán mucho más pequeños y más difíciles de ver. Busque
en otras partes del sistema, por ejemplo, en los filtros de lubricante, ejemplos de partículas de desgaste.

Rayones en una placa flexible de bomba de paletas
Si las partículas abrasivas se lo suficientemente pequeñas, pulirán una superficie. Las partículas más
grandes, como la suciedad, dejan rayones más marcados, como los que se observan en esta placa flexible de
bomba de paletas.

Placa flexible de bomba de paletas con grandes acanaladuras
Las partículas o pedazos grandes de otras piezas rotas dejarán acanaladuras grandes en las superficies de las
piezas blandas, como en este plato flexible de bomba de paletas.

Partículas de maquinado
Las partículas de desgaste abrasivo tienen muchas formas y tamaños. Estas partículas de maquinado
producirán rayones con forma irregular y melladuras en una superficie. Las partículas de suciedad también
son irregulares y producen rayones y melladuras en forma irregular.

Granalla de acero y microesferas de vidrio
Las partículas producidas por el hombre, como la granalla de acero y las microesferas de vidrio son casi
esféricas y, por lo tanto, dejan las melladuras y ranuras de fondo redondeado para los rayones. El desgaste
abrasivo debido a partículas redondeadas indica, por lo general, contaminación con algunos medios de
limpieza. Observe que las partículas de vidrio pueden quebrarse en formas irregulares que, luego, producirán
rayones más filosos.
Importancia del desgaste abrasivo
El desgaste abrasivo que se encuentra en las piezas indica que una superficie dura e irregular se ha frotado
contra otra superficie más blanda (desgaste de dos cuerpos) o partículas más grandes que el espesor de la
película de lubricante han contaminado el sistema (desgaste de tres cuerpos). Preste atención a los siguientes
factores:
1. ¿Cuáles son las partículas de desgaste primario?
a. ¿Cuál es la forma de las partículas?
b. ¿Cuál es el tamaño de las partículas?
c. ¿El tamaño de las partículas es uniforme?
d. ¿Cuál es el color de las partículas?
e. ¿Son las partículas opacas o transparentes?
f. ¿Cuál es el tamaño y la forma de los rayones producidos por las partículas?
g. ¿Qué tan dura es la superficie que las partículas rayaron?
h. ¿Son las partículas magnéticas?
i. ¿Se dispone de resultados de análisis de fluido?
j. ¿Hay algún tipo de marcas en las partículas de desgaste?
k. ¿Se han examinado las superficies blandas en busca de partículas incrustadas?
l. ¿Se han revisado los filtros para ver si hay partículas?
m. ¿Se han examinado áreas de flujo bajo en el sistema lubricante (tanque, sumidero)?
n. ¿Existe evidencia que indique si las partículas son naturales o producidas por el hombre?
2. ¿Cuál es el origen de las partículas de desgaste?
a. ¿Están intactos todos los filtros y las cajas y funcionan correctamente?
b. ¿Están intactos todos los sellos y funcionan correctamente?
c. ¿Están todos los lubricantes correctamente filtrados antes de ser utilizados?
d. ¿Se siguen buenos procedimientos de limpieza durante el mantenimiento?
e. ¿Hay evidencia de fugas que permitirían el ingreso de partículas?
f. ¿Se han llevado a cabo mantenimientos y reparaciones recientes?
g. ¿Cuál es el entorno de operación del equipo?
h. ¿Hay muestras de partículas que el equipo periódicamente encuentra durante la operación?
A continuación, se indican algunas de las posibles fuentes de partículas:
Incorporados: rebabas, arena para machos, chisporroteo de soldadura, partículas de pintura,

partículas de herrumbre, partículas de maquinado, trozos de sellante, pelusas o hilos de tela y
capas.
Introducidos: cualquier partícula en el ambiente en que un motor o máquina se opera puede

ingresar a través de las tapas de los respiraderos, las planchas de acceso, los sellos de cilindro
defectuosos o si se realizan procedimientos de mantenimiento insuficientes.
Contaminantes autogenerados: los sistemas mecánicos en operación generan constantemente

