Directriz para Examinar Piezas Defectuosas (1000, 7000) (SEBF9066)

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1990/12/31 Directriz para examinar piezas defectuosas {1000, 7000} (SEBF9066)
SMCS - 1000,7000 i05694116

Productos Caterpillar: Todos
Introducción
El equipo de análisis de fallas aplicado (AFA) del Centro de soporte de productos de
Caterpillar en Peoria, IL, proporciona la siguiente información para ayudar con la
evaluación inicial de las piezas defectuosas y la recopilación de información relevante
para la investigación de las fallas de las piezas.
No se debe intentar el análisis de fallas sin la capacitación adecuada. El material de

referencia y capacitación sobre análisis de fallas está disponible a través de Caterpillar,
los distribuidores Cat y el sistema Caterpillar Media. La asistencia con el análisis de
fallas está disponible por parte de personal capacitado en los distribuidores Caterpillar,
los representantes de servicio técnico de Caterpillar y el equipo de análisis de fallas
aplicado.
Consultoría de análisis de fallas

La asistencia para realizar el análisis de fallas está disponible a través del Equipo de
análisis de fallas aplicado en el Centro de soporte de productos de Caterpillar. El
personal de Caterpillar puede comunicarse directamente con el equipo AFA para obtener
ayuda. Los distribuidores Cat deben comunicarse con sus representantes de servicio
técnico para obtener asistencia.
Número de teléfono del consultor (EE. UU.) Correo electrónico

Jim Rickey
Rickey_Jim_E@cat.com
309-494-5966
tabla 1
Los siguientes temas serán cubiertos en esta discusión.
El proceso de análisis de fallas
Desmontaje para análisis de fallas
Métodos de inspección visual
Análisis de piezas fracturadas
Generadores de estrés
Análisis de piezas gastadas
información adicional
El proceso de análisis de fallas

El análisis de fallas es la "revisión cuidadosa de los hechos ambientales y del producto
que conduce a la identificación de la causa raíz de los problemas del producto". El
propósito de realizar un análisis de fallas es simplemente descubrir la causa raíz de una
falla para que se puedan tomar las medidas adecuadas para evitar que la falla vuelva a
ocurrir.
Se destacan dos palabras clave en la definición. La primera palabra son hechos . Un

buen análisis de fallas se basa sólidamente en hechos. Los hechos se pueden encontrar
en muchos lugares: las piezas defectuosas, la aplicación, el funcionamiento, los registros
de mantenimiento, los datos de ECM, etc.
Las segundas palabras resaltadas son la causa raíz . Trabajar con hechos y un proceso
definido permite al investigador llegar a la causa raíz más probable de una falla y
responder tres preguntas: "¿Qué sucedió?", "¿Cómo sucedió la falla?" Y "¿Quién fue el
responsable?". Con las respuestas a estas preguntas, se puede solucionar un problema
para que no vuelva a suceder.
https://sis2.cat.com/#/detail?tab=3&serialNumber=laj&infoType=48&serviceMediaNumber=SEBF9066&serviceIeSystemControlNumber=i02402238
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El análisis de fallas es una de las muchas herramientas que se utilizan para la resolución
de problemas. El momento apropiado para utilizar el análisis de fallas es cuando:
Las partes están rotas
Las piezas se desgastan antes de tiempo o de forma inusual
Las piezas se deforman de modo que las piezas ya no pueden realizar la función
prevista
Los indicadores adversos como el calentamiento, los ruidos u olores inusuales u otros
problemas de rendimiento generalmente no requieren un análisis de fallas, sino más bien
la resolución de problemas, las pruebas o los ajustes. Utilice el análisis de fallas en el
momento adecuado.
El equipo de AFA enseña un proceso de ocho pasos para realizar análisis de fallas. El
proceso comienza algún tiempo antes de la falla cuando la pieza o el sistema aún
funcionaba correctamente y continúa a través de la falla utilizando hechos, eventos y una
línea de tiempo. El proceso concluye cuando los resultados del análisis de fallas han
sido comunicados al responsable, se ha reparado la máquina y se realiza una llamada o
visita de seguimiento para reforzar la confianza del cliente en nosotros.
Las personas que utilizan esta información probablemente estarán muy involucradas en
la fase de determinación de los hechos del análisis de fallas. Los datos se pueden
recopilar no solo de las piezas defectuosas, sino también de la información de
aplicación, operación y mantenimiento. En realidad, cualquier cosa que haya influido en
la pieza desde la fabricación hasta el momento en que la pieza falló puede proporcionar
datos útiles para el analista de fallas. Por lo general, cuantos más datos se puedan
recopilar, mejores serán los resultados del análisis de fallas.
Desmontaje para análisis de fallas

Hay dos ideas clave para recordar al desmontar piezas para el análisis de fallas:
Las partes deben estar marcadas
No dañe más las piezas durante el desmontaje
Marcado de piezas
El mejor momento para marcar las piezas es antes y durante el desmontaje. Las piezas
pueden estar marcadas para mostrar el momento, la ubicación, la orientación y la
agrupación familiar.
Ilustración 1 g01200676
Pieza marcada antes del desmontaje
Las piezas pueden estar marcadas para documentar la orientación antes del
desmontaje.
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Pieza marcada durante el desmontaje
Las piezas se pueden marcar para documentar la ubicación y la agrupación familiar. Esta
marca es especialmente útil cuando hay varias piezas idénticas en un conjunto.
Existen varios métodos aceptables para marcar piezas, que incluyen: bolígrafos de
ácido, bolígrafos vibrantes, rotuladores, rotuladores de pintura y marcadores
permanentes. Recuerde lo siguiente al marcar piezas:
Es posible que sea necesario limpiar las superficies a marcar antes de marcarlas.
Asegúrese de que las marcas no se eliminen con los procesos de limpieza, o

planee hacer un comentario después de la limpieza.
Aplique marcas en áreas donde las marcas no se desgastarán con la

manipulación.
No dañe las piezas durante el desmontaje

Las técnicas de desmontaje descuidadas pueden dañar las piezas defectuosas y las
piezas que pueden reutilizarse. Los daños subsiguientes en las superficies de fractura o
áreas desgastadas harán que el análisis de fallas sea mucho más difícil. Los tipos más
comunes de daños posteriores en piezas defectuosas son los daños físicos debidos a
prácticas de desmontaje, manipulación y envío descuidadas y la corrosión de la
atmósfera o la manipulación.
Los martillos y las herramientas de impacto pueden dañar las piezas durante el
desmontaje. Por ejemplo, los cojinetes antifricción están sujetos a este tipo de daño.
Dado que las pistas de los rodamientos y los elementos rodantes se tratan térmicamente
a niveles de dureza elevados, se astillan y dañan fácilmente con las cargas de impacto.
Además, cuando se retira un rodamiento defectuoso, se debe tener cuidado de no dañar
la carcasa o de lo contrario puede ocurrir una falla posterior del rodamiento.
Abolladura en la pista del rodamiento
Abollar una pista de rodamiento durante la extracción agrega otro hecho que no estaba
presente como resultado de la falla.
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Daños a la vivienda
El daño de la carcasa resultante de la remoción de un rodamiento defectuoso puede

causar la falla del siguiente rodamiento.
Se utilizan varios métodos de calentamiento durante el proceso de desmontaje. Si no se

controla cuidadosamente, el calentamiento puede dañar aún más las piezas
defectuosas, lo que dificulta el análisis de fallas. El calentamiento incontrolado también
puede dañar las piezas que podrían reutilizarse durante la reparación después de una
falla y provocar fallas repetidas. Recuerde, cada vez que una pieza ha estado lo
suficientemente caliente como para decolorar la superficie, se han producido cambios
metalúrgicos y la pieza ya no es como estaba después de la falla. Evite el calentamiento
durante el desmontaje que decolore las partes en las áreas de fractura o desgaste que
necesitan inspección.
Las pistas de rodamientos y las superficies de montaje proporcionan un buen ejemplo de

cómo se pueden dañar las piezas durante el desmontaje. A continuación, se indican
algunos aspectos que debe tener en cuenta durante el desmontaje:
No corte completamente una pista para evitar dañar (mellar) o sobrecalentar la

parte debajo de la pista.
Apunte la punta del soplete de corte a través de la pieza en lugar de directamente

hacia las piezas para controlar la profundidad de penetración del calor.
La mejor práctica es cortar la superficie de la pista con el soplete y luego terminar

con cuidado la rotura con un cincel y un martillo.
Daño causado por calor excesivo
Usar calor excesivo o cortar una pista de rodamiento durante el desmontaje puede dañar
la superficie detrás de la pista.
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Nick en la superficie subyacente
Cortar una pista de rodamiento puede mellar la superficie subyacente creando un

aumento de tensión. El sobrecalentamiento cambia las propiedades del material, lo que
también puede producir efectos de aumento de tensión.
Es común el daño por corrosión en superficies de fractura o áreas de desgaste. Las

piezas fracturadas producen superficies muy limpias que son altamente reactivas.
Algunos tipos de desgaste también tienen una acción limpiadora que puede agravar el
daño por corrosión. La corrosión también puede resultar de los aceites corporales
transferidos a la superficie de las piezas a medida que se manipulan. Cuando trabaje
con piezas defectuosas, tenga siempre en cuenta la necesidad de proteger las
superficies de la corrosión durante el almacenamiento y la manipulación. Excepto en el
caso de desgaste por abrasión o erosión, la mejor manera de manejar las piezas
defectuosas es la siguiente.
Tras el desmontaje, asegúrese de que las piezas defectuosas estén protegidas

inmediatamente de la corrosión. Recubra las superficies con aceite, grasa o algún
otro inhibidor de corrosión que pueda eliminarse fácilmente más adelante.
Caterpillar tiene bolsas de almacenamiento de plástico que incorporan un inhibidor
de corrosión para proteger la superficie de las piezas. A veces, las piezas
pequeñas se pueden almacenar en recipientes herméticos que contienen un
material desecante para reducir la humedad.
Limpie las superficies a inspeccionar justo antes de la inspección y no permita que

las piezas queden expuestas sin protección más tiempo del necesario.
Después de la inspección, vuelva a aplicar inmediatamente la protección contra la

corrosión o devuelva la pieza al área de almacenamiento protectora. No exponga
las piezas a entornos corrosivos hasta que se complete el análisis de fallas.
Asegúrese de que las superficies de las piezas estén debidamente protegidas

durante el transporte y envío. La exposición accidental a ambientes corrosivos
siempre es posible durante el transporte y envío.
Daño por corrosión
Proteja las superficies de fractura y las áreas desgastadas de daños por corrosión
después de una falla.
Observe la corrosión en la superficie de la fractura en la ilustración 7. Afortunadamente,

el área de interés estaba en el centro de la sección, no en el área corroída. Aún un poco
de corrosión oscurecerá la superficie y dificultará la identificación de los hechos a partir
de la superficie de la fractura. Además, si la corrosión fue parte del proceso de falla, la
corrosión posterior podría encubrir ese hecho.
Métodos de inspección visual

La inspección visual es un proceso continuo durante el análisis de fallas. La inspección
visual debe comenzar antes del desmontaje y continuar hasta que se hayan descubierto
y registrado todos los hechos relacionados con la falla.
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La inspección visual antes del desmontaje debe incluir la condición general del motor o
la máquina y las condiciones en el área donde ocurrió la falla. Tenga en cuenta lo que
parece estar dañado y la magnitud del daño. Si es posible, inspeccione el lugar de
trabajo donde ocurrió la falla y entreviste al operador y a cualquier otra persona en el
área en el momento de la falla. Además, observe si las condiciones de trabajo eran
"normales" en el momento de la falla. ¿Ocurrió algo inusual en el momento del fracaso?
Marcas
Parte de la competencia
A veces se utilizan piezas que no son de Caterpillar. Los competidores pueden usar
números de pieza de Caterpillar, pero no se les permite usar la marca comercial de
Caterpillar.
Rodamiento genuino de Caterpillar
La Ilustración 9 muestra un rodamiento Caterpillar genuino. Las marcas incluyen no solo

el número de pieza, sino también la marca comercial Caterpillar y cierta información de
fabricación requerida.
A medida que se desmontan los componentes en el área de la falla, registre la mayor

cantidad posible de la siguiente información (escriba todas las marcas en cada
componente que se retire):
1. Números de pieza, números de cambio de ingeniería y marcas comerciales del

fabricante
Asegúrese de que las piezas sean correctas, actualizadas y genuinas de

Caterpillar.
2. Códigos de fecha de fabricación o remanufactura
Los códigos de fecha se falsifican o estampan en muchas piezas nuevas. Los

códigos de fecha también están estampados, grabados o grabados con ácido
en las piezas refabricadas para indicar la fecha de remanufactura. Los
códigos de fecha se especifican normalmente con el sistema NUMERALKOD
de Caterpillar.
3. Marcas de identificación como códigos de proveedores, códigos de troquel de forja,

códigos de calor de acero, etc.
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La información proporcionada por estas marcas, cuando las marcas están en

la pieza, puede ser importante si la pieza falla al principio de su vida útil o si
hay un reloj de producto.
(1) Código de matriz
(2) Código de proveedor
(3) Código de calor de acero
Algunas piezas contienen varios datos en las marcas de la pieza. Registre toda la
información porque parte de la información puede ser útil más adelante en la
investigación.
Número de reconstrucciones y horas acumuladas en cada pieza.
Algunas piezas contienen información que indica refabricación o reutilización. Asegúrese

de considerar esta información al determinar la cantidad de horas de servicio de la pieza.
Al recopilar esta información, aproveche la oportunidad para observar todas las áreas de
cada parte. Preste especial atención a las áreas de alto estrés y los generadores de
estrés normales para determinar si se necesita una inspección más cercana.
El período de inspección inicial es el momento de determinar qué partes requerirán una

mirada más cercana. Además de las piezas que están rotas, agrietadas o gastadas, aquí
hay algunos otros indicadores de piezas que deben guardarse para su inspección.
Desgaste anormal o patrones de desgaste
Generadores de estrés anormales como hoyos, abolladuras, raspaduras, grietas,

etc.
Decoloración no asociada con el funcionamiento normal
Los colores templados no son el resultado del tratamiento térmico.
Deformación plástica o distorsión de piezas.
Depósitos en la superficie de las piezas.
Cualquier evidencia de operación abusiva o daño.
Cualquier otra característica anormal o inusual
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Cualquier pieza que se identifique como que requiera una inspección más detallada
debe etiquetarse inmediatamente y reservarse para una manipulación y limpieza
especiales. Estas piezas deben mantener su identificación mediante limpieza e
inspección y deben estar protegidas hasta que se haya completado el análisis de fallas.
Examen de piezas defectuosas

