Propuesta de Prevención de Falla por Fatiga – Parte 1

Análisis de Causa Raíz

ASIGNATURA: Análisis de Fallas

SECCIÓN: V-N30-N7-P3-C1

DOCENTE: Jorge Valdivia Espinoza

INTEGRANTES: John Alegría, Juan Carlos Arriagada, Álvaro Blanch, Raúl Caro

Martes, 13 de Julio de 2021

Índice

I. Introducción .............................................................................................................................. 3

II. Objetivo………………………………………………………………………………………………………………………….3 - 4

III. Aplicación del método “Los 5 ¿Por qué?”………………………………………………………………….……5 - 6

IV. Desarrollo de la Fractura. ..................................................................................................... 6 - 7

V. Plan de Prevención de Falla ................................................................................................. 7 - 8

VI. Implementación de 5W+2H y Carta Gantt ......................................................................... 8 - 11

VII. Conclusiones……………………………………………………………………………………………………………………..12

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I. Introducción

Este informe tiene como finalidad abordar los principales puntos de fallas y buscar la causa raíz que
generó esta problemática, la cual a través de este diagnóstico se mostrará los pasos a seguir en la detección
de la fractura del eje del motorreductor de la maquinaria presentada, se describe información
generalizada sobre antecedentes del problema así también del mantenimiento mecánico en el proceso,
una descripción sobre los principios de funcionamiento. Por lo tanto, en tratar de resolver cual fue la
causa raíz que pudo causar el fallo y eso a su vez produjo la fractura del eje del motorreductor, ocupamos
la técnica del 5 ¿por qué? Donde desarrollamos diferentes preguntas y revisamos toda la documentación
que cada equipo que posee. Eso nos llevó que no hubo una mantención adecuada a los generadores
eléctricos que alimentan a la cinta transportadora de los sacos de azúcar.

II. Objetivo

Los objetivos que hemos trazados después de haber efectuado este análisis causan raíz son los siguientes
Como primera instancia:
 Análisis de avería.
 Establecer la secuencia del fallo por se utilizó los 5 porque

 Establecer medidas preventivas necesarias para que una falla no vuelva ocurrir
 Establecer responsabilidades de cada técnico interviniente en el equipo.
 Acciones para que el equipo recupere de funcionalidad
 Establecer costos de la reparación por las pérdidas de producción
Como medida predictiva se minimizan los errores ya que como mantenedores se puedan cometer
 Recopilación de información ya sea hoja de vida de los equipos bitácoras manuales de los equipos.
 Inspección in-situ
 Entrevista con los usuarios y técnicos habituales
 Determinación de los daños y síntomas del fallo
 Listados significativos que pudieran estar relacionados con los daños.
 Listados de todas las posibles causas que pudieran provocar cada uno de los daños observados
 Descartar las causas imposibles
 Establecimiento de las hipótesis de trabajo

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  Determinación de las pruebas necesarias para confirmar o descartar hipótesis de trabajo
Después de todo lo que sea investigado y recopilado se está en condiciones de hacer un inventario de
daños y de hechos significativos.
Para cada daño tenemos que establecer todas las posibles causas que pudieran provocar desperfectos en
los equipos, por lo tanto, cuando analizamos las causas están relacionadas entre sí.
Las 8 causas de los fallos
 Fallo de diseño
 Fallo de montaje
 Fallo del componente
 Fallo de operación
 Fallo de mantenimiento
 Condiciones externas anómalas
 Condiciones anómalas de los suministros

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III. Aplicación del método “Los 5 ¿Por qué?”

Para analizar la falla que produjo que el eje presentara una fractura frágil, se debe analizar la raíz del
problema. A través de la recopilación de datos e información que pudieran dar a conocer, cual es la causa
exacta, por la que se produjo este desperfecto en el equipo. Bajo esta misma lógica de intervención y
detección, se recopilan otros antecedentes, tales como:
 Hoja de vida de la máquina.
 Cantidad de fallas durante el proceso productivo (semanas, meses entre otros).
 Ultima mantención realizada.

Teniendo en cuenta estos datos, se debe realizar la selección de un método de análisis de causa raíz,
siendo los más comunes: Árbol de Fallas, Lluvia o Tormenta de Ideas, Diagrama Ishikawa o “Espina de
Pescado” o también el método de Los 5 ¿Por qué? De esta manera y para fundamentar la utilización, se
recurrió a la técnica de Los 5 ¿Por qué?

Siendo un método basado en realizar algunas preguntas y explorar, cada vez más en detalle, las
relaciones de causa-efecto. Destacada por ser una técnica y herramienta eficaz al descubrir la causa de
falla en cualquier sistema productivo o administrativo. Es importante mencionar, que ha sido desarrollada
en distintas instituciones y mejorada a lo largo de los años. Por ejemplo, en el caso de la empresa
automotriz TOYOTA, donde surge gracias al ingeniero industrial japonés Taiichi Ohno, quien implementa
este método, como un componente crítico para ayudar a resolver problemas internos, dentro de esta
organización.