partículas, incluidas partículas de desgaste, productos de corrosión, partículas de cavitación,
productos de separación de fluidos (a partir de la descomposición o la oxidación) trozos de
sellos y empaquetaduras, productos de reacción a aditivos y partículas de herrumbre.
3. ¿Por qué la pieza desgastada está expuesta a una superficie irregular (desgaste de dos cuerpos)? ¿Qué
fue lo que produjo la superficie irregular?
Desgaste adhesivo
El desgaste adhesivo es el resultado de dos superficies en movimiento que hacen contacto sin la lubricación
ni el enfriamiento adecuados. Cuando las superficies en movimiento hacen contacto y se rozan, se produce
calor por la fricción. El calor primero ablanda y luego funde las superficies, de modo que estas se funden y
se adhieren (se sueldan).
A menos que las superficies en contacto puedan separarse, el desgaste adhesivo a menudo ocurre
rápidamente y causa la destrucción de las piezas. Cuando las superficies de las piezas comienzan a calentarse
debido a la fricción causada por el contacto, las piezas comienzan a expandirse y se reducen los espacios
libres, y el lubricante que puede estar presente comenzará a diluirse (tendrá una menor viscosidad). El
resultado neto es un mayor contacto, mayor calentamiento por fricción, y el ciclo continúa hasta la
destrucción.
Hay dos razones generales por las cuales las superficies en movimiento hacen contacto durante la operación.
La primera es que la película de lubricación entre las piezas se ha perdido. La segunda es que las piezas se
juntaron por la película de lubricación. Hay un sinnúmero de razones para cualquiera de estas condiciones.
El primer paso para analizar los problemas de desgaste adhesivo es identificar qué razón general fue
responsable de los daños.
El daño por desgaste adhesivo puede ser identificado por las siguientes características:
1. La superficie de la pieza está tiznada.
2. La superficie de la pieza está decolorada debido al calentamiento por fricción.
3. Las superficies parecen haberse fundido y soldado.
4. Hay indicios de que el material de la superficie más débil se soldó a la superficie más fuerte.
5. Hay un desgaste secundario en la superficie más débil como resultado de la transferencia de material.

(1) El pulimentado o tiznado es el primer indicio de un desgaste adhesivo.
El primer indicio de desgaste adhesivo es el pulimentado o tiznado de la superficie más débil. El tiznado
indica que la temperatura de la superficie alcanzó el punto de fundición. Los daños se limitarán a la
superficie, porque la conducción de calor rápidamente disminuye la temperatura por debajo de la superficie
de la pieza en esta etapa del desgaste adhesivo.
Cuando varias piezas muestran signos de desgaste adhesivo, busque más información en sistemas comunes.
Aquí, varios cojinetes del motor se han tiznado, por lo tanto, revise el sistema de lubricación.

(2) Superficie decolorada debido al calentamiento por fricción.
(3) La superficie parece estar fundida.
A medida que el desgaste adhesivo continúa y la temperatura aumenta, las superficies comienzan a
decolorarse, fundirse y adherirse. Esto genera superficies irregulares, de color oscuro. Las superficies con
desgaste adhesivo a menudo muestran signos de desgaste abrasivo de dos cuerpos debido a la transferencia
de material de una superficie a la otra.

Eje con colores del temple del templado por inducción
Al examinar piezas desgastadas, tenga cuidado de no confundir los colores del temple del tratamiento
térmico con el calentamiento debido al desgaste adhesivo. El extremo estriado de este eje se endureció por
inducción, lo cual dejó colores del temple en la superficie de la pieza. Si no está seguro sobre el origen de la
decoloración en la superficie de una pieza, revise el procesamiento de la pieza.

Pistón operado hasta su destrucción sin refrigerante.
Por último, si la operación con desgaste adhesivo continúa, la temperatura de la pieza se aproxima a la
temperatura de fusión, la pieza pierde resistencia y se rompe en pedazos. Si las piezas están cuidadosamente
limpiadas y organizadas, el examen a menudo permitirá revelar lo que ha ocurrido. Este pistón funcionó
hasta su destrucción sin refrigerante.
Importancia del desgaste adhesivo
El desgaste adhesivo que se encuentra en las piezas indica que las superficies en movimiento hicieron
contacto sin la lubricación o el enfriamiento adecuado.
1. ¿La carga fue suficiente durante la operación para forzar el contacto de las superficies?
a. ¿Se produjo una operación indebida durante el servicio?
b. ¿Las piezas estaban armadas correctamente?
c. ¿Alguna de las piezas estaba desalineada?
d. ¿Alguna otra pieza falló, lo cual permitiría el contacto durante la operación?
e. ¿Existe evidencia de temperaturas de operación excesiva?
2. ¿La lubricación fue adecuada durante la operación?
a. ¿Qué tipo y viscosidad de lubricante se usó en el sistema?
b. ¿El lubricante cumplía con las especificaciones de Caterpillar?
c. ¿La cantidad de lubricación era adecuada?
d. ¿Alguno de los conductos de lubricante está bloqueado?
e. ¿Se realizó el mantenimiento en los intervalos especificados?
f. ¿Hay algún daño que pudiera interferir con la lubricación?
g. ¿Hay alguna evidencia de que el desgaste adhesivo fue precedido por un desgaste abrasivo?
3. ¿Cuál era la temperatura de operación de los componentes afectados?
a. La operación a alta temperatura reduce la viscosidad del aceite, lo que genera películas de aceite
más delgadas y reduce la capacidad de soporte de cargas.
b. La operación a baja temperatura aumenta la viscosidad del aceite, lo que genera un aceite más
espeso que no fluye correctamente por los espacios libres pequeños.
c. Las piezas experimentan un crecimiento térmico en dimensiones a medida que la temperatura

aumenta, lo que ocasiona reducción en la lubricación de los espacios libres entre las piezas.
4. ¿Había algún otro tipo de desgaste presente antes del desgaste adhesivo que podría haber afectado la
capacidad de mantener una película lubricante entre los componentes?
Desgaste por corrosión

