Recargues Por Soldeo

Conociéndonos más de cerca
 Nuestra empresa se constituye en el

año de 1954 bajo la denominación BREVE HISTORIA
EXPLOSIVOS S.A.
 Debido al aporte tecnológico de la

empresa OERLIKON de Suiza, en 1961
se funda la Compañía Peruana de
electrodos OERLIKON S.A.
 En 1971, Compañía Peruana de

electrodos OERLIKON S.A. fue
absorbida por EXPLOSIVOS S.A.,
formando la División OERLIKON,
(fabricación de soldaduras).
Conociéndonos Mejor
 En 1996, la empresa
Fontargen
Latinoamericana S.A.
líder en soldaduras
especiales, también es
absorbida por nuestra
empresa, formando
junto con Oerlikon,
División Soldaduras
Consolidación de un Líder
 Como consecuencia de crecimiento sostenido.
 En Agosto del 2007 se decide separar los negocios de
explosivos y soldaduras y crear una nueva empresa
llamada Soldexa, para que atienda los negocios de unión y
corte de materiales en el mercado nacional e internacional.
¿Quiénes somos?
 Brindar un servicio integral a sus

clientes.
 Entregando productos de alta
calidad internacional.
 Soluciones a la medida de sus
necesidades.
 Capacitación constante,
agregando valor a las personas y
empresas con que se relaciona.
Visión y Misión
Visión
Ser líder en tecnología de unión y corte de
materiales, en los mercados que participamos.
Misión
Lograr a través del uso de nuestros productos
desarrollar experiencias de largo plazo con los
clientes, asegurando a partir de su preferencia, la
creación de valor para ellos y nuestra organización.
¿Cual es nuestra oferta?
Fabricación y comercialización de diversas marcas de soldadura:
convencionales, especiales, autógenas y automáticas.
Representación de marcas líderes en el mundo tales como:
Además contamos con un área de Maquinas, con los siguientes productos y

servicios:
 Automatización y mesas de corte.

 Maquinas de soldar y accesorios.
 Planchas Bi-metálicas.
Representación internacional
 Fabricación y comercialización de materiales de aporte para
los diferentes procesos de soldadura.
 Representación de marcas líderes en el mundo tales como:
Desarrollo Estratégico
“Líderes en tecnología
de unión y corte
de materiales”
“Soluciones
Integrales en el
“Línea más campo de las
completa en Soldaduras”
Soldaduras” Enfoque:
Enfoque: Regional
Local y
Enfoque: Exportación
Local
1960 - 1995 1995 - 2007 2008 – 2017

Presencia Internacional
 Adquisición de empresas en
Colombia y Venezuela
 Soldaduras West Arco Ltda.

(Colombia)
 Soldaduras Megriweld
(Colombia)
 Comercializadora de Electrodos
de Venezuela (Venezuela)
COMELVEN, C.A.
Presencia Internacional
COMELVEN
C.A.
Expositor:
Ing. Edgar Pérez Hospinal
Tema:
Soldabilidad y Reparación por
Soldadura
Objetivo
• Familiarizar a toda persona involucrada
con maquinarias en el tema de
reparación por soldadura
Líder en Tecnología de Unión y Corte de Materiales

Tipo de Soldadura
Soldadura de Unión :
Soldadura de
Recargue:

Este tema esta orientado a :

Reparación de componentes metálicos
• La reparación de piezas por soldeo es uno
de los diferentes tipos de soldaduras de
actividad que pueden darse. Y las
personas involucradas deberán enfrentarse
a ella.
• En la industria, las diferentes reparaciones
a las que se enfrenta el soldador de
mantenimiento, pueden clasificarse en los
siguientes grupos:
ROTURAS
• La pieza se ha
dividido en dos o más
partes debido a la
aplicación de un
esfuerzo superior a su
resistencia (golpe,
sobrepresión, etc.).

FISURAS
• Las fisuras nos avisan

del sobre esfuerzo que
la pieza está resistiendo.
Al percibir estas fisuras
deben intentarse su
reparación antes de que
sobrevenga la rotura de
la pieza.

REFUERZOS
• En general, un refuerzo es
un componente que se
añade a una pieza
sometida a un esfuerzo
superior a su resistencia,
con la finalidad de
aumentar el espesor
efectivo de la pieza y así
también su resistencia.
• Una vez reparada una pieza rota o fisurada

debería estudiarse el sobre esfuerzo que produjo
el defecto.

……Y repararlo así?
Líder en Tecnología de Unión y Corte EXSA S.A. - DIVISION SOLDADURAS

de Materiales
Procedimiento de Reparación
Preparación del material
• Limpiar restos de
grasa y aceite con
disolvente.
• Retirar óxido y
suciedad con cepillo
u otro proceso
mecánico.