Una vez detectando la causa raíz de la fractura a través de un análisis de los “5 porque”. Se pueden
concluir distintas razones por las que pudo haber fallado, debido a una mala: Mantención del equipo,
Calidad del producto y rendimiento a comparación de su exigencia. En este caso debido al sobre consumo
en los generadores y la sobrecarga en la cinta transportadora al momento de partir las maquinas con los
sacos de azúcar.

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 ¿Por qué se fracturo el eje?
Se detectó un paro repentino de la cinta que transporta sacos de azúcar de 1000 kilos.

¿Por qué sucedió un paro repentino en la cinta transportadora?

Esto ocurre por una falla en unos de los generadores de corriente que alimenta la cinta transportadora.

¿Por qué fallo unos de los generadores?

Porque el área de mantención eléctrica no hizo una mantención adecuada a los equipos eléctricos.

¿Por qué no se hizo la mantención adecuada?

La información no estaba actualizada en el libro de novedades, que contiene la ficha técnica de cada
mantención que se efectúa a cada equipo que hay en la planta procesadora de azúcar.

De esta manera y como se mencionó anteriormente en este informe la técnica análisis, “causa raíz” es
una técnica que sirve para determinar las causas de las fallas que puedan acontecer y así evitar que vuelvan
a generar en un futuro por lo tanto se aplica perfectamente a la metodología a aplicar al caso presentado
en este informe técnico y en el proceso de envasado de azúcar sea detectado con anterioridad y no afecte
tanto industrialmente a la organización como económicamente.

IV. Desarrollo de la Fractura.

Después de todas estas preguntas realizadas se descubrió y detecto que la falla directa, fue debido a
una falta de control y rigurosidad al actualizar los datos en la hoja de vida los equipos, en la cinta de
trasporte de sacos de azúcar e incluyendo los generadores, durante los lapsos de mantenimiento.

La causa raíz de la fractura frágil del eje del motorreductor, fue por un arranque repentino en la cinta,
luego de la partida de los generadores. Debido a un corte eléctrico en planta, que detuvo la línea y al
momento de volver la energía, esta fue sobre exigida. Avanzando la cinta con el peso de los sacos de
azúcar, lo produjo una carga de peso considerable en el eje, para que se lograra la torsión en el
componente. De esta forma podemos determinar que esta fue una Causa Raíz Latente o conocida como
CRL, lo que quiere decir, una deficiencia en los sistemas de gestión y administrativos.

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 Respecto al problema pasado se logra comprender, analizar y predecir una posible solución, por
ejemplo: instalar generadores en STAND BY (generadores nominales de energía en espera). Que son los
grupos electrógenos normalmente comunes, donde su principal aplicación es suministrar energía de
emergencia durante: un período de tiempo limitado y un corte de energía. Para así asegurar, que no se
repita esta falla y no afecte en el proceso del azúcar. Ya que al momento de la puesta en marcha cuando
llega la energía es tanto el peso ejercido (1000 KG por saco), que produce demasiada torsión en muy poco
tiempo, en cambio sin detenciones por fallas eléctricas se puede asegurar un óptimo funcionamiento y
una mayor producción.

V. Plan de Prevención de Falla

Una vez detectada la verdadera causa raíz, es necesario realizar un mantenimiento correctivo en
primer lugar en la cinta transportadora. Ejecutando un cambio al eje fracturado, chequeando el estado del
motorreductor, soportes rodamiento en ambos lados de la cinta y de esta misma. La ventaja de haber
detectado las causantes del problema, es que se puede comenzar a implementar un plan de prevención
según las condiciones técnicas a las que se somete el elemento de la máquina, en este caso el eje de
potencia. Teniendo en cuenta esto, se puede comenzar a crear un plan para intervenir en el caso. Tal como
explica el ciclo de Deming en la siguiente imagen:

Imagen [1] “Ciclo de Deming”

Donde parte con una planeación “Plan”, teniendo en cuenta todos los objetivos esperados y recursos
disponibles con el fin de mejorar la ejecución de las tareas en este caso del mantenimiento y llenado de
fichas de inspección según horas de trabajo o criticidad del equipo. En segundo lugar “Do”, se llevan a
cabo las tareas a través de los distintos departamentos en la producción, resguardando los tiempos

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establecidos y evitando problemas que pueda presentarse. A la vez se interviene en los distintos sistemas
o subsistemas de la línea de producción, debe existir un control o el “Check” para el cumplimiento de
tiempos, costos y el correcto funcionamiento. En caso de existir una diferencia operativa, esta debe
corregirse o actuar (“Act”) ante esta anomalía, así evitar incidencia.

VI. Implementación de 5W+2H y Carta Gantt

Para implementar un plan de mantenimiento de forma gráfica, existen distintas herramientas como el
AMEF o Análisis de Modos y efectos de fallas, Mallas Pertt: para realizar una jerarquización de los equipos
a través de sus frecuencias de fallas y las consecuencias en Seguridad, Higiene y Ambiente. También
técnicas como las Cartas Gantt o “5W+2H”, para poder planificar en etapas de inicio a fin del cumplimiento
de tareas fue explicado en el Ciclo de Deming.