Las buenas técnicas de examen visual revelarán mucho sobre las piezas defectuosas. A
menudo es posible obtener información sobre:
Tipos de desgaste y fractura
Generadores de estrés normales y anormales
Entorno operativo y temperatura
Carga durante la operación y falla
Operación abusiva
Daños durante la manipulación o el funcionamiento
Evidencia de reparaciones previas
Limpieza
El primer paso del examen visual es preparar la superficie de la pieza para la inspección.
Incluso capas delgadas de aceite, grasa u otros materiales pueden ocultar hechos
importantes. Si la superficie está pintada, puede ser necesario quitar la pintura para
inspeccionar la superficie debajo. Algunos métodos de limpieza funcionan mucho mejor
que otros para el análisis de fallas. En general, se deben evitar los métodos de limpieza
agresivos que emplean productos químicos agresivos, perlas de vidrio, chorro de soda o
restregado manual, ya que estos métodos pueden eliminar hechos que ayuden a
determinar el tipo y la ubicación de las pruebas adicionales que puedan ser necesarias.
Incluso un paño suave y un frotamiento suave pueden resultar demasiado duros para
algunas superficies, como la superficie blanda de los cojinetes del motor.
Los cepillos suaves y los solventes suaves generalmente funcionan mejor para limpiar piezas para el análisis
de fallas.
Estos métodos de limpieza deben evitarse en las piezas involucradas en el análisis de fallas. Es probable
que se produzcan daños en la superficie durante la limpieza.
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Para resumir los requisitos de limpieza para las partes involucradas en el análisis de
fallas, recuerde que el objetivo es no dañar más las áreas de fractura o desgaste antes
de que las áreas puedan ser inspeccionadas en busca de hechos. Tenga en cuenta
estas cosas al limpiar piezas:
Use un solvente suave de secado rápido para remojar y / o enjuagar las partes
limpias.
No limpie, frote ni raye para limpiar las piezas, especialmente las piezas blandas
como los cojinetes del motor.
Después de limpiar, seque al aire, sople con aire comprimido seco o seque con una
toalla de papel.
No limpie las piezas con una toalla de taller para secarlas.
Iluminación para examen visual

Es necesaria una iluminación suficiente para la inspección adecuada de las piezas
defectuosas. Sin suficiente iluminación, es más fácil pasar por alto los hechos críticos de
las piezas defectuosas.
Iluminación brillante
La iluminación brillante y dirigida es esencial para la inspección visual de las piezas. La

iluminación brillante ayuda a localizar e identificar tipos de desgaste, depósitos de
materiales extraños, grietas y otros hechos que pueden pasar desapercibidos con una
iluminación más tenue.
Iluminación en ángulo
Además de la iluminación dirigida, la iluminación en ángulo suele ser útil durante la

inspección del análisis de fallas. La iluminación en ángulo produce sombras y contraste
en la superficie de la pieza, lo que tiende a resaltar algunas características que de otra
manera podrían permanecer ocultas, como arañazos de desgaste, grietas y marcas de
mecanizado. Sin embargo, la iluminación en ángulo suele hacer que la superficie se vea
mucho peor de lo que realmente es.
Examinar todas las áreas

Una vez que las piezas se hayan limpiado correctamente y haya suficiente luz
disponible, comience a inspeccionar las piezas en busca de hechos. Durante el examen
visual de las piezas defectuosas, examine TODAS las superficies de TODAS las piezas
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involucradas en la falla. Este proceso puede requerir un poco de desmontaje. Una vez
separadas, las superficies de contacto ocultas pueden, por ejemplo, revelar un desgaste
por rozamiento que indica que hubo movimiento en una junta. Esto puede proporcionar
un dato valioso sobre la carga en la articulación o si una reparación reciente se realizó
correctamente.
Desarme completamente todos los componentes.
Desarme por completo todos los componentes para poder observar todas las superficies
de todas las piezas en busca de signos de desgaste, acumulación de material u otros
tipos de daños. Por ejemplo, retire los cojinetes del motor para inspeccionar la parte
posterior del cojinete y la superficie del orificio, incluso si la superficie de desgaste del
cojinete se ve bien.
Si las circunstancias impiden la extracción e inspección de algunas piezas, inspeccione

las superficies de las piezas que están disponibles para determinar los siguientes pasos.
Por ejemplo, el cigüeñal probablemente no se quitará durante un procedimiento en el
marco, entonces, ¿cómo podría un analista de fallas obtener información sobre la
condición del orificio del rodamiento en el lado del bloque del cigüeñal?
Preocupado por el rodamiento
Inspeccionar de cerca la parte posterior o el lado de montaje de las piezas que se

retiran. Por ejemplo, este cojinete del motor indicará el estado de las partes o áreas que
no son visibles. Tenga en cuenta el daño por fricción en la parte posterior del rodamiento.
Frotándose en el orificio del rodamiento
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El daño por fricción en la parte posterior del rodamiento en la foto anterior significa que el
orificio del rodamiento en el bloque también está desgastado y el cigüeñal debe retirarse
para limpiar y / o reparar la superficie del orificio en el bloque.
A medida que las piezas se examinan cuidadosamente, determine qué hechos

encontrados en las piezas son el resultado de la falla y, por lo tanto, son importantes
para el análisis de la falla. Algunos de los datos sobre las piezas serán el resultado de
los procesos de fabricación utilizados para producir la pieza. Otros hechos encontrados
en las piezas pueden resultar del funcionamiento normal. Una buena forma de
determinar qué hechos son importantes es comparar la pieza averiada con piezas
nuevas, piezas usadas en buen estado o información que se encuentra en las Pautas de
reutilización de Caterpillar. Evidentemente, las fracturas no son normales. Es posible que
aparezcan arañazos, marcas de mecanizado y áreas descoloridas en la superficie de las
piezas, según los procesos de fabricación que se hayan utilizado durante la producción.
Guías de válvula usadas
La Ilustración 19 muestra dos guías de válvula usadas. La guía de la válvula de la

izquierda parece estar muy desgastada en comparación con la de la derecha. Comparar
las piezas usadas es una forma de determinar qué hechos son importantes en un
análisis de fallas.
Aumento
Algunos de los datos encontrados en piezas defectuosas son pequeños y difíciles de ver
sin aumento. Muchas veces, todo lo que se necesita es una pequeña lupa de mano con
capacidad de 10 a 20X, como la lupa ocular Caterpillar (similar a la que usan los joyeros
para examinar piedras preciosas). En otros casos, se requiere más aumento, como
cuando se buscan inclusiones en los sitios de inicio de la fractura o pequeñas partículas
de desgaste abrasivo. En estas situaciones, se requiere un estereomicroscopio o un
microscopio de barrido.
Al examinar las piezas, la mejor práctica es examinar las piezas a 1X; mire las piezas
con buena iluminación. Si hay un área que requiere una inspección más cercana, utilice
un aumento. No utilice más aumentos de los necesarios para encontrar e identificar el
objeto o material desconocido. A medida que aumenta el aumento, el área visible
disminuye y la inspección tarda más.
Otra forma de ampliar un área de una pieza es tomar una fotografía digital y ampliarla
electrónicamente. La calidad y resolución de las fotografías digitales con cámaras hoy en
día constituye un método viable para una inspección minuciosa.
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Lupa ocular 8S-2257 como
Una lupa de lupa simple, como la 8S-2257 Eye Loupe As, es útil para identificar tipos de
desgaste, partículas de desechos extraños y estudiar factores que aumentan el estrés
anormal. Un poder de aumento de 10-20X será suficiente para la mayoría de las
situaciones.
Estereomicroscopio
Los estereomicroscopios brindan un mayor aumento y una vista tridimensional. Se

requiere más luz a medida que aumenta el nivel de aumento. La desventaja de estos
microscopios es que la pieza normalmente tiene que llevarse al microscopio y el tamaño
de la pieza está limitado por limitaciones de manipulación.
Recientemente, se han comercializado microscopios portátiles que se pueden utilizar

con ordenadores portátiles. Las computadoras portátiles se pueden llevar al campo y las
imágenes se pueden capturar en pantalla y enviar por correo electrónico. En
comparación con los microscopios estereoscópicos, el costo es razonable.
Hechos
El propósito del examen visual es encontrar y registrar hechos que ayudarán a
determinar la causa raíz de una falla. Los hechos son cosas que se encuentran con los
sentidos: vista, oído, tacto y olfato. Los hechos reales no son discutibles. Si hay
desacuerdo sobre un hecho, probablemente el hecho no sea un hecho. Al inspeccionar
las piezas, asegúrese de registrar los hechos, no la interpretación de los hechos. Por
ejemplo, el desgaste abrasivo y la fractura frágil no son hechos, sino interpretaciones de
hechos encontrados en las piezas. Los rayones son un hecho visible que indica que se
ha producido un desgaste abrasivo. Una superficie rugosa, galones y ninguna
deformación plástica son hechos que indican que se ha producido una fractura frágil.
Protección de piezas después del examen

El último paso del examen visual es proteger las piezas de daños mayores hasta que se
complete el análisis de fallas. No se debe permitir que ninguna pieza desgastada o
fracturada se corroa o sufra daños mecánicos. Las piezas que se han limpiado para un
examen visual pueden corroerse rápidamente y parecen atraer suciedad y partículas de
polvo. Una vez finalizado el examen visual, siga estos pasos:
1. Cubra las superficies desgastadas y fracturadas con aceite o algún otro

recubrimiento de barrera contra la humedad que se pueda quitar fácilmente si se
requiere un examen más detenido.
2. Cubra las piezas para protegerlas de la suciedad y el polvo.
3. Las piezas más pequeñas se pueden almacenar en bolsas o contenedores para

evitar contaminación y daños.
4. Almacene las piezas en un área seca y de baja humedad.
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Protege las superficies fracturadas
Cuando no se examinan las piezas defectuosas, las superficies de rotura y desgaste

deben protegerse de la corrosión y los daños mecánicos. Asegúrese de que el material
aplicado para protección contra la corrosión se pueda quitar fácilmente en caso de que
se requiera un examen más detenido.
Análisis de piezas fracturadas

El análisis de las piezas rotas debe realizarse de forma organizada con dos objetivos en
mente:
1. Obtenga todos los datos de las partes rotas.
2. Evite cualquier daño adicional a las piezas durante el desmontaje, la inspección y

posteriormente.
Se pueden seguir los siguientes pasos para asegurarse de que se cumplan los objetivos.
1. No vuelva a juntar las piezas coincidentes de una fractura a menos que las
superficies estén protegidas y se tenga mucho cuidado.
Las superficies de las fracturas son frágiles y se dañan fácilmente a nivel

microscópico. El examen de las fracturas puede resultar difícil al volver a
montar las piezas rotas sin cuidado, la protección inadecuada durante el
envío y la falta de protección adecuada contra la corrosión de la superficie de
la fractura, incluida la protección de los aceites de la piel al manipular las
piezas.
2. Obtenga las piezas defectuosas y protéjalas de daños
Los métodos apropiados para obtener piezas defectuosas se tratan en la

sección "Desmontaje para análisis de fallas". Las piezas defectuosas deben
retirarse y manipularse con cuidado para evitar dañar aún más las piezas.
Una vez que se han quitado las piezas, las piezas son susceptibles a daños
ocasionales por impacto y corrosión en las superficies de fractura. Envolver
las superficies fracturadas con un paño o toallas y recubrirlas con inhibidores
de óxido, como aceite o grasa de motor, son buenas formas de evitar daños
adicionales. Tenga cuidado si las piezas deben enviarse a otra ubicación para
su análisis. Prepare las piezas para su envío a fin de evitar daños por
impacto o corrosión en las superficies fracturadas. Si las piezas deben
seccionarse antes de moverlas o enviarlas, tenga cuidado de no hacer nada
que cambie las características del material en el área de la fractura. Por
ejemplo,
3. Limpiar las piezas con cuidado
Dañar una superficie de fractura es fácil si se utilizan métodos de limpieza

demasiado agresivos. Cuando las superficies fracturadas se hayan limpiado
con un solvente, tenga cuidado de no dañar la superficie al secar. Para
obtener más información, consulte la sección "Limpieza" en Métodos de
inspección visual.
4. Determinar el tipo de fractura presente.
Una vez que la superficie de la fractura se ha limpiado de aceite, grasa,

suciedad suelta y partículas de escombros, se puede inspeccionar la
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superficie para determinar el tipo de fractura. Consulte las secciones sobre

fracturas quebradizas, dúctiles y por fatiga para obtener ayuda para identificar
el tipo de fractura.
5. Identificar el sitio de inicio de la fractura.
Una vez que se haya identificado el tipo de fractura, determine exactamente

dónde se inició la fractura. Muchas de las señales de tráfico que se utilizan
para identificar el tipo de fractura también se pueden utilizar para encontrar el
sitio de inicio de la fractura. A continuación se presentan algunos principios
adicionales que pueden ayudar a localizar el sitio de inicio de la fractura.
a. Suave a áspero
Las superficies de la fractura son más lisas cerca del sitio de inicio de la
fractura porque la grieta se desplaza más lentamente en esa área. A
medida que las grietas se alejan del sitio de inicio de la fractura, las
grietas se mueven más rápido y crean superficies de fractura más
rugosas. Este concepto de "liso a rugoso" se aplica independientemente
de si la fractura es frágil, dúctil o por fatiga. El cambio de más suave a
más rugoso puede no ser dramático, pero el cambio es detectable con
una inspección cuidadosa.
b. ¿Dónde fallaría una pieza sobrecargada?
La mayoría de las piezas tienen elevadores de tensión normales

incorporados en el diseño. Ejemplos de elevadores de tensión normales
incluyen: agujeros, filetes, raíces de roscas, etc. Si una pieza está
sobrecargada en servicio, estos elevadores de tensión normales
proporcionan lugares convenientes para el inicio de la fractura. Por lo
tanto, cuando la fractura se inicia a partir de un generador de tensión
normal, investigue si hay cargas inusualmente altas en servicio como
causa raíz de la fractura.
c. Mire frente a las áreas de fractura final
Muchos tipos de cargas en las piezas producen fracturas que se

mueven a través de la pieza de un lado a otro. Por lo tanto, si se puede
identificar la última área en fracturarse, un buen lugar para buscar el
sitio de inicio de la fractura es directamente enfrente del área final de la
fractura.
6. Examinar el sitio de inicio de la fractura en busca de factores de estrés normales o

