Curso Afa Sis Cat

SMCS - 1000,7000 i06723674
Productos de Caterpillar
Se detectan
Introducción
El equipo de Análisis Aplicado de Fallas (AFA, Applied Failure Analysis) en el Centro de
respaldo al producto de Caterpillar, en Peoria, IL, proporciona la información siguiente para
ayudar en la evaluación inicial de las piezas defectuosas y la recopilación de información
relevante para la investigación de las fallas de piezas.
No debe intentarse realizar el análisis de fallas sin la capacidad apropiada. Se encuentran

disponibles capacitación y material de referencia sobre análisis de fallas a través de
Caterpillar, los distribuidores de Cat y el sistema de medios de Caterpillar. Se encuentra
disponible asistencia con el análisis de fallas a cargo de personal capacitado en los
distribuidores de Caterpillar, los representantes de servicio técnico de Caterpillar y el equipo
de Análisis Aplicado de Fallas.
Consultoría de análisis de fallas

Se encuentra disponible ayuda para realizar un análisis de fallas a través del equipo de
Análisis Aplicado de Fallas en el Centro de respaldo al producto de Caterpillar. El personal
de Caterpillar puede comunicarse directamente con el equipo de AFA para solicitar ayuda.
Los distribuidores de Cat deben trabajar a través de sus representantes de servicio técnico
para obtener ayuda.
Número de teléfono del consultor (EE.UU.) Correo electrónico

Jim Rickey
Rickey_Jim_E@cat.com
309-494-5966
Tabla 1
Los siguientes temas se cubrirán en este análisis.
El proceso de análisis de fallas
Desarmado para permitir el análisis de fallas
Métodos de inspección visual
Análisis de piezas fracturadas
Concentradores de esfuerzos
Análisis de piezas desgastadas
Información adicional
El proceso de análisis de fallas

El análisis de fallas es la "revisión minuciosa de hechos ambientales y del producto que
lleva a la identificación de la causa fundamental de problemas en el producto". El propósito
de realizar un análisis de fallas es simplemente descubrir la causa fundamental de una falla
de modo que se puedan tomar las medidas adecuadas para prevenir que la falla ocurra otra
vez.
En la definición, se destacan dos palabras clave. La primera palabra es hechos. Un buen

análisis de fallas se basa principalmente en los hechos. Los hechos se pueden encontrar en
muchos lugares: las piezas defectuosas, la aplicación, la operación, los registros de
mantenimiento, los datos del ECM (Electronic Control Module, Módulo de control
electrónico), etc.
Las segundas palabras destacadas son causa fundamental. Trabajar con hechos y con un
proceso definido permite que un investigador llegue a la causa fundamental más probable
de una falla y pueda responder tres preguntas:"¿qué ocurrió?", ¿cómo se produjo la falla?" y
https://sis2.cat.com/#/service-detail? "¿quién fue responsable?". Con las respuestas a estas preguntas, un problema se puede
 
© 2021 para
resolver Caterpillar
que Inc. Privacidad
no vuelva y legal
a ocurrir.
serialNumber=ama&ieSystemControlNumber=i02402238&mediaNumber=SEBF9066&infoType=-1&hideDocumentStructure=false
El análisis de fallas es una de las muchas herramientas utilizadas para solucionar
problemas. El momento apropiado para usar el análisis de fallas es cuando:
Las piezas están rotas.
Las piezas se desgastan prematuramente o de una forma inusual.
Las piezas se deforman de modo que ya no pueden realizar la función deseada.
Los indicadores adversos, como el calentamiento, ruidos u olores inusuales u otros

problemas de rendimiento, en general, no requieren un análisis de fallas, sino la aplicación
de solución de problemas, pruebas o ajustes. Utilice el análisis de fallas en el momento
apropiado.
El equipo de AFA enseña un proceso de ocho pasos para realizar un análisis de fallas. El
proceso comienza un tiempo antes de la falla, cuando la pieza o el sistema todavía estaba
funcionando correctamente y continúa a través de la falla, usando hechos, sucesos y una
línea cronológica. El proceso concluye cuando los resultados del análisis de fallas se han
comunicado a la parte responsable, la máquina se ha reparado y se lleva a cabo una
llamada o visita de seguimiento para reafirmar la confianza del cliente en nosotros.
Las personas que usan esta información probablemente estarán muy involucradas en la
fase de detección de hechos del análisis de fallas. Los hechos pueden reunirse no solo de
las piezas defectuosas, sino también de la información de aplicación, operación y
mantenimiento. Actualmente, cualquier cosa que haya afectado la pieza desde la fabricación
hasta el momento en que la pieza falló puede proporcionar hechos al analista de fallas. Por
lo general, cuantos más hechos puedan recopilarse, mejores serán los resultados del
análisis de fallas.
Desarmado para permitir el análisis de fallas

Hay dos ideas clave que se deben recordar cuando se desarman las piezas para permitir un
análisis de fallas:
Las piezas se deben marcar.
No deben dañarse aún más las piezas durante el desarmado.
Marcado de piezas
El mejor momento para marcar las piezas es antes y durante el desarmado. Las piezas
pueden marcarse para mostrar sincronización, ubicación, orientación y agrupamiento en
familia.
Ilustración 1 g01200676
Pieza marcada antes del desarmado
Las piezas pueden marcarse a fin de documentar la orientación antes del desarmado.
https://sis2.cat.com/#/service-detail? 

© 2021 Caterpillar Inc. Privacidad y legal
Pieza marcada durante el desarmado
Las piezas pueden marcarse para documentar la ubicación y el agrupamiento en familia.

Estas marcas son especialmente útiles cuando hay varias piezas idénticas en un conjunto.
Hay varios métodos aceptables de marcar las piezas que incluyen: bolígrafos de ácido,
bolígrafos vibradores, bolígrafos de pintura y marcadores permanentes. Recuerde lo
siguiente al marcar piezas:
Es posible que se deban limpiar las superficies que se van a marcar antes de hacerlo.
Asegúrese de que las marcas no se eliminen con los procesos de limpieza o piense en
volver a realizar las marcas después de la limpieza.
Aplique marcas en áreas en las que no se desgasten por la manipulación.
No deben dañarse las piezas durante el desarmado.

El uso de técnicas de desarmado descuidadas puede dañar las piezas defectuosas y las
piezas que se pueden volver a utilizar. El daño subsiguiente en las superficies de fractura o
áreas desgastadas hará que el análisis de fallas sea mucho más difícil. Los tipos de daños
subsiguientes más comunes en las piezas defectuosas son los daños físicos debido a
prácticas descuidadas de desarmado, manipulación y envío, y a la corrosión de la atmósfera
o la manipulación.
Los martillos y las herramientas de impacto pueden dañar las piezas durante el desarmado.
Por ejemplo, los cojinetes antifricción son propensos a este tipo de daños. Debido a que las
pistas de cojinete y los elementos giratorios están termotratados a niveles de alta dureza, se
mellan y dañan fácilmente debido a cargas de impacto. Además, cuando se quita un
cojinete dañado, se debe tener cuidado de no dañar la caja, de lo contrario, se puede
producir la falla subsiguiente del cojinete.
Abolladura en la pista de cojinete
Una abolladura en la pista de cojinete durante la remoción añade otro hecho que no estaba
presente como resultado de la falla.
Daños a la caja
Los daños a la caja como resultado de la remoción de un cojinete defectuoso pueden

causar la falla del siguiente cojinete.
Se utilizan diversos métodos de calentamiento durante el proceso de desarmado. Si no se

controla correctamente, el calentamiento puede dañar aún más las piezas defectuosas, lo
que hace que el análisis de fallas sea más difícil. El calentamiento no controlado también
https://sis2.cat.com/#/service-detail? puede dañar las piezas que podrían volver a utilizar durante la reparación después de la
 
falla, lo que deriva en fallas repetidas. Recuerde, siempre que una pieza haya estado
suficientemente caliente para decolorar la superficie, se produjeron cambios metalúrgicos y
la pieza ya no está como era después de la falla. Evite el calentamiento durante el
desarmado que decolora las piezas en las áreas de fractura o desgaste que requieren
inspección.
Las pistas de cojinete y las superficies de montaje ofrecen un buen ejemplo de cómo las
piezas pueden dañarse durante el desarmado. Estos son algunos detalles que se deben
tener en cuenta durante el desarmado:
No corte completamente a través de una pista y evite dañar (mellar) o recalentar la

pieza en la pista.
Oriente la punta del soplete de corte a lo largo de la pieza en el lugar de en línea recta
hacia abajo sobre las piezas para controlar la profundidad de penetración de calor.
La mejor práctica es mellar la superficie de la pista con el soplete y, luego, terminar

con cuidado el quiebre con un formón y un martillo.
Daños causados por el calor excesivo
El uso de calor excesivo o el corte a través de una pista de cojinete durante el desarmado
puede dañar la superficie detrás de la pista.
Melladuras en la superficie subyacente
Cortar a través de una pista de cojinete puede mellar la superficie subyacente y crear un
concentrador de esfuerzos. El recalentamiento cambia las propiedades del material, lo que
también puede producir efectos de incremento de esfuerzos.
Es común el daño por corrosión en las superficies de fractura o en las áreas de desgaste.
La fractura de las piezas produce superficies muy limpias que son altamente reactivas.
Algunos tipos de desgaste también tienen una acción de limpieza que puede agravar el
daño por corrosión. La corrosión puede ser también el resultado de aceites de caja
transferidos a la superficie de las piezas, mientras se manipulan las piezas. Al trabajar con
piezas defectuosas, siempre tenga presente la necesidad de proteger las superficies de la
corrosión durante el almacenamiento y la manipulación. Excepto en el caso de desgaste
abrasivo o por erosión, la mejor manera para manipular las piezas defectuosas es la
siguiente.
Durante el desarmado, asegúrese de que las piezas defectuosas sean

inmediatamente protegidas contra la corrosión. Recubra las superficies con aceite,
grasa o algún otro inhibidor de corrosión que pueda quitar fácilmente más tarde.
Caterpillar tiene bolsas de plástico de almacenamiento que incorporan un inhibidor de
https://sis2.cat.com/#/service-detail?
corrosión para proteger la superficie de las piezas. A veces, se pueden almacenar 
las
piezas pequeñas en recipientes herméticos que contienen un material higroscópico
para reducir la humedad.
Limpie las superficies que deben ser inspeccionadas justo antes de realizar la
inspección y no deje que las piezas queden expuestas sin protección más tiempo del
necesario.
Después de la inspección, vuelva a aplicar de inmediato protección contra la corrosión

o regrese la pieza al área de protector de almacenamiento. No exponga las piezas a
entornos corrosivos hasta que se haya completado el análisis de fallas.
Asegúrese de que las superficies de las piezas estén bien protegidas durante el
transporte y el envío. La exposición accidental a entornos corrosivos es siempre
posible durante el transporte y el envío.
Daños por corrosión
Proteja las superficies de fractura y las zonas desgastadas del daño por corrosión después
de una falla.
Observe la corrosión en la superficie de fractura en la ilustración 7. Afortunadamente, el

área de interés estaba en el centro de la sección, no en el área corroída. De todos modos,
un poco de corrosión oscurecer la superficie y hacer que la identificación de los hechos de
la superficie de fractura sea difícil. Además, si la corrosión fue parte del proceso de falla,
más tarde la corrosión podría cubrir ese hecho.
Métodos de inspección visual

La inspección visual es un proceso continuo durante un análisis de fallas. La inspección
visual debe comenzar antes del desarmado y continuar hasta que todos los hechos relativos
a la falla se hayan encontrado y registrado.
La inspección visual antes del desarmado debe incluir el estado general del motor o de la
máquina y las condiciones en el área donde ocurrió la falla. Observe qué parece estar
dañado y el nivel del daño. Si es posible, inspeccione el lugar de trabajo en el que se
produjo la falla y entreviste al operador y toda persona que haya estado en el área en el
momento de la falla. Además, observe si las condiciones de trabajo eran "normales" en el
momento de la falla. ¿Estaba sucediendo algo inusual en el momento en que se produjo la
falla?
Marcas
Pieza de un competidor

En determinadas ocasiones, se utilizan piezas ajenas a Caterpillar. Los competidores
pueden utilizar los números de pieza de Caterpillar, pero no están autorizados a usar la
marca registrada Caterpillar.
Cojinete original de Caterpillar
En la ilustración 9 se muestra un cojinete original de Caterpillar. Las marcas incluyen no solo

el número de pieza, sino también la marca registrada Caterpillar y cierta información de
solicitud requerida.
A medida que los componentes en el área de la falla se desarman, registre la mayor

cantidad de la siguiente información que sea posible (anote todas las marcas en cada
componente que se quita):
1. Números de pieza, números de cambio de ingeniería y marcas registradas de

fabricantes
Asegúrese de que las piezas sean piezas correctas, actualizadas y genuinas de

Caterpillar.
2. Código de fecha de fabricación o remanufacturación
Los códigos de fecha están forjados o estampados en muchas piezas nuevas.

Los códigos de fecha también están estampados, grabados o corroídos por
ácido en piezas remanufacturadas para indicar la fecha de remanufacturación.
Los códigos de fecha suelen especificarse con el sistema NUMERALKOD de
Caterpillar.
3. Marcas de identificación, tales como códigos de proveedor, códigos forjados por

troquel, códigos estampados en acero templado, etc.
La información proporcionada por estas marcas, cuando las marcas están en la

pieza, puede ser importante si la pieza falla prematuramente en su vida útil o si
hay un reloj de producto.
(1) Código de troquel
(2) Código de proveedor
(3) Código estampado en acero templado
Algunas piezas contienen información diferente en las marcas hechas en la pieza. Registre
toda la información porque parte de la información puede ser útil más adelante en la
investigación.

Número de reconstrucciones y número de horas acumuladas en cada pieza.
Algunas piezas contienen información que indica la remanufacturación o reutilización.