•
• ROTURAS: Al reparar una rotura es
importante tener en cuenta que debe
soldarse todo el espesor de la pieza, o lo
que es lo mismo, hacer una soldadura de
penetración total.

FISURAS: Especialmente cuando la pieza está sometida a
una tensión mecánica alta o un choque de temperatura
muy grande. Ya que la soldadura producirá ambos efectos,
es de suma importancia eliminar la fisura completamente
antes de empezar a soldar.

SOLDADURA DE REPARACION
Una vez preparada la pieza para
la reparación, su soldadura debe
tomarse como la soldadura de
unión de un metal base, en
general deben seguirse los
siguientes pasos:
Si ser conoce la composición y
características del metal base:
• 1.- Precalentar la pieza a la
temperatura que corresponde
según su composición y
espesor.

• 2.- Elegir un consumible de soldadura lo más
similar al metal base.

• 3.- Soldar con le número
de pasadas necesario
para rellenar la junta o la
fisura, en cordones finos,
respetando que la
temperatura entre
pasadas no supere o sea
inferior a la de
precalentamiento( dejar
enfriar la pieza si se
sobrecalienta o calentarla
si se enfría)

• 4.- Limpiar restos de escoria
escrupulosamente al finalizar cada
cordón.
• 5.- Si se necesita una cierta dureza
en la superficie de la pieza, o
reducir las tensiones residuales que
han quedado tras la soldadura,
puede llevarse a un post tratamiento
térmico una vez la reparación ha
concluido.

6.- procurar que, tras la soldadura, no se produzca
un enfriamiento brusco de la pieza.
Precalentamiento Enfriamiento Lento

METAL BASE: ACERO T1
Pieza: CHUTE.
Zona fisurada Prueba líquidos

penetrantes
Corte y parchado
Precalentamiento Soldadura final

SI SE DESCONOCE LA
COMPOSICIÓN DEL METAL BASE
• En este caso es importante intentar identificar
sus características lo mejor posible. Sería ideal
realizar un análisis químico cuyo resultado nos
dará una idea bastante aproximada del
comportamiento del material durante la
soldadura de reparación. En muchas ocasiones
esto no es posible entonces pruebas rápidas
sobre la misma pieza pueden resultar de gran
utilidad. Por ejemplo, se obtiene mucha
información observando el comportamiento del
material durante la preparación de la superficie
para ser reparada.

• La cantidad y forma
de las chispas
despedidas durante el
amolado nos indican
el contenido de
carbono, el cual
influye muy
drásticamente en la
templabilidad del
material, y por tanto
en su soldabilidad.

• La dureza del material, que
detectamos , por ejemplo, en
función de la dificultad o facilidad
para mecanizarlo o según cómo
una lima marque la superficie,
también nos dará una idea del
estado de temple del acero. Un
acero es más duro cuando más
templado este.
• Otro tipo de aceros que conviene
distinguir antes de proceder a
una reparación, serían los aceros
inoxidables, fundiciones de
aceros al manganeso. Por
ejemplo la gran mayoría de estos
materiales tienen el
comportamiento no magnético.,
su tratamiento para la soldadura
de reparación será diferente a la
de los aceros al carbono.

• Al no conocer exactamente la
composición del metal base, será
casi imposible poder elegir un
consumible de composición y
características cercanas.
Entonces, disponemos de una
gama de consumibles
denominada tradicionalmente
como “Soldaduras Especiales” de
uso universal, para utilizar en
estas ocasiones. El resultado de
las reparaciones con estos
consumibles será tanto mejor
cuando mayor información
hallamos obtenido del metal base.
Tendremos que Hacer un Procedimiento de Soldadura
PARA ESTO PREGUNTAMOS

• ¿Conoces el metal base que vas a
soldar?
• ¿Sabes como soldarlo?
• ¿Que Proceso Aplicar?
• ¿Como Seleccionas el Metal de
Aporte?
• ¿Se requiere Tº de Precalentamiento?

¡ENTONCES!
• Lo primero que tiene que hacer el soldador es
saber que metal base va a soldar.
• Para esto:
– Se debe preguntar el Ingeniero ó supervisor
el tipo de metal base a soldar.
– Ver en los planos las especificaciones
técnicas.
– La aplicación que va a tener.
– Hojas técnicas del material base.