anormales.
La identificación de generadores de tensión normales o anormales en el sitio

de inicio de la fractura ayudará a determinar si la fractura se debió a un
material o defecto de fabricación, sobrecarga en servicio, daño durante el
servicio, etc. Consulte la sección "Generadores de estrés" para obtener
información adicional.
7. Verificar que el tipo de carga en la pieza se corresponda con el tipo de fractura

identificada
El último paso para analizar las piezas fracturadas es asegurarse de que el

tipo de carga que la pieza fracturada ve en servicio sea consistente con el
tipo de fractura identificada. Como recordatorio, aquí hay información sobre
los tipos de carga y fracturas.
a. Cargas de choque o impacto
Se trata de grandes cargas que se aplican rápidamente y son

responsables de la rotura frágil de las piezas.
b. Sobrecargas
Se trata de grandes cargas que se aplican rápidamente, pero no tan

rápido como las cargas de impacto. Debido a que la carga se aplica
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más lentamente, las piezas tienen tiempo de deformarse plásticamente

al girar, estirar, doblar o estrechar antes de fracturarse. Las sobrecargas
suelen producir fracturas dúctiles de piezas. Sin embargo, una
sobrecarga también puede agrietar la superficie de una pieza sin que
ésta falle. Esta sobrecarga proporciona un generador de estrés anormal
a partir del cual puede surgir una grieta por fatiga. Las sobrecargas
también pueden producir fracturas frágiles si el material de la pieza es
frágil como el aluminio fundido o el hierro fundido gris.
c. Cargas cíclicas
Estas son cargas repetidas en una pieza durante el servicio y son

mucho más bajas que las cargas de impacto o sobrecargas. La
naturaleza repetitiva de las cargas cíclicas daña gradualmente el
material en una pieza hasta que se inicia una fractura por fatiga y crece
hasta la falla de la pieza. Las cargas cíclicas que se consideran
normales para la aplicación también pueden iniciar una fractura por
fatiga debido a un generador de tensión anormal. Si la carga cíclica es
grande o si la frecuencia de carga es alta, las grietas por fatiga pueden
iniciarse y crecer hasta fallar una pieza en un período relativamente
corto.
Fracturas frágiles
Las fracturas quebradizas suelen ser el resultado de un solo choque grande o una carga
de impacto en una pieza que excede la resistencia máxima de diseño de la pieza. La
fractura frágil se produce rápidamente.
(1) Superficie de fractura rugosa, oscura o sin brillo
(2) Sin deformación plástica
(3) Chevrones
Las fracturas frágiles se pueden identificar por las siguientes características:
1. Superficie de fractura rugosa, oscura o sin brillo con apariencia granulada o

cristalina. En metales más duros, la superficie de la fractura puede ser brillante y
reluciente debido a granos de metal partidos o escindidos.
2. Sin deformación plástica: las piezas que fallan por fractura quebradiza parecen que
simplemente se rompieron en pedazos. Las secciones rotas se pueden volver a
unir para que la pieza tenga el mismo aspecto que tenía antes de que se rompiera.
Este proceso es una mala práctica ya que la superficie de la fractura puede
dañarse al volver a ensamblar. Las fracturas frágiles pueden tener pequeños labios
6/4/2021 SIS 2.0
cortantes en los bordes, pero los labios cortantes son más comunes en las
fracturas dúctiles.
3. Chevrones: líneas en la superficie de la fractura. Los galones pueden parecer

líneas que se irradian desde el sitio de inicio de la fractura. En las secciones que se
asemejan a una placa plana, los galones pueden tener forma de V y apuntar hacia
el sitio de inicio de la fractura. Las piezas de metal fundido pueden mostrar o no
chevrones según el tipo de metal.
Características de las fracturas frágiles

Hay varias características que se deben buscar para determinar si una pieza se ha roto
debido a una fractura por clivaje frágil, que es el tipo más común de fractura frágil en las
piezas Caterpillar.
Fractura de escote frágil
La fractura frágil por hendidura de metales más duros puede producir una apariencia
brillante en la superficie de la fractura. Esta apariencia se debe a que la luz se refleja en
las superficies de grano escindidas.
Superficie de grano hendida vista en un microscopio electrónico
Esta micrografía electrónica de barrido muestra superficies de grano escindidas, las

grandes áreas oscuras. Las áreas brillantes se ven oscuras debido a las imágenes con
electrones en lugar de rayos de luz.
Chevrones en la superficie de fractura de división quebradiza
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A veces, los galones en las superficies frágiles de las fracturas de hendidura parecen
líneas que se irradian desde el sitio de inicio de la fractura.
Chevrones en forma de V en fractura de clivaje frágil
Cuando la fractura por clivaje frágil atraviesa una sección en forma de placa, los
chevrones a menudo tienen forma de V y apuntan hacia el sitio de inicio de la fractura.
Superficie oscura con galones pronunciados
La fractura frágil en metales que no son duros a menudo produce una superficie oscura y
rugosa con chevrones pronunciados como en esta sección.
Características de la fractura intergranular frágil

Hay otra fractura frágil que a veces ocurre en las piezas de Caterpillar. Se llama fractura
frágil intergranular (IGF) porque las grietas van entre los granos en lugar de a través de
ellos. La fractura intergranular suele ser el resultado de problemas de procesamiento o
material o una reacción adversa con el entorno operativo. Si se sospecha de IGF,
comuníquese con el grupo de productos para la inspección metalúrgica de la pieza
defectuosa. IGF también produce una apariencia de superficie granulada, pero con
menos destellos. Una buena señal de tráfico de IGF es la fractura frágil en una parte que
no experimenta choque o carga de impacto en servicio.
Parte que ha experimentado IGF
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Esta parte ha experimentado IGF. Tenga en cuenta la superficie rugosa de aspecto

granulado. Hay algunos destellos, pero no tantos como cuando una pieza falla por una
fractura frágil.
Superficie de fractura de IGF vista en un microscopio electrónico de barrido.
Esta micrografía electrónica de barrido muestra los resultados de IGF. Tenga en cuenta
la apariencia suave y redondeada de los límites de grano expuestos. Las grietas en los
límites de los granos también son visibles.
Importancia de las fracturas frágiles

Cuando se encuentran fracturas frágiles en partes, busque lo siguiente:
¿Se fracturó la pieza debido a un aumento de tensión normal o anormal?
¿Se ha cargado la pieza más allá de la resistencia máxima de diseño, de modo

que la pieza se agrietó y falló en el área de un generador de tensión normal? Los
elevadores de tensión normales incluyen esquinas, agujeros, filetes, roscas, raíces
de dientes de engranajes o estrías, o cualquier otro cambio en la sección.
¿Contiene la pieza un elevador de tensión anormal, como daño por desgaste,

operación abusiva o un defecto de fabricación que concentra excesivamente las
cargas normales?
¿Contiene la pieza un defecto de material que concentra excesivamente las cargas

normales?
¿Está la pieza tratada térmicamente y el tratamiento térmico se realizó

correctamente o la pieza es demasiado dura? Las pruebas de dureza y el análisis
metalúrgico pueden responder a esta pregunta.
¿Funcionaba la pieza en un ambiente frío, muy por debajo del rango de

temperatura de funcionamiento normal del equipo? Las bajas temperaturas
promueven la fractura frágil en algunos materiales.
¿Es esta parte la parte correcta? ¿Es esta pieza una pieza genuina de Caterpillar o
una pieza del mercado de accesorios que carece de propiedades suficientes para
la aplicación?
Evalúe la fractura contra la sección "Elevadores de tensión".
Encuentre la fuente del choque o impacto en la pieza.
Si la falla puede ser una fractura intergranular, observe el entorno operativo de la

pieza y comuníquese con el grupo de productos para un análisis metalúrgico de la
pieza defectuosa para verificar el IGF. Será necesaria una revisión de las
características del material, los parámetros de procesamiento y el entorno
operativo.
Fracturas dúctiles
Las fracturas dúctiles suelen ser el resultado de una sola sobrecarga grande en una
pieza que excede la resistencia máxima de diseño de la pieza.
6/4/2021 SIS 2.0
(1) Superficie de fractura rugosa
(2) Deformación plástica
(3) Labio cortante
Las fracturas dúctiles se pueden identificar por las siguientes características:
1. Superficie de fractura rugosa con un aspecto más oscuro.
Las superficies rugosas no reflejan la luz tan bien como las más suaves y, por
lo tanto, parecen más oscuras.
2. Deformación plastica
Un cambio permanente en la forma de una pieza. La deformación plástica

puede tomar la forma de flexión, estiramiento, torsión o estrechamiento
(reducción del área de la sección transversal en el punto de fractura). La
deformación plástica indica que la pieza no fue capaz de soportar la carga
impuesta sobre la pieza, de modo que la pieza se deformó antes de la
fractura. Observe en la Ilustración 31 que cuando el perno falló, el perno
dobló el lado del orificio.
3. Labios cortantes
Un área elevada o que sobresale a lo largo del borde de una fractura. Los
labios cortantes son la última área en fracturarse. Los labios cortantes se
forman cuando sale a la superficie una grieta que se desplaza por debajo de
la superficie de una pieza.
4. Aspecto leñoso o fibroso
A veces, cuando una fractura dúctil sigue el flujo de la veta en una pieza, la
superficie de la fractura tendrá una apariencia fibrosa característica similar a
una pieza de madera que se fractura con la veta.
Tipos de fracturas dúctiles

Hay varias formas diferentes de sobrecargar las piezas en servicio. Esto conduce a
diferentes tipos de fractura dúctil.
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Sobrecarga de tracción
Sobrecarga de tracción : un exceso de torsión de los pernos puede producir una

fractura dúctil. Observe el área con cuello hacia abajo cerca de la fractura y el gran labio
cortante.
Cizalla torsional
Cizalla torsional : resulta de continuar girando un perno o un eje después de que ha

dejado de girar. La superficie de la fractura es lisa debido a las manchas durante la falla.
Cizalla de impacto
Cortante de impacto: resulta de una carga de impacto en una pieza que no se puede
mover. El resultado es una acción de "tijera" que produce una superficie lisa a menudo
con algunos colores templados.
Fractura dúctil leñosa
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Fractura dúctil leñosa : la fractura de metales más blandos con el flujo del grano
produce una apariencia fibrosa pronunciada que resulta de la grieta que sigue a las
inclusiones.
Desgarro fibroso
Desgarro fibroso : las crestas intermitentes que se parecen a las marcas de playa a
veces aparecen en el centro de las fracturas dúctiles del perno cuando el perno está
estirado y doblado. Estas crestas de lágrimas se forman debido a la combinación de flujo
de grano y deformación plástica. No confunda las crestas de lágrimas y las marcas de
playa. Las crestas de lágrimas son una señal de tráfico de fractura dúctil. Las marcas de
playa son una señal de tráfico de fractura por fatiga.
Importancia de las fracturas dúctiles

Cuando se encuentran fracturas dúctiles en partes, busque lo siguiente:
¿Se fracturó la pieza debido a un aumento de tensión normal o anormal?
¿Se ha cargado la pieza más allá de la resistencia máxima de diseño, de modo

que la pieza se agrietó y falló en el área de un generador de tensión normal? Los
elevadores de tensión normales incluyen esquinas, agujeros, filetes, roscas, raíces
de dientes de engranajes o estrías, o cualquier otro cambio en la sección.

cargas normales?

normales?
¿La pieza se trata térmicamente y el tratamiento térmico se realizó correctamente

para que la pieza tenga la resistencia necesaria para la aplicación? Las pruebas de
dureza y el análisis metalúrgico pueden responder a esta pregunta.
¿Hay áreas descoloridas que indiquen sobrecalentamiento que pueden reducir la

resistencia del material y resultar en fracturas bajo cargas de operación normales?
la aplicación?
Evalúe la fractura contra la sección "Elevadores de tensión".
Encuentre el origen de la sobrecarga en la pieza.
Fracturas por fatiga

Las fracturas por fatiga suelen ser el resultado de cargas cíclicas o repetidas en una de
estas condiciones:
6/4/2021 SIS 2.0
1. Una pieza se carga más allá de la carga máxima de diseño de modo que la
superficie se agrieta y luego la carga continua hace que las grietas se agranden
hasta que la pieza falla.
2. Una pieza contiene un defecto, como daño por desgaste, operación abusiva o un
defecto de fabricación o de material que concentra las cargas normales y hace que
la pieza crezca una grieta hasta que falle.
Las fracturas por fatiga se pueden identificar por las siguientes características:
(1) Área de fractura final
(2) Marcas de playa
(3) Marcas de trinquete
(4) Área de fractura por fatiga
1. Área de fractura final
El área más rugosa de la superficie de la fractura donde la pieza se rompió

rápidamente.
2. Marcas de playa
Líneas continuas en la superficie de la fractura que normalmente se curvan

alrededor del punto donde se inició la fractura por fatiga.
3. Marcas de trinquete
Líneas en la superficie de la fractura en el punto donde se iniciaron varias

fracturas por fatiga. Las marcas de trinquete son perpendiculares a las
marcas de playa.
4. Área de fractura por fatiga
El área de fractura por fatiga tiene una superficie de fractura relativamente

lisa. El área de la fractura por fatiga generalmente será mucho más lisa que
una fractura dúctil o frágil. Esta área es donde la grieta de fatiga creció
lentamente.
Tipos de fracturas por fatiga

