Proyecto U1 Equipo 1

EDUCACIÓN A DISTANCIA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
MATERIALES EN INGENIERIA
PROYECTO # 1
Proceso tecnológico para la obtención del
hierro y el acero
Equipo 3 No 1:
Danira Alejandra Carbajal Ávila 08041297
Jorge Alberto Magallanes Jiménez 08041319
Jaqueline Treto Rodriguez 08041325
UNIDAD ACADÉMICA: FECHA:

Vicente Guerrero 03/ Febrero / 10
Procesos de Fabricación
Proyecto No. 1: “Proceso tecnológico para la obtención del hierro y del acero”
Proyecto No.1: Proceso tecnológico para la obtención del hierro y

Acero
Equipo de trabajo No. _1__
 (1) Capitulo I .- Antecedentes

El material que presentan en esta sección es muy completo y muy interesante
 (2) 1.1 Descripción del funcionamiento de los equipos de proceso.
El material que presentan en esta sección esta completo e interesante
2/3 (3) 1.2 El problema de la contaminación. Escorias y gases de alto
horno (Resumen (1))
El material que presentan en esta sección es muy escaso. Su punto de vista sobre contaminación
(lo que ocurre en México) (sección 1.1 y 1.2) NO la expresaron. Es mi intención de incluir esta
sección en el proyecto para que se dieran cuenta del problema, ejemplo las 32 toneladas de polvo y
2524 toneladas de gases; complementado con el análisis de hipervínculo “Perfil de la Industria
Siderúrgica Mexicana”
Capitulo II.- Productos obtenidos de un alto horno
 (4) 2.1Fundiciones de hierro.
Clasificación de las fundiciones. (Zapatas de frenos). (Resumen (2))
El material que presentan en esta sección es muy interesante; el proceso de fundición de zapatas
de frenos esta muy bien presentado. Es mi intención de incluir pequeños proyectos en los Capítulos,
para que se den cuenta de lo sencillo que es cuando se tiene el Primer paso en el “Proceso de
Diseño” (“Definición del Proyecto”)
2.2 Aceros
 (5) 2.2.1 Aceros de horno básico de O2 , HBO
El material que presentan en esta sección es suficiente
 (6) 2.2.2 Aceros de horno eléctrico (resumen(3))
El material que presentan en esta sección es suficiente. El análisis de “costos” es correcto y la
suposición del Kw-hora también. Ya ven que fácil es si tenemos lo indicado en la sección 2.1
Capitulo III .- Normas de clasificación de aceros y fundiciones
 (7) 3.1 Clasificación de Aceros. Ejemplo de aplicación (resorte para
suspensión)
El material que presentan en esta sección es suficiente, y el ejemplo de aplicación muy bien
documentado y definido.
1/3 (8) 3.2 Clasificación de Fundiciones, (ver Tabla 5), (resumen (4))
Insuficiente y muy escaso. Esto, mas lo anotado en la sección 1.3, los alejo de un “trabajo
excelente”
 (9) Capitulo IV.- Conclusiones y Recomendaciones.
(En este capitulo se incluye el resultado del proceso mas económico
para fabricar acero)
Conclusiones muy concretas. Estaré atento a sus Recomendaciones, sobre todo el aspecto del
tiempo. El material que presentan en esta sección es suficiente.
Ver paginas: 4,15, 33, 35, 37

(7(1)+1(2/3)+1(1/3))/9) x 60%=53.33%
Danira A. Carbajal Á vila

Jorge Alberto Magallanes Jiménez
Jaqueline Treto Rodriguez Pá gina 1
Índice
Capítulo I: Antecedentes…………………………………………………... 3
Descripción del funcionamiento de los equipos de proceso................................................5
1.1 El problema de la contaminación. Escorias y gases del alto horno...............................15
Capítulo II: Productos obtenidos de un alto horno

2.1 Fundiciones de hierro………………………………………………………………… 18
Clasificación, parámetros y aplicación de las fundiciones………………………………. 20