El desgaste por corrosión ocurre típicamente como resultado de una transformación química, deterioro y
remoción de material de la superficie de una pieza. La corrosión es un proceso electroquímico, lo que
significa que incluye tanto reacciones químicas como el flujo de electrones (electricidad). Para que ocurra
corrosión, debe haber un cátodo (área de metal menos activa) y un ánodo (área de metal más activa) en el
contacto a través de un electrolito (conductor eléctrico no metálico en la cual se transporta la corriente por el
movimiento de iones). Al eliminar cualquiera de estos tres elementos, la corrosión se detiene. Durante el
proceso de corrosión, al área de ánodo de metal más activa es atacada y se quita el material, lo que suele
producir picaduras.
Hay dos tipos de corrosión comunes: corrosión general y corrosión galvánica. La corrosión general requiere
un ánodo, un cátodo y un electrolito. El ataque corrosivo puede estar sobre una superficie completa o puede
ser un tipo de ataque de picaduras localizadas. La naturaleza exacta del ataque corrosivo depende del
material que se está corroyendo y la naturaleza del entorno que circunda la pieza. En la corrosión general,
diferentes áreas de una pieza o incluso diferentes granos de metal en la pieza pueden actuar como el ánodo y
cátodo.
La corrosión galvánica implica dos metales diferentes y un electrolito. Uno de los metales actúa como el
ánodo y el otro metal actúa como un cátodo. Cuando los dos metales están conectados a través de un
electrolito, ocurre corrosión. El electrolito en el sistema y otras condiciones ambientales determinarán qué
metal actúa como ánodo en cualquier caso particular. Los metales se clasifican en "series galvánicas" según
los electrolitos específicos y las condiciones ambientales. En los manuales de referencia de corrosión, se
encuentran disponibles tablas de series galvánicas.
Hay muchas variables que determinan si se producirá corrosión y qué tipo de corrosión ocurrirá. Por esta
razón, se debe implicar a un especialista en corrosión para identificar la causa y la posible solución a un caso
particular de daño por corrosión.
El daño por desgaste por corrosión galvánica o general puede identificarse mediante las siguientes
característica:
1. La superficie de las piezas está enmohecida, decolorada, escamada o tiene depósitos de aspecto
cristalino.
2. La superficie de la pieza en contacto con el electrolito es irregular o está picada.
3. La superficie de la pieza en contacto con el electrolito tiene orificios con forma irregular.

Falla de cojinete debido a corrosión
El enmohecimiento es uno de los tipos de corrosión más comunes. Los granos de metal son los ánodos y
cátodos que se conectan mediante el agua, un buen electrolito. Proteja las superficies de metal que están muy
limpias de la corrosión durante su almacenamiento o manipulación.

Depósitos negros de corrosión: "decapado de ácido negro"
La corrosión no siempre produce decoloración rojiza o anaranjada. Aquí, otra forma de corrosión conocida
como "decapado de ácido negro" produjo depósitos de corrosión negros en la superficie de una pista de
cojinete, lo que indica que un electrolito contaminó el aceite.

Vástago de válvula con picaduras por corrosión
La corrosión general puede quitar material de forma pareja de una superficie metálica o puede producir
picaduras en la superficie, como se observa en la ilustración 149.

Tubo de enfriador de aceite con corrosión galvánica en la flecha y corrosión general a la izquierda
La corrosión galvánica requiere dos metales diferentes y un electrolito. El tubo de enfriador de aceite en la
ilustración 150 ha experimentado dos tipos de corrosión. La corrosión general ha ocurrido en el lado
izquierdo. También hay corrosión galvánica en la flecha donde el tubo de cobre y el deflector de acero
reaccionaron.
Oxidación de alta temperatura
La amplia definición de corrosión (transformación química, deterioro y remoción de material de la superficie

de una pieza) permite que se incluya el daño por oxidación de alta temperatura dentro del título de corrosión.
La oxidación de alta temperatura se produce cuando una superficie de metal calentada está expuesta a una
atmósfera que contiene oxígeno. A temperaturas elevadas, el de oxígeno se combina con más facilidad con
muchos metales, formando una capa de óxido que puede perderse durante la operación, eliminando así
material de la superficie de la pieza a través de una reacción química.