Las fracturas por fatiga crecen en partes como resultado de diferentes tipos de cargas
cíclicas. Las fracturas por fatiga reciben el nombre del tipo de carga que produjo la
fractura.
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Fractura por fatiga axial o por tracción
Fractura por fatiga axial o por tracción : debido a cargas de tipo tensión o
estiramiento. La fractura comenzó en varios lugares de la superficie y se trasladó a la
pieza.
Fractura por fatiga por flexión
Fractura por fatiga por flexión : debido a cargas de flexión. La fractura comenzó en la
parte superior izquierda y la fractura final está en la parte inferior derecha.
Fractura por fatiga torsional
Fractura por fatiga por torsión: debido a cargas de torsión o torsión. La fractura
comenzó en un agujero de perno y viajó en un ángulo de 45 grados a través de la pieza.
Fractura por fatiga por flexión invertida
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Fractura por fatiga por flexión invertida : debido a cargas de flexión invertidas. Las
fracturas comenzaron alrededor de las 4 en punto y las 10 en punto con la fractura final
en el centro de la sección.
Fractura por fatiga por flexión rotatoria
Fractura por fatiga por flexión giratoria : debido a una carga de flexión en una pieza
que está girando, o una carga "giratoria" en una pieza estacionaria. La flexión provoca
una o más grietas en la superficie que crecen hacia adentro y a lo largo de la sección. La
fractura final puede ocurrir en cualquier lugar entre el centro y la superficie de la pieza.
Las fracturas por fatiga también se pueden clasificar como "ciclo alto" o "ciclo bajo". La
fractura por fatiga de ciclo alto produce una superficie de fractura por fatiga lisa, un área
pequeña de fractura final y lleva mucho tiempo. La fatiga de ciclo alto generalmente
indica cargas bajas a normales en la pieza cuando la pieza falló. La fatiga de ciclo bajo
produce una superficie de fractura por fatiga relativamente rugosa, una gran área de
fractura final y progresa rápidamente. La fatiga de ciclo bajo generalmente indica cargas
más altas de lo normal en la pieza cuando la pieza falló.
Nota: Puede producirse un área de fractura final grande cada vez que una pieza
agrietada recibe una carga lo suficientemente grande como para romper la pieza,
independientemente de la rapidez con que se mueva la grieta por fatiga.
Fatiga de ciclo alto
Fatiga de ciclo alto : implica cargas bajas a normales durante el tiempo que la pieza
estuvo fallando.
Fatiga de ciclo bajo
6/4/2021 SIS 2.0
Fatiga de ciclo bajo : implica cargas más altas de lo normal durante el tiempo en que la
pieza falló.
Importancia de las fracturas por fatiga

Cuando se encuentran fracturas por fatiga en partes, busque lo siguiente:
¿Se ha cargado la pieza más allá de la carga máxima de diseño, de modo que la
superficie se agrietó en el área de un elevador de tensión normal? Los elevadores
de tensión normales incluyen esquinas, agujeros, filetes, roscas, raíces de dientes
de engranajes o estrías, o cualquier otro cambio en la sección. Las superficies
mecanizadas o tal como se fabrican en las piezas aumentan la tensión
normalmente cuando la rugosidad de la superficie cumple con los requisitos de
impresión.

cargas normales? Consulte la sección sobre "Generadores de estrés".

normales? Consulte la sección sobre "Generadores de estrés".
¿La pieza se trata térmicamente y el tratamiento térmico se realizó correctamente

para que la pieza tenga la resistencia necesaria para la aplicación? Las pruebas de
dureza y el análisis metalúrgico pueden responder a esta pregunta.
¿Hay áreas descoloridas que puedan indicar un sobrecalentamiento que puede

reducir la resistencia del material y resultar en fracturas bajo cargas de operación
normales?
la aplicación?
Generadores de estrés
Para el análisis de fallas, un generador de tensión es cualquier irregularidad física en
una pieza que aumenta la tensión en la pieza. Hay dos clasificaciones generales de
factores que aumentan el estrés: normal y anormal. Esta sección discutirá e ilustrará
ejemplos de cada tipo de generador de estrés.
Generadores de estrés normales

Los elevadores de tensión normales son características de una pieza que, por la forma o
la ubicación, tienden a aumentar la tensión en una pieza cuando se carga. Algunos
ejemplos de elevadores de tensión normales son cambios en la sección transversal,
agujeros, bordes afilados, filetes, raíces de dientes y estrías de engranajes, chaveteros,
etc. Los elevadores de tensión normales existen por diseño y siempre que las tensiones
de funcionamiento no superen la tensión máxima de diseño, la pieza debe funcionar
satisfactoriamente.
Generadores de estrés anormales

Los generadores de estrés anormales son características que se encuentran en o en una
pieza que no están diseñadas para estar allí y dan como resultado un aumento de la
tensión en una pieza. Los generadores de estrés anormales pueden ser el resultado de
una serie de factores, como defectos de material, problemas de fabricación,
manipulación descuidada y operaciones abusivas. Un elevador de tensión normal que no
se fabricó correctamente, como un filete con un radio demasiado pequeño, también sería
un elevador de tensión anormal.
Generadores de estrés por diseño

Con frecuencia es necesario incorporar elevadores de tensión en el diseño de una pieza
para que funcione correctamente. Estos generadores de tensión pueden considerarse
"normales" y deben adaptarse a las operaciones de diseño y fabricación utilizadas para
6/4/2021 SIS 2.0
producir la pieza. Siempre que las cargas operativas estén dentro del rango esperado,
todo es aceptable. Si las cargas operativas exceden los límites de diseño, la falla puede
iniciarse a partir de un generador de tensión normal.
Filetes y esquinas
Los filetes y las esquinas son una ubicación común para el inicio de la fractura si una
pieza está sobrecargada en servicio. Al examinar piezas que han fallado o se han
sobrecargado en servicio, preste mucha atención a los filetes y las esquinas.
Fractura iniciada en el lado inferior del filete en este eje.
Fractura iniciada en el filete de este eje.
La fractura puede iniciarse en el filete entre el vástago y la cabeza de una válvula de motor.
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La fractura puede iniciarse en el asiento de la cabeza del perno y el asiento de la tuerca en una biela y tapa.
El filete debajo de la cabeza es una ubicación común para que las fracturas se inicien en los pernos.
La fractura se inició en los cuatro filetes de esta cruz de junta universal.
Raíces de hilo
Los sujetadores que están sobrecargados en servicio a menudo fallan en las raíces de la
rosca. La ubicación exacta de la fractura y el tipo de fractura dependen de las
condiciones de carga antes y en el momento de la falla.
El primer hilo expuesto y el primer hilo después del vástago son ubicaciones de falla comunes.
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La sobrecarga de este perno mediante un torque excesivo resultó en una fractura dúctil a través de las
roscas.
La carga cíclica de una sola dirección resultó en una fractura por fatiga a través de las roscas de este perno.
La carga cíclica invertida resultó en una fractura por fatiga por flexión invertida a través de las roscas del
perno.
La torsión excesiva de un perno agarrotado produjo una fractura por cizallamiento torsional que se inició
alrededor de las roscas de este perno.
Surcos
Al igual que los filetes y las esquinas, las ranuras son otra ubicación común para el inicio
de la fractura si una pieza se sobrecarga en servicio. Por lo tanto, al examinar piezas
que han fallado o se han sobrecargado durante el servicio, preste mucha atención a las
ranuras de la pieza.
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Las ranuras de retención en los vástagos de las válvulas pueden desgastarse y fallar si una válvula se
sobrecarga en servicio.
La fractura en la brida de una bomba de engranajes siguió a la ranura del anillo de sello.
Este eje de la bomba de paletas hidráulica falló a través de una ranura de anillo de retención.
Este eje de la bomba de paletas hidráulica falló a través de una ranura de anillo de retención.
Este eje falló a través de una ranura en la base de las estrías.
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Raíces de dientes estriados

Las raíces de los dientes estriados pueden ser un lugar para el inicio de la fractura si las
estrías están sobrecargadas en servicio. En los ejes, la fractura puede iniciarse en la
dirección longitudinal paralela a las estrías oa 45 grados en la dirección longitudinal.
Las raíces de los dientes estriados que son esquinas afiladas pueden iniciar la fractura en ejes
sobrecargados.
Esta fractura de la diáfisis se inició en la dirección longitudinal en la raíz de un diente estriado.
Esquinas
Las esquinas de las piezas concentran la tensión en una pieza y proporcionan
ubicaciones desde las que pueden comenzar las grietas.
Una carga de choque repentina resultó en múltiples fracturas que se iniciaron en varias esquinas de esta
placa.
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Esta esquina se ha reforzado para reducir las tensiones en un generador de tensión normal.
Agujeros
Los agujeros en una pieza concentran la tensión en la pieza y proporcionan ubicaciones
desde las cuales pueden comenzar las grietas.
El anillo de la leva de la bomba de paletas falló a través de un orificio en el área de alta presión.
Este eje falló cuando el punto en la parte inferior de un agujero perforado se sobrecargó en servicio.
Chaveteros
Los chaveteros de una pieza concentran la tensión en la pieza y proporcionan
ubicaciones desde las que pueden comenzar las grietas.
Los chaveteros que no están diseñados para transportar cargas pueden iniciar fracturas si se sobrecargan
en servicio.
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Este eje de la bomba se salió de un chavetero cuando se sobrecargó en servicio.
Raíces de dientes de engranaje

Al igual que las raíces de los dientes estriados, las raíces de los dientes de los
engranajes pueden concentrar la tensión en un engranaje y proporcionar una ubicación
desde la cual pueden comenzar las grietas.
Las raíces de los dientes de los engranajes pueden iniciar fracturas si se sobrecargan durante el servicio.
Acabado de la superficie
Ninguna superficie de una pieza es perfectamente lisa. La rugosidad en la superficie de
una pieza puede ser el factor que aumenta la tensión que inicia la fractura si la
sobrecarga en servicio es severa.
Si la carga es severa, las fracturas pueden iniciarse a partir de las marcas de mecanizado en la superficie de
una pieza.
Rigidez estructural
Si una estructura se vuelve demasiado rígida, la tensión de las cargas operativas será
demasiado alta y provocará el inicio de fracturas. Las estructuras que han sido
reparadas con placas de refuerzo pueden fallar de esta manera.
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La placa de montaje endureció demasiado el marco y contribuyó a la fractura.
Una placa pesada que se agregó para modificar una estructura puede haber sido uno de los factores que
llevaron a una fractura repentina.
Marcas
Cuando las marcas de piezas se colocan en áreas de alta tensión en la superficie de las
piezas, las marcas pueden proporcionar el sitio de inicio de las fracturas.
Las marcas elevadas fueron el sitio de inicio en una superficie muy cargada en una biela
Las marcas hundidas fueron el sitio de inicio en una superficie muy cargada en la punta del desgarrador.
Elevadores de estrés material

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Algunos factores que aumentan el estrés son fallas o defectos materiales. Los
generadores de tensión del material no son una causa común de fallas. Hay algunos
otros factores que aumentan el estrés de los materiales que no se ilustran aquí y que
pueden causar fallas, pero se necesita la experiencia y el equipo de un laboratorio
metalúrgico para detectarlos.
Inclusiones
Las inclusiones en metales son trozos y piezas de materiales no metálicos que quedan
de la producción y procesamiento del metal. Todos los metales que utiliza Caterpillar
contienen inclusiones, por lo que los metales normalmente no son un problema. Sin
embargo, cuando las inclusiones son demasiado grandes o están en un área de alta
tensión, las inclusiones pueden proporcionar el sitio de inicio de la fractura.
Una inclusión justo debajo de la superficie del filete de un cigüeñal que inició una fractura por fatiga. El área
de color claro se denomina comúnmente "Bulls Eye" y, a menudo, indica el inicio de una grieta en el
subsuelo debido a un defecto en el material.
Una inclusión en la esquina interior de un orificio del pasador de pistón de una sola pieza inició una fractura
por fatiga.
Una inclusión alargada (llamada larguerillo) inició una fractura por fatiga en un pasador de pistón.
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Una inclusión subsuperficial en un diente de engranaje inició una fractura por fatiga debido a la carga cíclica
del diente. Nótese la presencia de la diana circular.
Flujo de grano
Las piezas que se forman mediante laminación, forja, estirado o extrusión tienen flujo de
grano. Los métodos de conformado adecuados orientan el flujo de grano de manera que
el flujo sea paralelo a la superficie de la pieza, lo que proporciona resistencia adicional
porque la pieza es más difícil de fracturar a través del flujo de grano que en la dirección
del flujo de grano. Si la dirección de carga es en la dirección del flujo de grano, el flujo de
grano puede ser un "eslabón débil" que inicia la fractura de la pieza.
La dirección del flujo de grano en el orificio del pasador de una biela proporciona un área de posible inicio de
fractura.
La carga sobre este eje produjo una fractura en la dirección del flujo de grano en la pieza.
Quemaduras de forja
Las "piezas forjadas quemadas" se han calentado tanto en el proceso de forjado que el
metal se derrite en los límites del grano y luego se vuelve a solidificar dejando
microgrietas en los límites del grano.
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Esta superficie de fractura de forja muestra áreas de quemado de aspecto granulado donde ocurrió la
refundición durante la forja.
Tubo
Los defectos de las tuberías, que se encuentran en los lingotes de acero fundido, son el
resultado de un procesamiento inadecuado en la acería. Estos defectos no son comunes
en las piezas de Caterpillar.
La fractura de esta parte se inició en un defecto de tubería.
Hojuelas de hidrógeno
El acero que no se procesa correctamente después del vertido puede contener grietas
internas conocidas como escamas de hidrógeno que aparecen como manchas plateadas
en la superficie de una fractura. Las escamas de hidrógeno son raras en las piezas de
Caterpillar.
Parte fracturada que muestra escamas de hidrógeno en la superficie de la fractura.
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Cigüeñal averiado que muestra el inicio de la fractura en una escama de hidrógeno dentro de la pieza.
Contracción de fundición
Las piezas fundidas con metal caliente insuficiente disponible para compensar la
contracción durante la solidificación pueden desarrollar vacíos internos conocidos como
contracción. Las áreas de contracción pueden parecer agujeros internos o pueden tener
una apariencia esponjosa.
Fractura de un brazo de elevación del cargador de ruedas de acero fundido que se inició en un área de
contracción dentro de la pieza.
Fractura de una pieza giratoria de acero fundido iniciada en un área de contracción dentro de la pieza.
Microestructura
A veces, las características normales o anormales en la microestructura del material de
la pieza pueden actuar como elevadores de tensión e iniciar fracturas. Por ejemplo, las
escamas de grafito ("grietas" naturales) en la microestructura normal de hierro fundido
gris a menudo inician la fractura si la pieza está sobrecargada en servicio.
Las escamas de grafito en la microestructura del hierro fundido gris iniciarán la fractura si la pieza está
sobrecargada.
Generadores de estrés de los procesos de

fabricación
6/4/2021 SIS 2.0
Los procesos de fabricación pueden producir tensiones en las piezas. Algunos de los
factores que aumentan el estrés son normales y se trataron en "Generadores de estrés
por diseño". Cuando los procesos de fabricación se salen de control, pueden producirse
tensiones anormales que pueden provocar fallos.
Tratamiento térmico
Muchas piezas requieren tratamiento térmico para desarrollar las características de
resistencia y desgaste necesarias para la aplicación. Cuando se hace incorrectamente,
las tensiones térmicas del tratamiento térmico pueden agrietar las piezas. El tratamiento
térmico puede deformar las piezas. El tratamiento térmico insuficiente o excesivo
también puede causar problemas.
Esta biela se fracturó por una grieta de enfriamiento que se produjo por el choque térmico durante el
tratamiento térmico.
Una pequeña grieta en la esquina de un orificio de aceite del muñón inició la fractura de este cigüeñal.
Las áreas oscuras en el filete son grietas templadas por un tratamiento térmico inadecuado de la pieza.
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El área rugosa es una grieta que se endereza al intentar enderezar una parte que se combó durante el
tratamiento térmico.
Esta pista de rodamiento perdió el tratamiento térmico dejando la pieza blanda, por lo que la pieza falló
rápidamente bajo cargas de servicio normales.
La profundidad endurecida excesiva hizo que este eje se fracturara internamente debido a la tensión de
tracción residual.
Formación de grietas
Cuando el acero no fluye correctamente durante el forjado y el laminado, pueden
producirse fallas llamadas solapas o costuras de forjado. Los solapes y uniones pueden
actuar como grietas en la superficie de una pieza e iniciar la fractura cuando la carga es
suficiente. El conformado también puede producir ruptura interna u otros tipos de
agrietamiento en las piezas.
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Parte de la biela se rompió debido a un solape forjado en la esquina de la biela.
Una solapa de forja en la superficie de una biela inició una fractura por fatiga en la pieza.
Una costura en el alambre a partir del cual se formó el perno produjo una explosión en la cabeza del perno.
Este perno se rompió internamente durante una operación de extrusión. El perno falló completamente
durante la instalación.
El choque térmico de una práctica de mecanizado inadecuada agrietó las raíces de las roscas y provocó
fallas.
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La formación de piezas metálicas puede producir tensiones residuales que afectan negativamente al
rendimiento de la pieza.
Pregrietas
Si una pieza se agrieta antes de que entre en servicio, se dice que está pre-agrietada.
Cuando ha existido una grieta por un tiempo, puede haber cosas como óxido, pintura,
decoloración u óxidos en el área de la superficie de la pregrieta que estaba allí antes de
que la pieza finalmente se rompiera.