Clasificación General de los Aceros
Aceros al Carbono Aceros Aleados

•Aceros de Bajo Carbono •Aceros de Baja Aleación
0,03% < C ≤ 0,25% Aleantes ≤ 5% Aleantes
ASTM A-36 Aceros T1
SAE 1020 (perfiles, barras, etc.)
•Aceros de Mediana Aleación

•Aceros de Mediano Carbono 5% < Aleantes ≤ 10%
0,25 < C ≤ 0,45% Aceros al 5% Cr – 0,5% Mo
Aceros Fundidos
•Aceros de Alta Aleación
•Aceros de Alto Carbono Aleantes > 10%
C > 0,45% Aceros Inoxidables
Aceros Herramienta Aceros al Manganeso

ACEROS AL CARBONO (ORDINARIOS)
Se encuentran presente siempre cantidades limitadas de P y S, en

cantidades > 0,04 %.
Según el contenido de carbono se suelen dividir en:
Acero de bajo carbono : %C < 0,25
Acero de medio carbono : 0,25 < %C < 0,55
Acero de alto carbono : %C > 0,55

ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACIÓN
 La mayoría de las aleaciones ferrosas son aceros al carbono y aceros de

baja aleación:
 Elementos aleantes < 5 %
 Estas aleaciones tienen un precio relativamente moderado por la

ausencia de grandes cantidades de elementos aleantes.  Los aceros se
designan con:
4 números si el % C < 1,0 5

números si el % C ≥ 1,0  AISI
ZYXX(X) ó SAE ZYXX(X)

 AISI ZYXX(X):
 XX(X): Indica el % C x 100
 Y: En el caso de aceros de aleación simple, indica el porcentaje
aproximado del elemento predominante de aleación.
 Z: Tipo de acero o aleación. Si Z es igual a:

™ 1 : Aceros al Carbono (ordinario) ™ 2 :
Aceros al Níquel
™ 3 : Aceros al Níquel-Cromo
™ 4 : Aceros al: Mo, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo

™ 5 : Aceros al Cromo
™ 6 : Aceros al Cromo-Vanadio
™ etc.
 AISI 1010:
Z =1 ⇒ Acero al carbono % Smáx: 0,050
Y =0 ⇒ No aleado % Pmáx: 0,040
 XX = 10 ⇒ 0,10 %C
AISI %C % Mn % Si %P máx % S máx
1010 0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,20 - 0,35 0,04 0,05
1020 0,18 - 0,23 0,30 - 0,60 0,20 - 0,35 0,04 0,05
1040 0,37 - 0,44 0,60 - 0,90 0,20 - 0,35 0,04 0,05
1060 0,55 - 0,65 0,60 - 0,90 0,20 - 0,35 0,04 0,05

ACEROS DE BAJA ALEACIÓN
 AISI 2515:
Z =2 ⇒ Acero al níquel % Smáx: 0,040
Y =5 ⇒ 5 %Ni % Pmáx: 0,035
 XX = 15 ⇒ 0,15 %C
AISI %C % Mn % Si % Ni % Cr
2330 0,28 - 0,33 0,40 - 0,60 ----- 3,25 - 3,75 -----
2515 0,12 - 0,17 0,40 - 0,60 ----- 4,75 - 5,25 -----
5120 0,17 - 0,22 0,70 - 0,90 0,15 - 0,35 ----- 0,70 - 0,90
5140 0,38 - 0,43 0,70 - 0,90 0,15 - 0,35 ----- 0,70 - 0,90

ACEROS DE BAJA ALEACIÓN
 AISI 4340:
Z =4 ⇒ Acero aleado Ni-Cr-Mo % Smáx: 0,040
Y =3 ⇒ 1,8 %Ni; 0,8 %Cr; 0,25 %Mo % Pmáx: 0,035
 XX = 40 ⇒ 0,40 %C
AISI %C % Mn % Si %Ni % Cr % Mo
4140 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,15 - 0,35 ----- 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25
4150 0,48 - 0,53 0,75 - 1,00 0,15 - 0,35 ----- 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25
4340 0,38 - 0,43 0,60 - 0,80 0,15 - 0,30 1,65 - 2,00 0,70 - 0,90 0,20 - 0,30
4620 0,17 - 0,22 0,45 - 0,60 0,15 - 0,35 1,65 - 2,00 ----- 0,20 - 0,30

Aceros de Bajo Carbono
Características:
• Son aquellos que tienen hasta 0.25 %C.
• Son soldables sin ninguna dificultad.
• Para soldar no requieren procedimientos
especiales, (cuando los materiales son de
espesores mayores a 19 mm. se
recomienda dar un ligero
precalentamiento (~60º C), también
cuando la temperatura ambiente es baja (
< 5ºC.)

