PRUEBA DE IMPACTO

MEDIR LA TENACIDAD

El ensayo de impacto es una de las pruebas mecánicas que nos ayudan a evaluar las
propiedades de los materiales, en donde su objetivo es determinar la tenacidad de los
mismos.

TENACIDAD: La capacidad que tienen los materiales de absorber energía antes de

romperse.(Capacidad que tiene los materiales de resistir a los golpes antes de romperse)

Existen dos métodos para realizar la prueba de impacto:

1. Método Sharpy (Para metales): Se coloca la probeta en forma horizontal y el golpe

del martillo o péndulo se da en la parte contraria donde se encuentra la muesca.
2. Método Izod (Para polímeros): Se coloca la probeta en forma vertical y el golpe
del martillo se da en la parte donde se encuentra la muesca.

- Diferencia entre las pruebas Sharpy e Izod

✓ La probeta izod es más larga que la probeta sharpy
✓ El impacto en la prueba Sharpy se da en el centro donde se encuentra la muesca
en cambio en la prueba Izod se da por encima de la muesca.
✓ La posición de la probeta en la prueba sharpy se coloca de manera horizontal y
en la izod de manera vertical.

IMPORTANCIA DE LA MUESCA: La muesca (ranura) permite a la probeta tener una

fractura y así obtener la capacidad total de absorber energía del material. Sin ella las
probetas sencillamente se doblarían y no permitirían alcanzar el resultado esperado.
IMPORTANCIA DE LA TEMPERATURA:

- El material es frágil (alta dureza) a baja temperatura de lo contrario es dúctil.

- El material baja temperatura su dureza (fácil romperse) incrementa de lo contrario
su dureza disminuye.
- Entre mayor sea la temperatura más difícil de romper es el material (dúctil) y
absorbe mayor energía, es decir un material frágil absorbe menos energía y un
material dúctil más.
- La tenacidad es una propiedad muy importante para el diseño y fabricación de
materiales que trabajaran en condiciones bajo esfuerzos de impacto en un
ambiente de bajas temperaturas generalmente bajo de 0° Celsius, además de ser
directamente proporcional a la temperatura de prueba o de operación, es decir A
MAYOR TEMPERATURA MAYOR TENACIDAD Y VISEVERSA

ENERGIA DE RESILENSIA (IMPACTO): La energía que absorbe el material al momento del

impacto. (Variable)

IMPORTANTE: Analizar la zona de fractura: Siempre se debe dejar hacia abajo la ranura y
mirar al frente de la zona de rompimiento, la ZONA MÁS OSCURA de esa zona (GRIS)
(bordes) ES LA ZONA DÚCTIL de la fractura y la ZONA MAS CLARA (plateado/blanca)(parte
interna) ES LA ZONA FRAGIL DE LA FRACTURA .

- La velocidad de impacto incide en la absorción de la energía que absorba el

material.
- Si la velocidad incrementa menor energía de resiliencia
- A medida que aumenta la temperatura, aumenta la capacidad de recibir golpes, ya
que se vuelve dúctil.

Preguntas Diapositivas
- La tenacidad se define como :La capacidad de un material de absorber energía
antes de romperse (capacidad de resistir a los golpes

- La temperatura de transición determina cómo se comporta un material de manera

frágil en una prueba de impacto.________

- A mayor velocidad de aplicación de la carga la absorción de energía es menor

- A mayor altura del péndulo la velocidad es : mayor_____

- A la probeta de ensayo de impacto se le realiza una muesca para que la probeta

pueda tener una fractura para así determinar su tenacidad.

ACEROS

El acero es una aleación de hierro y carbono, pero también de otros elementos de

aleación.

Metalurgia: tratamientos de los metales. Lleva los metales al estado de fusión,

para luego hacer con ellos piezas.

Metales preciosos: El oro y la plata son llamados así porque se encuentran libres
del óxido (oxigeno) de la naturaleza y otros elementos.

La máxima pureza de un metal es del 99% ¿Por qué? Ellos no se encuentran puros
en la naturaleza.
Todos los metales tienden a oxidarse ¿Qué se hace en proceso? R//= Retirarle todo
lo que más se pueda oxígeno.

La materia prima del Hierro se llama ARRABIO, y esto viene con una cantidad de
elementos. Lo que se hace en los altos hornos es sacarle todos esos materiales
para dejar el hierro lo más puro posible, sin embargo no es posible sacar todos los
elementos.

El proceso de producción x metal consiste en retirar elementos que no pertenecen

a él y tratar dejarlos lo más puros posibles.