Parte de la superficie de la fractura está oxidada, lo que indica que había una fisura previa antes de que se
rompiera la pieza.

La prueba de dureza inadecuada (demasiado cerca de un borde) pre-agrietó esta pieza e inició la falla.
Mecanizado inadecuado
El acabado de la superficie que queda del mecanizado puede iniciar la fractura cuando
una pieza está muy sobrecargada. A medida que aumenta la rugosidad de la superficie,
disminuye la carga para iniciar la fractura. Las ranuras o filetes mecanizados con un
radio demasiado pequeño también pueden iniciar la fractura.
6/4/2021 SIS 2.0

La rugosidad de la superficie producida por configuraciones de mecanizado incorrectas puede iniciar
fracturas si la carga es lo suficientemente severa.

Las ranuras mal maquinadas con un radio demasiado pequeño pueden iniciar la fractura en las piezas.
Defectos de soldadura
La soldadura puede producir varios tipos de defectos que pueden iniciar la fractura en
componentes y estructuras soldados. Muchas de las fallas son como muescas o grietas
y, por lo tanto, aumentan el estrés.

El inicio / parada de la soldadura no debe realizarse en áreas de alta tensión o en lugares donde haya un
cambio en la rigidez.

Los dedos soldados a menudo forman muescas que pueden concentrar la tensión e iniciar fracturas.
6/4/2021 SIS 2.0

Las puntas de soldadura socavadas producen muescas que pueden iniciar fracturas.

Las soldaduras rugosas producen muescas que pueden iniciar fracturas.

Las soldaduras que no están unidas correctamente producen muescas que pueden iniciar fracturas.

La superposición en los dedos de los pies de la soldadura produce muescas que pueden iniciar fracturas.
6/4/2021 SIS 2.0

Un relleno de cráter insuficiente produce un aumento de tensión que puede iniciar fracturas.

Los procesos de soldadura inadecuados pueden producir porosidad, un aumento de la tensión interna en la
soldadura.

Un ajuste inadecuado entre las piezas puede producir muescas y soldaduras de tamaño insuficiente que
pueden provocar fracturas.
Desunión
Si las piezas unidas se desprenden antes del servicio, se produce una falla. El
desprendimiento puede producir un aumento de tensión similar a una grieta que inicia la
fractura.

El inserto del portador del anillo se desprendió del pistón, después de lo cual el pistón se agrietó y falló.
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Generadores de estrés de la operación

El funcionamiento normal o anormal puede producir tensiones en las piezas. Esta
sección ilustra algunos factores que aumentan el estrés que pueden producirse durante
el funcionamiento atípico del motor o la máquina.
Fatiga por estrés de contacto

La sobrecarga de la superficie de las piezas que ruedan o se deslizan unas contra otras
puede provocar daños por fatiga por tensión de contacto. Los hoyos que se producen
actúan como generadores de estrés y pueden iniciar fracturas.

Los rodillos de los cojinetes se han astillado debido a la fatiga por tensión de contacto de rodadura. Los
hoyos aumentan el estrés.

Carrera de rodamientos con fatiga por esfuerzo de rodadura por contacto. Los hoyos aumentan el estrés.

Diente de engranaje con fosas de fatiga por esfuerzo de contacto deslizante. Este elevador de estrés puede
provocar la fractura del diente.
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La fatiga por esfuerzo de contacto deslizante en un cojinete del motor produce grietas transversales y
picaduras.
Erosión por cavitación

La erosión por cavitación resulta de una combinación de burbujas en un fluido y un
cambio de presión. La erosión por cavitación pica una superficie creando tensiones que
pueden iniciar fracturas.

Las fosas brillantes y brillantes de la erosión por cavitación aumentan el estrés y pueden iniciar la fractura.

La erosión por cavitación puede crear hoyos que atraviesan completamente la pared de una pieza.
Corrosión
La corrosión durante el servicio elimina el material de la superficie de las piezas. A
veces, el material se elimina de manera uniforme, pero con mayor frecuencia la
corrosión se localiza produciendo picaduras en la superficie. Los hoyos aumentan la
tensión y pueden ser el sitio de inicio de fracturas si los hoyos se encuentran en áreas de
la pieza con mucha carga.
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Decoloración y picaduras como resultado de la corrosión. Los pozos de corrosión aumentan el estrés.

Vista ampliada del pozo de corrosión en el sitio de inicio de una fractura.
Preocupado (Corrosión inquietante)

La corrosión por rozamiento o rozamiento por el movimiento en juntas estrechas produce
hoyos en las superficies móviles. Los hoyos son generadores de estrés que pueden
iniciar fracturas.

La corrosión y las picaduras en el vástago de un perno pueden provocar fallas prematuras.

Los hoyos por rozamiento en la superficie del perno de bola iniciaron una fractura por fatiga por flexión
inversa.
Temperatura de funcionamiento excesiva

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Operar piezas a temperaturas excesivamente altas puede tener dos efectos negativos.
En primer lugar, las altas temperaturas pueden reducir la resistencia de las piezas, de
modo que una carga normal puede convertirse en una sobrecarga y provocar una falla.
En segundo lugar, la oxidación a alta temperatura puede picar las superficies y producir
tensiones.

La operación a alta temperatura debilitó la biela permitiendo que la biela se deforme y falle.

La operación a alta temperatura pica la superficie de esta pieza produciendo elevadores de tensión.
Desgaste abrasivo
El desgaste abrasivo puede debilitar una pieza al eliminar suficiente material para que la
pieza ya no sea capaz de soportar las cargas para las que fue diseñada. El desgaste
abrasivo también puede producir muescas y surcos, que aumentan la tensión y pueden
iniciar fracturas.

El desgaste de la cara de la válvula puede provocar la fractura de los bordes durante el funcionamiento.
Deformación plastica
Las piezas que se deforman plásticamente pueden concentrar las cargas aplicadas
(como intentar enderezar un eje doblado) y, por lo tanto, pueden fallar antes de tiempo.
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Este enlace doblado falló cuando el enlace se sobrecargó debido a tensiones operativas al intentar
enderezar el enlace.
Desunión
La operación abusiva que produce cargas excesivas puede hacer que las uniones de las
piezas se separen y provoquen la falla de la pieza.

Cuando la unión del inserto del anillo del pistón falló en el pistón, se creó una "esquina" que concentraba las
cargas aplicadas de modo que el pistón fallaba.
Daño eléctrico
Las corrientes parásitas que atraviesan las piezas pueden dañar la superficie. El daño
puede resultar en picaduras y superficies rugosas que pueden dañar otras partes
acopladas durante la operación. Los hoyos son generadores de estrés a partir de los
cuales se pueden iniciar fracturas.
Las fuentes de corrientes eléctricas dañinas incluyen: tierra defectuosa, soldadura

inadecuada en la maquinaria, rayos y contacto inadvertido con líneas eléctricas u otras
fuentes de energía.
Daño por corriente alta

Cuando se forman arcos de alta corriente entre las partes, la corriente actúa como un
rayo en miniatura. Los arcos eléctricos dan como resultado una temperatura superficial
alta que derrite la superficie y forma hoyos. Cuando se amplían, las picaduras muestran
evidencia de fusión y flujo del material. (Foto cortesía de Timken Company)

Esta superficie de apoyo fue picada por arcos de alta corriente mientras el rodamiento no estaba girando.
Daño de baja corriente

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Los arcos de baja corriente pueden dañar la superficie de las piezas. Los hoyos
formados por un arco de baja corriente son pequeños pero, colectivamente, con el
tiempo, es posible que se produzcan daños superficiales graves. La siguiente foto
muestra la superficie de un rodamiento de bolas de un generador eléctrico.

Esta superficie de apoyo fue picada por arcos de baja corriente mientras el rodamiento estaba girando. Este
tipo de daño se llama "estriado".
Generadores de estrés por manipulación,

montaje, desmontaje y reparación
La manipulación, el montaje, el desmontaje o la reparación descuidados pueden producir
tensiones en las piezas. Algunas piezas están hechas de materiales como hierro fundido
o aluminio fundido que son más sensibles a las cargas de impacto.
Manejo
La manipulación descuidada puede agrietar o abollar las piezas y producir tensiones que
pueden reducir la vida útil de una pieza.

Las piezas de hierro fundido pueden agrietarse si se cargan con golpes. Incluso una pequeña caída puede
producir una grieta que puede crecer bajo cargas de servicio.

Este perno fue abollado por un manejo descuidado que luego resultó en una costosa falla del motor.
Reparación de soldadura inadecuada
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La soldadura puede producir tensiones de tracción residuales adversas, un mal perfil de

la superficie y una zona afectada por el calor debilitada cerca de la soldadura. Estos
defectos pueden resultar en fallas tempranas si la soldadura no se realiza
correctamente.

La reparación inadecuada de la soldadura en un cigüeñal produjo aumentos de tensión que acortaron
drásticamente la vida útil del cigüeñal.
Montaje y desmontaje
Los métodos utilizados para ensamblar y desmontar piezas pueden generar tensiones
que pueden acortar la vida útil de las piezas.

Las pistas de rodamientos astilladas durante la instalación pueden afectar la vida útil del rodamiento.

El daño de la carcasa durante la extracción del cojinete puede acortar la vida útil del cojinete o hacer que
falle el nuevo.
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Las marcas de la antorcha al quitar la pista del rodamiento aumentan la tensión. Aquí, el daño de la
superficie resultó en la falla del eje.
Análisis de piezas gastadas

El análisis de las piezas gastadas debe realizarse de forma organizada con dos objetivos
en mente:
1. Obtenga todos los datos de las piezas gastadas.
2. Evite cualquier daño adicional a las piezas durante el desmontaje, la inspección y

posteriormente.
Se pueden seguir los siguientes pasos para asegurarse de que se cumplan los objetivos.
1. Obtenga las piezas defectuosas y protéjalas de daños

Los métodos apropiados para obtener piezas defectuosas se tratan en la sección
"Desmontaje para análisis de fallas". Las piezas defectuosas deben retirarse y
manipularse con cuidado para evitar daños mayores. Una vez que se han quitado
las piezas, las piezas son susceptibles a daños ocasionales por impacto y
corrosión en las superficies desgastadas. Envolver las superficies desgastadas con
un paño o toallas y cubrirlas con inhibidores de óxido, como aceite o grasa de
motor, son buenas formas de evitar daños adicionales. Tenga cuidado si las piezas
deben enviarse a otra ubicación para su análisis. Prepare las piezas para el envío
para evitar daños por impacto o corrosión en superficies desgastadas. Si las piezas
deben seccionarse antes de moverlas o enviarlas, tenga cuidado de no hacer nada
que cambie las características del material en el área desgastada. Por ejemplo,
2. Limpiar las piezas con cuidado

Dañar una superficie desgastada es fácil si se utilizan métodos de limpieza
demasiado agresivos. Los mejores métodos para limpiar superficies fracturadas
incluyen solventes suaves, cepillos de cerdas suaves y secado al aire forzado
como se ilustra a continuación. Los procesos de limpieza que utilizan perlas de
vidrio, granallado, cepillado de alambre, almohadillas Scotchbrite o solventes
agresivos no son adecuados para limpiar las piezas defectuosas antes de la
inspección.
Si el daño en una pieza puede deberse a un desgaste abrasivo o erosivo, la

limpieza se convierte en un paso crítico. El daño por desgaste tanto abrasivo como
erosivo es el resultado de la acción de las partículas en la superficie de la pieza. El
análisis de la causa raíz del desgaste abrasivo o erosivo implica encontrar
ejemplos de las partículas para determinar cuáles son las partículas y de dónde
provienen. Los métodos de limpieza inadecuados pueden eliminar las partículas
que causaron el daño y hacer que el trabajo de análisis de fallas sea mucho más
difícil. Si una limpieza brusca daña la superficie de la pieza, las huellas de
desgaste dejadas por las partículas pueden oscurecerse cubriendo las señales de
tránsito críticas para identificar las partículas de desgaste.
Por lo tanto, si se sospecha desgaste abrasivo o erosivo, enjuague la pieza primero

y luego recolecte y filtre la solución de enjuague para recolectar cualquier partícula
suelta en las superficies o en los orificios de la pieza.
3. Determinar el tipo de desgaste presente

Una vez que la superficie desgastada se haya limpiado de aceite, grasa y suciedad
suelta y partículas de escombros, inspeccione la superficie para determinar el tipo
de desgaste. Consulte las secciones sobre abrasivo, adhesivo, corrosión, erosión,
erosión por cavitación, fatiga por esfuerzo de contacto y corrosión por fricción para
obtener ayuda para identificar el tipo de desgaste.
No es inusual que haya más de un tipo de desgaste en una pieza defectuosa. Por
ejemplo, el desgaste adhesivo puede conducir fácilmente a un desgaste abrasivo y
viceversa. Varios de los procesos de desgaste producen partículas que pueden
provocar un desgaste abrasivo secundario. Cuando hay varios tipos de desgaste,
determine el orden de desgaste. Por ejemplo, ¿el desgaste abrasivo condujo al
6/4/2021 SIS 2.0
desgaste del adhesivo o estaba presente el desgaste del adhesivo antes de que
comenzara el desgaste abrasivo? Encontrar el orden de los daños por desgaste
requiere una inspección minuciosa de las superficies desgastadas, generalmente
con aumento, para ver claramente los pequeños detalles. Asegúrese de tomarse el
tiempo suficiente para encontrar todos los datos sobre las superficies desgastadas.
4. Identificar el entorno que causó el daño por desgaste.