Proceso para la fundición de zapatas de freno para carros de ferrocarril………………… 25
2.2 Aceros............................................................................................................................29
2.2.1 Aceros de horno básico de O2, HBO.........................................................................30
2.2.2 Aceros de horno eléctrico...........................................................................................33
Proceso mas económico para la fabricación de acero……………………………………..36
Capítulo III: Normas de clasificación de aceros y fundiciones
3.1 Clasificación de aceros………………………………………………………………..40
Resortes helicoidales para Mazda 3 Sport Sedán 2009.......................................................45
3.2 Clasificación de fundiciones..........................................................................................57
Capítulo IV: Conclusiones y Recomendaciones.
3.1 Conclusiones..................................................................................................................59
3.2 Recomendaciones..........................................................................................................61
3.3 Bibliografía....................................................................................................................62


Capítulo I.- Antecedentes
Se dice que la historia del hombre ha sido escrita por los vencedores. ¿los vencedores
de que? Pues obviamente de las guerras que ha marcado la historia de la humanidad. Ya que
desde que el hombre es hombre ha existido entre nosotros la guerra, la pelea por dominar los
unos a los otros. Este equipo de trabajo de la materia Procesos de Fabricación coincide que
los primeros objetos utilizados por el hombre pudieron ser útiles de cocina o agrícolas, sin
embargo otro uso no menos importante ha sido el aprovechamiento de los conocimientos en
metalurgia para la fabricación de armas. De hecho creemos que la fabricación de armas ha
sido pilar fundamental en el desarrollo de muchas ciencias y tecnologías.
Dentro de los metales que han sido utilizados y aprovechados por el hombre a través de
los muchos años de la búsqueda de una mejor calidad de vida destacan (en orden cronológico)
primero el cobre, el bronce y posteriormente el hierro siendo este precursor de un material que
marcó el desarrollo tecnológico de la humanidad, el acero. Y en la actualidad muchos mas que
han resultado de la investigación para encontrar precisamente un material adecuado para cada
necesidad. No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir
mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios
de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3.000 a.C., y se sabe que
antes de esa época se empleaban adornos de hierro. Sin embargo no existen evidencias físicas.
En esa época las armas de bronce ganan en calidad,
el cobre y estaño se mezclan en mejores
proporciones. Las armas de hierro empleadas por
los hititas, más resistentes, no parecen ser empleadas por los egipcios hasta tiempos muy
posteriores. Así, el puñal de hierro descubierto en la tumba de Tutankamón es más un objeto
de lujo que un arma de combate. Muerto en plena adolescencia (19 años) en el año 1340 antes
de Cristo, nadie supo con exactitud en donde se hallaba su tumba, hasta que en 1922, Howard
Carter la descubrió intacta. Sin embargo este puñal o daga nos servirá para ejemplificar lo que
esta materia tiene por objetivo.

Los griegos ya conocían hacia el 1.000 a.C. la técnica, de cierta complejidad, para endurecer
armas de hierro mediante tratamiento térmico a esta época se le llamó la era del hierro. Se
cree que la primera fuente de hierro fueron los meteoritos, y es interesante saber como los
primeros herreros supieron trabajar este material ya que requiere de temperaturas mayores a
las empleadas para trabajar el cobre. Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del
hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se
clasificarían en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba
una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese
tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico llena de una escoria
formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se
retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar
la escoria y soldar y consolidar el hierro.
En este trabajo vamos a explicar como se obtiene el hierro en la actualidad, como son los
métodos modernos de producción del acero que actualmente tienen mas uso, su clasificación y
características.

1.1 Descripción del funcionamiento de los equipos de proceso

La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros materiales
requeridos (mena = mineral metalífero, tal como se extrae del yacimiento y antes de
limpiarlo). El cerro de Mercado en Durango es la mena de hierro más cercana a nuestra
comunidad, llamado así en memoria de su descubridor, el capitán Ginés Vázquez de Mercado
en los años 1550’s.
Según una definición encontrada en: es.wikipedia.org/wiki/Mena_(miner%C3%Ada) “Una
mena es un mineral del que se puede extraer un elemento, un metal generalmente, por
contenerlo en cantidad suficiente para ser aprovechado. Así, se dice que un mineral es mena
de un metal cuando mediante minería es posible extraer ese mineral de un yacimiento y luego
mediante metalurgia obtener el metal de ese mineral”. Muy clara definición
Menas importantes
 Argentita: Ag2S para la obtención de plata