Barras, lingotes o tochos: Barras que se sacan del acero para hacer otros
productos.
 -HAY VARIAS MANERAS DE CLASIFICAR EL ACERO:
- TRABAJO
- COMPOSICION DE LOS ELEMENTOS
- PORCENTAJES DE CARBONOS .etc

Proceso de trefilado: Disminuir espesores

TEMPERATURA DE FUSION DEL HIERRO: 1538°C

- A partir del hierro se obtiene el acero

- Los pellets, arrabio y hierro esponja: Son las bases para hacer el hierro y luego el
acero.

DESIGNACIONES Y CLASIFICACION DE LOS ACEROS:

❖ AISI: Asociacion Americana del hierro y el acero(USA)

❖ SAE: Sociedad de ingenieros automotrices(USA)
❖ DIN Instituto Alemán de Normalización
❖ AFNOR Asociación francesa de normalización
❖ BSI: British Standar Instition
❖ ISO: Organización internacional de normalización

CLASIFICACION DE LOS ACEROS

Los aceros contiene entre 0.008%C a 2%C

Clasificación según él % de C:

➢ Aceros de bajo carbono (< 0.25%C). Ej: Alambres

➢ Aceros de medio carbono (>0.25%C y < 0.55%C). Ej: Engranajes

➢ Aceros de alto carbono (> 0.55%C hasta 2%C). Son utilizados principalmente para la
producción de herramientas de cortes.
¿ Que significa que sea aceros de alto carbono?,¿Qué me indica que tiene alto porcentaje de
carbono?

R//= Alta dureza

Trazas: significa porcentaje pequeño

Aceros al alto carbono: Son utilizados para la producción de herramientas de corte,que además
llevan u recubrimiento superficial con un cerámico (TiC) (Carburo de titanio ) que hace que el
material tenga alta resistencia al desgaste.

- El tamaño de grano va a determinar las propiedades del material.

- ¿ Que nos interesa ?,Dejar el tamaño de grano pequeño para quelas propiedades del
material sean buenas.
- Aceros que no tienen Aleaciones:
✓ Aceros no aleados
✓ Aceros al simple carbón o Aceros Simples
✓ Acero 1010

Nota: Siempre que se encuentre un acero con el 10 al inicio Ej: Acero 1010 significa que es
un acero no aleado.

- A MAYOR PORCENTAJE DE CARBONO,MAYOR DUREZA

- Los elementos de aleación cambian las propiedades de las propiedades de los materiales,
incrementando la resistencia al desgaste.
- A temperaturas elevadas hay oxidación debido a la combustión que se presenta

Acero 1020: Su utilización es para trabajos de alta tenacidad, porque tienen muy bajo
porcentaje de carbono y esto hace que el acero tenga muy baja dureza y al ser de baja
dureza va resistir muchos golpes.

ELEMENTOS BÁSICOS DEL ACERO: FE, C, MN, SI, P, S

P máx = 0,04%

S máx = 0,05%

El P y S son elemento nocivos para el acero

Clasificación según los elementos de aleación:

❖ Aceros no aleados o Aceros al carbono

 ❖ Aceros aleados

❖ ACEROS NO ALEADOS O AL CARBONO:

La denominación de las Normas AISI o SAE para los aceros al carbono es según el siguiente
esquema:

AISI y SAE 10XX, donde:

XX: indica el contenido de C dividido entre 100

10: Indica que no tiene elementos de aleación

Ejemplos:

ACEROS NO ALEADOS

Acero 1010: contenido de carbono entre 0,08 - 0,13 %C

Acero 1040: contenido de carbono entre 0,3 - 0,43 %C

ACEROS ALEADOS:

AISI 4340 AISI 5160 AISI 4150

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS SEGÚN SU CONTENIDO EN CARBONO

Denominación SAE según los elementos de aleación que lleven incorporados

• Cr-Mo

Denominación SAE: 41XX

Son aleaciones que poseen 1,00 %Cr y de 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado,
tornillos de alta resistencia, etc.

• Cr-Ni-Mo

Denominación SAE: 86XX

Presentan aleaciones del 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las
aleaciones más usadas por su buena templabilidad.

Ejemplos:

SAE 8620, para cementación;

SAE 8640, para temple y revenido.

• Si-Mn

Denominación SAE: 92XX

Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.

Son aceros muy adecuados para resortes, dado que tienen excelente resistencia a la fatiga
y templabilidad. Para resortes de menos exigencias se suele utilizar el SAE 1070.