Asegúrese de tener en cuenta esta información al determinar el número de horas de servicio
de la pieza.
Cuando recoja esta información, aproveche la oportunidad para ver todas las áreas de cada
pieza. Preste atención especial a las áreas de gran esfuerzo ya los concentradores de
esfuerzos normales para determinar si se necesita una inspección más detallada.
El período de inspección inicial es el tiempo para determinar qué piezas requieren una
inspección más detallada. Además de las piezas que estén rotas, agrietadas o desgastadas,
a continuación, se indican algunos otros indicadores de las piezas que se deben guardar
para su inspección.
Desgaste o patrones de desgaste anormales
Concentradores de esfuerzos anormales, como picaduras, rasguños, melladuras,

grietas, etc.
Decoloración no relacionada con la operación normal
Colores del temple que no son el resultado de un tratamiento térmico
Distorsión o deformación plástica de piezas
Depósitos en la superficie de las piezas
Cualquier evidencia de daños u operación indebida
Cualquier otra característica inusual o anormal
Todas las piezas que se identifican para indicar que requieren una inspección más detallada
deben marcarse y apartarse inmediatamente para manipularlas y limpiarlas de manera
especial. Estas piezas deben mantener su identificación a través de la limpieza y la
inspección, y deben protegerse hasta que haya completado el análisis de fallas.
Examen de las piezas defectuosas

Las buenas técnicas de examen visual revelarán mucho sobre las piezas defectuosas. A
menudo, es posible obtener información acerca de lo siguiente:
Tipos de desgaste y fractura
Concentradores de esfuerzos normales y anormales
Temperatura y entorno de operación
Carga durante la operación y falla
Operación indebida
Daños durante la operación o la manipulación
Evidencia de reparaciones anteriores
Limpieza
El primer paso del examen visual es preparar la superficie de la pieza para su inspección.
Incluso delgadas capas de aceite, grasa u otros materiales pueden ocultar hechos
importantes. Si la superficie está pintada, quitar la pintura para inspeccionar la superficie
que está Caterpillar
© 2021 debajo puedeInc. serPrivacidad
necesario. Algunos métodos de limpieza funcionan mucho mejor
y legal
que otros para realizar un análisis de falla. Por lo general, los métodos de limpieza
agresivos en los que se emplean productos químicos abrasivos, microesferas de vidrio,
arenado con bicarbonato o remoción mediante raspaje a mano se deben evitar debido a que
pueden quitar hechos que ayudan a determinar el tipo y la ubicación de pruebas adicionales
que pueden ser necesarias. Incluso un paño suave y una frotación suave pueden ser
demasiado abrasivos en algunas superficies,
Por lo general, las escobillas blandas y los disolventes suaves funcionan mejor para limpiar piezas a fin de para
realizar un análisis de falla.
Estos métodos de limpieza se deben evitar en las piezas que se someterán a un análisis de falla. Es probable
que se dañe la superficie durante la limpieza.
Para resumir los requisitos de limpieza para las piezas que se someterán a un análisis de
fallas, recuerde que el objetivo es no dañar aún más las áreas de desgaste o fractura antes
de que estas puedan inspeccionarse para determinar los hechos. Tenga en cuenta estos
factores al limpiar piezas:
Use un disolvente suave, de secado rápido, para empapar o enjuagar las piezas a fin
de limpiarlas.
No limpie, raspe ni raye las piezas para limpiarlas, en especial, las piezas blandas,
como los cojinetes del motor.
Después de la limpieza, seque las piezas soplando aire comprimido seco o con una
toalla de papel.
No limpie las piezas con una toalla de taller para secarlas.
Iluminación para el examen visual

Es necesario tener suficiente iluminación para realizar correctamente la inspección de las
piezas defectuosas. Sin la iluminación no es suficiente, es más fácil pasar por alto hechos
críticos en las piezas defectuosas.


Iluminación de alta intensidad
La iluminación de alta intensidad y dirigida es esencial para realizar la inspección visual de

las piezas. La iluminación de alta intensidad ayuda a localizar e identificar tipos de desgaste,
depósitos de material extraño, fisuras y otros hechos que pueden pasar inadvertidos si la luz
es menos intensa.
Iluminación en ángulo
Además de la iluminación dirigida, la iluminación en ángulo suele ser útil durante la

inspección para el análisis de fallas. La iluminación en el ángulo produce sombras y
contraste sobre la superficie de la pieza que tiende a resaltar algunas características que,
de lo contrario, pueden permanecer ocultas, como raspones por desgaste, fisuras y marcas
de maquinado. Sin embargo, la iluminación en ángulo, por lo general, hace que la superficie
se ve mucho peor de lo que realmente está.
Examen de todas las áreas

Una vez que las piezas estén bien limpias y haya suficiente luz disponible, empiece a
inspeccionar las piezas en busca de hechos. Durante el examen visual de las piezas
defectuosas, examine TODAS las superficies de TODAS las piezas relacionadas con la
falla. Este proceso puede requerir cierto desarmado. Una vez separadas, las superficies en
contacto ocultas pueden, por ejemplo, revelar desgaste por frotamiento, lo que indica que se
produjo movimiento en una unión. Esto puede proporcionar un hecho valioso sobre la carga
en la unión o si una reparación reciente se efectuó correctamente.
Desarme completamente todos los componentes.
Desarme completamente todos los componentes para poder observar todas las superficies
de todas las piezas para ver si hay señales de desgaste, depósitos de material o de otro tipo
de daños. Por ejemplo, bastante los cojinetes del motor para inspeccionar el lado posterior
del cojinete y la superficie de la perforación, incluso si la superficie de desgaste del cojinete
parece estar en buenas condiciones.
Si existen circunstancias que impiden la remoción e inspección de algunas piezas,

inspeccione las superficies de las piezas que están disponibles para determinar los
siguientes pasos. Por ejemplo, el cigüeñal probablemente no se quitará durante un
procedimiento en el bastidor, entonces, ¿de qué manera un analista de fallas puede obtener
información sobre el estado de la perforación del cojinete en el lado del bloque del cigüeñal?

Frotamiento en la parte posterior del cojinete
Se debe inspeccionar minuciosamente la parte trasera o de montaje de las piezas que se

quitan. Por ejemplo, este cojinete del motor indicará el estado de las piezas o las áreas que
no están visibles. Observe el daño por frotamiento en la parte trasera del cojinete.
Frotamiento en la perforación del cojinete
El daño por frotamiento en la parte trasera del cojinete en la foto anterior indica que la
perforación del cojinete en el bloque también está desgastada y el cigüeñal se debe quitar
para limpiar o reparar la superficie de la perforación en el bloque.
A medida que se inspeccionan minuciosamente las piezas, determine qué hechos

encontrados en las piezas son el resultado de una falla y, por lo tanto, son importantes para
el análisis de fallas. Algunos de los hechos en las piezas serán el resultado de los procesos
de fabricación utilizados para producir la pieza. Otros datos que se encuentran en las piezas
pueden ser el resultado de la operación normal. Una buena forma para determinar qué
hechos son importantes es comparar la pieza defectuosa con piezas nuevas, piezas usadas
en buenas condiciones o información encontrada en las Pautas de Reutilización de
Caterpillar. Obviamente, las fracturas no son normales. Los raspones, las marcas de
maquinado y las áreas decoloradas pueden aparecer en la superficie de las piezas, según
qué procesos de fabricación se utilizaron durante la producción.
Guías de válvula usadas
En la ilustración 19 se muestra dos guías de válvula usadas. La guía de válvula de la

izquierda estar severamente desgastada en comparación con la de la derecha. La
comparación de piezas usadas es unidireccional para determinar qué hechos son
importantes en un análisis de fallas.
Magnificación
Algunos de los hechos encontrados en las piezas defectuosas son pequeños y difíciles de
ver sin aumento. Muchas veces, todo lo que se necesita es una pequeña lupa portátil con  
una capacidad
© 2021 deInc.
Caterpillar amplificación dey10
Privacidad - 20X, como la lupa de ojo de Caterpillar (similar a la
legal
que utilizan los joyeros para examinar las piedras preciosas). En otros casos, se requiere
mayor aumento, como cuando se buscan inclusiones en los lugares de iniciación de las
fracturas o pequeñas partículas de desgaste abrasivas. En estas situaciones, se requiere un
estereomicroscopio o un microscopio de escaneo.
Cuando se examinan piezas, la mejor práctica es inspeccionar las piezas a 1X -; se deben

observar las piezas con buena iluminación. Si hay un área que requiere una inspección más
detallada, entonces, se debe usar el aumento. No use más aumento del necesario para
encontrar e identificar el objeto o material desconocido. A medida que la magnificación
aumenta, el área visible disminuye y la inspección toma más tiempo.
Otra manera de aumentar un área de una pieza es tomar una fotografía digital y agrandarla
electrónicamente. La calidad y resolución de las fotografías digitales con cámaras en la
actualidad constituyen un método viable para realizar una inspección detallada.
8S-2257 Conjunto de Lupa de Ojo
Una lupa de ojo sencilla, como el 8S-2257 Conjunto de Lupa de Ojo, es útil para poder
identificar tipos de desgaste y partículas de residuos extraños, y estudiar concentradores de
esfuerzos anormales. Una capacidad de aumento de 10-20X será suficiente para la mayoría
de los casos.
Estereomicroscopio
Los estereomicroscopios ofrecen una ampliación mayor y una vista tridimensional. Se

necesita más luz a medida que el nivel de ampliación aumenta. La desventaja de utilizar
estos microscopios es que, con frecuencia, la pieza debe llevarse al microscopio y el
tamaño de la pieza está limitado por las restricciones de manipulación.
Recientemente, se han introducido en el mercado microscopios portátiles que pueden usar

con computadoras portátiles. Las computadoras portátiles se pueden llevar al campo y las
imágenes de pueden captar en pantalla y enviar por correo electrónico. En comparación con
los estereomicroscopios, el costo es razonable.
Hechos
El propósito del examen visual es encontrar y registrar hechos que ayudarán a determinar la
causa fundamental de una falla. Los hechos se detectan con los sentidos: vista, oído, tacto y
olfato. Los hechos reales no pueden disputarse. Si hay desacuerdo respecto de un hecho, el
hecho probablemente no sea un hecho. Durante la inspección de las piezas, asegúrese de
registrar los hechos, no la interpretación de los hechos. Por ejemplo, desgaste abrasivo y
fractura frágil no son hechos, sino interpretaciones de hechos que se encuentran en las
piezas. Las rajaduras son un hecho que se puede ver que indica que ha ocurrido un
desgaste abrasivo. Una superficie irregular, chebrones y la ausencia de deformación
https://sis2.cat.com/#/service-detail? plástica son hechos que indican que se ha producido una fractura frágil. 

Protección de las piezas después del examen
El paso final en un examen visual es proteger las piezas de daños adicionales hasta que se
haya completado el análisis de fallas. No debe permitirse que las piezas desgastadas o
fracturadas se corroan ni que sufran daños mecánicos. Las piezas que se hayan limpiado
para realizar un examen visual pueden corroerse rápidamente y parecen atraer partículas
de suciedad o de polvo. Después de que se complete el examen visual, siga estos pasos:
1. Cubra las superficies fracturadas o desgastadas con aceite o algún otro tipo de
recubrimiento de barrera contra la humedad que pueda quitarse fácilmente si se
necesita llevar a cabo un examen adicional.
2. Cubra las piezas para protegerlas de la suciedad y el polvo.
3. Las piezas más pequeñas pueden almacenarse en bolsas o recipientes para evitar la
contaminación y los daños.
4. Almacene las piezas en un área seca y de baja humedad.
Protección de las superficies fracturadas
Cuando las piezas defectuosas no se están examinando, las superficies de fractura y
desgaste deben estar protegidas contra la corrosión y los daños mecánicos. Asegúrese de
que el material aplicado para la protección contra la corrosión se pueda quitar fácilmente en
caso de que sea necesario realizar un examen adicional.
Análisis de piezas fracturadas

El análisis de piezas rotas debe hacerse de manera organizada con dos objetivos en mente:
1. Obtener todos los hechos de las piezas rotas.
2. Evitar daños adicionales a las piezas durante la remoción, inspección y

posteriormente.
Se pueden seguir los siguientes pasos para asegurar de que los objetivos se cumplan.
1. No vuelva a juntar las piezas coincidentes de una fractura, a menos que las superficies
estén protegidas y se manipulen con extremo cuidado.
Las superficies de fractura son frágiles y pueden dañarse fácilmente a nivel

microscópico. El examen de una fractura puede ser difícil si se rearman sin
cuidado las piezas rotas, la protección es inadecuada durante el envío y no
existe una protección adecuada contra la corrosión de la superficie de fractura,
incluida la protección de los productos humectantes para la piel al manipular las
piezas.
2. Obtención de las piezas defectuosas y protección contra daños
Los métodos apropiados para obtener las piezas defectuosas se describen en la

sección "Desarmado para realizar un análisis de fallas". Las piezas defectuosas
deben quitarse y manipularse con cuidado para evitar daños adicionales en las
piezas. Una vez que se hayan quitado de piezas, estas son muy propensas a
sufrir daños por impactos casuales y corrosión en las superficies de fractura.
Envolver las superficies de fractura con paños o toallas y recubrirlas con
inhibidores de corrosión, como aceite del motor o grasa son buenas maneras de
prevenir daños adicionales. Se debe tener cuidado si las piezas se enviarán a
https://sis2.cat.com/#/service-detail? otra ubicación para su análisis. Prepare las piezas para el transporte a fin de 

© 2021 Caterpillar Inc.
evitar daños Privacidad
por impacto y legal
o corrosión en las superficies de fractura. Si las piezas
se deben dividir antes de moverlas o transportarlas, tenga cuidado para no hacer
nada que modifique las características del material en el área de la fractura. Por
ejemplo, cortar con un soplete muy cerca de una fractura puede recalentar el
metal y cambiar las propiedades, haciendo que el análisis de fallas sea más
difícil.
3. Limpieza de las piezas
Es fácil dañar una superficie de fractura si se utilizan métodos de limpieza

demasiado agresivos. Cuando se hayan limpiado las superficies de fractura con
un disolvente, tenga cuidado para no dañar las superficies al secarlas. Para
obtener información adicional, consulte la sección sobre "limpieza", en la sección
de métodos de inspección visual.
4. Determinación del tipo de fractura presente
Una vez que se haya limpiado la superficie de fractura de aceite, grasa, suciedad
suelta y partículas de residuos, la superficie puede inspeccionarse para
determinar el tipo de fractura. Consulte las secciones sobre fractura quebradiza,
dúctil y por fatiga para ayudar en la identificación del tipo de fractura.
5. Identificación del lugar de iniciación de la fractura
Una vez que se haya identificado el tipo de fractura, se debe determinar

exactamente dónde se inició la fractura. Muchas de las señales que se utilizan
para identificar el tipo de fractura, también se pueden utilizar para encontrar el
lugar de iniciación de la fractura. A continuación, se indican algunos principios
adicionales que pueden ayudar a localizar el lugar de iniciación de la fractura.
a. De uniforme a irregular
Las superficies de fractura son más uniformes cerca del lugar de iniciación
de la fractura porque la fisura se desplaza más lentamente en esa área. A
medida que las fisuras se alejan del lugar de iniciación de la fractura, se
mueven más rápidamente y crean superficies de fractura más irregulares.
Este concepto de "uniforme a irregular" se aplica independientemente de si
la fractura es quebradiza, dúctil o por fatiga. El cambio de más uniforme a
más irregular puede no ser dramático, pero el cambio es detectable con
una inspección minuciosa.
b. Dónde fallaría una pieza sobrecargada
La mayoría de las piezas tienen concentradores de esfuerzos normales

incorporados en el diseño. Los ejemplos de concentradores de esfuerzos
normales incluyen: orificios, aristas, inicios de roscas, etc. Si una pieza está
sobrecargada en servicio, estos concentradores de esfuerzos normales
proporcionan lugares de iniciación de fracturas convenientes. Por lo tanto,
cuando se inicia una fractura a partir de un concentrador de esfuerzos
normales, investigue para determinar si existen cargas elevadas inusuales
en servicio como causa fundamental de fractura.
c. Observación del lado opuesto de las áreas de fractura finales
Muchos tipos de cargas en las piezas producen fracturas que se desplazan

a través de la pieza de un lado al otro. Por lo tanto, si se puede identificar
la última área que se fracturó, un buen lugar para buscar el lugar de
iniciación de la fractura es directamente del lado opuesto del área de
fractura final.
6. Examen del lugar de iniciación de la fractura para identificar concentradores de