 Barita: BaSO4
 Bauxita Al2O3 para la obtención de aluminio
 Berilo: Be3Al2(SiO3)6
 Bornita: Cu5FeS4
 Casiterita: SnO2 para la obtención de estaño
 Calcosita: Cu2S para la obtención de cobre
 Calcopirita: CuFeS2
 Cromita: (Fe,Mg)Cr2O4 para la obtención de cromo
 Cinabrio: HgS para la obtención de mercurio
 Cobaltita: (Co,Fe)AsS
 Columbita-Tantalita o Coltan: (Fe,Mn)(Nb,Ta)2O6 para la obtención de tántalo
 Galena: PbS para la obtención de plomo
 Oro: Au, habitualmente asociado con cuarzo o en placeres
 Hematita: Fe2O3 70% de hierro
 Ilmenita: FeTiO, mena de titanio3
 Magnetita: Fe3O4 72.4 % de hierro

Mena de hierro mena de manganeso

La mena principal usada en la producción de hierro y acero es la hematita (Fe203), otras menas
incluyen la magnetita (Fe304), la siderita (FeC03) y la limonita (Fe2O3 – xH2O) donde x vale
alrededor de 1.5.
De modo pues que lo primero que se debe obtener es la materia prima que en siderurgia es el
hierro. Wilkipedia nos dice que se denomina siderurgia (del griego σίδερος, síderos, "hierro")
a la técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste o de sus
aleaciones. Existen varios procesos de obtención de hierro, dentro de los cuales nombraremos
en este caso: El alto horno.

Un alto horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro del
mineral. Es decir, va retirando los átomos de oxigeno a los de hierro que están formando la
molécula Fe2O3 en la Hematita o en la Magnetita Fe3O4.
Figura No. 1: Alto horno
Está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un material no metálico y
resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El diámetro del recipiente
cilíndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un
punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del
horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso
del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra
(o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero
para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es entre 30 a 40 metros,
contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por
válvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se
llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador

inclinado situado en el exterior del horno. Desde la parte baja de la cámara se inyecta por
toberas una corriente de gases y aire precalentados a 900 °C a gran velocidad para realizar la
combustión que genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gases
necesarios para separar el hierro del mineral. La reducción del hierro efectuándose la
combustión completa del coque que adquiere temperaturas máximas entre 1700 a 1800 °C.
Los
gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la combustión del
coque conforme pasan hacia arriba, a través de la carga de materiales. El monóxido de

carbono se suministra como un gas caliente, pero también se forma adicionalmente por la
combustión del coque. El gas CO tiene un efecto reductor sobre las menas de hierro.
Las reacciones químicas que describe el proceso dentro de un alto horno, a partir de la mena
son:
Fe2O3 + CO 2FeO + CO2
La cual llamaremos reacción número 1; donde un oxido de hierro, hematita en este caso, entra
en contacto con el CO que reduce (quita) oxigeno de la molécula, formando bióxido de
carbono CO2 y un oxido de hierro mas simple. Enseguida, es decir ahí mismo ocurre la
siguiente reacción, a la que llamaremos número 2:
CO2 + C (coque) 2CO
El bióxido de carbono (CO2) entra en contacto con las moléculas de carbono formando
nuevamente monóxido de carbono que vuelve a intervenir reduciendo la molécula del oxido
de hierro para finalmente permitir la obtención de hierro metálico mas bióxido de carbono.
Reacción que llamaremos la numero 3.
FeO +CO Fe+CO2
Otros autores refieren las mismas reacciones a partir de la formación inicial del monóxido de
carbono aunque en esencia las reacciones químicas que se llevan a cabo en un alto horno son
siempre las antes mencionadas. Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una
mayor atracción por el oxígeno presente en el mineral de hierro (Fe 2O3) que el hierro mismo,
de modo que reaccionará con él para liberarlo. Químicamente entonces, el hierro se ha
reducido en el mineral.