Esta última técnica determina de qué forma se realizará la solución al problema, cuando y quienes
estarán a cargo de cada paso, en que sistemas o subsistemas se va a intervenir y los costos/beneficio que
se presentaran para poder comenzar el proyecto. Graficado en la siguiente imagen:

Imagen [2] “Diagrama 5W+2H”

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 Se selecciona esta herramienta para la implementación del plan de prevención, debido a que su
aplicación es simple y fácil de enseñar a posibles agentes externos, se puede implementar en distintas
áreas empresariales y diferentes maquinaciones. Permite que la planificación sea sistemática, lo que
facilita el control y correcto cumplimiento de cada tarea.

WHAT – QUÉ?

 Realizar un mantenimiento correctivo del elemento de maquina dañado

 Inspección del estado operativo de los subsistemas conectados, como motorreductor, soporte
rodamiento, polín de la cinta, tableros eléctricos y generadores.
 Implementar un plan de prevención de fallas enfocado en la línea de transporte de sacos de azúcar,
a través de mantenimientos preventivos y controles en el funcionamiento de la línea.
 Implementar mantenimientos sintomáticos (análisis visual, termográfico y de vibraciones).

WHY – POR QUÉ?

 Evitar primeramente la frecuencia de la falla ocurrida

 Realizar un estudio de todos los subsistemas, para que no estén sobre exigidos (eliminar sobrecargas,
sobreconsumo y cortes de luz)
 Uso de conocimientos profesionales de cada departamento.

WHEN – CUÁNDO?

 Mantenimiento Correctivo al cabo de los primeros 5 días del eje, debido a la perdida de cumplimiento
de despacho de sacos de azúcar.
 Mantenimiento Preventivo en equipo de transmisión cada 4 meses (limpieza, engrase y cambio de
componentes de ser necesario)
 Mantenimiento Sistemático cada semestre

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WHERE – DÓNDE?

 Subsistemas conectados a la línea de transporte de sacos de azúcar

 Motorreductor, soportes rodamientos, ejes potencia y tableros eléctricos.

WHO – QUIÉN?

 Técnicos en Mantenimiento Electromecánico

 Jefes de Mantenimiento
 Encargado de bodega
 Jefe de Operaciones

HOW – CÓMO?

 Enumeración de actividades a través de una Carta Gantt (tareas y tiempos de cumplimiento)

 Control a través formularios de inspección (Check-in), según los tiempos de trabajo y tipo de
mantenimiento.

HOW MUCH – CUÁNTO?

 Mantenimiento Correctivo (se contemplan $250.000 aprox)

 Mantenimiento Preventivo (se contemplan $75.000 aprox, en caso de que la mantención la realice el
mismo equipo de mantenimiento y no un externo)
 Mantenimiento Sintomático (se contemplan $3.000.000 aprox, en la implementación de
herramientas para el análisis de vibraciones y termográfico)

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CARTA GANTT

Una forma de poder representar el plan de prevención a las fallas, es a través de una Carta Gantt,
una herramienta que tiene el objetivo de mostrar los tiempos de inicio a fin de cada tarea asignada,
durante un tiempo establecido, según el plan propuesto, se graficaría de la siguiente forma:

Esta grafica esta segmentada por las actividades y su actividad a realizar a lo largo de un año donde
se enumeran el total de las semanas, desde un inicio 0 hasta la última, la semana 48. En primer lugar, se
estima realizar el mantenimiento correctivo de la falla. Realizando el cambio del eje fracturado y se estima
una inspección a todos los subsistemas conectado a esta línea. Luego se exponen los mantenimientos
Preventivo y Sistemático con sus respectivas tareas. Incluyendo mantenimientos trimestrales y
semestrales. Para así inspeccionar el rendimiento del equipo.

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VII. Conclusiones

Para finalizar es importante mencionar que durante la elaboración del presente trabajo, se indagaron
y las técnicas de investigación implementadas en la problemática como fue los 5 porqués, donde se
analizan las diferentes variables que influyen en la implementación de este tipo de mantenimiento, así
como la medición de diferentes parámetros con los cuales se ven involucradas las fallas de los equipos, de
esta manera considerar la raíz del problema, recopilar datos e información que pudieran dar la causa
exacta por la cual se produjo este desperfecto, los cuales mediante la intervención y el análisis de sus
comportamiento que serán los encargados de garantizar el mínimo error, y proponer posibles soluciones
como la detección temprana de futuras fallas, para minimizar pérdidas y maximizar utilidades.

En el desarrollo de la investigación sobre esta técnica se logró obtener los resultados esperados en
cuanto a más información de la implementación de estas metodologías aplicadas, todo esto con el
resultado de la implementación basada en datos arrojados e investigados sobre este tipo de
mantenimiento.

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