Superficie de un protector térmico del turbocompresor que está escamada o le falta material debido a la oxidación de alta
temperatura
Los daños de desgaste por oxidación de alta temperatura se pueden identificar mediante las siguientes
características:
1. La superficie de las piezas está escamada o le falta material.
2. La superficie de la pieza puede estar decolorada.
3. La superficie de la pieza ha estado expuesta a altas temperaturas y a una atmósfera que contiene
oxígeno.
Importancia del desgaste por corrosión
El desgaste por corrosión que se encuentra en la superficie de las piezas indica que la pieza se ha expuesto a
un electrolito o a altas temperaturas durante la operación.
Preste atención a los siguientes factores:
1. ¿La picadura se produjo en toda la superficie de la pieza o la corrosión es una picadura más
localizada?
2. ¿La corrosión se limita a una pieza?
3. ¿Existe la posibilidad de corrosión galvánica – dos metales diferentes?
4. ¿Cuál es el electrolito que causa la corrosión? Obtenga una muestra si es posible.
5. ¿Cuáles son las condiciones ambientales generales que rodean la pieza corroída?
◦ ¿Qué líquidos se encuentran en el ambiente?
◦ ¿Cuál es la temperatura del ambiente?
◦ ¿El ambiente está en movimiento o estático?
◦ ¿El ambiente está aireado?
◦ ¿Hay olores inusuales presentes?
◦ ¿Cuál es el pH del ambiente?
6. ¿La pieza ha sido expuesta a temperaturas elevadas durante un tiempo prolongado?
Desgaste por erosión

El desgaste por erosión ocurre cuando las partículas que impactan en una superficie quitan pequeñas piezas
de material de la superficie.
Las partículas que causan los daños pueden ser grandes o pequeñas. La energía que mueve las partículas
puede simplemente ser momentánea, como al "arrojar" una pieza grande contra la superficie de otra pieza.
O, si las partículas son pequeñas, la energía que mueve las partículas a menudo proviene del flujo de un gas
en movimiento (por ejemplo: limpieza con arena) o de un fluido (por ejemplo, partículas en un sistema de
enfriamiento). La superficie erosionada a menudo se verá como se hubiese sido limpiada con arena o con si
tuviese un acabado mate.
Nota: El desgaste erosivo y el desgaste abrasivo son similares en que ambos implican daños debido a
partículas. La diferencia entre el desgaste abrasivo y el erosivo es el "ángulo de ataque" de las partículas. En
el desgaste abrasivo, las partículas se mueven de forma paralela a la superficie y "maquinan" pedazos de
material de la superficie. En el desgaste erosivo, las partículas impactan a un ángulo más pronunciado y
descascaran pedazos de material de la superficie.
Los siguientes indicios se pueden observar cuando las superficies están dañadas por desgaste erosivo:
1. Se ha quitado material de la superficie de la pieza.
2. Las superficies estén melladas o picadas por el impacto de partículas.
3. Hay partículas de residuos secundarios, autogeneradas.
4. La superficie parece haber sido limpiada con arena o como si tuviese un acabado mate.

(1) Se ha quitado material de la superficie de la pieza.
Un retén del pasador del pistón se rompió y las partículas sueltas han erosionado gravemente la perforación
del pasador del pistón. Observe la pérdida de material en la parte superior e inferior de la perforación.

(1) Se ha quitado material de la superficie de la pieza.
(4) La superficie parece haber sido limpiada con arena o como si tuviese un acabado mate.
Trozos de un anillo de pistón roto erosionaron el área que rodea la ranura del anillo. Observe la pérdida de
material y el aspecto de haber sido limpiado con arena o el aspecto de acabado mate en el área del daño por
erosión.
Importancia del desgaste por erosión
El desgaste por erosión encontrado en las piezas indica que el impacto de partículas ha dañado la superficie
de la pieza. Por lo tanto, al igual que ocurre con el desgaste abrasivo, debe identificar las partículas que
causan el daño y el origen de las partículas.
1. ¿Cuáles son las partículas que causan el daño de desgaste por erosión?
2. ¿Cuál es el origen de las partículas que causan el daño de desgaste por erosión?
3. ¿Qué está energizando las partículas para que causen el daño?
La respuesta a las dos primeras preguntas normalmente implica encontrar un ejemplo de las partículas que
causan el daño.
1. Revise para ver si hay partículas que se adhieran a superficie desgastada.
2. Revise los filtros para ver si hay partículas.
3. En los sistemas de fluidos, busque "áreas inactivas" donde puedan acumularse las partículas.
4. Revise para ver si hay partículas incrustadas en la superficie desgastada.
5. Revise para ver si hay piezas rotas en las cercanías del área con daño por erosión.
Desgaste de erosión por cavitación