Aceros de Bajo Carbono
• Son los aceros conocidos como:
– Acero Comercial, ASTM A 36, Acero dulce.
• Para soldar se emplean electrodos de la serie:
AWS E 60XX y 70XX
– CELLOCORD AP AWS E 6011

CELULOSICOS
– CELLOCORD P AWS E 6010
RUTILICOS
– OVERCORD M AWS E 6012
– OVERCORD S AWS E 6013
HIERRO EN POLVO – FERROCITO 24 AWS E 7024
BAJO HIDROGENO – SUPERCITO AWS E 7018

ACEROS DE MEDIANO
CARBONO
• Son aceros que contienen entre 0.25 a
0.45 %C y hasta 0.9 Mn. % sin elementos
aleantes adicionales.
– Ejemplo: SAE 1030, SAE 1040, SAE 1045
• SOLDABILIDAD:
– Son fácilmente Soldables, si se toman las
precauciones siguientes:

Procedimiento
• Precalentamiento
• Formula para determinar la Tº de
precalentamiento
TP = 350 ct - 0.25
ct = Cq + Ce
Cq = %C + %Mn/6 + %Si/4
Ce = 0.005 x e (mm) x Cq
• Selección del Electrodo

Por lo general se usan electrodos de bajo
hidrogeno baja aleación.:
SUPERCITO AWS E 7018
TENACITO 80 AWS E 8018 C3
TENACITO 110 AWS E 11018 G

ACEROS DE BAJA Y ALTA
ALEACIÓN
• Son aceros que en su
composición tiene
elementos aleantes
adicionales como: Cr. Ni,
Mo, W y otros, que sirven
para mejorar las
características mecánicas
del metal.

•
ACEROS
Aceros de baja aleación
ALEADOS
– Son aquellos que en su composición tiene hasta 5% de
elementos aleantes
– Ejemplo:
T1, Hardox 400, Hardox 500, Mn. AISI 4340, 4140
• Mediana Aleación
– Son aceros que tienen entre 5% y 10% de elementos
aleantes
– Ejemplo
Tuberías al Cr Mo, Aceros al Cr. Mn.
• Aceros de alta aleación

– Son aquellos que en su composición tienen mayor a
10% de elementos aleantes.
– Ejemplo
Aceros inoxidables, Aceros al Mn,

Soldabilidad
• Los aceros de Aleación se sueldan con electrodos de:
– Bajo Hidrogeno
• SUPERCITO AWS E 7018
• Chromocord 502 AWS E 8018 B6
• TENACITO 80 AWS E 8018 C3
• TENACITO 110 AWS E 11018
– Aceros Inoxidables
• INOX 29/9 AWS E 312-16
• EXSA 106 AWS E 312-16
• INOX 309 ELC AWS E 309-16

SOLDADURA DE RECARGUE
• La diferencia entre un componente o pieza nueva y una
usada y desgatada, puede expresarse mediante la
diferencia de peso entre ambas, o bien mediante la
diferencia entre sus dimensiones.
• La lucha contra el desgaste es muy importante y se han
desarrollado muchas técnicas para aumentar la vida de
los componentes expuestos a tal desgaste.
• Una de las primeras técnicas que se desarrollaron fue el
recargue mediante soldadura.

• Las aplicaciones realizadas con éxito durante más de 40
años han demostrado que esta técnica permite importantes
ahorros , no solo porque puede recuperarse el componente
desgatado, sino que además en algunas ocasiones , si la
reparación se ha realizado correctamente, es posible
obtener una pieza recuperada con una superficie más
resistente al desgaste que lo averío que una pieza original.

Ventajas
Aumentar la vida de servicio de un componente
tienen las siguientes ventajas.
• 1.- Se aumenta la eficacia y el rendimiento
• 2.- Se reduce el tiempo de paradas improductivo
para reparaciones.
• 3.- Se reduce el costo de montar y desmontar
las piezas.
• 4.- Posiblemente se reduce el costo de
producción ya que el costo de los equipos de
producción esta en función al N° de paradas.
• 5.- Se reduce el stock de piezas de recambio.

¿Qué materiales pueden ser
recargados mediante soldadura?
• Los metales no ferrosos y algunas
fundiciones pueden ser recargadas
mediante soldadura.
• La gran mayoría de los componentes
sometidos a desgaste que se emplean en
al industria son, no obstante de acero ( de
deferentes calidades) y este es el material
más común para recargar mediante
soldadura.

• Una parte muy importante de la
preparación del material antes de
proceder al recargue resistente al
desgaste, es la reconstrucción del mismo.
• Para un mayor eficacia de esta
reconstrucción debería realizarse con un
material lo más similar posible al material
que vamos a reconstruir.