esfuerzos normales o anormales
La identificación de concentradores de esfuerzos normales o anormales en el

lugar de iniciación de una fractura ayudará a determinar si la fractura se debió a
una imperfección del material o de la fabricación, a una sobrecarga en servicio, a
daños durante el servicio, etc. Consulte la sección "Concentradores de
esfuerzos" para obtener más información.
https://sis2.cat.com/#/service-detail? 7. Verificación de que el tipo de carga en la pieza correspondiente al tipo de fractura 


identificada
El paso final en el análisis de piezas fracturadas es seguro de que el tipo de
carga que la pieza fracturada experimenta en servicio concuerda con el tipo de
fractura identificado. Como recordatorio, a continuación se presenta información
sobre tipos de carga y fracturas.
a. Cargas de impacto
Estas son grandes cargas aplicadas rápidamente y son responsables de

una fractura frágil de piezas.
b. Sobrecargas
Estas son grandes cargas aplicadas rápidamente, pero no tan rápido como
las cargas de impacto. Debido a que la carga se aplica más lentamente, las
piezas tienen tiempo de deformarse plásticamente retorciéndose,
estirándose, doblándose o reduciendo el grosor por tensión antes de
fracturarse. Las sobrecargas a menudo producen una fractura dúctil de
piezas. Sin embargo, una sobrecarga también puede fisurar la superficie de
una pieza sin causar que la pieza falle. Esta sobrecarga genera un
concentrador de esfuerzos anormales a partir del cual puede generar una
fisura de fatiga. Las sobrecargas también pueden producir una fractura
frágil si el material de la pieza es frágil, como de aluminio fundido o
fundición gris.
c. Cargas cíclicas
Estas son cargas repetidas en una pieza durante el servicio y son mucho
más bajas que las cargas de impacto o las sobrecargas. La naturaleza
repetitiva de las cargas cíclicas daña el material en una pieza
gradualmente hasta se inicia una fractura por fatiga y avanza hasta generar
la falla de la pieza. Las cargas cíclicas consideradas normales para la
aplicación también pueden iniciar una fractura por fatiga de un
concentrador de esfuerzos anormales. Si la carga cíclica es grande o si la
frecuencia de carga es alta, pueden iniciarse fisuras causadas por fatiga y
aumentar hasta generar la falla de la pieza en un período relativamente
corto.
Fracturas frágiles
Las frágiles fracturas, por lo general, son el resultado de una carga de impacto única y
grande en una pieza que excede la resistencia máxima de diseño de la pieza. La fractura
frágil se produce rápidamente.
(1) Superficie de fractura irregular, oscura u opaca
(2) No hay
deformación plástica (3) Chebrones
Las fracturas frágiles pueden identificarse por las siguientes características:


1. Superficie de fractura de áspera, oscura y opaca con una apariencia cristalina o
granulosa. En los metales más duros, la superficie de fractura puede ser brillante y
reluciente debido a granos de metal divididos o exfoliados.
2. No hay deformación plástica; las piezas que fallan por fractura frágil lucen como si la
pieza simplemente se hubiera roto en pedazos. Las secciones rotas podrían volver a
unirse de modo que la pieza se vea como antes de que se haya roto. Este proceso es
una mala práctica debido a que la superficie de fractura puede dañarse por el
rearmado. Las fracturas frágiles pueden tener pequeños labios de cizalladura en los
bordes, pero dichos labios son más habituales en las fracturas dúctiles.
3. Chebrones: líneas en la superficie de fractura. Los chebrones pueden verse como

líneas que se abren en una radio a partir del lugar de iniciación de la fractura. En las
secciones que se asemejan a una plancha plana, los chebrones pueden tener forma
de "V" y apuntar hacia el lugar de iniciación de la fractura. Las piezas de metal fundido
pueden o no mostrar chebrones, de acuerdo con el tipo de metal.
Características de una fractura frágil

Hay varias características para se deben buscar para determinar si una pieza se ha roto
debido a una fractura transcristalina frágil, que es el tipo más común de fractura frágil en
piezas Caterpillar.
Fractura transcristalina frágil
La fractura transcristalina frágil de metales más duros puede producir una apariencia
reluciente en la superficie. Esta apariencia se debe a la luz que se refleja sobre las
superficies de granos exfoliados.
Superficie de grano exfoliado vista en un microscopio electrónico
Esta micrografía electrónica de escaneo muestra superficies de grano exfoliado (las áreas
oscuras grandes). Las áreas brillantes se ven oscuras debido a las imágenes obtenidas con
electrones en el lugar de con rayos de luz.

Chebrones en superficie de fractura transcristalina frágil
A veces los chebrones en las superficies de fractura transcristalina frágil se ven como líneas
que se alejan en forma radial desde el lugar de iniciación de la fractura.
Chebrones en forma de "V" en una fractura transcristalina frágil
Cuando la fractura transcristalina frágil pasa a través de una sección tipo plancha, los
chebrones suelen ser en forma de "V" y apuntan hacia el lugar de iniciación de la fractura.
Superficie oscura con chebrones pronunciados
Una fractura frágil en metales que no son duros, con frecuencia, produce una superficie
áspera y oscura con chebrones pronunciados, como en esta sección.
Características de una fractura frágil intergranular

Existe otra fractura frágil que a veces se produce en las piezas Caterpillar. Se trata de la
fractura frágil intergranular (IGF, intergranular frágil fracture) debido a que las fisuras pasan
entre los granos en lugar de pasar a través de ellos. La fractura intergranular se debe
normalmente a problemas de material o procesamiento oa una reacción adversa con el
entorno de operación. Si se sospecha que hay una IGF, comuníquese con el grupo del
producto para que se lleve a cabo una inspección metalúrgica de la pieza defectuosa. Una
IGF también produce una apariencia de superficie granular, pero con menos brillo. Un buen
indicio de un IGF es una fractura frágil en una pieza que no experimenta carga de impacto
en servicio.
Pieza que ha experimentado una IGF


Esta pieza ha experimentado una IGF. Observe la superficie áspera con aspecto granular.
Hay algunas partes relucientes, pero no tantas como cuando la pieza falla debido a una
fractura transcristalina frágil.
Superficie de una fractura IGF vista en un microscopio electrónico de escaneo.
Esta micrografía electrónica de escaneo muestra los resultados de un IGF. Observe la

apariencia suave y redondeada de los bordes de los exteriores expuestos. Las fisuras en los
bordes de los granos también son visibles.
Importancia de las fracturas frágiles

Cuando se encuentran fracturas frágiles en las piezas, preste atención a los siguientes
aspectos:
¿La pieza se fracturó a partir de un concentrador de esfuerzos normales o anormales?
¿La pieza se ha cargado más allá de la resistencia máxima de diseño de modo que la
pieza se fisuró y falló en el área de un concentrador de esfuerzos normales? Los
concentradores de esfuerzos normales incluyen esquinas, orificios, aristas, roscas,
raíces de dientes de engranajes y estrías, o cualquier otro cambio en una sección.
¿La pieza contiene un concentrador de esfuerzos anormales, como daños por

desgaste, operación indebida o una imperfección de fabricación que concentra cargas
normales excesivamente?
¿La pieza contiene una imperfección de material que concentra las cargas normales
excesivamente?
¿La pieza tiene tratamiento térmico y este se realizó correctamente o la pieza es

demasiado dura? La realización de una prueba de dureza y un análisis metalúrgico
pueden responder esta pregunta.
¿La pieza funcionaba en un ambiente frío, muy por debajo de la gama normal de
temperatura de operación para el equipo? Las bajas temperaturas pueden causar una
fractura frágil en algunos materiales.
¿Esta pieza es la pieza correcta? ¿Esta pieza es una pieza genuina de Caterpillar o de
otros fabricantes, que no tiene propiedades suficientes para la aplicación?
Evalúe la fractura teniendo en cuenta la sección "Concentradores de esfuerzos".
Encuentre el origen de la descarga o impacto en la pieza.
Si la falla podría ser una fractura intergranular, observe el entorno de operación de la

pieza y comuníquese con el grupo del producto para llevar a cabo un cabo un análisis
metalúrgico de la pieza defectuosa para verificar si se trata de una IGF. Será necesario
realizar una revisión de las características del material, los parámetros del
procesamiento y el entorno de operación.
Fracturas dúctiles
Las fracturas dúctiles, por lo general, son el resultado de una sobrecarga grande en una
pieza que excede la resistencia máxima de diseño de la pieza.

(1) Superficie de fractura irregular
(2) Deformación plástica
(3) Labio de cizalladura
Las fracturas dúctiles pueden identificarse por las siguientes características:
1. Superficie de fractura irregular con una apariencia oscura.
Las superficies irregulares no reflejan la luz tal como las superficies más
uniformes y, por lo tanto, parecen más oscuras.
2. Deformación plástica
Un cambio permanente en la forma de una pieza. La deformación plástica puede

tener la forma de flexión, estiramiento o reducción de grosor por tensión
(reducción del área de sección transversal en el punto de fractura). La
deformación plástica indica que la pieza no fue capaz de soportar la carga que
se le impuso y, por lo tanto, se deformó antes de fracturarse. Observe en la
ilustración 31 que como el perno falló, el perno dobló el lado del orificio.
3. Labios de cizalladura
Un área levantada o sobresalida a lo largo del borde de una fractura. Los labios
de cizalladura son el área final de una fractura. Los labios de cizalladura se
forman cuando una fisura que se desplaza debajo de la superficie de una pieza
sale a la superficie.
4. Apariencia fibrosa o leñosa
A veces, cuando un fractura dúctil sigue la orientación del grano en una pieza, la
superficie de fractura tendrá una apariencia fibrosa característica un poco como
un trozo de madera que se fractura con el grano.
Tipos de fracturas dúctiles

Hay varias formas diferentes en que las piezas pueden estar sobrecargadas en servicio.
Esto lleva a diferentes tipos de fracturas dúctiles.
Ilustración 32
Sobrecarga a la tracción
g01201420


Sobrecarga a la tracción - Apretar excesivamente los pernos puede producir una fractura
dúctil. Observe el área inferior cuyo grosor fue reducido por tensión cerca de la fractura y el
gran labio de cizalladura.
Corte torsional
Corte torsional - Resultados de seguir retorciendo un perno o eje después de que ha

dejado de girar. La superficie de fractura es uniforme, debido al tizne producido durante la
falla.
Corte por impacto
Corte por impacto - Es el resultado de una carga de impacto en una pieza que no se
puede mover. El resultado es una acción de "tijera" que produce una superficie uniforme a
menudo con algunos colores del templo.
Fractura dúctil leñosa
Fractura dúctil leñosa - La fractura de metales más blandos con la orientación del grano
produce una apariencia fibrosa pronunciada como consecuencia de la fisura posterior a las
inclusiones.

Desgarro fibroso
Desgarro fibroso - Los resaltos intermitentes, que se ven similares a las marcas de
detención de fisuras a veces se observan en el centro de las fracturas dúctiles de perno
cuando el perno está estirado y doblado. Estos resaltos de desgarro se forman debido a la
combinación de la orientación del grano y la deformación plástica. No confunda los resaltos
de desgarro y las marcas de detención de fisuras. Los resaltos de desgarro son un indicio
de fractura dúctil. Las marcas de detención de fisuras son un indicio de fractura por fatiga.
Importancia de las fracturas dúctiles

Cuando se encuentran fracturas dúctiles en las piezas, preste atención a los siguientes
aspectos:
¿La pieza se fracturó a partir de un concentrador de esfuerzos normales o anormales?
¿La pieza se ha cargado más allá de la resistencia máxima de diseño de modo que la
pieza se fisuró y falló en el área de un concentrador de esfuerzos normales? Los
concentradores de esfuerzos normales incluyen esquinas, orificios, aristas, roscas,
raíces de dientes de engranajes y estrías, o cualquier otro cambio en una sección.

normales excesivamente?
excesivamente?
¿La pieza tiene tratamiento térmico y este se realizó correctamente, de modo que la
pieza tenga la resistencia necesaria para la aplicación? La realización de una prueba
de dureza y un análisis metalúrgico pueden responder esta pregunta.
¿Hay áreas descoloridas que indican recalentamiento, lo que puede reducir la

resistencia del material y generar una fractura bajo cargas de operación normales?
Evalúe la fractura teniendo en cuenta la sección "Concentradores de esfuerzos".
Encuentre la fuente de la sobrecarga en la pieza.
Fracturas por fatiga

Las fracturas por fatiga, por lo general, son el resultado de cargas cíclicas o repetidas bajo
una de estas condiciones:
1. Una pieza está cargada por encima de la carga de diseño máxima de modo que la
superficie se fisura y luego la carga continua hace que las fisuras se agranden hasta
que la pieza falla.
2. Una pieza contiene una imperfección como daños por desgaste, operación indebida o
una imperfección de material o de fabricación que concentra cargas normales, lo que
hace que la pieza desarrollada una fisura hasta que la pieza falla.  
© fracturas
Las 2021 Caterpillar Inc.
por fatiga Privacidad
pueden y legal
identificarse por las siguientes características:
(1) Área de fractura final
(2) Marcas de detención de fisuras
(3) Marcas de trinquete
(4) Área de fractura por fatiga
1. Área de fractura final
El área más irregular en la superficie de fractura donde la pieza se rompió

rápidamente.
2. Marcas de detención de fisuras
Líneas continuas en la superficie de fractura que normalmente se curvan

alrededor del punto donde se inició la fractura por fatiga.
3. Marcas de trinquete
Líneas en la superficie de fractura en el punto donde se iniciaron varias fracturas

por fatiga. Las marcas de trinquete son perpendiculares a las marcas de
detención de fisuras.
4. Área de fractura por fatiga
El área de fractura por fatiga tiene una superficie de fractura relativamente

uniforme. El área de la fractura por fatiga será, por lo general, mucho más
uniforme que en una fractura frágil o dúctil. Esta área está donde la fisura de
fatiga avanzó lentamente.
Tipos de fracturas por fatiga

Las fracturas por fatiga avanzan en las piezas como resultado de diferentes tipos de cargas
cíclicas. Las fracturas por fatiga se denominan de acuerdo con el tipo de carga que produjo
la fractura.
Fractura de fatiga axial o por tracción
Fractura de fatiga axial o por tracción - Debido a cargas de estiramiento o tensión. La

https://sis2.cat.com/#/service-detail? fractura se inició en varios lugares de la superficie y se desplazó por la pieza.
 