El desgaste de erosión por cavitación es un daño de picadura que se produce cuando las burbujas explotan y
el flujo de fluido que estaba sostenido por la burbuja impacta contra la superficie de la pieza. Para que se
produzca el desgaste de erosión por cavitación deben ocurrir dos cosas: debe haber burbujas y un área de
presión en aumento capaz de colapsar (explotar) las burbujas. Se pueden formar burbujas en un fluido como
resultado de una fuga de aire o como resultado de un área de baja presión que libera gases disueltos o
vaporiza (hierve) el fluido. Por lo general, las áreas de alta presión son el resultado del diseño o la operación
de un sistema.
Si el material dañado por la erosión por cavitación es susceptible a la corrosión causada por el fluido,
entonces, los procesos de erosión por cavitación y corrosión pueden combinarse para acelerar el daño. La
erosión por cavitación produce una superficie limpia que es más propensa a corroerse. Por lo tanto, durante
la operación, la superficie se corroe, la cavitación limpia el material corroído, la superficie vuelve a
corroerse, y el proceso se repite.
Cuando se produce erosión por cavitación, pueden observarse los siguientes indicios:
1. Picaduras y orificios superficiales de forma irregular en el área dañada, posible estrechamiento hacia
un extremo.
2. Superficies picadas con una apariencia irregular y cristalina (fracturas frágiles como resultado del
impacto de fluido).
3. Partículas de residuos secundarios autogeneradas – también pueden producir daños por desgaste
abrasivo.
4. En algunos sistemas, tales como las bombas, puede haber un cambio notable en el ruido durante la
operación.

Las burbujas en el sistema de enfriamiento de un motor han colapsado en un área de alta presión en el fluido cerca de la
superficie de una camisa del cilindro. El resultado es erosión por cavitación y una superficie irregular y picada.

Los cambios de presión en la película de aceite entre un cojinete del motor y el muñón del cigüeñal pueden hacer que las
burbujas colapsen en el aceite y produzcan daños de erosión por cavitación. En este caso, el recubrimiento de estaño y plomo se
quitó dejando expuesto el aluminio debajo de él.

Las burbujas en el refrigerante del motor pueden colapsar en las áreas de alta presión de la bomba de agua y producir daños de
erosión por cavitación.

Esta ilustración es una vista ampliada del daño de erosión por cavitación que se muestra en la tapa de la bomba de agua de la
ilustración 156. Observe la apariencia brillante y cristalina del área picada.
Importancia del desgaste de erosión por cavitación
El desgaste de erosión por cavitación encontrado en la superficie de las piezas indica que las burbujas
colapsaban en un área de alta presión cerca de esa superficie. Preste atención a los siguientes factores:
1. ¿Cuál era el origen de las burbujas en el fluido?
a. ¿Hay una fuga de aire en el sistema?
b. ¿Están todos los sellos y las empaquetaduras funcionando correctamente?
c. ¿Se realizó alguna una reparación o mantenimiento reciente que pudiera haber causado la
presencia de aire en el sistema?
d. ¿El fluido está contaminado con algo que podría causar burbujas?
e. ¿La viscosidad del fluido es correcta para la temperatura de operación?
f. ¿Cuál era la temperatura ambiente durante el arranque y la operación?
g. ¿Los enfriadores en el sistema están limpios y funcionan correctamente?
h. Si el daño está en un sistema de enfriamiento, ¿el refrigerante contiene la cantidad especificada

de acondicionador?
2. ¿Cuál fue el origen del área de alta presión en el fluido?
a. ¿Se produjeron grandes cargas durante la operación?
b. ¿Se produjo un gran cambio de presión durante la operación?
c. ¿El diseño del sistema genera áreas de alta presión?
3. ¿Hay restricciones al flujo de fluido en el sistema?
a. ¿Son los filtros y las rejillas capaces de pasar el volumen necesario de fluido?
b. ¿Todas las tuberías están limpias y sin restricciones?
c. ¿Alguna de las tuberías está doblada o torcida?
d. ¿Hay alguna restricción en el tanque?
e. ¿El fluido que se utiliza cumple con las especificaciones de Caterpillar?
Desgaste por fatiga por esfuerzos de contacto (CSF)

