En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero con un

mínimo del 10 % al 12 % de cromo contenido en masa.12nota 1 También puede contener

otros metales, como molibdeno, níquel y tungsteno.

El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que el

cromo u otros metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y
reacciona con él formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro
(los metales puramente inoxidables, que no reaccionan con oxígeno son oro y
platino, y de menor pureza se llaman resistentes a la corrosión, como los que
contienen fósforo). Sin embargo, esta capa puede ser afectada por algunos ácidos,
dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o
picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros
elementos aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno.

Historia

Anuncio, tal y como apareció en el New York Times de 1915, del desarrollo del acero
inoxidable en Sheffield, Inglaterra.3
Como todos los tipos de acero, el acero inoxidable4 es una aleación cuyo principal
componente es el hierro, al que se añade una pequeña cantidad de carbono. El acero
inoxidable fue inventado a principios del siglo xx cuando se descubrió que cierta
cantidad de cromo (el mínimo para conseguir propiedades inoxidables es del 12 %)
añadido al acero común, le daba un aspecto brillante y lo hacía altamente
resistente a la suciedad y a la oxidación. Esta resistencia a la oxidación,
denominada «resistencia a la corrosión», es lo que hace al acero inoxidable
diferente de otros tipos de acero consistente.

La invención del acero inoxidable se produjo tras una serie de avances científicos,
que comenzaron en 1798, cuando Louis Vauquelin mostró por primera vez el cromo a la
Academia francesa. A principios del siglo xix, los científicos británicos James
Stoddart, Michael Faraday y Robert Mallet observaron la resistencia de las
aleaciones de cromo y hierro ("aceros al cromo") a los agentes oxidantes. Robert
Bunsen descubrió la resistencia del cromo a los ácidos fuertes. La resistencia a la
corrosión de las aleaciones de hierro-cromo puede haber sido reconocida por primera
vez en 1821 por Pierre Berthier, quien observó su resistencia contra el ataque de
algunos ácidos y sugirió su uso en cubertería.5

En la década de 1840, tanto de Gran Bretaña Sheffield acerías y luego Krupp de

Alemania fueron la producción de acero al cromo con el último empleándolo para
cañones en la década de 1850.6 En 1861, Robert Forester Mushet obtuvo una patente
sobre el acero al cromo en Gran Bretaña.7

Estos acontecimientos condujeron a la primera producción estadounidense de acero

con cromo, a cargo de J. Baur, de la Chrome Steel Works de Brooklyn, para la
construcción de puentes. En 1869 se concedió una patente estadounidense para el
producto.8: 2261 9 A esto le siguió el reconocimiento de la resistencia a la
corrosión de las aleaciones de cromo por parte de los ingleses John T. Woods y John
Clark, que observaron rangos de cromo del 5-30%, con tungsteno añadido y "carbono
medio". Persiguieron el valor comercial de la innovación mediante una patente
británica de "aleaciones resistentes a la intemperie".8: 261, 11 10

A finales de la década de 1890, el químico alemán Hans Goldschmidt desarrolló un

proceso aluminotérmico (termita) para producir cromo sin carbono.11Entre 1904 y
1911, varios investigadores, en particular Leon Guillet de Francia, prepararon
aleaciones que hoy se considerarían acero inoxidable.1112

En 1908, la empresa Essen Friedrich Krupp Germaniawerft construyó en Alemania el

velero de 366 toneladas Germania con casco de acero al cromo-níquel. En 1911,
Philip Monnartz informó sobre la relación entre el contenido de cromo y la
resistencia a la corrosión.13 El 17 de octubre de 1912, los ingenieros de Krupp
Benno Strauss y Eduard Maurer patentaron como Nirosta el acero inoxidable
austenítico14151613 conocido hoy como 18/8 o AISI tipo 304.17

Se estaban produciendo desarrollos similares en Estados Unidos, donde Christian

Dantsizen de General Electric17 y Frederick Becket (1875-1942) en Union Carbide
industrializaban el acero inoxidable ferrítico. 18 En 1912, Elwood Haynes solicitó
una patente estadounidense sobre una aleación de acero inoxidable martensítico, que
no se concedió hasta 1919.19

Propiedades
El acero inoxidable es un material sólido y no un revestimiento especial aplicado
al acero común para darle características "inoxidables". Aceros comunes, e incluso
otros metales, son a menudo cubiertos o “bañados” con metales blancos como el
cromo, níquel o zinc para proteger sus superficies o darles otras características
superficiales. Mientras que estos baños tienen sus propias ventajas y son muy
utilizados, el peligro radica en que la capa puede ser dañada o deteriorarse de
algún modo, lo que anularía su efecto protector.

La apariencia del acero inoxidable puede, sin embargo, variar y dependerá de la

manera en que esté fabricado y de su acabado superficial.

Tipos de aceros inoxidables

Los aceros inoxidables que contienen cromo y níquel equivalente entre el 10.5 % y
el 30 % se llaman ferríticos, ya que tienen una estructura metalográfica formada
por ferrita, y con contenidos superiores de níquel equivalente, este será de
composición ferrítica en disminución. Los aceros ferríticos son magnéticos (se
distinguen porque son atraídos por un imán). Con porcentajes de carbono inferiores
al 0,1 %, estos aceros no son endurecibles por tratamiento térmico. En cambio,
aceros entre 0,1 % y 1 % en C sí son templables (tienen martensita dura, pues con
porcentajes inferiores hay muy poco carbono como para lograr endurecimiento). Se
llaman aceros inoxidables "martensíticos", por tener en su estructura metalográfica
siendo magnéticos, para aceros altamente aleados inoxidables, el acero martensítico
puro (sin mezcla con austenítico y ferrítico) con Ni equivalente inferior al 18 %
(Cr equivalente de 0 %) a "13 % de Cr equivalente y 7 % de Ni equivalente", y hasta
8 % de Cr equivalente y 0 % de Ni equivalente (esto puede ser fácilmente seguido en
el diagrama de Schaeffler de Cr-Ni equivalentes).

% Ni equivalente = % Ni + 30 * (C + N) + 0,5 Mn
% Cr equivalente = % Cr + Mo + 1,5 * Si + 0,5 * (Ti + Nb)
Los aceros inoxidables que contienen:

más de un 12 % de Ni equivalente al 17 % de Cr equivalente,

más de un 25 % de Ni equivalente a 0 % de Cr equivalente, y
menos de un 34 % de Cr equivalente a 30 % de Ni equivalente,
se llaman aceros austeníticos, ya que tienen una estructura formada básicamente por
austenita a temperatura ambiente (el níquel es un elemento "gammágeno" que
estabiliza el campo de la austenita). No son magnéticos.

Los aceros inoxidables austeníticos se pueden endurecer por deformación, pasando su

estructura metalográfica a contener martensita (el carbono estabilizado de manera
metaestable en forma de hierro gamma, se transforma a la forma estable de hierro
alfa y martensita, pues el carbono es menos soluble en la matriz de hierro alfa, y
este expulsa el C). Se convierten en parcialmente magnéticos (tanto como porcentaje
de carbono haya sido convertido en martensita), lo que en algunos casos dificulta
el trabajo en los artefactos eléctricos.

También existen los aceros dúplex (20 % < Cr < 30 %), (5 % < Ni < 8 %), (C < 0,03
%), no endurecibles por tratamiento térmico, muy resistentes a la corrosión por
picaduras y con buen comportamiento bajo tensión. Estructura de ferrita y
austenita.

A todos los aceros inoxidables se les puede añadir un pequeño porcentaje de molibde