Fractura por fatiga de flexión
Fractura por fatiga de flexión : debido a cargas de flexión. La fractura se inició en la parte
superior izquierda y la fractura final está en la parte inferior derecha.
Fractura por fatiga torsional
Fractura por fatiga torsional - Debido a las cargas torsionales. La fractura se inició en el
orificio para el perno y se desplazó en un ángulo de 45 grados a través de la pieza.
Fractura por fatiga de flexión inversa
Fractura por fatiga de flexión inversa - Debido a cargas de flexión inversas. Las fracturas
se iniciaron en la posición de las 4 en punto y 10 en punto aproximadamente con la fractura
final en el centro de la sección.
Fractura por fatiga de flexión giratoria
Fractura por fatiga de flexión giratoria - Debido a una carga de flexión en una pieza que
está girando, o una carga "giratoria" en una pieza estacionaria. La flexión causa una o más
fisuras en la superficie, que avanzan hacia adentro y a lo largo de la sección. La fractura 
final puede
© 2021 estar en
Caterpillar Inc.cualquier partey legal
Privacidad entre el centro y la superficie de la pieza.
Las fracturas por fatiga también pueden clasificarse como de "número alto de ciclos" y de
"número bajo de ciclos". La fractura por fatiga por número alto de ciclos produce una
superficie lisa, un área pequeña de fractura final y demora un tiempo largo. La fatiga por
número alto de ciclos normalmente indica cargas bajas a normales en la pieza cuando la
pieza falló. La fatiga por número bajo de ciclos produce una superficie de fractura por fatiga
relativamente irregular, un área grande de fractura final y avanza rápidamente. La fatiga por
número bajo de ciclos normalmente indica cargas más altas de lo normal en la pieza cuando
la pieza falló.
Nota: Se puede producir una gran área de fractura final en cualquier momento si la pieza
fisurada recibe una carga lo suficientemente grande como para quebrarla,
independientemente de la velocidad a la que se mueve la fisura de fatiga.
Fatiga por número alto de ciclos
Fatiga por número alto de - Implica cargas bajas a ciclos durante el tiempo que la pieza
falla.
Fatiga por número bajo de ciclos
Fatiga por número bajo de ciclos - Implica cargas más altas de lo normal durante el
tiempo que la pieza falla.
Importancia de las fracturas por fatiga

Cuando se encuentran fracturas por fatiga en las piezas, preste atención a los siguientes
aspectos:
¿La pieza se ha cargado más allá de la máxima de diseño de modo que la superficie
se fisuró en el área de un concentrador de esfuerzos normales? Los concentradores
de esfuerzos normales incluyen esquinas, orificios, aristas, roscas, raíces de dientes
de engranajes y estrías, o cualquier otro cambio en una sección. Las superficies
maquinadas o tal como fueron fabricadas en las piezas son concentradores de
esfuerzos normales cuando la irregularidad de la superficie cumple con los requisitos
de impresión.

normales excesivamente? Consulte la sección sobre "concentradores de esfuerzos".
excesivamente? Consulte la sección sobre "concentradores de esfuerzos".
¿La pieza tiene tratamiento térmico y este se realizó correctamente, de modo que la

pieza tenga la resistencia necesaria para la aplicación? La realización de una prueba
de dureza y un análisis metalúrgico pueden responder esta pregunta.

¿Hay áreas descoloridas que podrían indicar recalentamiento, lo que puede reducir la
resistencia del material y generar una fractura bajo cargas de operación normal?
Concentradores de esfuerzos
Para realizar un análisis de fallas, un concentrador de esfuerzos es cualquier irregularidad
física en una pieza que aumenta el esfuerzo en la pieza. Hay dos clasificaciones generales
de concentradores de esfuerzos: normales y anormales. En esta sección se tratará cada
tipo de concentrador de esfuerzos y se mostrarán ejemplos de ellos.
Concentradores de esfuerzos normales

Los concentradores de esfuerzos normales son características de una pieza que, por la
forma o ubicación, tienden a aumentar el esfuerzo en una pieza cuando esta está cargada.
Algunos ejemplos de concentradores de esfuerzos normales son cambios en sección
transversal, orificios, bordes pronunciados, aristas, raíces de estrías y dientes de
engranajes, chaveteros, etc. Los concentradores de esfuerzos normales están presentes
desde las especificaciones de diseño y siempre que los esfuerzos de operación no excedan
el esfuerzo de diseño máximo, la pieza debería funcionar correctamente.
Concentradores de esfuerzos anormales

Los concentradores de esfuerzos anormales son características que se encuentran sobre
una pieza o en ella que no deberían estar presentes y generan un mayor esfuerzo en una
pieza. Los concentradores de esfuerzos anormales pueden ser el resultado de una cantidad
de variantes, como imperfecciones de material, problemas de fabricación, manipulación
incorrecta y operaciones indebidas. Un concentrador de esfuerzos normales que no se ha
fabricado correctamente, como una arista con un radio muy pequeño, también sería un
concentrador de esfuerzos anormales.
Concentradores de esfuerzos según las

especificaciones de diseño
Es necesario incorporar concentradores de esfuerzos en el diseño de una pieza para que
esta funcione correctamente. Estos concentradores de esfuerzos se pueden considerar
"normales" y se deben incorporar en el diseño y las operaciones de fabricación utilizadas
para producir la pieza. Siempre que las cargas de operación estén dentro de la gama
esperada, todo es aceptable. Si las cargas de operación exceden los límites de diseño, se
puede iniciar una falla a partir de un concentrador de esfuerzos normales.
Aristas y esquinas
Las aristas y las esquinas son una ubicación habitual para la iniciación de las fracturas si
una pieza está sobrecargada en servicio. Al examinar piezas que han fallado o se han
sobrecargado en servicio, preste mucha atención a las aristas y las esquinas.
La fractura se inició en la parte inferior de la arista en esta punta de eje.

La fractura se inició en la arista de este eje.
La fractura se puede iniciar en la arista entre el vástago y la cabeza de una válvula de motor.
La fractura se puede iniciar en el asiento en la cabeza del perno y en el asiento de la tuerca de una biela y tapa.
La arista debajo de la cabeza es una ubicación común para el inicio de fracturas en los pernos.
La fractura se inició en las cuatro aristas en esta cruz de junta universal.
https://sis2.cat.com/#/service-detail? Raíces de roscas 


La tornillería que está sobrecargada en servicio suele fallar en las raíces de roscas. La
ubicación exacta de la fractura y el tipo de fractura depende de las condiciones de carga
antes de la falla y en el momento en que esta se produce.
La primera rosca expuesta y la primera rosca después del vástago son ubicaciones comunes de fallas.
La sobrecarga de este perno apretándolo excesivamente produjo una fractura dúctil a través de las roscas.
La carga cíclica unidireccional produjo una fractura por fatiga a través de las roscas de este perno.
La carga cíclica inversa produjo una fractura por fatiga de flexión inversa a través de las roscas del perno.

El exceso de torsión en un perno atascado produjo una fractura de cizalladura torsional que se inició todo
alrededor de las roscas de este perno.
Ranuras
Al igual que las aristas y las esquinas, las ranuras son otra ubicación habitual para la
iniciación de las fracturas si una pieza está sobrecargada en servicio. Por lo tanto, al
analizar piezas que han fallado o se han sobrecargado en servicio, preste atención especial
a las ranuras en la pieza.
Las ranuras de retención en los vástagos de válvula pueden tener frotamiento y fallar si una válvula está
sobrecargada en servicio.
La fractura en una brida de bomba de engranajes siguió a la ranura del anillo de sello.
Este eje de bomba de paletas hidráulico falló a través de una ranura del anillo de resorte.
Este eje de bomba de paletas hidráulico falló a través de una ranura del anillo de resorte.

Este eje falló a través de una ranura en la base de las estrías.
Raíces de dientes de estrías

Las raíces de dientes de estrías pueden ser una ubicación para la iniciación de fracturas si
las estrías están sobrecargadas en servicio. En los ejes, la fractura puede iniciarse en
dirección longitudinal paralela a las estrías oa 45 grados con respecto a la dirección
longitudinal.
Las raíces de dientes de estrías que son esquinas pronunciadas pueden iniciar una fractura en ejes
sobrecargados.
Esta fractura de eje se inició en dirección longitudinal en la raíz de un diente de estrías.
Esquinas
Las esquinas de las piezas concentran el esfuerzo en una pieza y están ubicadas a partir de
las cuales pueden iniciarse fisuras.
Una carga de impacto repentina generó múltiples fracturas que se inician en diversas esquinas en esta placa.

Esta esquina se ha reforzado para reducir los esfuerzos en un concentrador de esfuerzos normales.
Agujeros
Los agujeros en una pieza concentran el esfuerzo en la pieza y están ubicados desde las
cuales pueden iniciarse las fisuras.
El anillo de leva de la bomba de paletas falló a través de un agujero en el área de alta presión.
Este eje falló cuando el punto en la parte inferior de un agujero taladrado se sobrecargó en servicio.
Chaveteros
Los chaveteros en una pieza concentran el esfuerzo en la pieza y ubicación ubicaciones
desde las cuales pueden iniciarse las fisuras.
Los chaveteros no están diseñados para soportar cargas pueden iniciar fracturas si se los sobrecarga en servicio.

Este eje de bomba falló a partir de un chavetero cuando se lo sobrecargó en servicio.
Raíces de dientes del engranaje

Al igual que las raíces de dientes de estrías. ñas raíces de dientes de engranajes pueden
concentrar el esfuerzo en un engranaje y proporcionar una ubicación a partir de la cual
pueden iniciar las fisuras.
Las raíces de dientes de engranajes pueden iniciar fracturas si se las sobrecarga en servicio.
Acabado de la superficie
Ninguna superficie en una pieza es perfectamente uniforme. La irregularidad de una
superficie de una pieza puede ser el concentrador de esfuerzos que inicia la fractura si la
sobrecarga en servicio es significativa.
Si la carga es significativa, las fracturas pueden iniciarse desde las marcas de maquinado en la superficie de una
pieza.
Rigidez estructural
Si una estructura se torna demasiado rígida, el esfuerzo de las cargas de operación será
demasiado alto y causará el inicio de fracturas. Las estructuras que han sido reparadas con
planchas de refuerzo pueden fallar de esta forma.

La plancha de montaje rigidizó demasiado el bastidor y contribuyó a la fractura.
Una plancha pesada que se agregó para modificar una estructura puede haber sido uno de los factores que
provocó la fractura repentina.
Marcas
Cuando se colocan marcas de piezas en áreas de gran esfuerzo en la superficie de las
piezas, las marcas pueden proporcionar el lugar de iniciación de las fracturas.
Las marcas levantadas fueron el lugar de iniciación en una superficie muy cargada en una biela.
Las marcas hundidas fueron el lugar de iniciación en una superficie muy cargada en una punta de desgarrador.
Concentradores de esfuerzos de material

Algunos concentradores de esfuerzos son imperfecciones de material o defectos. Los
concentradores de esfuerzos de material no son una causa habitual de fallas. Hay algunos
otros concentradores de esfuerzos de material que no se ilustran aquí que pueden causar
fallas, pero se necesita de la pericia y el equipo de un laboratorio metalúrgico para
detectarlos.
Inclusiones
Las inclusiones en metales son trozos de materiales no metálicos dejados por la producción
y el procesamiento del metal. Todos los metales que Caterpillar usa contienen inclusiones,
de modo que los metales no son normalmente un problema. Sin embargo, cuando las
inclusiones son muy grandes o se encuentran en un área de gran esfuerzo, pueden
proporcionar un lugar de iniciación para las fracturas.

Una inclusión justo debajo de la superficie de una arista de un cigüeñal que inició una fractura por fatiga. El área
de color claro se llama normalmente "diana" y suele indicar el inicio de una fisura por debajo de la superficie a
partir de una imperfección de material.
Una inclusión en la esquina interior de una perforación del pasador del pistón de una sola pieza inició una
fractura por fatiga.
Una inclusión alargada (llamada línea de inclusiones) inició una fractura por fatiga en un pasador del pistón.
Una inclusión en una superficie inferior en un diente de engranaje inició una fractura por fatiga debido a la carga
cíclica de un diente. Observar circular la presencia de la diana.
Orientación del grano

Las piezas que se forman por laminado, forjado, trefilado y extrusión tienen orientación del
grano. Los métodos de formación adecuados orientan el grano de modo que la orientación
sea paralela a la superficie de la pieza, lo que proporciona una resistencia mayor, dado que
la pieza es más difícil de fracturar perpendicularmente a la orientación del grano que en el
sentido de la orientación del grano. Si el sentido de carga está en el sentido de la
orientación del grano, dicha orientación puede ser un "eslabón flojo" que inicia una fractura
en la pieza.

El sentido de orientación del grano en la perforación del pasador de una biela proporciona un área de iniciación
de fractura potencial.
La carga en este eje produjo una fractura en el sentido de la orientación del grano en la pieza.
Quemaduras de forja
Los "forjados quemados" se han calentado tanto en el proceso de forja que el metal se
funde en los bordes del grano y luego se resolidifica, dejando microfisuras en los bordes del
grano.
Este superficie de fractura por paraja muestra áreas de quemado de aspecto granuloso en donde se produjo una
devolución durante la forja.
Tubo
Los defectos de rechupe, encontrados en acero fundido en lingotes, son el resultado de un
procesamiento inadecuado en la planta siderúrgica. Estos defectos no son comunes en
piezas de Caterpillar.
La fractura de esta pieza se inició en un defecto de rechupe.
Escamas de hidrógeno

El acero que no está correctamente procesado después de la colada puede contener
fronteras conocidas como escamas de hidrógeno que se ven como puntos plateados en la
superficie de una fractura. Las escamas de hidrógeno no son comunes en las piezas de
Caterpillar.
Pieza fracturada en la que se observan escamas de hidrógeno en la superficie de fractura.
Cigüeñal defectuoso en el que se observa el inicio de una fractura en el interior de una escama de hidrógeno
dentro de la pieza.
Contracción de la fundición
Las fundiciones con insuficiente metal caliente disponible para compensar la contracción
durante la solidificación pueden desarrollar vacíos internos conocidos como contracción. Las
áreas de contracción pueden ser similares a orificios internos o pueden tener un aspecto
esponjoso.
La fractura del brazo de levantamiento de un cargador de ruedas de acero fundido se inició en un área de
contracción dentro de la pieza.
La fractura de una unión giratoria de acero fundido se inició en un área de contracción dentro de la pieza.

Microestructura
A veces las características normales o anormales en la microestructura del material de una
pieza pueden actuar como concentradores de esfuerzos e iniciar fracturas. Por ejemplo, el
grafito laminar ("fisuras" naturales) en la microestructura de fundición gris normal a menudo
inicia una fractura si la pieza está sobrecargada en servicio.
El grafito laminar en la microestructura de la fundición gris iniciará una fractura si la pieza está sobrecargada.
Concentradores de esfuerzos de procesos de

fabricación
Los procesos de fabricación pueden producir concentradores de esfuerzos en las piezas.
Algunos de los concentradores de esfuerzos son normales y se analizarán en la sección
"Concentradores de esfuerzos según las especificaciones de diseño". Cuando los procesos
de fabricación se salen de control, prueben generarse concentradores de esfuerzos
anormales que pueden provocar fallas.
Tratamiento térmico
Muchas piezas requieren tratamiento térmico para aumentar las características de desgaste
y resistencia necesaria para la aplicación. Cuando se hace incorrectamente, los esfuerzos
térmicos resultantes del tratamiento térmico pueden fisurar piezas. El tratamiento térmico
puede deformar las piezas. Un tratamiento térmico insuficiente o excesivo también puede
causar problemas.
Este bielas se fracturaron debido a una fisura por enfriamiento brusco que se produjo por un cambio repentino de
temperatura durante el tratamiento térmico.
Una pequeña fisura por enfriamiento brusco en la esquina de un orificio de aceite de un muñón inició la fractura
de este cigüeñal.