El desgaste por fatiga por esfuerzos de contacto (CSF, Contact stress fatigue) ocurre cuando las superficies
que giran o se deslizan una contra la otra están sobrecargadas. La sobrecarga puede ocurrir también debido a
la desalineación o porque la película de lubricante se ha debilitado debido a una menor viscosidad o una
mayor temperatura. La CSF también puede producirse debido a que las piezas se han usado más allá de la
vida útil esperada. Los cojinetes del motor y los cojinetes con elemento rodante (antifricción) tienen un vida
útil finita y se deben cambiar antes de que muestren señales de desgaste de CSF.
Debido a que los daños de CSF ocurren por dos procesos diferentes, hay dos tipos de CSF. El daño de CSF
en las superficies deslizantes se denomina fatiga por esfuerzo de contacto deslizante. El daño de CSF en las
superficies rodantes se denomina fatiga de esfuerzos por contacto de laminación.
Cuando las superficie de una pieza repetidamente se desliza contra la superficie de otra pieza, produce una
acción de estiramiento cíclico en las superficies. Si el esfuerzo de la superficie que se genera como
consecuencia de la acción de estiramiento excede la resistencia a la fatiga del metal, se iniciarán pequeñas
fisuras superficiales y avanzarán hacia el interior de la pieza. Las picaduras superficiales se forman cuando
se unen las fisuras. Una vez que empieza la picadura, se forman más picaduras hasta que la superficie ya no
se puede utilizarse. Esta acción se conoce como desgaste por fatiga por esfuerzo de contacto deslizante.
Cuando la superficie en una pieza rueda contra la superficie de otra pieza, se produce una acción de
estiramiento (cíclico) repetida por debajo de las superficies de las piezas. Si el esfuerzo de la superficie
subyacente que se desarrolla como resultado de la acción de estiramiento de dicha superficie supera la
resistencia a la fatiga del metal, se inician pequeñas fisuras en la superficie subyacente y avanzan hasta que
trozos de la superficie se descascaran y se separan. Una vez que comienza el descascaramiento, las
superficies siguen deteriorándose hasta que la pieza ya no puede utilizarse. Esta acción se conoce como
desgaste por fatiga de esfuerzos por contacto de laminación.
El desgaste de CSF también pueden ocasionar daños secundarios. A medida que cada tipo de CSF se
desarrolla y avanza, se producen partículas duras y pequeñas que pueden causar daños abrasivos en otra
parte del sistema.
El desgaste de fatiga por esfuerzos de contacto produce los siguientes indicios en las piezas:
1. Picadura de la superficie (CSF deslizante)
2. Fatiga de la superficie subyacente y descascaramiento (CSF de laminación)
3. Partículas secundarias, autogeneradas
Desgaste por fatiga por esfuerzo de contacto deslizante

La CSF deslizante produjo picadura en la punta de este lóbulo del árbol de levas debido a cargas deslizantes excesivas.

Las fisuras transversales en la superficie de este cojinete del motor son el resultado de la CSF deslizante. A medida que las
fisuras avanzan, se forman picaduras y se pierde material de la superficie.
Desgaste por fatiga de esfuerzos por contacto de laminación

Cuando dos superficies ruedan una contra otra, una carga excesiva puede ocasionar CSF de laminación, lo que inicia fisuras por
debajo de la superficie y hace que partes se descascaren y se desprendan de las superficie.
El daño de CSF de laminación puede comenzar en un área pequeña y luego diseminarse por un área más grande a medida que el
daño avanza. Aquí, toda la superficie de una pista de cojinete está dañada.
Dientes del engranaje

Diente del engranaje que muestra picaduras y descascaramiento
Los dientes del engranaje son un caso especial para el desgaste de fatiga por esfuerzos de contacto. La
acción de deslizamiento y rodamiento de un diente del engranaje contra otro puede ocasionar daños de CSF
deslizante y de laminación. Como resultado, los dientes del engranaje pueden mostrar daños de picadura y
descascaramiento, dependiendo de la ubicación de los daños en el diente del engranaje.
Importancia del desgaste de fatiga por esfuerzos de contacto
El desgaste de fatiga por esfuerzos de contacto que se encuentra en las piezas indica que se han sobrecargado
las superficies con cargas deslizantes o de laminación excesivas. También puede indicar que la pieza ha
estado en servicio demasiado tiempo, ya que la fatiga de esfuerzos por contacto de laminación o deslizante
es una condición de desgaste habitual para muchos cojinetes deslizantes o rodantes.
1. ¿Cuánto tiempo estuvo la pieza en servicio?
2. ¿Las piezas recibieron una lubricación adecuada en servicio?
a. ¿Se usó el lubricante especificado?
b. ¿Hubo una cantidad adecuada de lubricación disponible durante la operación?
c. ¿El lubricante utilizado cumple con las especificaciones Cat?
d. ¿Las temperaturas de operación fueron excesivas?
e. ¿Fue la lubricación correcta para la temperatura ambiente de operación?
f. ¿Las piezas recibieron lubricación apropiada en todo momento?
g. ¿Es aceptable el acabado de la superficie en las piezas?
h. ¿Se realiza el mantenimiento en los intervalos especificados?
3. ¿La pieza se ha sometido a cargas excesivas deslizantes o de rodamiento?
a. ¿Las cargas de operación fueron excesivas?
b. ¿Existe algún problema de alineación?
c. ¿Las piezas cumplen con los requisitos de impresión?
d. ¿Hay alguna otra pieza dañada que podría causar cargas excesivas de deslizamiento o
rodamiento?
e. ¿Se ajustaron correctamente la alineación y la carga preliminar?
f. ¿Se llevaron a cabo reparaciones o tareas de servicio recientes?
Desgaste (de corrosión) por frotamiento