Así como cada tipo de fractura está asociado con un tipo particular de carga, cada
tipo de desgaste está asociado con un tipo particular de entorno. Recopile
información sobre el entorno operativo en el momento en que ocurrió el daño por
desgaste. De hecho, cuando las piezas están desgastadas y rotas, los datos de
desgaste pueden ayudar en el análisis de fracturas al indicar el entorno operativo
en el momento de la falla. Aquí está el entorno para cada tipo de uso.
Tipo de desgaste Medio ambiente

2 cuerpos: una superficie rugosa que se frota contra
Abrasión otra
3 cuerpos: partículas entre superficies móviles
Adhesión Contacto de metal a metal
Corrosión General y galvánico: ánodo, cátodo y electrolito
Partículas en movimiento que impactan una
Erosión
superficie
Erosión por cavitación Burbujas y una zona de alta presión
Fatiga por estrés de
Sobrecarga en superficies deslizantes o rodantes
contacto
Corrosión por fricción Movimiento en una articulación apretada
Tabla 2
El primer paso para determinar el entorno operativo es comprender cómo el cliente

utiliza el equipo. ¿Cuál es la aplicación del equipo? ¿La aplicación es típica o
atípica? ¿Cómo se opera el equipo y tienen experiencia los operadores? ¿Qué se
sabe sobre el mantenimiento de equipos? ¿Quién realiza el mantenimiento, con
qué frecuencia se realiza el mantenimiento y qué piezas y materiales se utilizan?
Los datos del sistema, como los materiales involucrados y las temperaturas de
funcionamiento, pueden ser importantes al analizar algunos tipos de desgaste. Si
hay corrosión involucrada, pueden ser necesarias muestras de fluido para
identificar los electrolitos. Los hechos de lubricación también pueden ser clave al
analizar las fallas por desgaste. Recopile datos que documenten la calidad y
cantidad de lubricante en el sistema y si el lubricante se estaba entregando
correctamente a las piezas. Determine si existe un historial de resultados de
análisis de lubricantes y muestree el lubricante en el momento de la falla.
5. Poniendo los hechos juntos

Los datos recopilados al analizar las piezas desgastadas proporcionan evidencia
sobre el tipo de desgaste, la ubicación del desgaste y las cargas que podrían haber
estado involucradas. Por ejemplo, el desgaste descentrado puede indicar
desalineación o piezas dobladas. El desgaste que se produjo más tarde en la falla
puede estar además del desgaste anterior que causó la falla. El daño por
frotamiento indica que las superficies en una junta apretada se han estado
moviendo.
La carga de piezas afecta el tipo de desgaste que se produce, por lo que los
patrones de desgaste anormales suelen ser una indicación de condiciones de
carga hostiles.
Al analizar piezas desgastadas, asegúrese de identificar todos los tipos de

desgaste presentes, las condiciones ambientales que produjeron el desgaste y
cualquier carga anormal que pudiera haber estado involucrada.
Finalmente, aunque no es demasiado común, el desgaste anormal puede resultar

de piezas que no cumplen con los requisitos de impresión. Si los hechos indican un
posible problema de piezas (como un desgaste anormalmente rápido en
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condiciones normales de funcionamiento), asegúrese de comprobar que las piezas

cumplen con los requisitos de procesamiento y material de impresión.
Desgaste abrasivo
Las piezas Caterpillar pueden presentar dos tipos de desgaste abrasivo: 2 cuerpos y 3
cuerpos. El desgaste abrasivo de dos cuerpos ocurre cuando una superficie dura y
rugosa se mueve a través de una superficie más blanda y corta el material. Un ejemplo
de desgaste abrasivo de dos cuerpos sería la eliminación de metal con una muela. El
desgaste abrasivo de tres cuerpos puede ocurrir cuando partículas duras que son más
grandes que el espesor de la película lubricante se interponen entre dos superficies
móviles. Las superficies blandas se cortan dejando rasguños profundos y produciendo
escombros. Las superficies más duras no se cortan tan fácilmente, pero se genera algo
de calor por fricción cuando las partículas duras rozan la superficie dura. Si el suministro
de lubricante es adecuado, se eliminará el calor por fricción.
La clave al analizar el desgaste abrasivo de 3 cuerpos es identificar las partículas que

causan el daño. Si se pueden identificar las partículas y determinar la fuente de las
partículas, entonces el problema del desgaste abrasivo se puede solucionar para que no
vuelva a ocurrir. Por ejemplo, si las partículas de suciedad ingresan al motor debido a
una carcasa del filtro de aire dañada, el simple hecho de reemplazar el filtro no curará el
desgaste. Es necesario reparar o reemplazar la carcasa dañada para evitar más daños
por desgaste abrasivo.
Un efecto secundario común del desgaste abrasivo es que a medida que las superficies
desgastadas se vuelven ásperas, las superficies comienzan a hacer contacto a través de
la película lubricante y generan más calor del que el lubricante puede llevar. Esto
conduce a un desgaste secundario del adhesivo y daños adicionales en la superficie. Al
analizar superficies desgastadas, observe esta situación y tenga cuidado de separar el
desgaste adhesivo secundario del desgaste abrasivo original.
El daño por desgaste abrasivo se puede identificar por las siguientes características:
1. La superficie de las piezas está rayada, cortada, perforada o estriada.
2. Hay poca decoloración en las áreas dañadas, lo que indica temperaturas frías.
3. Hay presentes partículas de escombros secundarios autogenerados de las

superficies rayadas.

Falda del pistón cortada por partículas de desgaste abrasivas
Las superficies blandas, como esta falda de pistón, se cortan fácilmente con partículas
de desgaste abrasivas. Puede haber muchos rayones en el área dañada como en esta
falda de pistón. Las superficies blandas pueden incrustar fácilmente algunas de las
partículas. Por lo tanto, la superficie de desgaste es un buen lugar para buscar ejemplos
de partículas que causan el daño.
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Arañazos en un diente de engranaje
Las superficies duras, como este diente de engranaje, no se cortan tan fácilmente con
partículas de desgaste abrasivas. Los arañazos, si están presentes, serán mucho más
pequeños y más difíciles de ver. Busque en otras partes del sistema, por ejemplo, en los
filtros de lubricante, ejemplos de partículas de desgaste.

Arañazos en la placa flexible de una bomba de paletas
Si las partículas abrasivas son lo suficientemente pequeñas, las partículas pulirán una
superficie. Las partículas más grandes, como la suciedad, dejan rasguños más
distintivos como los rasguños en esta placa flexible de la bomba de paletas.

Placa flexible de bomba de paletas con grandes ranuras
Las partículas grandes o los pedazos de otras partes rotas dejarán grandes hendiduras
en las superficies de las partes más blandas, como en esta placa flexible de la bomba de
paletas.
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Virutas de mecanizado
Las partículas de desgaste abrasivas vienen en muchas formas y tamaños. Estas virutas
de mecanizado producirían arañazos y abolladuras de forma irregular en una superficie.
Las partículas de suciedad también son irregulares y producen arañazos afilados y
abolladuras de forma irregular.

Granos de acero y perlas de vidrio
Las partículas artificiales, como las granallas de acero y las perlas de vidrio, son casi
esféricas y, por lo tanto, dejan abolladuras redondas y ranuras de fondo redondo para los
arañazos. El desgaste abrasivo debido a partículas redondas generalmente indica
contaminación con algunos medios de limpieza. Tenga en cuenta que las partículas de
vidrio pueden romperse en formas irregulares que luego producirán rasguños más
agudos.
Importancia del desgaste abrasivo

El desgaste abrasivo que se encuentra en las piezas indica que una superficie dura y
rugosa se ha frotado sobre otra superficie más blanda (desgaste de 2 cuerpos) o que las
partículas más grandes que el espesor de la película lubricante han contaminado un
sistema (desgaste de 3 cuerpos). Busque las siguientes cosas:
1. ¿Cuáles son las principales partículas de desgaste?
a. ¿Cuál es la forma de las partículas?
b. ¿Cuál es el tamaño de las partículas?
c. ¿Es uniforme el tamaño de las partículas?
d. ¿Cuál es el color de las partículas?
e. ¿Las partículas son opacas o transparentes?
f. ¿Cuál es el tamaño y la forma de los arañazos producidos por las partículas?
g. ¿Qué tan dura es la superficie que rayaron las partículas?
h. ¿Son las partículas magnéticas?
i. ¿Hay resultados de análisis de fluidos disponibles?
j. ¿Hay marcas en las partículas de desgaste?
k. ¿Se han examinado las superficies blandas en busca de partículas

incrustadas?
l. ¿Se han comprobado las partículas de los filtros?
m. ¿Se han examinado áreas de bajo flujo en el sistema de lubricante (tanque,

sumidero)?
n. ¿Existe alguna evidencia que indique si las partículas son naturales o

artificiales?
2. ¿Cuál es la fuente de las partículas de desgaste?

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a. ¿Están todos los filtros y carcasas intactos y funcionando correctamente?
b. ¿Están todos los sellos intactos y funcionando correctamente?
c. ¿Se filtran correctamente todos los lubricantes antes de su uso?
d. ¿Se siguen buenos procedimientos de limpieza durante el mantenimiento?
e. ¿Existe alguna evidencia de fugas que permitan la entrada de partículas?
f. ¿Ha habido algún mantenimiento o reparación reciente?
g. ¿Cuál es el entorno operativo del equipo?
h. ¿Hay muestras de partículas que el equipo encuentra habitualmente durante

la operación?
Aquí hay algunas posibles fuentes de partículas:
Integrado: rebabas, arena de núcleo, salpicaduras de soldadura, virutas de

pintura, partículas de óxido, virutas de mecanizado, trozos de sellador, pelusa
o hilos de tela e incrustaciones.
Ingerido: Cualquier partícula en el entorno en el que se opera un motor o una

máquina puede ingresar a través de tapones de ventilación, placas de
acceso, sellos de cilindros defectuosos y procedimientos de mantenimiento
deficientes.
Contaminantes autogenerados: los sistemas mecánicos operativos generan

constantemente partículas que incluyen partículas de desgaste, productos de
corrosión, partículas de cavitación, productos de descomposición de fluidos
(por descomposición u oxidación), piezas de sellos y juntas, productos de
reacción de aditivos y partículas de óxido.
3. ¿Por qué la parte desgastada está expuesta a una superficie rugosa (desgaste de
2 cuerpos)? ¿Qué produjo la superficie rugosa?
Desgaste adhesivo
El desgaste del adhesivo se produce cuando dos superficies móviles hacen contacto sin
la lubricación y / o refrigeración adecuadas. Cuando las superficies móviles entran en
contacto y se frotan, se produce calor a través de la fricción. El calor primero suaviza y
luego derrite las superficies para que las superficies se derritan y se adhieran (suelden)
entre sí.
A menos que las superficies de contacto puedan separarse, el desgaste del adhesivo a
menudo se producirá rápidamente y dará como resultado la destrucción de las piezas.
Cuando las superficies de las piezas comienzan a calentarse debido a la fricción por
contacto, la pieza comienza a crecer, reduciendo los espacios libres y cualquier
lubricante presente comenzará a adelgazarse (reducir la viscosidad). El resultado neto
es un mayor contacto, más calentamiento por fricción y el ciclo continúa hasta la
destrucción.
Hay dos razones generales por las que las superficies móviles entran en contacto
durante el funcionamiento. Primero, se perdió la película lubricante entre las piezas. En
segundo lugar, las piezas se juntaron a través de la película lubricante. Hay varias
razones para cualquiera de estas condiciones. El primer paso para analizar los
problemas de desgaste del adhesivo es identificar qué razón general fue responsable del
daño.
El daño por desgaste del adhesivo se puede identificar por las siguientes características:
1. La superficie de la pieza está manchada.
2. La superficie de la pieza se decolora debido al calentamiento por fricción.
3. Las superficies parecen haberse derretido y pegado.
4. Existe evidencia de que el material de la superficie más débil se ha soldado a la

superficie más fuerte.
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5. Hay un desgaste secundario en la superficie más débil como resultado de la

transferencia de material.

(1) Pulir o untar es la primera señal de desgaste del adhesivo.
La primera señal de tráfico de desgaste adhesivo es pulir o manchar la superficie más

débil. La mancha indica que la temperatura de la superficie ha alcanzado el punto de
fusión. El daño se limitará a la superficie porque la conducción de calor hace bajar
rápidamente la temperatura debajo de la superficie de la pieza en esta etapa de
desgaste del adhesivo.
Cuando varias piezas muestren signos de desgaste adhesivo, busque más datos en los
sistemas comunes. Aquí, varios cojinetes del motor se han manchado, así que verifique
el sistema de lubricación.

(2) Superficie descolorida debido al calentamiento por fricción.
(3) La superficie parece estar derretida
A medida que continúa el desgaste del adhesivo y aumenta la temperatura, las

superficies comienzan a decolorarse, derretirse y adherirse entre sí. Esto da como
resultado superficies rugosas de color oscuro. Las superficies con desgaste adhesivo a
menudo muestran signos de desgaste abrasivo de 2 cuerpos debido a la transferencia
de material de una superficie a otra.

Eje que muestra los colores de temple del endurecimiento por inducción
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Al examinar las piezas gastadas, tenga cuidado de no confundir los colores templados
del tratamiento térmico con el calentamiento debido al desgaste del adhesivo. El extremo
estriado de este eje se endureció por inducción, lo que dejó colores templados en la
superficie de la pieza. Si no está seguro del origen de la decoloración en la superficie de
una pieza, verifique el procesamiento de la pieza.