¿Cómo elegir la solución de
recargue?
• Hay muchas formas de clasificar los materiales para
proceder a recargarlos, para que resulte más práctico se
debe hacer una clasificación que permita atacar el
problema y encontrar la solución más óptima.
• Nos encontramos ante un material desgastado
(deberíamos entonces distinguir cual fue la causa de
este desgaste) y debemos encontrar cual será el
material más óptimo ( económico) para recargarlo y la
técnica más efectiva.
• Según estas premisas, una forma muy práctica y
general de clasificar técnicas de recargue es mediante la
clasificación de los tipos de desgaste que pueden
afectar a los múltiple componentes que se usan en la
industria.

Clasificación de los tipos de
desgaste
1. ABRASIÓN.
2. IMPACTO.
3. FRICCIÓN.
4. CORROSIÓN.
5. CALOR.
6. EROSIÓN
7. CAVITACIÓN

1. ABRASIÓN
• TERMINO EMPLEADO
PARA DESCRIBIR
VARIAS FORMAS DE
DESGASTE
SUPERFICIAL ,
CAUSADO POR EL
MOVIMIENTO
RELATIVO DE
PARTICULAS DURAS
SOBRE DICHA
SUPERFICIE.

SEGÚN LA NATURALEZA DE LA
PARTICULA
• ABRASIÓN PURA O
DE BAJO
ESFUERZO
• ABRASION DE ALTO
ESFUERZO.
• ABRASIÓN POR
DESGARRAMIENTO

ABRASION PURA O DE BAJO
EXFUERZO
• ABRASIVO DE
GRANULOMETRIA
FINA/MEDIA.
• ANGULO DE INSIDENCIA
PEQUEÑOS.
• PRESIONES BAJAS. PARA
PROTEGER, SE EMPLEAN
REVESTIMIENTOS DE
ELEVADA DUREZA Y ALTA
DENSIDAD DE DEPOSITO,
MINIMIZAR LA
RESISTENCIA AL FLUJO
DEL ABRASIVO

Balde de bulldozer expuesto a Abrasión de bajo Esfuerzo.

ABRASION DE ALTO
ESFUERZO
PARTICULAS
PEQUEÑAS.
NO EXISTE IMPACTO.
PARTICULA
ENTRAMPADA.
ALTAS PRESIONES.

Abrasión de alto esfuerzo y fricción metal metal

ABRASIÓN POR DESGARRAMIENTO
• Elemento abrasivo es de mayor tamaño

y muchas veces existe impacto.
•Las presiones ejercidas sobre la
superficie son muy elevadas.
•Se caracteriza por el deterioro superficial,
implica desprendimiento macroscópicos
de metal.
•La acción penetrante y cortante implica
una deformación plástica de la superficie
•La aplicación de material de alta
tenacidad, reduce este tipo de desgaste

ABRASIÓN POR DESGARRAMIENTO

TIPOS DE DESGASTE POR
ABRASION
• ABRASION POR DESGARRAMIENTO
El abrasivo es
de mayor
tamaño y
muchas veces
existen
impactos
asociado al
mecanismo de
desgaste.

2.IMPACTO
• Es la transferencia de energía, el
cual se convierte en trabajo de
deformación elástica y plástica
• En la medida que la superficie reciba
el impacto y pueda absorber energía
es que exhibirá resistencia al choque
• La propiedad de la tenacidad es muy
importante en este tipo de desgaste,
test de Charpy-V
• El empleo de las aleaciones tenaces
del tipo aceros al manganeso
austeniticos y aceros de baja
aleación tratados térmicamente, son
los que están dando buenos
resultados

Manto chancador primario

3.FRICCION
Acción de par
Bi - metálico en
contacto
dinámico.

• El desplazamiento de dos
superficies implica un
considerable aumento de
la temperatura la puede
alcanzar el punto de
fusión de uno u otro de
los metales posibilitando
la generación de micro
soldaduras
Debido al movimiento de
superficies, se produce
la inmediata ruptura de
estas micro soldaduras

Líder en Tecnología de Unión y Corte EXSA S.A. - DIVISION SOLDADURAS
de Materiales
4.- EROSION
• El abrasivo es proyectado en un
flujo fluido o gaseoso contra la
pieza
• La energía cinética de las
partículas abrasivas es
transferida al componente,
• deterioro superficial
• El deterioro de la superficie
dependerá de la tenacidad y
dureza del metal base, dureza y
granulometría del abrasivo,
angulo de incidencia del haz
abrasivo

5. CORROSIÓN
• Se define como un ataque
químico sobre un material del
ambiente que lo rodea.
– En ambientes secos o
corrosión por oxidación
– Corrosión electro-química
Medio Corrosivo:
VOLCAN
• Concentración.
• Impurezas .
• Contenido de oxigeno.
• pH.
• Temperatura.
• Partículas en suspensión.