El desgaste (de corrosión) por frotamiento es, en general, el resultado del movimiento entre dos superficies
que están muy presionadas entre sí. El tipo de movimiento que produce el frotamiento es de alta frecuencia y
baja amplitud, es decir, el movimiento producido por la vibración de las piezas.
Nota: Las superficies en movimiento que no están firmemente presionadas entre sí tienden a pulirse y se
vuelven más uniformes, en lugar de frotarse y volverse más irregulares.
El daño por frotamiento se produce cuando el calentamiento friccional hace que los puntos altos (llamados
asperezas) en dos superficies se suelden y, en consecuencia, el movimiento desgarra las superficies. Esta
acción genera irregularidad en las superficies, pica las superficies y produce partículas de basura fina.
Cuando las partículas de basura producidas por la acción de frotamiento se corroen y se tiznan de color
negro en las superficies en movimiento, el daño se conoce como corrosión por frotamiento.
El contacto estrecho entre dos superficies puede deberse a varios factores:
1. Uniones empernadas
2. Piezas de encaje a presión
3. El peso de una pieza presionando contra otra
El daño causado por el desgaste por frotamiento puede ser identificado por las siguientes características:
1. El daño por desgaste está en un área de contacto estrecho entre dos piezas.
2. El área de la superficie de contacto entre las dos piezas es irregular y está picada.
3. El área de la superficie de contacto está decolorada dentro del área irregular y picada o alrededor de
esta.

(1) El daño por desgaste está en un área de contacto estrecho entre dos piezas.
Cuando la carga en una pieza excede la fuerza de sujeción entre dos superficies (como la unión entre esta
biela y la tapa), el movimiento puede producir daño por frotamiento.

(2) El área de la superficie de contacto entre las dos piezas es irregular y está picada.
(3) El área de la superficie de contacto está decolorada dentro del área irregular y picada o alrededor de esta.
Las superficies frotadas son irregulares porque existen pequeñas áreas que se soldaron y extrajeron pequeños
trozos de metal de la superficie. La basura producida por el frotamiento suele corroer y decolorar las
superficies frotadas.

A veces, las superficies frotadas parecen irregulares a causa de una microsoldadura o de la extracción de metal, como en esta
superficie de la cabeza de un perno.

En los materiales a base de hierro, el frotamiento suele producir una decoloración de la superficie que va de rojo a marrón rojizo
en el área dañada, como en este vástago de perno.

Depósitos de color negro producidos por frotamiento
El frotamiento también puede producir depósitos de color negro. El color de los depósitos, si están presentes,
depende del metal que produce el frotamiento y de las condiciones en que se produjo el daño por
frotamiento. En el lado izquierdo de esta figura, se observa el daño por frotamiento con un depósito de color
negro en una perforación de la biela. En el lado derecho de la figura, se observa el daño en el cojinete debido
a pasar el cojinete sobre un área acumulada como consecuencia del frotamiento.
Importancia del desgaste (de corrosión) por frotamiento
El desgaste (de corrosión) por frotamiento que se observa en las piezas indica que dos superficies que
estaban firmemente sujetas entre sí fueron forzadas a moverse, vibrar u oscilar una contra la otra a una alta
frecuencia. Preste atención a los siguientes factores:
1. ¿Cuál fue la carga que hizo que las superficies se movieran?
2. Si el frotamiento se produjo en una unión empernada:
a. ¿Estaban limpias las superficies de la unión antes de apretarlas?
b. ¿Se utilizó la tornillería correcta?
c. ¿Alguna de las superficies sujetadas era excesivamente irregular?
d. ¿Se ajustó correctamente la tornillería?
e. ¿Se siguieron las instrucciones de lubricación?
f. ¿Qué podría haber sobrecargado la unión en servicio?
g. ¿Existe evidencia de recalentamiento en la unión?
h. En las uniones con tornillería múltiple, ¿se ajustaron correctamente los demás tornillos?
Servicios de consultoría y capacitación sobre análisis de fallas