- Otra clasificación de los aceros:

Serie 1:

F-100: Aceros finos de construcción general

- Grupo F-110: Aceros al carbono
- Grupo F-120 y 130 : Aceros aleados de gran resistencia
- Grupo F-140: Aceros aleados de gran elasticidad
- Grupo F-150 y 160 : Aceros para cementar
- Grupo F-170: Aceros para nitrurar.
 Serie 2:
F-200: Aceros para usos especiales
- Grupo F-210: Aceros de fácil mecanizado
- Grupo F-220: Aceros de fácil soldadura
- Grupo F-230: Aceros con propiedades magnéticas
- Grupo F-240: Aceros de alta y baja dilatación
- Grupo F-250: Aceros de resistencia a la fluencia

Serie 3:
F-300: Aceros resistentes a la corrosión y oxidación
- Grupo F-310: Aceros inoxidables
- Grupo F-320/330: Aceros resistentes al calor

Motor en acero galvanizado

COMPOSICIONES DE ACEROS AISI-SAE SELECCIONADOS

COMPOSICIONES DE ACEROS AISI-SAE SELECCIONADOS

ESPECTROBACK: Aparato que sirve para determinar la medida de composición química.

(Que porcentaje de cada elemento hay).

- FASES DE LOS ACEROS

Ferrita (𝝰) : Es una fase de los aceros de muy baja dureza, tiene alta
maleabilidad, Sus granos son pequeños y redondeados .
 Fases de los aceros

Austenita (𝝲) : Es una fase de baja dureza, un poco mayor que la fase ferrita, tiene alta
maleabilidad, Sus granos son grandes y rectangulares .

Acero austenítico Acero Inoxidable

Austenita (γ)

Es la única fase que se transforma en otras fases en los tratamientos térmicos.

Cementita (Fe3C): Su dureza es alta, pero menor que la de los carburos (TiC, VC, SiC)
 - Los Carburos (Metales y carbono): Son las fase más duras de los aceros

Perlita: Su dureza es mediana, Está constituida por Ferrita y Cementita Se identifica

como huellas digitales

No se considera una fase ya que esta contituida por dos fases LA FERRITA(partes
blancas) Y CEMENTITA(rayitas negras oscuras).
 ACERO CEMENTÍTICO 1%C

MARTENSITA (M): Su dureza es alta, Es la fase que se presenta despues de un

tratamiento térmico de temple. Se identifica como agujas

MARTENSITA REVENIDA: Su dureza es alta pero menor que la obtenida en el TTT,

Es la fase que se presenta después de un tratamiento, termico de temple y revenido

(Acero bonificado)
 ACERO MARTENSÍTICO 100% MARTENSITA

FASES DESPUÉS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Dependiendo la velocidad de enfriamiento se obtiene diferentes fases.

PRUEBA METALOGRAFICA

La metalografía es la disciplina que estudia microscópicamente las características

estructurales de un metal o de una aleación. Sin duda, el microscopio es la herramienta
más importante del metalurgista tanto desde el punto de vista científico como desde el
técnico. Es posible determinar el tamaño de grano, forma y distribución de varias fases e
inclusiones que tienen gran efecto sobre las propiedades mecánicas del metal. La
microestructura revelará el tratamiento mecánico y térmico del metal y bajo un conjunto de
condiciones dadas, podrá predecirse su comportamiento esperado. Los estudios ópticos
microscópicos proporcionan resultados que son útiles no solo a los científicos, sino
también a los ingenieros. El examen de la microestructura es a veces útil para determinar
si un metal o una aleación satisfacen las especificaciones en relación con trabajos
mecánicos anteriores, tratamientos térmicos y composición general.

El estudio de la microestructura nos permite llevar a cabo un análisis de fallas mecánicas

y de esta forma controlar procesos industriales. La prueba de metalografía consiste en
preparar muestras pequeñas de acero u otra aleación con el fin de hacer un examen
metalográfico. Los cinco pasos que se requieren para efectuar este tipo de pruebas son:

1. Hacer un corte transversal a la probeta

2. Montaje de la probeta en baquelita

3. Desbastar la probeta

4. Pulir la superficie de la probeta

5. Atacar la superficie de la probeta con un reactivo químico adecuado.

Corte transversal: Por lo general, se deben cortar uno o varios trozos pequeños del
objeto que se va a examinar. La ubicación de estas muestras y la forma en que se corten
afectarán los resultados y su interpretación por ejemplo, una varilla de acero estirada en
frío puede cortarse en tal forma que quede expuesta una sección transversal o
longitudinal, y ambas secciones variarán notablemente en su aspecto. En el caso del
acero (y de algunas otras aleaciones), es necesario evitar el calentamiento de la muestra
al hacer el corte. Si el acero se ha enfriado por inmersión en agua, el calor producido al
hacer el corte puede ser suficiente para templarlo y alterar el estado de la superficie, que
más tarde deberá pulirse y atacarse con ácido. Casi siempre es conveniente realizar los
cortes, utilizando un medio refrigerante o hacerlo lentamente, a fin de que el calor
generado en la pieza no altere su estructura.