Las áreas oscuras en la arista son fisuras por enfriamiento brusco causadas por un tratamiento térmico
inapropiado de la pieza.
El área irregular es una fisura enderezadora como resultado de tratar de enderezar una pieza que se deformó
durante el tratamiento térmico.
Esta pista de cojinete no tuvo tratamiento térmico, lo que dejó a la pieza blanda y esta falló rápidamente en
condiciones de cargas de servicio normales.
Una profundidad de endurecimiento excesivo hizo que este eje se fracturara internamente como resultado del
esfuerzo de tracción residual.
Fisuras de conformación
Cuando el acero no fluye correctamente durante los procesos de forja y laminación, pueden
producirse imperfecciones llamadas solapaduras de forja o costuras. los pliegues de
laminación y las costuras pueden actuar como fisuras en la superficie de una pieza e iniciar
una fractura cuando la carga es suficiente. La conformación también puede generar rupturas
internas u otros tipos de fisuras en las piezas.

Parte de la biela se rompió debido a un solapadura de forja en la esquina de la biela.
Un solapadura de forja en la superficie de una biela inició una fractura por fatiga en la pieza.
Una costura en el alambre a partir del cual se conformó el perno produjo un reventón en la cabeza del perno.
Este perno se rompió internamente durante una operación de extrusión. El perno falló completamente durante la
instalación.
El choque térmico de una práctica de maquinado inapropiada fisuró las raíces de las roscas y provocó su falla.

La conformación de piezas metálicas puede producir esfuerzos residuales que afectan negativamente el
rendimiento de una pieza.
Fisuras preliminares
Si una pieza está fisurada antes de que entre en servicio, se dice que la pieza está fisurada
de antemano. Cuando ha existido una fisura durante un tiempo, puede haber factores como
herrumbre, pintura, decoloración u óxidos en el área de la superficie de la fisura preliminar
que ya estaban presentes antes de que la pieza se rompiera finalmente.

Parte de la superficie de fractura presenta herrumbre, lo que indica que hubo una fisura preliminar presente antes
de que la pieza se quebrara.

Una prueba de dureza incorrecta (demasiado cerca de un borde) fisuró de antemano esta pieza e inició la falla.
Maquinado inapropiado
El acabado de la superficie dejado por el maquinado puede iniciar una fractura cuando una
pieza está muy sobrecargada. A medida que la irregularidad de la superficie aumenta, la
carga que inicia una fractura disminuye. Las ranuras o aristas maquinadas con un radio
demasiado pequeño también pueden iniciar una fractura.

La irregularidad de la superficie producida por configuraciones de maquinado inadecuadas puede iniciar fracturas
si la carga es lo suficientemente grande.
Las ranuras maquinadas incorrectamente con un radio demasiado pequeño pueden iniciar una fractura en las
piezas.
Imperfecciones de soldadura
La soldadura puede producir varios tipos de imperfecciones que pueden iniciar una fractura
en componentes y estructuras soldados. Muchas de las imperfecciones son muescas o
fisuras y, por lo tanto, son concentradores de esfuerzos.

Los inicios y finales de soldadura no deben estar en áreas de gran esfuerzo o en ubicaciones en las que existe
un cambio de rigidez.

Los bordes de las soldaduras suelen formar muescas que pueden concentrar esfuerzo e iniciar fracturas.

Los bordes de soldadura mal cortados producen muescas que inician fracturas.

Las soldaduras irregulares producen muescas que pueden iniciar fracturas.

Las soldaduras que no se unen correctamente producen muescas que pueden iniciar fracturas.

La superposición en los bordes de soldadura produce muescas que pueden iniciar fracturas.

Un relleno de cavidad insuficiente produce un concentrador de esfuerzos que puede iniciar fracturas.

Los procesos de soldadura inadecuados pueden producir porosidad (un concentrador de esfuerzos internos en la
soldadura).

Un ajuste inadecuado entre las piezas puede producir muescas y soldaduras del tamaño incorrecto que pueden
generar fracturas.
Desadherencia
Si las piezas adheridas se desadhieren antes de entrar en servicio, se produce una falla. La
desadherencia puede producir un concentrador de esfuerzos similar a una fisura que inicia
una fractura.

El inserto del porta arandela se desadhirió del pistón después de lo cual el pistón se fisuró y falló.
Concentradores de esfuerzos de operación

La operación normal o anormal puede producir concentradores de esfuerzos en las piezas.
En esta sección, se muestran algunos concentradores de esfuerzos que pueden producirse
durante una operación atípica de un motor o una máquina.
Fatiga por esfuerzos de contacto

Sobrecargar la superficie de las piezas que ruedan o se deslizan una sobre otra puede
causar daño por fatiga por esfuerzos de contacto. Las picaduras que se producen actúan
como concentradores de esfuerzos y pueden iniciar fracturas.

Los rodillos de cojinete se han descascarado debido a la fatiga de esfuerzos por contacto de laminación. Las
picaduras son concentradores de esfuerzos.

Pista de cojinete con fatiga de esfuerzos por contacto de laminación. Las picaduras son concentradores de
esfuerzos.

Diente de engranaje con picaduras por fatiga por esfuerzo de contacto deslizante. Este concentrador de
esfuerzos pueden generar la fractura del diente.

La fatiga por esfuerzo de contacto deslizante en un cojinete del motor produce agrietamiento y picaduras
transversales.
Erosión por cavitación

La erosión por cavitación es el resultado de una combinación de burbujas en un fluido y un
cambio de presión. La erosión por cavitación pica una superficie generando concentradores
de esfuerzos que pueden producir fracturas.

Las picaduras brillosas y relucientes de la erosión por cavitación son un concentrador de esfuerzos que puede
iniciar una fractura.

La erosión por cavitación puede producir picaduras que atraviesan completamente la pared de una pieza.
Corrosión 

La corrosión durante el servicio quita el material de la superficie de las piezas. A veces, el
material se elimina de manera uniforme, pero con más frecuencia la corrosión es localizada
y produce picaduras en la superficie. Las picaduras son concentradores de esfuerzos y
puede ser el lugar de iniciación de fracturas si las picaduras están en áreas muy cargadas
de las piezas.

Pérdida de color y picaduras debido a la corrosión. Las picaduras por corrosión son concentradores de
esfuerzos.

Vista ampliada de una picadura por corrosión en el lugar de iniciación de una fractura.
Frotamiento (corrosión por frotamiento)

El frotamiento o corrosión por frotamiento debido al movimiento en uniones muy ajustadas
produce picaduras en las superficies en movimiento. Las picaduras son concentradores de
esfuerzos que pueden iniciar fracturas.

La corrosión por frotamiento y las picaduras en el vástago de un perno pueden producir una falla prematura.

Las picaduras por frotamiento en la superficie de un prisionero de bola inició una fractura por fatiga de flexión
inversa.

Temperatura de operación excesiva
Las temperaturas de operación excesivamente altas en las piezas pueden tener dos efectos
negativos. Primero, la alta temperatura puede reducir la resistencia de las piezas de modo
que una carga normal puede convertirse en una sobrecarga y provocar una falla. Segundo,
la oxidación por alta temperatura puede picar las superficies y producir concentradores de
esfuerzos.

La operación a alta temperatura debilitó la biela, lo que permitió que la varilla se deforme y falle.

La operación a alta temperatura picó la superficie de esta pieza y produjo concentradores de esfuerzos.
Desgaste abrasivo
El desgaste abrasivo puede debilitar una pieza quitando suficiente material de modo que la
pieza no sea capaz de soportar las cargas para las cuales estaba diseñado. El desgaste
abrasivo también puede producir muescas y ranuras, concentradores de esfuerzos que
pueden iniciar fracturas.

El desgaste en la cara de la válvula puede conducir a bordes fracturados durante la operación.
Deformación plástica
Las piezas que sufren deformación plástica pueden concentrar cargas aplicadas (como
tratar de enderezar un eje doblado) y pueden fallar prematuramente.

Este eslabón doblado falló cuando el eslabón se sobrecargó con esfuerzos de operación, intentando enderezarlo.
Desadherencia
La operación indebida que produce cargas excesivas puede causar que las adherencias en
piezas se separen y producir la falla de la pieza.

Cuando la adherencia del inserto del anillo de pistón falló en el pistón, se formó una "esquina" que concentró las
cargas aplicadas y, como consecuencia, el pistón falló.
Daño eléctrico
Las corrientes de dispersión que pasan a través de las piezas pueden causar daños en la
superficie. Los daños pueden causar picaduras y superficies irregulares que pueden dañar
otras piezas en contacto durante la operación. Las picaduras son concentradores de
esfuerzos que pueden iniciar fracturas.
Las fuentes de corrientes eléctricas perjudiciales incluyen: conexiones a tierra defectuosas,

soldaduras inadecuadas en la maquinaria, descargas eléctricas y conecta inadvertido con
líneas de alta tensión u otras fuentes de corriente eléctrica.
Daños por corriente alta

Cuando la corriente alta corriente genera un arco entre las piezas, la corriente actúa como
un rayo en miniatura. Los arcos eléctricos generan una alta temperatura en la superficie que
funde la superficie y forma picaduras. Cuando se observan con una lupa, las picaduras
mostraron evidencia de fundición y flujo del material. (Foto cortesía de Timken Company)

Esta superficie de cojinete se picó como consecuencia de arcos de corriente alta mientras el cojinete no estaba
girando.
Daños por corriente baja

Los arcos de corriente baja pueden dañar la superficie de las piezas. Las picaduras
formadas por un arco de corriente baja son pequeñas, pero en conjunto con el tiempo, es
posible que se produzca un daño importante en la superficie. En la siguiente foto se muestra
la superficie de un cojinete de bolas de un generador eléctrico.

Esta superficie de cojinete se picó como consecuencia de arcos de corriente baja mientras el cojinete no estaba
girando. Este tipo de daños se denomina "acanaladuras".
Concentradores de esfuerzos como

consecuencia de manipulación, armado,
desarmado y reparación
La manipulación, el armado, el desarmado y la reparación descuidados pueden producir
concentradores de esfuerzos en las piezas. Algunas piezas están hechas de materiales
como hierro fundido o aluminio fundido que son más sensibles a las cargas de impacto.
Manipulación
La manipulación descuidada puede fisurar o marcar las piezas produciendo concentradores
de esfuerzos que pueden reducir la vida útil de una pieza.

Las piezas de hierro fundido pueden fisurarse si reciben una carga de impacto. Incluso una caída pequeña puede
producir una fisura que puede aumentar bajo cargas de servicio.

Este perno se marcó como consecuencia de una manipulación descuidada que luego generó una falla costosa
del motor.
Reparación de soldadura incorrecta

La soldadura puede producir esfuerzos de tracción residual adversa, un perfil de superficie
incorrecto y una zona debilitada afectada por el calor cerca de la soldadura. Estos defectos
pueden causar fallas prematuras si la soldadura no se realiza correctamente.

La reparación de soldadura incorrecta en un cigüeñal produjo concentradores de esfuerzos que redujeron
drásticamente la vida útil del cigüeñal.
Armado y desarmado
Los métodos utilizados para armar y desarmar las piezas pueden producir concentradores
de esfuerzos que pueden acortar su vida útil.

Las pistas de cojinete melladas durante la instalación pueden afectar la vida útil del cojinete.

El daño de la caja durante la remoción del cojinetes puede acortar la vida útil de los cojinetes o causar fallas en el
nuevo cojinete.

Las marcas de soplete por la remoción de la pista de cojinete son concentradores de esfuerzos. Aquí el daño de
la superficie ocasionó la falla del eje.
Análisis de piezas desgastadas

El análisis de piezas desgastadas debe hacerse de manera organizada con dos objetivos en
mente:
1. Obtener todos los hechos de las piezas desgastadas.
2. Evitar daños adicionales a las piezas durante la remoción, inspección y 

posteriormente.
Se pueden seguir los siguientes pasos para asegurarse de que los objetivos se cumplan.
1. Obtención de las piezas defectuosas y protección contra daños

Los métodos apropiados para obtener las piezas defectuosas se describen en la
sección "Desarmado para efectuar un análisis de fallas". Las piezas defectuosas
deben quitarse y manipularse con cuidado para evitar daños adicionales. Una vez que
se hayan quitado de piezas, estas son muy propensas a sufrir daños por impactos
casuales y corrosión en las superficies desgastadas. Envolver las superficies
desgastadas con paños o toallas y recubrirlas con inhibidores de corrosión, como
aceite del motor o grasa son buenas maneras de prevenir daños adicionales. Se debe
tener cuidado si las piezas se enviarán a otra ubicación para su análisis. Prepare las
piezas para el transporte a fin de evitar daños por impacto o corrosión en las
superficies desgastadas. Si las piezas se deben dividir antes de moverlas o
transportarlas, tenga cuidado para no hacer nada que modifique las características del
material en el área desgastada. Por ejemplo, cortar con un soplete muy cerca de un
área desgastada puede recalentar el metal y cambiar las propiedades, haciendo que el
análisis de fallas sea más difícil.
2. Limpieza de las piezas

Es fácil dañar una superficie desgastada si se utilizan métodos de limpieza demasiado
agresivos. Los mejores métodos para limpiar superficies de fractura suponen el uso de
disolventes suaves, cepillos de cerdas suaves y secado de aire forzado, como se
muestra a continuación. Los procesos de limpieza en los que se utilizan microesferas
de vidrio, granallado, cepillos de alambre, paños Scotchbrite o disolventes agresivos
no son apropiados para limpiar las piezas defectuosas antes de la inspección.
Si el daño en una pieza puede haberse debido a un desgaste abrasivo o erosivo, la

limpieza se torna un paso crítico. El daño por desgaste abrasivo y erosivo es el
resultado de las acciones de partículas en la superficie de la pieza. El análisis de la
causa fundamental para el desgaste abrasivo o erosivo implica encontrar ejemplos de
las partículas para determinar cuáles son las partículas y de dónde provienen. Los
métodos de limpieza inadecuados pueden quitar las partículas que causaron el daño y
hacer que el trabajo de análisis de fallas sea mucho más difícil. Si una limpieza
agresiva daña la superficie de la pieza, los rastros de desgaste dejados por las
partículas pueden estar opacados tapando los indicios críticos para identificar las
partículas responsables del desgaste.
Por lo tanto, si se sospecha que hay desgaste abrasivo o erosivo, enjuague la pieza
primero y luego, recolecte y filtre la solución de enjuague para recoger cualquier
partícula suelta en las superficies o en los agujeros en la pieza.
3. Determinación del tipo de desgaste presente

Una vez que se haya limpiado la superficie desgastada de aceite, grasa, suciedad
suelta y partículas de residuos, inspeccione la superficie para determinar el tipo de
desgaste. Consulte las secciones sobre desgaste abrasivo, adhesivo, por corrosión,
por erosión, erosión por cavitación, fatiga por esfuerzos de contacto y corrosión por
frotamiento para ayudar a identificar el tipo de desgaste.
No es raro que haya más de un tipo de desgaste presente en una pieza defectuosa.
Por ejemplo, el desgaste adhesivo puede llevarse fácilmente a un desgaste abrasivo y
viceversa. Varios de los procesos de desgaste producen partículas que pueden causar
un desgaste abrasivo secundario. Cuando hay varios tipos de desgaste presentes,
determine el orden de desgaste. Por ejemplo, ¿el desgaste abrasivo llevó al desgaste
adhesivo o estaba el desgaste adhesivo presente antes de que el desgaste abrasivo
empezara? Encontrar el orden de daño por desgaste requiere una inspección
minuciosa de las superficies desgastadas, por lo general, con magnificación para ver
claramente los pequeños detalles. Asegúrese de tomar el tiempo suficiente para
encontrar todos los hechos sobre las superficies desgastadas.
4. Identificación del ambiente que causó el daño por desgaste