La información en esta herramienta está relacionada principalmente con la recopilación de hechos relativos a
fracturas y desgaste que pueden utilizarse durante los análisis de fallas. Se requiere una capacitación y una
experiencia adicionales para utilizar los hechos relativos a fracturas y desgaste para llevar a cabo el análisis
de fallas. Existen varias fuentes de capacitación para el análisis de fallas dentro de la empresa Caterpillar.
Fuentes de capacitación para Análisis Aplicado de Fallas
Centro de respaldo al producto Caterpillar
El equipo de Análisis Aplicado de Fallas de Peoria ofrece dos cursos de capacitación diferentes sobre
análisis de fallas en el Centro de respaldo de servicio al cliente en Building LC en Peoria, IL. Los detalles y
la disponibilidad de las clases de capacitación sobre análisis de fallas pueden encontrarse en el Centro de
Desempeño del Distribuidor (anteriormente DLMS) en línea o puede ponerse en contacto con el responsable
de la clase llamando al 309-578-6377.
Centros de Capacitación del Centro de Rentabilidad de Marketing de Caterpillar
La capacitación para el análisis de fallas está disponible en los siguientes centros de capacitación MPC
(Marketing Profit Center, Centro de Rentabilidad de Marketing):
• Centro de Aprendizaje de Asia Pacífico, Melbourne, Australia (certificado para AFA 1, 2, 3)
• Centro de Aprendizaje de Asia Pacífico, Singapur
• Centro de Aprendizaje y Demostración de Málaga, Málaga, España (certificado para AFA 1 y 2)
• Centro de Adquisición de Habilidades de Miami, Miami Lakes, FL, EE.UU. (certificado para AFA 1 y
2)
Centros Regionales de Capacitación de Caterpillar
Varios distribuidores de Cat ofrecen capacitación para el análisis de fallas en los Centros Regionales de
Capacitación:
• Empire Machinery (certificado para AFA 1 y 2/3)
• Finning Ca. (certificado para AFA 1 y 2/3)
• Holt TX.
• Carolina Tractor & Eq.
Distribuidores Cat
Varios distribuidores de Cat proporcionan capacitación para el análisis de fallas a su personal. Comuníquese
con el departamento de capacitación de su distribuidor para conocer las opciones disponibles.
Copyright 1993 - 2019 Caterpillar Inc. Fri Mar 22 15:00:54 UTC-0400 2019
Todos los derechos reservados. r401nre
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PM3516 3516B Power Module NBR00001-UP(SEBP5738 - 34) - Documentación Página 1 de 97

Producto: POWER MODULE

Applied Failure Analysis

Guía para examinar las piezas defectuosas {1000, 7000}

Consultoría de análisis de fallas

Los siguientes temas se cubrirán en este análisis.

• El proceso de análisis de fallas

• Desarmado para permitir el análisis de fallas

• Métodos de inspección visual

• Análisis de piezas fracturadas

• Análisis de piezas desgastadas

El proceso de análisis de fallas

• Las piezas están rotas.

• Las piezas se desgastan prematuramente o de una forma inusual.

• Las piezas se deforman de modo que ya no pueden realizar la función deseada.

Desarmado para permitir el análisis de fallas

• Las piezas se deben marcar.

• No deben dañarse aún más las piezas durante el desarmado.

• Aplique marcas en áreas en las que no se desgasten por la manipulación.

No deben dañarse las piezas durante el desarmado.

Se utilizan diversos métodos de calentamiento durante el proceso de desarmado. Si no se controla

corrosión durante el almacenamiento y la manipulación. Excepto en el caso de desgaste abrasivo o por

• Después de la inspección, vuelva a aplicar de inmediato protección contra la corrosión o regrese la

Observe la corrosión en la superficie de fractura en la ilustración 7. Afortunadamente, el área de interés

Métodos de inspección visual

1. Números de pieza, números de cambio de ingeniería y marcas registradas de fabricantes

2. Código de fecha de fabricación o remanufacturación

• Desgaste o patrones de desgaste anormales

• Concentradores de esfuerzos anormales, como picaduras, rasguños, melladuras, grietas, etc.

• Decoloración no relacionada con la operación normal

• Colores del temple que no son el resultado de un tratamiento térmico

• Distorsión o deformación plástica de piezas

• Depósitos en la superficie de las piezas

• Cualquier evidencia de daños u operación indebida

• Cualquier otra característica inusual o anormal

Examen de las piezas defectuosas

• Tipos de desgaste y fractura

• Concentradores de esfuerzos normales y anormales

• Temperatura y entorno de operación

• Carga durante la operación y falla

• Daños durante la operación o la manipulación

• Evidencia de reparaciones anteriores

• No limpie las piezas con una toalla de taller para secarlas.

Iluminación para el examen visual

Examen de todas las áreas

8S-2257 Conjunto de Lupa de Ojo

Protección de las piezas después del examen

2. Cubra las piezas para protegerlas de la suciedad y el polvo.

4. Almacene las piezas en un área seca y de baja humedad.

Análisis de piezas fracturadas

1. Obtener todos los hechos de las piezas rotas.

2. Evitar daños adicionales a las piezas durante la remoción, inspección y posteriormente.

2. Obtención de las piezas defectuosas y protección contra daños

3. Limpieza de las piezas cuidadosamente

4. Determinación del tipo de fractura presente

5. Identificación del lugar de iniciación de la fractura

b. Dónde fallaría una pieza sobrecargada

◾ La mayoría de las piezas tienen concentradores de esfuerzos normales incorporados en el

c. Observación del lado opuesto de las áreas de fractura finales

◦ La identificación de concentradores de esfuerzos normales o anormales en el lugar de iniciación

7. Verificación de que el tipo de carga en la pieza corresponda al tipo de fractura identificada

Las fracturas frágiles pueden identificarse por las siguientes características:

Características de una fractura frágil

Características de una fractura frágil intergranular