Montaje: Si la probeta que se va a examinar es lo suficientemente grande para que

pueda sujetarse bien con la mano, no es necesario montarla en baquelita. No obstante, la
mayoría de las veces la probeta es demasiado pequeña para que pueda sostenerse en
forma (por ejemplo, un tramo de varilla, alambre o lámina), mientras se esmerila o pule,
por lo que en este caso, será necesario montarla en baquelita. Desbaste burdo o grueso:

El desbaste grueso: se logra mejor en un esmeril húmedo de banco o en una acabadora

de superficies de bandas húmedas. El objetivo del esmerilado es obtener una superficie
plana, libre de toda huella de marca de herramientas, y en las que todas las marcas del
esmerilado sigan la misma dirección. Se puede esmerilar en seco a condición de que se
tenga cuidado de no producir cambios estructurales por el sobrecalentamiento de la
muestra. Luego la muestra se lava y se seca antes de pasar de una etapa de la operación
de esmerilado a la siguiente.

Desbaste mediano: Este proceso se efectúa usando lijas de grano cada vez más fino. La
lija se sostiene sobre una superficie plana y dura, que puede ser acero o vidrio, y la
muestra se talla sin seguir un movimiento oscilatorio, sobre el papel de lija. Cuando se
termina de esmerilar con un tipo de lija, las marcas deben estar todas en la misma
dirección, como se indica en la figura 1. Antes de continuar con la siguiente lija más fina,
deben lavarse y secarse con cuidado tanto las manos como la muestra. Ahora, la muestra
debe desplazarse en tal forma que las rayas hechas por las distintas lijas formen ángulos
rectos con las del inmediatamente anterior. Así puede verse con claridad si se han
eliminado las rayas más gruesas que se hicieron en la operación anterior, como se
aprecia en la figura.
PULIDO FINO: Este procedimiento se basa en el uso de la rueda cubierta con un paño,
cargada con una suspensión de alúmina. Fecha de Actualización: 23/08/2019 Nelly
Cecilia Alba de Sánchez Facultad de Ingeniería Departamento de Operaciones y
Sistemas Nombre Asignatura Periódicamente se deben aplicar unas gotas de detergente
en solución y agua, para mejorar la acción cortante y la limpieza. Al principio, la muestra
se sostiene en una posición sobre la rueda, sin hacerla girar, hasta que se hayan
eliminado la mayoría de las marcas anteriores. Luego puede hacerse girar con lentitud en
sentido contrario al de rotación de la rueda hasta que solo puedan verse las marcas
dejadas por la alúmina. La rotación de la muestra reduce a un mínimo el peligro de
formación de ranuras, por las que se extraen del metal partículas precipitadas. Se
procede a hacer el pulido final después de lavar con sumo cuidado tanto las manos como
la muestra, a fin de evitar cualquier contaminación de la rueda de pulido. A esta rueda
cubierta de tela se le aplica una suspensión de alúmina. La muestra se hace girar con
lentitud en sentido contrario al de la rotación de la rueda y se pule hasta que desaparecen
las marcas dejadas por la alúmina anterior. Si los pasos descritos se realizan
debidamente, este pulido no debe requerir más de dos minutos. Los resultados del pulido
pueden mejorar si la última etapa de pulido se efectúa en una rueda de baja velocidad.

ATAQUE QUÍMICO.

El propósito del ataque químico es hacer visibles las características estructurales del
metal o aleación; el proceso debe ser tal que queden claramente diferenciadas las partes
de la microestructura. Los reactivos que se sutilizan consisten en ácidos orgánicos o
inorgánicos y álcalis disueltos en alcohol, agua u otros solventes. Un reactivo común para
atacar el acero es el nítal, que consiste de 2% de ácido nítrico disuelto en alcohol etílico.
El nítal se vierte en un recipiente y la muestra, lavada y secada previamente, se sumerge,
agitándola suavemente durante un tiempo que oscila entre 5 y 20 segundos, dependiendo
del contendido de carbono del acero y del tratamiento térmico previo. Inmediatamente
después, se lava la muestra con agua corriente, se enjuaga con alcohol y se seca
mediante un chorro de aire. En la tabla 1 que se muestra a continuación se presentan los
reactivos más comunes. Tabla 1. Reactivos
EFECTOS DE ALGUNOS ELEMENTOS COMUNES:

Mayor dureza: Magnesio, Níquel (con el cromo) y Tungsteno

Desoxidante: Aluminio, Cobre, Titanio, Silicio Y Magneso.

Resistencia a altas temperaturas: Molibdeno y Titanio

Aumento de la templabilidad: Boro y Cromo

Resistencia al desgaste: Tungsteno, Níquel y Cromo.

Resistencias a altas: Molibdeno y Tungsteno.

Aumento de la resistencia a la corrosión: Cromo y Cobre

Mejoramiento de la maquinabilidad: Azufre

Dureza al rojo: El Tungsteno