Al igual que cada tipo de fractura está relacionado con un tipo particular de carga,
cada tipo de desgaste está relacionado con un tipo particular de ambiente. Recoja
información sobre el entorno de operación en el momento en que se produjo el daño
por desgaste. De hecho, cuando las piezas están desgastadas y rotas, los hechos del
desgaste pueden ayudar en el análisis de la fractura indicando el entorno de operación

presente en el momento de la falla. Aquí está el entorno para cada tipo de desgaste. 
Tipo de desgaste Entorno
2 cuerpos: una superficie irregular que roza contra
otra
Abrasión
3 cuerpos: partículas entre superficies en
movimiento
Adhesión Contacto de metal a metal
Corrosión General y galvánica: ánodo, cátodo y electrolito
Partículas en movimiento que impactan una
Erosión
superficie
Erosión por cavitación Burbujas y un área de alta presión
Fatiga por esfuerzos de
Sobrecarga en superficies deslizantes o giratorias
contacto
Corrosión por frotamiento Movimiento en una unión ajustada
Tabla 2
El primer paso para determinar el entorno de operación es comprender cómo el cliente

usa el equipo. ¿Cuál es la aplicación del equipo? ¿La aplicación es típica o atípica?
¿Cómo se opera el equipo y son experimentados los operadores? ¿Qué se sabe del
mantenimiento del equipo? ¿Quién realiza el mantenimiento? ¿Con qué frecuencia se
realiza el mantenimiento? ¿Qué piezas y materiales se utilizan?
Los hechos del sistema, como los materiales involucrados y las temperaturas de
operación pueden ser significativos al analizar algunos tipos de desgaste. Si hay
corrosión, puede ser necesario tomar muestras de fluido para identificar electrolitos. Al
analizar fallas por desgaste, también pueden ser clave los hechos de lubricación.
Recoja hechos que documentan la calidad y cantidad de lubricante en el sistema y si
el lubricante se suministró correctamente a las piezas. Determine si hay un historial de
resultados de análisis de lubricante y tome una muestra del lubricante en el momento
de la falla.
5. Asociación de los hechos

Los hechos reunidos durante el análisis de piezas desgastadas proporcionan
evidencia sobre el tipo de desgaste, la ubicación del desgaste y las cargas que
podrían haber estado involucradas. Por ejemplo, un desgaste descentrado puede
indicar una desalineación o piezas dobladas. Un que se produjo más tarde en la falla
puede estar por encima del desgaste prematuro que causó la falla. El daño por
frotamiento indica que las superficies en una unión ajustada se movieron.
La carga en las piezas afecta el tipo de desgaste que se produce, por lo tanto, los
patrones de desgaste anormales suelen ser un indicio de condiciones de carga
hostiles.
Al analizar las piezas desgastadas, asegúrese de identificar todos los tipos de

desgaste presentes, las condiciones ambientales que produjeron el desgaste y
cualquier carga anormal que podría haber estado involucrada.
Finalmente, aunque no es muy común, el desgaste anormal puede ser consecuencia

de utilizar piezas que no cumplen con los requisitos de impresión. Si los hechos
indican un posible problema en las piezas (como un desgaste anormalmente rápido en
condiciones de operación normales), asegúrese de revisar las piezas para asegurarse
de que cumplan con los requisitos de material y procesamiento impresos).
Desgaste abrasivo
Las piezas de Caterpillar pueden presentar dos tipos de desgaste abrasivo: de 2 cuerpos y
de 3 cuerpos. El desgaste abrasivo de dos cuerpos ocurre cuando una superficie irregular
dura se desplaza por una superficie más suave y corta el material. Un ejemplo de desgaste
abrasivo de dos cuerpos sería quitar metal con una rueda de rectificación. El desgaste
abrasivo de tres cuerpos puede ocurrir cuando partículas duras que son más grandes que el
espesor de la película de lubricante quedan atrapadas entre dos superficies en movimiento.
Las superficies blandas se cortan y dejan rajaduras profundas y producen basura. Las
superficies más duras no se cortan tan fácilmente, pero se genera cierto calor por fricción a
medida que las partículas duras rozan contra la superficie dura. Si el suministro de
lubricante es adecuado, el calor por fricción puede eliminarse.

El factor clave al analizar el desgaste abrasivo de tres cuerpos es identificar las partículas
que causan el daño. Si las partículas se pueden identificar y se puede determinar el origen
de las partículas, entonces el problema de desgaste abrasivo se puede solucionar para que
el problema no suceda otra vez. Por ejemplo, si las partículas de suciedad entran en un
motor debido a una caja de filtro de aire dañada, simplemente reemplazar el filtro no
solucionará el desgaste. Es necesario reparar o reemplazar la caja dañada para evitar un
mayor daño por desgaste abrasivo.
Un efecto secundario habitual del desgaste abrasivo es que como las superficies que sufren
la abrasión quedan irregulares, las superficies empiezan a hacer contacto a través de la
película de lubricante y generan más calor que el que el lubricante puede eliminar. Esto
genera desgaste adhesivo secundario y mayor daño a la superficie. Al analizar las
superficies desgastadas, presta atención a esta situación y tenga cuidado de separar el
desgaste adhesivo secundario del desgaste abrasivo original.
El daño por desgaste abrasivo puede ser identificado por las siguientes características:
1. La superficie de las piezas está rayada, cortada, acanalada o ranurada.
2. Hay poca pérdida de color en la áreas dañadas que indican temperaturas frías.
3. Hay partículas de residuos secundarios, generadas automáticamente a partir de las

superficies rayadas.

Falda del pistón cortada por partículas de desgaste abrasivo
Las superficies blandas, como esta falda del pistón, se cortan fácilmente por las partículas
de desgaste abrasivo. Puede haber muchos rayones en el área dañada, como en la falda
del pistón. Las superficies blandas pueden fácilmente tener incrustadas algunas de las
partículas. Por lo tanto, la superficie de desgaste es un buen lugar para obtener ejemplos de
las partículas que causan el daño.

Rayones en un diente de engranaje
Las superficies duras, tales como este diente de engranaje, no se cortan tan fácilmente con
las partículas de desgaste abrasivo. Los rayones, si están presentes, serán mucho más
pequeños y más difíciles de ver. Busque en otras partes del sistema, por ejemplo, en los
filtros de lubricante, ejemplos de partículas de desgaste.

Rayones en una placa flexible de bomba de paletas
Si las partículas abrasivas se lo suficientemente pequeñas, pulirán una superficie. Las

partículas más grandes, como la suciedad, dejan rayones más marcados, como los que se
observan en esta placa flexible de bomba de paletas.

Placa flexible de bomba de paletas con grandes acanaladuras
Las partículas o pedazos grandes de otras piezas rotas dejarán acanaladuras grandes en
las superficies de las piezas blandas, como en este plato flexible de bomba de paletas.

Partículas de maquinado
Las partículas de desgaste abrasivo tienen muchas formas y tamaños. Estas partículas de
maquinado producirán rayones con forma irregular y melladuras en una superficie. Las
partículas de suciedad también son irregulares y producen rayones y melladuras en forma
irregular.

Granalla de acero y microesferas de vidrio
Las partículas producidas por el hombre, como la granalla de acero y las microesferas de
vidrio son casi esféricas y, por lo tanto, dejan las melladuras y ranuras de fondo redondeado
https://sis2.cat.com/#/service-detail? para los rayones. El desgaste abrasivo debido a partículas redondeadas indica, por lo 

general, contaminación con algunos medios de limpieza. Observe que las partículas de
vidrio pueden quebrarse en formas irregulares que, luego, producirán rayones más filosos.
Importancia del desgaste abrasivo

El desgaste abrasivo que se encuentra en las piezas indica que una superficie dura e
irregular se ha frotado contra otra superficie más blanda (desgaste de dos cuerpos) o
partículas más grandes que el espesor de la película de lubricante han contaminado el
sistema (desgaste de tres cuerpos). Preste atención a los siguientes factores:
1. ¿Cuáles son las partículas de desgaste primario?
a. ¿Cuál es la forma de las partículas?
b. ¿Cuál es el tamaño de las partículas?
c. ¿El tamaño de las partículas es uniforme?
d. ¿Cuál es el color de las partículas?
e. ¿Son las partículas opacas o transparentes?
f. ¿Cuál es el tamaño y la forma de los rayones producidos por las partículas?
g. ¿Qué tan dura es la superficie que las partículas rayaron?
h. ¿Son las partículas magnéticas?
i. ¿Se dispone de resultados de análisis de fluido?
j. ¿Hay algún tipo de marcas en las partículas de desgaste?
k. ¿Se han examinado las superficies blandas en busca de partículas incrustadas?
l. ¿Se han revisado los filtros para ver si hay partículas?
m. ¿Se han examinado áreas de flujo bajo en el sistema lubricante (tanque,

sumidero)?
n. ¿Existe evidencia que indique si las partículas son naturales o producidas por el
hombre?
2. ¿Cuál es el origen de las partículas de desgaste?
a. ¿Están intactos todos los filtros y las cajas y funcionan correctamente?
b. ¿Están intactos todos los sellos y funcionan correctamente?
c. ¿Están todos los lubricantes correctamente filtrados antes de ser utilizados?
d. ¿Se siguen buenos procedimientos de limpieza durante el mantenimiento?
e. ¿Hay evidencia de fugas que permitirían el ingreso de partículas?
f. ¿Se han llevado a cabo mantenimientos y reparaciones recientes?
g. ¿Cuál es el entorno de operación del equipo?
h. ¿Hay muestras de partículas que el equipo periódicamente encuentra durante la

operación?
A continuación, se indican algunas de las posibles fuentes de partículas:
Incorporados: rebabas, arena para machos, chisporroteo de soldadura,

partículas de pintura, partículas de herrumbre, partículas de maquinado, trozos
de sellante, pelusas o hilos de tela y capas.
Introducidos: cualquier partícula en el ambiente en que un motor o máquina se

opera puede ingresar a través de las tapas de los respiraderos, las planchas de
acceso, los sellos de cilindro defectuosos o si se realizan procedimientos de
mantenimiento insuficientes.
Contaminantes autogenerados: los sistemas mecánicos en operación generan

constantemente partículas, incluidas partículas de desgaste, productos de 
https://sis2.cat.com/#/service-detail? corrosión, partículas de cavitación, productos de separación de fluidos (a partir

de la descomposición o la oxidación) trozos de sellos y empaquetaduras,
productos de reacción a aditivos y partículas de herrumbre.
3. ¿Por qué la pieza desgastada está expuesta a una superficie irregular (desgaste de
dos cuerpos)? ¿Qué fue lo que produjo la superficie irregular?
Desgaste adhesivo
El desgaste adhesivo es el resultado de dos superficies en movimiento que hacen contacto
sin la lubricación ni el enfriamiento adecuados. Cuando las superficies en movimiento hacen
contacto y se rozan, se produce calor por la fricción. El calor primero ablanda y luego funde
las superficies, de modo que estas se funden y se adhieren (se sueldan).
A menos que las superficies en contacto pueden separarse, el desgaste adhesivo a menudo
ocurre rápidamente y causa la destrucción de las piezas. Cuando las superficies de las
piezas comienzan a calentarse debido a la fricción causada por el contacto, las piezas
comienzan a expandirse y se reducen los espacios libres, y el lubricante que puede estar
presente comenzará a diluirse (tendrá una menor viscosidad). El resultado neto es un mayor
contacto, mayor calentamiento por fricción, y el ciclo continúa hasta la destrucción.
Hay dos razones generales por las cuales las superficies en movimiento hacen contacto
durante la operación. La primera es que la película de lubricación entre las piezas se ha
perdido. La segunda es que las piezas se juntaron por la película de lubricación. Hay un
sinnúmero de razones para cualquiera de estas condiciones. El primer paso para analizar
los problemas de desgaste adhesivo es identificar qué razón general fue responsable de los
daños.
El daño por desgaste adhesivo puede ser identificado por las siguientes características:
1. La superficie de la pieza está tiznada.
2. La superficie de la pieza está decolorada debido al calentamiento por fricción.
3. Las superficies parecen fondos de fondo y soldado.
4. Hay indicios de que el material de la superficie más débil se vendió a la superficie más
fuerte.
5. Hay un desgaste secundario en la superficie más débil como resultado de la

transferencia de material.
Directriz para examinar piezas defectuosas {1000,

2014/02/10 Guía para examinar las piezas defectuosas {1000, 7000} (SEBF9066) 
7000} (SEBF9066)
 Análisis de fallas aplicado (1) El pulimentado o tiznado es el primer indicio de un desgaste adhesivo.
El primer indicio de desgaste adhesivo es el pulimentado o tiznado de la superficie más
Directriz para examinar piezas defectuosas {10… débil. El tiznado indica que la temperatura de la superficie alcanzó el punto de fundición. Los
daños se limitarán a la superficie, porque la conducción de calor rápidamente disminuye la
temperatura por debajo de la superficie de la pieza en esta etapa del desgaste adhesivo.
Cuando varias piezas muestran signos de desgaste adhesivo, busque más información en
sistemas comunes. Aquí, varios cojinetes del motor se han tiznado, por lo tanto, revise el
sistema de lubricación.

(2) Superficie decolorada debido al calentamiento por fricción.
(3) La superficie parece estar fundida.
A medida que el desgaste adhesivo continúa y la temperatura aumenta, las superficies

comienzan a decolorarse, fundirse y adherirse. Esto genera superficies irregulares, de color
oscuro. Las superficies con desgaste adhesivo a menudo muestran signos de desgaste
abrasivo de dos cuerpos debido a la transferencia de material de una superficie a la otra.

Eje con colores del temple del templado por inducción
Al examinar piezas desgastadas, tenga cuidado de no confundir los colores del temple del
tratamiento térmico con el calentamiento debido al desgaste adhesivo. El extremo estriado
de este eje se endureció por inducción, lo cual dejó colores del temple en la superficie de la
pieza. Si no está seguro sobre el origen de la decoloración en la superficie de una pieza,
revise el procesamiento de la pieza.