6.CAVITACIÓN
• Es la generación y
posterior implosión de
burbujas de vapor de
agua producto de un SOUTHERN PERU
cambio de velocidad
en el fluido que
implica cambios de
presión hidráulica en
el sistema

BOMBA RELAVE
DOE RUN PERU

TIPOS DE DESGASTES
TIPOS DE DESGASTE CONCEPTO ALEACION PARA ENFRENTAR

MATERIAL TENACES Y/O CON ALTOS
FROTACION DE PARTICULAS NO CONTENIDOS DE CARBUROS DE Cr, Mo,
ABRASION METALICAS CONTRA LA SUPERFICIE Co, W, Ti
MATERIALES CON ALTA TENACIDAD,
CHOQUE o IMPACTO GOLPES PERIODICOS O ESPORADICOS ALEACIONES AL Mn
PRESION DEL ROZAMIENTO Y DEPOSITOS DE UN ACERO DE BAJA
FRICCION CALENTAMIENTO, ENTRE METALES ALEACION
PROYECCION DE PARTICULAS
ABRASIVAS EN UN FLUJO FLUIDO O MATERIAL CON ALTOS CONTENIDOS DE
EROSION GASEOSO CARBUROS DE Cr, Mo, Co, W, Ti
ATAQUES POR AGENTES QUIMICOS, LOS ACEROS INOXIDABLES,

CORROSION LIQUIDOS, SOLIDOS Y GASEOSO ALEACIONES AL Ni, ALEACIONES AL Co
LIQUIDOS QUE ESTAN EN LOS ACEROS INOXIDABLES
CAVITACION MOVIMIENTO, FLUJO TURBULENTO MARTENSITICOS y/o AUSTENITICOS
DEPOSITOS RICOS EN OXIDOS DE
CALOR FATIGA TERMICA, OXIDACION CROMO, ALEACIONES Co-Cr-W

METAL DE APORTE RECOMENDADO
TIPOS DE DESGASTE SMAW FCAW SAW

CITODUR 1000,
TOOLCORD, EXSATUB 1000-O,
ABRASION CITOMANGAN EXSATUB MnCr POP 450A/ PS 2
CITOMANGAN, EXSATUB 350,
CHOQUE o IMPACTO CITODUR 350 EXSATUB MnCr
CITODUR 350,
TENACITO 80, EXSATUB 350-O, POP 250A / PS2 PS3,
FRICCION TENACITO 110 EXSATUB 110 POP 350A / PS2 PS3
EXSATUB 600-O,
EROSION CITODUR 1000 EXSATUB 1000-O POP 450A/ PS 2
INOX BW, INOX CW,
CORROSION INOX 29/9 EXSATUB 309 LG
CAVITACION CITOCHROM 134 EXSATUB 134
EXSA 717, EXSA 726,

CALOR CITODUR 1000 EXSATUB 1000-O POP 450A/ PS 2

INDICACIONES PARA LA APLICACIÓN DE
RECUBRIMIENTOS PROTECTORES
• Superficie limpia, remover la herrumbre,

las escamas de óxido, las grasas y la
suciedad que pueda tener.
• Redondear los bordes o puntas, evitar un
sobrecalentamiento o el requemado
• Pre - calentamiento si es necesario (C>
0,45 %). Excepción los aceros con alto Mn
EXSA S.A. – DIVISION SOLDADURAS

INDICACIONES PARA LA APLICACIÓN DE
RECUBRIMIENTOS PROTECTORES
• El relleno o parchado de las capas

depositadas debe hacerse mientras aún el
deposito esté caliente.
• Aplicar un cojín o base amortiguadora, si es
necesario.
• Emplear un arco corto sin tocar el baño de
fusión
• Debe utilizarse en lo posible amperajes bajos
• Utilizar barras limitadoras de grafito o cobre
para dar forma al metal depositado
• Remoción de escoria

COJIN AMORTIGUADOR
Aleación depositada por soldadura, situada entre el metal base y el
recubrimiento protector.
1.- Aportar tenacidad: debe absorber o amortiguar los golpes o
impactos, evitando que se desprenda el recubrimiento
protector
2.- Soportar las tensiones de contracción del recubrimiento protector.
3.- Evitar la propagación de fisuras al material base
4.- Obtener una buena liga cuando el metal base es de difícil
soldabilidad
Recubrimiento Protector
Cojín Amortiguador
Metal Base

Recubrimientos Duros
SMAW
Convencionales
 CITODUR 350
 CITODUR 600
 CITODUR 1000
CITOMANGAN
TOOLCORD

CITODUR 350
Resistencia a la fricción metálica , golpe y abrasión
moderada
 Produce superficies tenaces,
maquinables y de dureza intermedia.
 Los depósitos se autoendurecen en
frío produciendo durezas de hasta
40HRc.
 Pueden aplicarse multipases o como
cojín.