Pistón operado hasta la destrucción sin refrigerante.
En última instancia, si continúa la operación con desgaste adhesivo, la temperatura de la

pieza se acerca a la temperatura de fusión, la pieza pierde resistencia y se rompe en
pedazos. Si las piezas se limpian y organizan cuidadosamente, el examen a menudo
revelará lo que ha sucedido. Este pistón funcionó hasta la destrucción sin refrigerante.
Importancia del desgaste del adhesivo

El desgaste del adhesivo que se encuentra en las piezas indica que las superficies en
movimiento han entrado en contacto sin una lubricación o enfriamiento adecuados.
1. ¿Fue la carga suficiente durante la operación para forzar las superficies juntas?
a. ¿Hubo una operación abusiva durante el servicio?
b. ¿Se ensamblaron correctamente las piezas?
c. ¿Alguna de las partes estaba desalineada?
d. ¿Falló alguna otra pieza que permitiera el contacto durante la operación?
e. ¿Existe alguna evidencia de temperaturas de funcionamiento excesivas?
2. ¿Fue adecuada la lubricación durante el funcionamiento?
a. ¿Qué tipo y viscosidad de lubricante se utilizó en el sistema?
b. ¿El lubricante cumplió con las especificaciones de Caterpillar?
c. ¿Fue adecuada la cantidad de lubricación?
d. ¿Está bloqueado alguno de los conductos de lubricante?
e. ¿Se realizó el mantenimiento en los intervalos especificados?
f. ¿Existe algún daño que pudiera interferir con la lubricación?
g. ¿Existe alguna evidencia de que el desgaste adhesivo fue precedido por

desgaste abrasivo?
3. ¿Cuál fue la temperatura de funcionamiento de los componentes afectados?
a. La operación a alta temperatura reduce la viscosidad del aceite produciendo

películas de aceite más delgadas y reduciendo la capacidad de carga.
b. El funcionamiento a baja temperatura aumenta la viscosidad del aceite, lo

que resulta en un aceite más espeso que puede no fluir a través de pequeños
espacios libres correctamente.
c. Las piezas experimentan un crecimiento térmico en las dimensiones a

medida que aumenta la temperatura, lo que lleva a una reducción de los
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espacios de lubricación entre las piezas.
4. ¿Hubo algún otro tipo de desgaste antes del desgaste del adhesivo que hubiera
afectado la capacidad de mantener una película lubricante entre los componentes?
Desgaste por corrosión

El desgaste por corrosión ocurre típicamente como resultado de cambios químicos,
deterioro y remoción de material de la superficie de una pieza. La corrosión es un
proceso electroquímico, lo que significa que incluye tanto reacciones químicas como el
flujo de electrones (electricidad). Para que ocurra la corrosión, debe haber un cátodo
(área de metal menos activa) y un ánodo (área de metal más activa) en contacto a través
de un electrolito (un conductor eléctrico no metálico en el que la corriente es
transportada por el movimiento de iones). Retire cualquiera de estos tres elementos y la
corrosión se detiene. Durante el proceso de corrosión, el área del ánodo de metal más
activa es atacada y el material se elimina, a menudo produciendo picaduras.
Son comunes dos tipos de corrosión: corrosión general y corrosión galvánica. La

corrosión general requiere un ánodo, cátodo y electrolito. El ataque corrosivo puede
ocurrir sobre toda una superficie o un tipo de ataque de picaduras localizado. La
naturaleza exacta del ataque corrosivo depende del material que se está corroyendo y la
naturaleza del entorno que rodea la pieza. Con la corrosión general, diferentes áreas de
una pieza o incluso diferentes granos de metal en la pieza pueden actuar como ánodo y
cátodo.
La corrosión galvánica involucra dos metales diferentes y un electrolito. Uno de los

metales actúa como ánodo y el otro metal actúa como cátodo. Cuando los dos metales
están conectados a través de un electrolito, se produce la corrosión. El electrolito en el
sistema y otras condiciones ambientales determinarán qué metal actúa como ánodo en
cualquier caso particular. Los metales se clasifican en "series galvánicas" según los
electrolitos específicos y las condiciones ambientales. Las tablas de la serie galvánica
están disponibles en los libros de referencia sobre corrosión.
Hay muchas variables que determinan si se producirá corrosión y el tipo de corrosión

que se producirá. Por esta razón, involucre a un especialista en corrosión para identificar
la causa y el posible remedio para un caso particular de daño por corrosión.
Los daños por desgaste por corrosión general y galvánica pueden identificarse por las
siguientes características:
1. La superficie de las piezas está oxidada, descolorida, descamada o tiene depósitos

de aspecto cristalino.
2. La superficie de la pieza en contacto con el electrolito es rugosa o picada.
3. La superficie de la pieza en contacto con el electrolito tiene orificios de forma

irregular.

Fallo del cojinete debido a la corrosión.
La oxidación es uno de los tipos de corrosión más comunes. Los granos de metal son los
ánodos y cátodos que están conectados por agua, un buen electrolito. Proteja las
superficies metálicas que estén muy limpias de la corrosión durante el almacenamiento o
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la manipulación.

Depósitos de corrosión negra - "Grabado con ácido negro"
La corrosión no siempre produce decoloración roja o naranja. Aquí, otra forma de

corrosión conocida como "grabado con ácido negro" ha producido depósitos de corrosión
negra en la superficie de la pista de un cojinete, lo que indica que un electrolito ha
contaminado el aceite.

Vástago de válvula que muestra picaduras por corrosión
La corrosión general puede eliminar el material de manera uniforme de una superficie

metálica o puede producir picaduras en la superficie como se ve en la ilustración 149.

El tubo del enfriador de aceite muestra corrosión galvánica en la flecha y corrosión general a la izquierda
La corrosión galvánica requiere dos metales diferentes y un electrolito. El tubo del

enfriador de aceite de la ilustración 150 ha experimentado dos tipos de corrosión. Se ha
producido corrosión general en el lado izquierdo. También hay corrosión galvánica en la
flecha donde reaccionaron el tubo de cobre y el deflector de acero.
Oxidación a alta temperatura

La amplia definición de corrosión (cambio químico, deterioro y eliminación de material de
la superficie de una pieza) permite incluir el daño por oxidación a alta temperatura bajo el
título de corrosión. La oxidación a alta temperatura ocurre cuando una superficie
metálica calentada se expone a una atmósfera que contiene oxígeno. A altas
temperaturas, el oxígeno se combina más fácilmente con muchos metales formando una
capa de óxido que la que se puede perder durante la operación, eliminando así material
de la superficie de una pieza a través de una reacción química.
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Superficie de un escudo térmico del turbocompresor que está escamada y falta material debido a la
oxidación a alta temperatura
El daño por desgaste por oxidación a alta temperatura se puede identificar por las
siguientes características:
1. La superficie de las piezas tiene escamas o falta material.
2. La superficie de la pieza puede decolorarse.
3. La superficie de la pieza ha estado expuesta a altas temperaturas y a una

atmósfera que contiene oxígeno.
Importancia del desgaste por corrosión

El desgaste por corrosión que se encuentra en la superficie de las piezas indica que la
pieza ha estado expuesta a un electrolito oa altas temperaturas durante la operación.
Busque las siguientes cosas:
1. ¿Se ha producido la corrosión en toda la superficie de la pieza o es la corrosión por

picaduras más localizadas?
2. ¿La corrosión se limita a una parte?
3. ¿Existe la posibilidad de corrosión galvánica, dos metales diferentes?
4. ¿Qué es el electrolito que causa la corrosión? Obtenga una muestra si es posible.
5. ¿Cuáles son las condiciones ambientales generales que rodean la pieza corroída?
¿Qué líquidos hay en el medio ambiente?
¿Cuál es la temperatura del medio ambiente?
¿El ambiente se mueve o está estancado?
¿Está aireado el ambiente?
¿Hay presentes olores inusuales?
¿Cuál es el pH del medio ambiente?
6. ¿La pieza ha estado expuesta a temperaturas elevadas durante un tiempo

prolongado?
Desgaste por erosión

El desgaste por erosión ocurre cuando las partículas que impactan en una superficie
eliminan pequeños trozos de material de la superficie.
Las partículas que causan el daño pueden ser grandes o pequeñas. La energía que
mueve las partículas puede ser simplemente impulso, ya que en gran parte se "lanza"
contra la superficie de otra parte. O, si las partículas son pequeñas, la energía que las
mueve a menudo proviene de una corriente de gas en movimiento (por ejemplo, chorro
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de arena) o fluido (por ejemplo, partículas en un sistema de enfriamiento). La superficie

erosionada a menudo tendrá una apariencia de acabado mate o pulida con chorro de
arena.
Nota: El desgaste por erosión y el desgaste por abrasión son similares en el sentido de
que ambos implican daños debidos a partículas. La diferencia entre desgaste abrasivo y
erosivo es el "ángulo de ataque" de las partículas. En el desgaste abrasivo, las partículas
se mueven paralelas a la superficie y "mecanizan" trozos de material de la superficie.
Con el desgaste erosivo, las partículas impactan en un ángulo más pronunciado y
desprenden pedazos de material de la superficie.
Se pueden observar las siguientes señales de tráfico cuando las superficies están
dañadas por el desgaste erosivo:
1. Se ha eliminado material de la superficie de la pieza.
2. Las superficies están abolladas o picadas por el impacto de partículas.
3. Partículas de desechos secundarios autogenerados.
4. La superficie tiene un aspecto de acabado mate o pulido con chorro de arena.

(1) Se ha eliminado material de la superficie de la pieza.
Un retenedor del pasador del pistón se rompió y las piezas sueltas han erosionado
gravemente el orificio del pasador del pistón. Tenga en cuenta el material que falta en la
parte superior e inferior del orificio.

(1) Se ha eliminado material de la superficie de la pieza.
(4) La superficie tiene un aspecto de acabado mate o pulido con chorro de arena.
Los pedazos de un anillo de pistón roto han erosionado el área alrededor de la ranura
del anillo. Observe el material que falta y el aspecto arenoso o mate en el área del daño
por erosión.
Importancia del desgaste por erosión

El desgaste por erosión que se encuentra en las piezas indica que las partículas
impactantes han dañado la superficie de la pieza. Entonces, como con el desgaste
abrasivo, identifique las partículas que causan el daño y la fuente de las partículas.

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1. ¿Cuáles son las partículas que causan el daño por desgaste por erosión?
2. ¿Cuál es la fuente de las partículas que causan el daño por desgaste por erosión?
3. ¿Qué está energizando las partículas para hacer el daño?
La respuesta a las dos primeras preguntas generalmente implica encontrar un ejemplo

de las partículas que causan el daño.
1. Busque partículas adheridas a la superficie desgastada.
2. Compruebe los filtros en busca de partículas
3. En los sistemas de fluidos, busque "áreas muertas" donde puedan caer partículas.
4. Busque partículas incrustadas en la superficie desgastada.
5. Busque piezas rotas en las proximidades del área de daño por erosión.
Desgaste por erosión por cavitación

El desgaste por erosión por cavitación es un daño por picaduras que se produce cuando
las burbujas colapsan y la corriente de fluido que había sido soportada por la burbuja
impacta la superficie de la pieza. Se requieren dos cosas para que se produzca el
desgaste por erosión por cavitación: burbujas y un área de presión creciente capaz de
colapsar (implosionar) las burbujas. Se pueden formar burbujas en un fluido como
resultado de una fuga de aire o como resultado de un área de baja presión que libera
gases disueltos o vaporiza (hierve) el fluido. Las áreas de alta presión generalmente son
el resultado del diseño u operación de un sistema.
Si el material que está siendo dañado por la erosión por cavitación es susceptible a la
corrosión por el fluido, entonces los procesos de erosión por cavitación y corrosión
pueden trabajar juntos para acelerar el daño. La erosión por cavitación produce una
superficie limpia que es más probable que se corroa. Entonces, en funcionamiento, la
superficie se corroe, la cavitación limpia el material corroído, la superficie se corroe
nuevamente y el proceso se repite.
Cuando se produce erosión por cavitación, se pueden observar las siguientes señales de
tráfico:
1. Pozos y agujeros en la superficie de forma irregular en el área dañada, que

posiblemente se estrechen hacia un extremo.
2. Superficies picadas con apariencia rugosa y cristalina (fracturas frágiles por

impacto de fluidos).
3. Partículas de escombros secundarios autogeneradas: también pueden producir

daños por desgaste abrasivo.
4. En algunos sistemas, como las bombas, puede haber un cambio notable en el

sonido durante el funcionamiento.

Las burbujas en el sistema de enfriamiento de un motor se han derrumbado en un área de alta presión en el
fluido cerca de la superficie de la camisa de un cilindro. El resultado es erosión por cavitación y una
superficie rugosa y picada.
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Los cambios de presión en la película de aceite entre un cojinete del motor y el muñón del cigüeñal pueden
colapsar las burbujas en el aceite y producir daños por erosión por cavitación. Aquí, la capa de plomo y
estaño se ha eliminado dejando al descubierto el aluminio de abajo.

Las burbujas en el refrigerante del motor pueden colapsar en las áreas de alta presión de la bomba de agua
produciendo daños por erosión por cavitación.