Pistón operado hasta su destrucción sin refrigerante.
Por último, si la operación con desgaste adhesivo continúa, la temperatura de la pieza se

aproxima a la temperatura de fusión, la pieza pierde resistencia y se rompe en pedazos. Si
las piezas están seguramente limpiadas y organizadas, el examen a menudo revelará lo que
ha ocurrido. Este pistón funcionó hasta su destrucción sin refrigerante.
Importancia del desgaste adhesivo

El desgaste adhesivo que se encuentra en las piezas indica que las superficies en
movimiento hicieron contacto sin la lubricación o el enfriamiento adecuado.
1. ¿La carga fue suficiente durante la operación para forzar el contacto de las
superficies?
a. ¿Se produjo una operación indebida durante el servicio?
b. ¿Las piezas estaban armadas correctamente?
https://sis2.cat.com/#/service-detail? c. ¿Alguna de las piezas estaba desalineada?



d. ¿Alguna otra pieza falló, lo cual permitiría el contacto durante la operación?
e. ¿Existe evidencia de temperaturas de operación excesiva?
2. ¿La lubricación fue adecuada durante la operación?
a. ¿Qué tipo y viscosidad de lubricante se usó en el sistema?
b. ¿El lubricante cumplía con las especificaciones de Caterpillar?
c. ¿La cantidad de lubricación era adecuada?
d. ¿Alguno de los conductores de lubricante está bloqueado?
e. ¿Se realizó el mantenimiento en los intervalos especificados?
f. ¿Hay algún daño que pudiera interferir con la lubricación?
g. ¿Hay alguna evidencia de que el desgaste adhesivo fue precedido por un

desgaste abrasivo?
3. ¿Cuál era la temperatura de operación de los componentes afectados?
a. La operación a alta temperatura reduce la viscosidad del aceite, lo que genera

películas de aceite más delgadas y reduce la capacidad de soporte de cargas.
b. La operación a baja temperatura aumenta la viscosidad del aceite, lo que genera

un aceite más espeso que no fluye correctamente por los espacios libres
pequeños.
c. Las piezas experimentan un crecimiento térmico en dimensiones a medida que

la temperatura aumenta, lo que ocasiona reducción en la lubricación de los
espacios libres entre las piezas.
4. ¿Había algún otro tipo de desgaste presente antes del desgaste adhesivo que podría
haber afectado la capacidad de mantener una película lubricante entre los
componentes?
Desgaste por corrosión

El desgaste por corrosión ocurre típicamente como resultado de una transformación
química, deterioro y remoción de material de la superficie de una pieza. La corrosión es un
proceso electroquímico, lo que significa que incluye tanto reacciones químicas como el flujo
de electrones (electricidad). Para que ocurra corrosión, debe haber un cátodo (área de
metal menos activa) y un ánodo (área de metal más activa) en el contacto a través de un
electrolito (conductor eléctrico no metálico en la cual se transporta la corriente por el
movimiento de iones). Al eliminar cualquiera de estos tres elementos, la corrosión se
detiene. Durante el proceso de corrosión, al área de ánodo de metal más activa es atacada
y se quita el material, lo que suele producir picaduras.
Hay dos tipos de corrosión comunes: corrosión general y corrosión galvánica. La corrosión
general requiere un ánodo, un cátodo y un electrolito. El ataque corrosivo puede estar sobre
una superficie completa o puede ser un tipo de ataque de picaduras localizadas. La
naturaleza exacta del ataque corrosivo depende del material que se está corroyendo y la
naturaleza del entorno que circunda la pieza. En la corrosión general, diferentes áreas de
una pieza o incluso diferentes granos de metal en la pieza pueden actuar como el ánodo y
cátodo.
La corrosión galvánica implica dos metales diferentes y un electrolito. Uno de los metales
actúa como el ánodo y el otro metal actúa como un cátodo. Cuando los dos metales están
conectados a través de un electrolito, ocurre corrosión. El electrolito en el sistema y otras
condiciones ambientales determinarán qué metal actúa como ánodo en cualquier caso
particular. Los metales se clasifican en "series galvánicas" según los electrolitos específicos
y las condiciones ambientales. En los manuales de referencia de corrosión, se encuentran
disponibles tablas de series galvánicas.
Hay muchas variables que determinan si se producirá corrosión y qué tipo de corrosión
ocurrirá. Por esta razón, se debe implicar a un especialista en corrosión para identificar la
causa y la posible solución a un caso particular de daño por corrosión.

El daño por desgaste por corrosión galvánica o general puede identificarse mediante las
siguientes características:
1. La superficie de las piezas está enmohecida, decolorada, escamada o tiene depósitos

de aspecto cristalino.
2. La superficie de la pieza en contacto con el electrolito es irregular o está picada.
3. La superficie de la pieza en contacto con el electrolito tiene orificios con forma

irregular.

Falla de cojinete debido a corrosión
El enmohecimiento es uno de los tipos de corrosión más comunes. Los granos de metal son
los ánodos y cátodos que se conectan mediante el agua, un buen electrolito. Proteja las
superficies de metal que están muy limpias de la corrosión durante su almacenamiento o
manipulación.

Depósitos negros de corrosión: "decapado de ácido negro"
La corrosión no siempre produce decoloración rojiza o anaranjada. Aquí, otra forma de

corrosión conocida como "decapado de ácido negro" produjo depósitos de corrosión negros
en la superficie de una pista de cojinete, lo que indica que un electrolito contaminó el aceite.

Vástago de válvula con picaduras por corrosión
La corrosión general puede quitar material de forma pareja de una superficie metálica o
puede producir picaduras en la superficie, como se observa en la ilustración 149.

Tubo de enfriador de aceite con corrosión galvánica en la flecha y corrosión general a la izquierda
La corrosión galvánica requiere dos metales diferentes y un electrolito. El tubo de enfriador

de aceite en la ilustración 150 ha experimentado dos tipos de corrosión. La corrosión
general ha ocurrido en el lado izquierdo. También hay corrosión galvánica en la flecha
donde el tubo de cobre y el deflector de acero reaccionaron.
Oxidación de alta temperatura

La amplia definición de corrosión (transformación química, deterioro y eliminación de
material de la superficie de una pieza) permite que se incluya el daño por oxidación de alta
temperatura dentro del título de corrosión. La oxidación de alta temperatura se produce
cuando una superficie de metal calentada está expuesta a una atmósfera que contiene
oxígeno. A temperaturas elevadas, el de oxígeno se combina con más facilidad con muchos
metales, formando una capa de óxido que puede perderse durante la operación, eliminando
así material de la superficie de la pieza a través de una reacción química.

Superficie de un protector térmico del turbocompresor que está escamada o le falta material debido a la
oxidación de alta temperatura
Los daños de desgaste por oxidación de alta temperatura se pueden identificar mediante las
siguientes características:
1. La superficie de las piezas está escamada o le falta material.
2. La superficie de la pieza puede estar decolorada.
3. La superficie de la pieza ha estado expuesta a altas temperaturas y una atmósfera que

contiene oxígeno.
Importancia del desgaste por corrosión

El desgaste por corrosión que se encuentra en la superficie de las piezas indica que la pieza
se ha expuesto a un electrolito oa altas temperaturas durante la operación.
Preste atención a los siguientes factores:
1. ¿La picadura se produjo en toda la superficie de la pieza o la corrosión es una

picadura más localizada?
2. ¿La corrosión se limita a una pieza?
3. ¿Existe la posibilidad de corrosión galvánica - dos metales diferentes?
4. ¿Cuál es el electrolito que causa la corrosión? Obtenga una muestra si es posible.
5. ¿Cuáles son las condiciones ambientales generales que rodean la pieza corroída?
https://sis2.cat.com/#/service-detail? ¿Qué líquidos se encuentran en el ambiente?



¿Cuál es la temperatura del ambiente?
¿El ambiente está en movimiento o estático?
¿El ambiente está aireado?
¿Hay olores inusuales presentes?
¿Cuál es el pH del ambiente?
6. ¿La pieza ha sido expuesta a temperaturas elevadas durante un tiempo prolongado?
Desgaste por erosión

El desgaste por erosión ocurre cuando las partículas que impactan en una superficie quitan
pequeñas piezas de material de la superficie.
Las partículas que causan los daños pueden ser grandes o pequeñas. La energía que
mueve las partículas puede simplemente ser momentánea, como al "arrojar" una pieza
grande contra la superficie de otra pieza. O, si las partículas son pequeñas, la energía que
mueve las partículas a menudo proviene del flujo de un gas en movimiento (por ejemplo:
limpieza con arena) o de un fluido (por ejemplo, partículas en un sistema de enfriamiento).
La superficie erosionada a menudo se verá como si hubiera sido limpiada con arena o con si
tuviese un acabado mate.
Nota: El desgaste erosivo y el desgaste abrasivo son similares en que ambos implican
daños debido a partículas. La diferencia entre el desgaste abrasivo y el erosivo es el "ángulo
de ataque" de las partículas. En el desgaste abrasivo, las partículas se mueven de forma
paralela a la superficie y "maquinan" pedazos de material de la superficie. En el desgaste
erosivo, las partículas impactan a un ángulo más pronunciado y descascaran pedazos de
material de la superficie.
Los siguientes indicios se pueden observar cuando las superficies están dañadas por
desgaste erosivo:
1. Se ha quitado material de la superficie de la pieza.
2. Las superficies están melladas o picadas por el impacto de partículas.
3. Hay partículas de residuos secundarios, autogeneradas.
4. La superficie parece haber sido limpiada con arena o como si tuviese un acabado
mate.

(1) Se ha quitado material de la superficie de la pieza.
Un retén del pasador del pistón se rompió y las partículas sueltas han erosionado
gravemente la perforación del pasador del pistón. Observe la pérdida de material en la parte
superior e inferior de la perforación.

(1) Se ha quitado material de la superficie de la pieza.
(4) La superficie parece haber sido limpiada con arena o como si tuviese un acabado mate.
Trozos de un anillo de pistón roto erosionaron el área que rodea la ranura del anillo.
Observe la pérdida de material y el aspecto de haber sido limpiado con arena o el aspecto
de acabado mate en el área del daño por erosión.
Importancia del desgaste por erosión

El desgaste por erosión encontrado en las piezas indica que el impacto de partículas ha
dañado la superficie de la pieza. Por lo tanto, al igual que ocurre con el desgaste abrasivo,
debe identificar las partículas que causan el daño y el origen de las partículas.
1. ¿Cuáles son las partículas que causan el daño de desgaste por erosión?
2. ¿Cuál es el origen de las partículas que causan el daño de desgaste por erosión?
3. ¿Qué está energizando las partículas para que causen el daño?
La respuesta a las dos primeras preguntas normalmente implica encontrar un ejemplo de las
partículas que causan el daño.
1. Revise para ver si hay partículas que se adhieran a superficie desgastada.
2. Revise los filtros para ver si hay partículas.
3. En los sistemas de fluidos, busque "áreas inactivas" donde puedan acumular las
partículas.
4. Revise para ver si hay partículas incrustadas en la superficie desgastada.
5. Revise para ver si hay piezas rotas en las cercanías del área con daño por erosión.
Desgaste de erosión por cavitación

El desgaste de erosión por cavitación es un daño de picadura que se produce cuando las
burbujas explotan y el flujo de fluido que estaba sostenido por la burbuja impacta contra la
superficie de la pieza. Para que se produzca el desgaste de erosión por cavitación debe
ocurrir dos cosas: debe haber burbujas y un área de presión en aumento capaz de colapsar
(explotar) las burbujas. Se pueden formar burbujas en un fluido como resultado de una fuga
de aire o como resultado de un área de baja presión que libera gases disueltos o vaporiza
(hierve) el fluido. Por lo general, las áreas de alta presión son el resultado del diseño o la
operación de un sistema.
Si el material dañado por la erosión por cavitación es susceptible a la corrosión causada por
el fluido, entonces, los procesos de erosión por cavitación y corrosión pueden combinarse
para acelerar el daño. La erosión por cavitación produce una superficie limpia que es más
propensa a corroerse. Por lo tanto, durante la operación, la superficie se corroe, la
cavitación limpia el material corroído, la superficie vuelve a corroerse, y el proceso se repite.
Cuando se produce erosión por cavitación, pueden observarse los siguientes indicios:
1. Picaduras y orificios superficiales de forma irregular en el área dañada, posible

estrechamiento hacia un extremo.
2. Superficies picadas con una apariencia irregular y cristalina (fracturas frágiles como
resultado del impacto de fluido).
3. Partículas de residuos secundarios autogeneradas - también pueden producir daños

por desgaste abrasivo.
4. En algunos sistemas, tales como las bombas, puede haber un change notable en el
ruido durante la operación.

Las burbujas en el sistema de enfriamiento de un motor han colapsado en un área de alta presión en el fluido
cerca de la superficie de una camisa del cilindro. El resultado es erosión por cavitación y una superficie irregular
y picada.

Los cambios de presión en la película de aceite entre un cojinete del motor y el muñón del cigüeñal pueden hacer
que las burbujas colapsen en el aceite y produzcan daños de erosión por cavitación. En este caso, el
recubrimiento de estaño y plomo se quitó dejando expuesto el aluminio debajo de él.

Las burbujas en el refrigerante del motor pueden colapsar en las áreas de alta presión de la bomba de agua y
producir daños de erosión por cavitación.

Esta ilustración es una vista ampliada ilustración del daño de erosión por cavitación que se muestra en la tapa de
la bomba de agua de la 156. Observe la apariencia brillante y cristalina del área picada.
Importancia del desgaste de erosión por cavitación

El desgaste de erosión por cavitación encontrado en la superficie de las piezas indica que
las burbujas colapsaban en un área de alta presión cerca de esa superficie. Preste atención
a los siguientes factores:
1. ¿Cuál era el origen de las burbujas en el fluido?
a. ¿Hay una fuga de aire en el sistema?
b. ¿Están todos los sellos y las empaquetaduras funcionando correctamente? 

c. ¿Se realizó alguna reparación o mantenimiento reciente que pudo haber
causado la presencia de aire en el sistema?
d. ¿El fluido está contaminado con algo que podría causar burbujas?
e. ¿La viscosidad del fluido es correcta para la temperatura de operación?
f. ¿Cuál era la temperatura ambiente durante el arranque y la operación?
g. ¿Los enfriadores en el sistema están limpios y funcionan correctamente?
h. Si el daño está en un sistema de enfriamiento, ¿el refrigerante contiene la

cantidad especificada de acondicionador?
2. ¿Cuál fue el origen del área de alta presión en el fluido?
a. ¿Se produjeron grandes cargas durante la operación?
b. ¿Se produjo un gran cambio de presión durante la operación?
c. ¿El diseño del sistema genera áreas de alta presión?
3. ¿Hay restricciones al flujo de fluido en el sistema?
a. ¿Son los filtros y las rejillas capaces de pasar el volumen necesario de fluido?
b. ¿Todas las tuberías están limpias y sin restricciones?
c. ¿Alguna de las tuberías está doblada o torcida?
d. ¿Hay alguna restricción en el tanque?
e. ¿El fluido que se utiliza cumple con las especificaciones de Caterpillar?
Desgaste por fatiga por esfuerzos de contacto