CITODUR 600
Resistencia al Impacto + Abrasión
 Deposita carburos de cromo
distribuidos uniformemente
permitiendo buena resistencia a la
abrasión con golpe moderado.
 Durezas alcanzadas de 52 a 55 HRc –
No maquinable.

FCAW
Alambres tubulares
PARA ACEROS DE BAJA ALEACION
 EXSATUB 71 E 71 T1/ 1M
 EXSATUB 70 E 70 T1
 EXSATUB 81 Ni1 E81 T1 Ni1 H4

 EXSATUB 81 Ni2 E81 T1 Ni2 H4
 EXSATUB 110 E110 T1 K3 H4

FCAW
Convencionales
EXSATUB 350-0
EXSATUB 600-0
EXSATUB 1000-0
EXSATUB MnCr-0
EXSATUB CN-0

Aceros Inoxidables
Aceros Inoxidables
Convencionales
INOX AW E 308L – 16
INOX BW ELC E 316L - 16
CITORIEL 801 E 307 – 16
INOX 309 ELC E 309L - 16

Aceros Inoxidables
Especiales
INOX 29/9 E 312 – 16
EXSA 106 E 312 – 16
 INOX CW E 310 – 16
CITOCHROM 134
E 410 NiMo

Clasificación
AWS INOX 29/9
E 312- 16 Electrodo de Estructura Austeno-Ferrítica
 Metal depositado de alta resistencia a la
rotura especial para soldar aceros de
dificil soldabilidad y aceros disímiles.
 Depósitos resistentes al impacto, calor,
corrosión y a la fricción metálica.
 Depósitos maquinables.
 Es base de recubrimientos protectores.

Clasificación
AWS EXSA 106
E 312-16 Electrodo de Estructura Austeno-Ferrítica
 Metal depositado resistente a la fisuración,
corrosión, impacto, calor, fricción metal-
metal, es muy dúctil y tenaz.
 Para la soldadura de unión y recargue en
aceros de mediano y alto carbono, de baja
aleación, aceros herramienta, bonificados, al
Mn, aceros rápidos, aceros de cementación y
aceros fundidos.

Aplicaciones Industriales
PIEZA A RECUPERAR:
ASIENTO DE BUJE
DESGASTE:
Fricción, Compresión
MATERIAL BASE:
Acero al C alta tenacidad
Proceso Unión/Reconstrucción Recargue

SUPERCITO SUPERCITO
SMAW TENACITO 80 TENACITO 80
GMAW CARBOFIL PS 6 GC CARBOFIL PS 6 GC

PIEZA A RECUPERAR:
SPROCKET
DESGASTE:
Fricción, Compresión,Impacto
MATERIAL BASE:
Acero al C baja aleación
SMAW SUPERCITO-INOX 309ELC TENACITO 110-CITODUR 350
SMAW INOX 29/9 – EXSA 106 CITODUR 600 - CITOMANGAN

PIEZA A RECUPERAR:
ZAPATA DE PALA
DESGASTE:
Compresión e Impacto
MATERIAL BASE:
SMAW SUPERCITO-INOX 309ELC TENACITO 110-CITODUR 350
SMAW INOX 29/9 – EXSA 106 CITODUR 600 - CITOMANGAN

PIEZA A RECUPERAR:
CONO CHANCHADORA
DESGASTE:
Severo Impacto, Compresión
MATERIAL BASE:
Acero al C baja aleación, al Mn
SMAW TENACITO 80 TENACITO 110-CITODUR 350
SMAW INOX 309ELEC – EXSA 106 CITOMANGAN

PIEZA A RECUPERAR:
CUCHARON PALA
DESGASTE:
Abrasión severa,Impacto
MATERIAL BASE:
Acero al C baja aleación,

SUPERCITO CITODUR 350
SMAW TENACITO 80 CITODUR 600 O CITODUR 1000
CITODUR 1000
SMAW INOX 309 ELC – EXSA 106 CITOMANGAN
PIEZA A RECUPERAR:
BOMBAS DE LODO
DESGASTE:
erosión y golpe moderado.
MATERIAL BASE:
SMAW SUPERCITO CITODUR 600
SMAW SUPERCITO CITODUR 600 Mn