Esta ilustración es una vista a mayor aumento del daño por erosión por cavitación que se muestra en la
cubierta de la bomba de agua en la ilustración 156. Observe el aspecto brillante y cristalino del área picada.
Importancia del desgaste por erosión por

cavitación
El desgaste por erosión por cavitación que se encuentra en la superficie de las piezas
indica que las burbujas se han colapsado en un área de alta presión cerca de esa
superficie. Busque las siguientes cosas:
1. ¿Cuál fue la fuente de las burbujas en el fluido?
a. ¿Hay una fuga de aire en el sistema?
b. ¿Funcionan correctamente todos los sellos y juntas?
c. ¿Hubo alguna reparación o mantenimiento reciente que pudiera haber

provocado aire en el sistema?
d. ¿El fluido está contaminado con algo que pueda causar burbujas?
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e. ¿Es la viscosidad del fluido la correcta para la temperatura de

funcionamiento?
f. ¿Cuál fue la temperatura ambiente durante el arranque y la operación?
g. ¿Los refrigeradores del sistema están limpios y funcionan correctamente?
h. Si el daño está en un sistema de enfriamiento, ¿el refrigerante contiene la

cantidad especificada de acondicionador?
2. ¿Cuál fue la fuente del área de alta presión en el fluido?
a. ¿Hubo una carga severa durante la operación?
b. ¿Hubo un cambio de presión severo durante la operación?
c. ¿El diseño del sistema da como resultado áreas de alta presión?
3. ¿Existe alguna restricción al flujo de fluido en el sistema?
a. ¿Todos los filtros y pantallas son capaces de pasar el volumen de fluido

requerido?
b. ¿Están todas las líneas limpias y sin restricciones?
c. ¿Alguna de las líneas está doblada o torcida?
d. ¿Hay restricciones en el tanque?
e. ¿El fluido que se utiliza cumple con las especificaciones de Caterpillar?
Desgaste por fatiga por estrés de contacto

(LCR)
El desgaste por fatiga por esfuerzo de contacto (LCR) se produce cuando las superficies
que ruedan o se deslizan entre sí están sobrecargadas. La sobrecarga también puede
ocurrir debido a una desalineación o porque la película de lubricante se ha debilitado
debido a una viscosidad más baja o una temperatura más alta. La CSF también puede
ocurrir porque las piezas se han utilizado más allá de su vida útil esperada. Los cojinetes
del motor y los cojinetes de elementos rodantes (antifricción) tienen una vida útil limitada
y deben cambiarse antes de que muestren signos de desgaste del LCR.
Debido a que el daño del LCR se produce por dos procesos diferentes, existen dos tipos
de LCR. El daño del LCR en las superficies deslizantes se denomina fatiga por esfuerzo
de contacto deslizante. El daño del LCR en las superficies rodantes se denomina fatiga
por esfuerzo de contacto rodante.
Cuando la superficie de una parte se desliza repetidamente contra la superficie de otra

parte, se produce una acción de estiramiento cíclico en las superficies. Si la tensión
superficial que se desarrolla como resultado de la acción de estiramiento excede la
resistencia a la fatiga del metal, se iniciarán pequeñas grietas superficiales que crecerán
en la pieza. Los hoyos superficiales se forman cuando las grietas se unen. Una vez que
comienza la picadura, se forman más picaduras hasta que la superficie ya no es
utilizable. Esta acción es el desgaste por fatiga por esfuerzo de contacto deslizante.
Cuando la superficie de una pieza rueda contra la superficie de otra pieza, se produce
una acción de estiramiento repetida (cíclica) debajo de las superficies de las piezas. Si la
tensión del subsuelo que se desarrolla como resultado de la acción de estiramiento del
subsuelo excede la resistencia a la fatiga del metal, se inician pequeñas grietas
subsuperficiales y crecen hasta que los trozos de la superficie se astillan y se
desprenden. Una vez que comienza el desconchado, las superficies continúan
deteriorándose hasta que la pieza ya no se puede utilizar. Esta acción es el desgaste por
fatiga por tensión de contacto rodante.
El desgaste del LCR también puede provocar daños secundarios. A medida que cada
tipo de LCR se desarrolla y progresa, se producen partículas pequeñas y duras que
pueden causar daños abrasivos en otras partes del sistema.
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El desgaste por fatiga por tensión de contacto produce las siguientes señales de tráfico
en las piezas:
1. Picaduras superficiales (CSF deslizante)
2. Fatiga y desconchado del subsuelo (LCR rodante)
3. Partículas secundarias autogeneradas
Desgaste por fatiga por estrés por contacto

deslizante

El CSF deslizante ha producido picaduras en la punta de este lóbulo del árbol de levas debido a cargas de
deslizamiento excesivas.

Las grietas transversales en la superficie de este cojinete del motor son el resultado del deslizamiento del
CSF. A medida que crecen las grietas, se forman hoyos y se pierde material de la superficie.
Desgaste por fatiga por tensión por contacto

rodante

Cuando dos superficies ruedan una contra la otra, una carga excesiva puede resultar en CSF rodante que
inicia grietas debajo de la superficie y hace que las piezas se desprendan de la superficie.
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El daño continuo del LCR puede comenzar en un área pequeña y luego extenderse por un área más grande
a medida que avanza el daño. Aquí, toda la superficie de una pista de rodamiento está dañada.
Dientes de engranaje

Diente de engranaje que muestra picaduras y desconchados
Los dientes de los engranajes son un caso especial para el desgaste por fatiga por
tensión de contacto. La acción de deslizamiento y rodadura de un diente de engranaje
contra otro puede producir daños en el LCR tanto por deslizamiento como por rodadura.
Como resultado, los dientes de los engranajes pueden presentar daños tanto por
picaduras como por astillado, dependiendo de la ubicación del daño en el diente del
engranaje.
Importancia del desgaste por fatiga por esfuerzo

de contacto
El desgaste por fatiga por tensión de contacto que se encuentra en las piezas indica que
las superficies se han sobrecargado por cargas excesivas de deslizamiento o rodadura.
También puede indicar que la pieza ha estado en servicio demasiado tiempo porque la
fatiga por esfuerzo de contacto por deslizamiento o rodadura es una condición de
desgaste normal para muchos rodamientos o rodamientos.
1. ¿Cuánto tiempo ha estado en servicio la pieza?
2. ¿Han recibido las piezas la lubricación adecuada en servicio?
a. ¿Se utilizó el lubricante especificado?
b. ¿Había una cantidad adecuada de lubricante disponible durante la

operación?
c. ¿El lubricante usado cumple con las especificaciones Cat?
d. ¿Fueron excesivas las temperaturas de funcionamiento?
e. ¿El lubricante era correcto para la temperatura ambiente de funcionamiento?
f. ¿Recibieron las piezas la lubricación adecuada en todo momento?
g. ¿Es aceptable el acabado superficial de las piezas?

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h. ¿Se realiza el mantenimiento en los intervalos especificados?
3. ¿La pieza ha sido sometida a cargas excesivas de deslizamiento o rodadura?
a. ¿Fueron excesivas las cargas de funcionamiento?
b. ¿Hay algún problema de alineación?
c. ¿Las piezas cumplen con los requisitos de impresión?
d. ¿Hay otras partes dañadas que podrían causar cargas excesivas de

deslizamiento o rodadura?
e. ¿Se ajustaron correctamente la alineación y la precarga?
f. ¿Ha habido alguna reparación o servicio reciente?
Desgaste por desgaste (corrosión)

El desgaste por fricción (corrosión) generalmente resulta del movimiento entre dos
superficies que se presionan firmemente entre sí. El tipo de movimiento que provoca el
roce es de alta frecuencia, de baja amplitud, es decir, movimiento resultante de la
vibración de las piezas.
Nota: las superficies en movimiento que no se presionan firmemente tienden a pulirse y

volverse más suaves en lugar de desgastarse y volverse más ásperas.
El daño por fricción ocurre cuando el calentamiento por fricción hace que los puntos altos
(llamados asperezas) en dos superficies se suelden entre sí y luego el movimiento
desgarra las superficies. Esta acción da aspereza a las superficies, pica las superficies y
produce partículas finas de escombros. Cuando las partículas de escombros producidas
por la acción de rozamiento se corroen y vuelven a mancharse las superficies móviles, el
daño se conoce como corrosión por rozamiento.
El estrecho contacto entre dos superficies puede resultar de varias cosas:
1. Uniones atornilladas
2. Piezas de ajuste a presión
3. El peso de una parte presionando contra otra
El daño por desgaste por fricción se puede identificar por las siguientes características:
1. El daño por desgaste se encuentra en un área de contacto estrecho entre dos

piezas.
2. El área de la superficie de contacto entre dos partes es rugosa y picada.
3. El área de la superficie de contacto se decolora en o alrededor del área rugosa y

picada.

(1) El daño por desgaste está en un área de contacto estrecho entre dos piezas.
Cuando la carga en una pieza excede la fuerza de sujeción entre dos superficies (como
esta biela y la junta de la tapa), el movimiento puede producir daños por fricción.
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(2) El área de la superficie de contacto entre dos partes es rugosa y picada.
(3) El área de la superficie de contacto está descolorida en o alrededor del área rugosa y picada.
Las superficies con trastes son rugosas porque áreas diminutas tienen piezas de metal
soldadas y extraídas de la superficie. Los escombros que se mueven a veces corroen y
decoloran las superficies.

A veces, las superficies con trastes aparecen rugosas por la soldadura por microondas y el metal se extrae
como en esta superficie de la cabeza del perno.

Con materiales a base de hierro, el desgaste a menudo produce una decoloración de la superficie de rojo a
marrón rojizo en el área dañada como en este vástago del perno.

Depósitos de color negro producidos por el desgaste
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El traste puede producir depósitos de color negro también. El color de los depósitos, si
están presentes, depende del metal que se está desgastando y las condiciones bajo las
cuales ocurrió el daño por fricción. El lado izquierdo de esta figura muestra daños por
fricción con un depósito negro en el orificio de la biela. El lado derecho de la figura
muestra el daño del rodamiento como resultado de pasar un rodamiento sobre un área
construida por rozamiento.
Importancia del desgaste por fricción (corrosión)

El desgaste por fricción (corrosión) que se encuentra en las piezas indica que dos
superficies que se mantuvieron muy juntas se han visto obligadas a moverse, vibrar u
oscilar ligeramente entre sí a alta frecuencia. Busque las siguientes cosas:
1. ¿Cuál fue la carga que provocó el movimiento de las superficies?
2. Si se ha producido fricción en una unión atornillada:
a. ¿Estaban limpias las superficies de las juntas antes de apretarlas?
b. ¿Se utilizó el hardware correcto?
c. ¿Alguna de las superficies sujetadas fue excesivamente rugosa?
d. ¿Se apretaron correctamente los sujetadores?
e. ¿Se siguieron las instrucciones relativas a la lubricación?
f. ¿Qué pudo haber sobrecargado la articulación en servicio?
g. ¿Existe alguna evidencia de sobrecalentamiento en la articulación?
h. En las uniones de múltiples sujetadores, ¿los demás sujetadores se ajustaron

correctamente?
Servicios de consultoría y capacitación en

análisis de fallas
La información de esta herramienta se ha ocupado principalmente de recopilar datos de
desgaste y fractura que se pueden utilizar para analizar fallas. Se requiere capacitación y
experiencia adicionales para utilizar los datos de desgaste y fractura para realizar
análisis de fallas. Hay varias fuentes de capacitación en análisis de fallas dentro de la
empresa Caterpillar.
Fuentes de capacitación en análisis de fallas

aplicadas
Centro de soporte de productos Caterpillar
El Equipo de Análisis de Fallas Aplicadas de Peoria ofrece dos cursos de capacitación
en análisis de fallas diferentes en el Centro de Soporte de Servicio al Cliente en el
Edificio LC en Peoria, IL. Los detalles y la disponibilidad de las clases de capacitación en
análisis de fallas se pueden encontrar en el Dealer Performance Center (anteriormente
DLMS) en línea o comunicándose con el registrador de la clase al 309-578-6377.
Centros de capacitación de Caterpillar Marketing Profit

Center
La capacitación en análisis de fallas está disponible en los siguientes centros de
capacitación de MPC:
Centro de aprendizaje de Asia Pacífico, Melbourne, Australia (certificado para AFA

1, 2, 3)
Centro de aprendizaje de Asia Pacífico, Singapur
Centro de Demostración y Aprendizaje de Málaga, Málaga, España (Certificado

para AFA 1 y 2)
6/4/2021 SIS 2.0
Miami Skills Acquisition Center, Miami Lakes, FL, EE. UU. (Certificado para AFA 1
y 2)
Centros regionales de capacitación de Caterpillar

Varios distribuidores Cat brindan capacitación en análisis de fallas en los centros
regionales de capacitación:
Empire Machinery (certificado para AFA 1 y 2/3)
Finning Ca. (Certificado para AFA 1 y 2/3)
Holt TX.
Carolina Tractor & Eq.
Distribuidores Cat
Varios distribuidores Cat brindan capacitación en análisis de fallas para su personal.
Póngase en contacto con el departamento de formación de su concesionario para ver
qué hay disponible.
PIP-11096722
2021/04/07
04: 04: 30-05: 00
i02402238
© 2021 Caterpillar Inc.
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Confidential Green

Directriz para Examinar Piezas Defectuosas (1000, 7000) (SEBF9066)

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1990/12/31 Directriz para examinar piezas defectuosas {1000, 7000} (SEBF9066)

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No se debe intentar el análisis de fallas sin la capacitación adecuada. El material de

Consultoría de análisis de fallas

Número de teléfono del consultor (EE. UU.) Correo electrónico

Los siguientes temas serán cubiertos en esta discusión.

El proceso de análisis de fallas

Desmontaje para análisis de fallas

Métodos de inspección visual

Análisis de piezas fracturadas

Análisis de piezas gastadas

El proceso de análisis de fallas

Se destacan dos palabras clave en la definición. La primera palabra son hechos . Un

Las partes están rotas

Las piezas se desgastan antes de tiempo o de forma inusual

Desmontaje para análisis de fallas

Las partes deben estar marcadas

No dañe más las piezas durante el desmontaje

Asegúrese de que las marcas no se eliminen con los procesos de limpieza, o

Aplique marcas en áreas donde las marcas no se desgastarán con la

No dañe las piezas durante el desmontaje

El daño de la carcasa resultante de la remoción de un rodamiento defectuoso puede

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Las pistas de rodamientos y las superficies de montaje proporcionan un buen ejemplo de

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Métodos de inspección visual

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1. Números de pieza, números de cambio de ingeniería y marcas comerciales del

Asegúrese de que las piezas sean correctas, actualizadas y genuinas de

2. Códigos de fecha de fabricación o remanufactura

Los códigos de fecha se falsifican o estampan en muchas piezas nuevas. Los

3. Marcas de identificación como códigos de proveedores, códigos de troquel de forja,

La información proporcionada por estas marcas, cuando las marcas están en

(2) Código de proveedor

(3) Código de calor de acero

Algunas piezas contienen información que indica refabricación o reutilización. Asegúrese

El período de inspección inicial es el momento de determinar qué partes requerirán una

Desgaste anormal o patrones de desgaste

Generadores de estrés anormales como hoyos, abolladuras, raspaduras, grietas,

Decoloración no asociada con el funcionamiento normal

Los colores templados no son el resultado del tratamiento térmico.

Deformación plástica o distorsión de piezas.

Depósitos en la superficie de las piezas.

Cualquier evidencia de operación abusiva o daño.

Cualquier otra característica anormal o inusual

Examen de piezas defectuosas

Tipos de desgaste y fractura

Generadores de estrés normales y anormales

Entorno operativo y temperatura

Carga durante la operación y falla

Daños durante la manipulación o el funcionamiento

Evidencia de reparaciones previas