(CSF)
El desgaste por fatiga por esfuerzos de contacto (LCR, fatiga por estrés de contacto) ocurre
cuando las superficies que giran o se deslizan una contra la otra están sobrecargadas. La
sobrecarga puede ocurrir también debido a la desalineación o porque la película de
lubricante se ha debilitado debido a una menor viscosidad o una mayor temperatura. La
CSF también puede producirse debido a que las piezas se han usado más allá de la vida útil
esperada. Los cojinetes del motor y los cojinetes con elemento rodante (antifricción) tienen
una vida útil finita y se deben cambiar antes de que muestren señales de desgaste de CSF.
Debido a que los daños de CSF ocurren por dos procesos diferentes, hay dos tipos de CSF.
El daño de CSF en las superficies deslizantes se denomina fatiga por esfuerzo de contacto
deslizante. El daño de CSF en las superficies rodantes se denomina fatiga de esfuerzos por
contacto de laminación.
Cuando las superficie de una pieza repetidamente se desliza contra la superficie de otra
pieza, produce una acción de estiramiento cíclico en las superficies. Si el esfuerzo de la
superficie que se genera como consecuencia de la acción de estiramiento excede la
resistencia a la fatiga del metal, se iniciarán pequeñas fisuras superficiales y avanzarán
hacia el interior de la pieza. Las picaduras superficiales se forman cuando se unen las
fisuras. Una vez que empieza la picadura, se forman más picaduras hasta que la superficie
ya no se puede utilizar. Esta acción se conoce como desgaste por fatiga por esfuerzo de
contacto deslizante.
Cuando la superficie en una pieza rueda contra la superficie de otra pieza, se produce una
acción de estiramiento (cíclico) repetida por debajo de las superficies de las piezas. Si el
esfuerzo de la superficie subyacente que se desarrolla como resultado de la acción de
estiramiento de dicha superficie supera la resistencia a la fatiga del metal, se inician
pequeñas fisuras en la superficie subyacente y avanzan hasta que trozos de la superficie se
descascaran y se separan . Una vez que comienza el descascaramiento, las superficies
siguen deteriorándose hasta que la pieza ya no puede emplearse. Esta acción se conoce
como desgaste por fatiga de esfuerzos por contacto de laminación.
El desgaste de CSF también puede ocasionar daños secundarios. A medida que cada tipo

de CSF se desarrolla y avanza, se producen partículas duras y pequeñas que pueden dañar 
daños abrasivos
© 2021 Caterpillaren
Inc.otra parte del sistema.
Privacidad y legal
El desgaste de fatiga por esfuerzos de contacto produce los siguientes indicios en las
piezas:
1. Picadura de la superficie (CSF deslizante)
2. Fatiga de la superficie subyacente y descascaramiento (CSF de laminación)
3. Partículas secundarias, autogeneradas
Desgaste por fatiga por esfuerzo de contacto

deslizante

La CSF deslizante produjo picadura en la punta de este lóbulo del árbol de levas debido a cargas deslizantes
excesivas.

Las fisuras transversales en la superficie de este cojinete del motor son el resultado de la CSF deslizante. A
medida que las fisuras avanzan, se forman picaduras y se pierde material de la superficie.
Desgaste por fatiga de esfuerzos por contacto de

laminación

Cuando dos superficies ruedan una contra otra, una carga excesiva puede ocasionar CSF de laminación, lo que
inicia fisuras por debajo de la superficie y hace que partes se descascaren y se desprendan de las superficie.

El daño de CSF de laminación puede comenzar en un área pequeña y luego diseminarse por un área más
grande a medida que el daño avanza. Aquí, toda la superficie de una pista de cojinete está dañada.
Dientes del engranaje

Diente del engranaje que muestra picaduras y descascaramiento
Los dientes del engranaje son un caso especial para el desgaste de fatiga por esfuerzos de
contacto. La acción de deslizamiento y rodamiento de un diente del engranaje contra otro
puede ocasionar daños de CSF deslizante y de laminación. Como resultado, los dientes del
engranaje pueden mostrar daños de picadura y descascaramiento, según la ubicación de
los daños en el diente del engranaje.
Importancia del desgaste de fatiga por esfuerzos de

contacto
El desgaste de fatiga por esfuerzos de contacto que se encuentra en las piezas indicadas
que se han sobrecargado las superficies con cargas deslizantes o de laminación excesivas.
También puede indicar que la pieza ha estado en servicio demasiado tiempo, ya que la
fatiga de esfuerzos por contacto de laminación o deslizante es una condición de desgaste
habitual para muchos cojinetes deslizantes o rodantes.
1. ¿Cuánto tiempo estuvo la pieza en servicio?
2. ¿Las piezas recibieron una lubricación adecuada en servicio?
a. ¿Se usó el lubricante especificado?
b. ¿Hubo una cantidad adecuada de lubricación disponible durante la operación?
c. ¿El lubricante utilizado cumple con las especificaciones Cat?
d. ¿Las temperaturas de operación fueron excesivas?
e. ¿Fue la lubricación correcta para la temperatura ambiente de operación?
f. ¿Las piezas recibieron lubricación apropiada en todo momento?
g. ¿Es aceptable el acabado de la superficie en las piezas?
h. ¿Se realiza el mantenimiento en los intervalos especificados?
3. ¿La pieza se ha sometido a cargas excesivas deslizantes o de rodamiento?
a. ¿Las cargas de operación fueron excesivas?
b. ¿Existe algún problema de alineación?
c. ¿Las piezas cumplen con los requisitos de impresión?
d. ¿Hay alguna otra pieza dañada que podría causar cargas excesivas de
deslizamiento o rodamiento?
e. ¿Se ajustaron correctamente la alineación y la carga preliminar?
f. ¿Se llevaron a cabo reparaciones o tareas de servicio recientes?


Desgaste (de corrosión) por frotamiento
El desgaste (de corrosión) por frotamiento es, en general, el resultado del movimiento entre
dos superficies que están muy presionadas entre sí. El tipo de movimiento que produce el
frotamiento es de alta frecuencia y baja amplitud, es decir, el movimiento producido por la
vibración de las piezas.
Nota: Las superficies en el que no están firmemente presionadas entre sí el movimiento

tiene que pulirse y se vuelven más uniformes, en el lugar de frotarse y volverse más
irregulares.
El daño por frotamiento se produce cuando el calentamiento friccional hace que los puntos
altos (llamadas asperezas) en dos superficies se suelden y, en consecuencia, el movimiento
desgarra las superficies. Esta acción genera irregularidad en las superficies, pica las
superficies y produce partículas de basura fina. Cuando las partículas de basura producidas
por la acción de frotamiento se corroen y se tiznan de color negro en las superficies en
movimiento, el daño se conoce como corrosión por frotamiento.
El contacto estrecho entre dos superficies puede deberse a varios factores:
1. Uniones empernadas
2. Piezas de encaje a presión
3. El peso de una pieza presionando contra otra
El daño causado por el desgaste por frotamiento puede ser identificado por las siguientes
características:
1. El daño por desgaste está en un área de contacto estrecho entre dos piezas.
2. El área de la superficie de contacto entre las dos piezas es irregular y está picada.
3. El área de la superficie de contacto está decolorada dentro del área irregular y picada
o alrededor de esta.

(1) El daño por desgaste está en un área de contacto estrecho entre dos piezas.
Cuando la carga en una pieza excede la fuerza de sujeción entre dos superficies (como la
unión entre esta biela y la tapa), el movimiento puede producir daño por frotamiento.

(2) El área de la superficie de contacto entre las dos piezas es irregular y está picada.
(3) El área de la superficie de contacto está decolorada dentro del área irregular y picada o alrededor de esta.
Las superficies frotadas son irregulares porque existen pequeñas áreas que se soldaron y
extrajeron pequeños trozos de metal de la superficie. La basura producida por el frotamiento
https://sis2.cat.com/#/service-detail? suele corroer y decolorar las superficies frotadas. 

A veces, las superficies frotadas parecen irregulares a causa de una microsoldadura o de la extracción de metal,
como en esta superficie de la cabeza de un perno.

En los materiales a base de hierro, el frotamiento suele producir una decoloración de la superficie que va de rojo
a marrón rojizo en el área dañada, como en este vástago de perno.

Depósitos de color negro producidos por frotamiento
El frotamiento también puede producir depósitos de color negro. El color de los depósitos, si
están presentes, depende del metal que produce el frotamiento y de las condiciones en que
se produjo el daño por frotamiento. En el lado izquierdo de esta figura, se observa el daño
por frotamiento con un depósito de color negro en una perforación de la biela. En el lado
derecho de la figura, se observa el daño en el cojinete debido a pasar el cojinete sobre un
área acumulada como consecuencia del frotamiento.
Importancia del desgaste (de corrosión) por

frotamiento
El desgaste (de corrosión) por frotamiento que se observa en las piezas indica que dos
superficies que estaban firmemente sujetas entre sí fueron forzadas a moverse, vibrar u
oscilar una contra la otra a una alta frecuencia. Preste atención a los siguientes factores:
1. ¿Cuál fue la carga que hizo que las superficies se movieran?
2. Si el frotamiento se produjo en una unión empernada:
a. ¿Estaban limpias las superficies de la unión antes de apretarlas?
b. ¿Se utilizó la tornillería correcta?
c. ¿Alguna de las superficies sujetadas era excesivamente irregular?
d. ¿Se ajustó correctamente la tornillería?

e. ¿Se siguieron Privacidad
las instrucciones de lubricación?


© 2021 Caterpillar Inc. y legal
f. ¿Qué podría haber sobrecargado la unión en servicio?
g. ¿Existe evidencia de recalentamiento en la unión?
h. En las uniones con tornillería múltiple, ¿se ajustaron correctamente los demás
tornillos?
Servicios de consultoría y capacitación sobre

análisis de fallas
La información en esta herramienta está relacionada principalmente con la recopilación de
hechos relacionados con fracturas y desgaste que pueden utilizar durante los análisis de
fallas. Se requiere una capacitación y una experiencia adicionales para utilizar los hechos
relacionados con fracturas y desgaste para llevar a cabo el análisis de fallas. Existen varias
fuentes de capacitación para el análisis de fallas dentro de la empresa Caterpillar.
Fuentes de capacitación para Análisis Aplicado de

Fallas
Centro de respaldo al producto Caterpillar
El Equipo de Análisis Aplicado de Fallas de Peoria ofrece dos cursos de capacitación
diferentes sobre análisis de fallas en el Centro de respaldo de servicio al cliente en Edificio
LC en Peoria, IL. Los detalles y la disponibilidad de las clases de capacitación sobre análisis
de fallas pueden encontrarse en el Centro de Desempeño del Distribuidor (anteriormente
DLMS) en línea o puede ponerse en contacto con el responsable de la clase llamando al
309-578-6377.
Centros de Capacitación del Centro de Rentabilidad de

Marketing de Caterpillar
La capacitación para el análisis de fallas está disponible en los siguientes centros de
capacitación MPC (Marketing Profit Center, Centro de Rentabilidad de Marketing):
Centro de Aprendizaje de Asia Pacífico, Melbourne, Australia (certificado para AFA 1,

2, 3)
Centro de Aprendizaje de Asia Pacífico, Singapur
Centro de Aprendizaje y Demostración de Málaga, Málaga, España (certificado para

AFA 1 y 2)
Centro de Adquisición de Habilidades de Miami, Miami Lakes, FL, EE.UU. (certificado

para AFA 1 y 2)
Centros Regionales de Capacitación de Caterpillar

Varios distribuidores de Cat ofrecen capacitación para el análisis de fallas en los Centros
Regionales de Capacitación:
Empire Machinery (certificado para AFA 1 y 2/3)
Finning Ca. (certificado para AFA 1 y 2/3)
Holt TX.
Carolina Tractor & Eq.
Distribuidores Cat
Varios distribuidores de Cat ofrecen capacitación para el análisis de fallas a su personal.
Comuníquese con el departamento de capacitación de su distribuidor para conocer las
opciones disponibles.
PIP-10685233
2021/03/12
21: 00: 54-05: 00
i02402238
© 2021 Caterpillar Inc.


Caterpillar:
Confidential Green


Curso Afa Sis Cat

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Curso Afa Sis Cat

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

SMCS - 1000,7000 i06723674

No debe intentarse realizar el análisis de fallas sin la capacidad apropiada. Se encuentran

Consultoría de análisis de fallas

Número de teléfono del consultor (EE.UU.) Correo electrónico

Los siguientes temas se cubrirán en este análisis.

El proceso de análisis de fallas

Desarmado para permitir el análisis de fallas

Métodos de inspección visual

Análisis de piezas fracturadas

Análisis de piezas desgastadas

El proceso de análisis de fallas

En la definición, se destacan dos palabras clave. La primera palabra es hechos. Un buen

Las piezas están rotas.

Las piezas se desgastan prematuramente o de una forma inusual.

Las piezas se deforman de modo que ya no pueden realizar la función deseada.

Los indicadores adversos, como el calentamiento, ruidos u olores inusuales u otros

Desarmado para permitir el análisis de fallas

Las piezas se deben marcar.

No deben dañarse aún más las piezas durante el desarmado.

Las piezas pueden marcarse para documentar la ubicación y el agrupamiento en familia.

Aplique marcas en áreas en las que no se desgasten por la manipulación.

No deben dañarse las piezas durante el desarmado.

Los daños a la caja como resultado de la remoción de un cojinete defectuoso pueden

Se utilizan diversos métodos de calentamiento durante el proceso de desarmado. Si no se

No corte completamente a través de una pista y evite dañar (mellar) o recalentar la

La mejor práctica es mellar la superficie de la pista con el soplete y, luego, terminar

Durante el desarmado, asegúrese de que las piezas defectuosas sean

Después de la inspección, vuelva a aplicar de inmediato protección contra la corrosión

Observe la corrosión en la superficie de fractura en la ilustración 7. Afortunadamente, el

Métodos de inspección visual

En la ilustración 9 se muestra un cojinete original de Caterpillar. Las marcas incluyen no solo

A medida que los componentes en el área de la falla se desarman, registre la mayor

1. Números de pieza, números de cambio de ingeniería y marcas registradas de

Asegúrese de que las piezas sean piezas correctas, actualizadas y genuinas de

2. Código de fecha de fabricación o remanufacturación

Los códigos de fecha están forjados o estampados en muchas piezas nuevas.

3. Marcas de identificación, tales como códigos de proveedor, códigos forjados por

La información proporcionada por estas marcas, cuando las marcas están en la

Algunas piezas contienen información que indica la remanufacturación o reutilización.

Desgaste o patrones de desgaste anormales

Concentradores de esfuerzos anormales, como picaduras, rasguños, melladuras,

Decoloración no relacionada con la operación normal

Colores del temple que no son el resultado de un tratamiento térmico

Distorsión o deformación plástica de piezas

Depósitos en la superficie de las piezas

Cualquier evidencia de daños u operación indebida

Cualquier otra característica inusual o anormal

Examen de las piezas defectuosas

Tipos de desgaste y fractura

Concentradores de esfuerzos normales y anormales

Temperatura y entorno de operación

Carga durante la operación y falla

Daños durante la operación o la manipulación

Evidencia de reparaciones anteriores

No limpie las piezas con una toalla de taller para secarlas.

Iluminación para el examen visual

La iluminación de alta intensidad y dirigida es esencial para realizar la inspección visual de

Además de la iluminación dirigida, la iluminación en ángulo suele ser útil durante la

Examen de todas las áreas

Si existen circunstancias que impiden la remoción e inspección de algunas piezas,

Se debe inspeccionar minuciosamente la parte trasera o de montaje de las piezas que se

A medida que se inspeccionan minuciosamente las piezas, determine qué hechos

En la ilustración 19 se muestra dos guías de válvula usadas. La guía de válvula de la