PIEZA A RECUPERAR:
UÑA DE PALA
DESGASTE:
Abrasión y golpe moderado.
MATERIAL BASE:
Se calza la uña con plancha HSLA de espesor de 3/4” para recuperar su forma original.
La forma de la costura del recargue se hace en función a las características del material abrasivo.
RECUPERAR PIEZAS DESGASTADAS
REQUIERE DE LOS SIGUIENTES PASOS
Pza DESGASTADA RECONSTRUCCION PROTECCION

PIEZA A RECUPERAR:
UÑA DE PALA
DESGASTE:
MATERIAL BASE:
Abrasión Cortante Abrasión de Baso Esfuerzo Material mixto

Material grueso: Rocas Material fino: arena, barro, carboncillo Rocas y finos
PIEZA A RECUPERAR:
CANTONERA
DESGASTE:
MATERIAL BASE:
Acero de baja aleación al MnCr
SMAW SUPERCITO CITODUR 600 – CITODUR 1000
Calzar la cantonera haciendo uso de planchas HSLA para recuperar su forma original.
El recubrimiento duro se debe de colocar para proteger el cordón de unión frente a la abrasión y
para proteger las zonas de trabajo sometidas a mayor desgaste, esta protección puede ser en forma
de almohadillado, mediante cocada y/o botones.
Inicio de aplicación de
Cantonera Calzada con acero HSLA CITODUR 600
desgastada soldada con SUPERCITO
Pieza de Recuperación
APLICACIÓN DE ELECTRODOS
INOXIDABLES EN RECUPERACION DE
PIÑONES
INOX 29/9: BASE

CITORIEL 801: ACABADO

ZAPATAS DE ORUGA
METAL BASE ACERO AL CARBONO
PROCESO RECONSTRUCCION PROTECCION
MANUAL CITOMANGAN NO NECESITA
SEMI-AUT EXSATUB 1000 NO NECESSITA
AUTOMATICO PS1 / POP 350 NO NECESITA
METAL BASE ACERO AL MANGANESO

MANUAL CITOMANGAN CITODUR 600
SEMI-AUT EXSATUB 350-O EXSATUB 1000-O
Comentarios:
En acero al Mn. Sumergir las placas en agua, dejando al aire
solamente las zonas a soldar.

TALON DE AGUILON DE PALA
METAL BASE ACERO AL CARBONO
MANUAL INOX 29 / 9 CITODUR 1000

EXSATUB
SEMI-AUT EXSATUB 309 LG - 1
1000-O
METAL BASE ACERO AL MANGANESO

MANUAL CITOMANGAN CITODUR 1000
SEMI-AUT EXSATUB 309 LG - 1 EXSATUB 1000-0
Comentarios:
No aplicar un espesor mayor a 6 mm para protección.
Evitar sobre calentamiento sobre Acero al Manganeso.

CONCLUSIÓN
• Para realizar una buena soldadura será
necesario:
– Conocer el metal base
– Determinar el procedimiento
– Seleccionar el Electrodo apropiado
– Seleccionar la máquina apropiada
– Conocer la habilidad del soldador
– La inspección final

Internacional
GRACIAS
EDGAR PÉREZ HOSPINAL
PROMOTOR TECNICO DE SOLDADURAS
eperez@soldexa.com.pe
: 064-964749553 RPM:#267542
RPC:064-964345031

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Zona fisurada Prueba líquidos

Precalentamiento Soldadura final

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Aceros al Carbono Aceros Aleados

•Aceros de Mediana Aleación

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Se encuentran presente siempre cantidades limitadas de P y S, en

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 La mayoría de las aleaciones ferrosas son aceros al carbono y aceros de

 Elementos aleantes < 5 %

 Estas aleaciones tienen un precio relativamente moderado por la

4 números si el % C < 1,0 5

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 Z: Tipo de acero o aleación. Si Z es igual a:

™ 4 : Aceros al: Mo, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo

AISI %C % Mn % Si %P máx % S máx

1010 0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,20 - 0,35 0,04 0,05

1020 0,18 - 0,23 0,30 - 0,60 0,20 - 0,35 0,04 0,05

1040 0,37 - 0,44 0,60 - 0,90 0,20 - 0,35 0,04 0,05

1060 0,55 - 0,65 0,60 - 0,90 0,20 - 0,35 0,04 0,05

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2330 0,28 - 0,33 0,40 - 0,60 ----- 3,25 - 3,75 -----

2515 0,12 - 0,17 0,40 - 0,60 ----- 4,75 - 5,25 -----

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– CELLOCORD AP AWS E 6011

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