Figura No. 2: Sección transversal de un alto horno para la producción de hierro
Los altos hornos funcionan de forma continua. De esta forma la materia prima que se va a
introducir en el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se
introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. Mientras tanto, a alta temperatura, la piedra

caliza fundida se convierte en cal, la cual se combina con el azufre y otras impurezas. Esto
forma una escoria que flota encima del hierro derretido.
Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada o a
un carro de metal caliente varios cientos de toneladas, según la capacidad del horno. Luego se
transportan a un horno de fabricación de acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en
el horno se drena separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el
metal se elimina antes de llegar al recipiente.
El hierro de primera fusión o arrabio es vaciado en carros torpedo
El hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en carros cuchara o

carros torpedo con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras calientes

donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en algún
proceso de obtención del acero. La producción actual de los casi 2,000 tipos de acero
diferentes se lleva a cabo en una serie de pasos que pueden variar. En el primer paso, la
materia prima, el mineral de hierro, se reduce a arrabio o hierro esponja en altos hornos en
plantas de reducción directa procesándolo con coque, carbón, o gas natural como agente
reductor, además de aditivos, energía y, a veces, chatarra.
El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales básicos
empleados son Mineral de Hierro, Coque y piedra caliza. El coque se quema como
combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina
con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico.
El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción:
1) Es un combustible que proporciona calor para la reacción química y
2) produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.
Planta coquizadora Coque
Carbón Coque
La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (CaCO3).
Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las impurezas
presentes y las remueve del hierro fundido como escoria.

La piedra caliza extraída de los yacimientos.
Como hemos mencionado en un alto horno intervienen otros elementos que están
implícitamente relacionados con la mena, uno de ellos es la sílice. Por supuesto hay mas, a alta
temperatura, la piedra caliza fundida se convierte en cal, que se combina con impurezas tales
como sílice (SiO2), azufre (S) y aluminio (Al2O3) para formar silicatos de calcio y de aluminio,
en reacciones que producen una escoria fundida que flota encima del hierro.
El papel que juega la piedra caliza se resume en la siguiente ecuación. Primero se reduce a cal
(CaO) por calentamiento (Δ):
CaCO3 + Δ CaO + CO2
La piedra caliza se combina con la sílice (SiO2) presente en el mineral (la sílice no se funde a
la temperatura del horno) para formar silicato de calcio (CaSiO4), de menor punto de fusión.
Si no se agregara la caliza, entonces se formaría silicato de hierro (Fe2SiO4), con lo que se
perdería el hierro metálico, allí está la importancia de la piedra caliza.
El arrabio o hierro de primera fusión no se puede utilizar directamente en la industria por ser
muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia contiene excesivo carbón, de 2.2%
a 4.5%, además de cantidades de silicio, magnesio, fósforo cuyos contenidos son muy
variables. El oxígeno ha sido removido, pero aún contiene demasiado carbono
(aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fósforo)
como para ser útil, para eso debe ser refinado, porque esencialmente el acero es hierro
altamente refinado que contiene entre 0.02 hasta un 2.11 % de carbono.
La fabricación del acero a partir del arrabio implica no sólo la remoción del carbono para
llevarlo al nivel deseado, sino también la remoción o reducción de las impurezas que contiene.
Se pueden emplear varios procesos de fabricación de acero para purificar o refinar el arrabio;
es decir, para remover sus impurezas. Cada uno de ellos incluye el proceso básico de
oxidación.
En la década de los sesenta del siglo XX se introdujo un importante avance en la tecnología de

altos hornos: la presurización de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los
respiraderos del horno es posible aumentar la presión del interior del horno hasta 1,7
atmósferas o más. La técnica de presurización permite una mejor combustión del coque y una
mayor producción de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la
producción de un 25%. En instalaciones experimentales también se ha demostrado que la
producción se incrementa enriqueciendo el aire con oxígeno. Tal como ocurre en los hornos
básicos de oxigeno, con un aumento en los costos debido lógicamente al costo del oxigeno
como insumo.
La siguiente tabla nos indica que es necesario un poco mas de siete mil kilos de insumos para
producir solo mil de acero. Los subproductos que tienen importancia tanto a nivel industrial
como ecológicamente son la escoria y el polvo. Sin dejar de advertir que nos referimos a gas
de alto horno a los residuos que afectan de manera significativa la capa de ozono, el CO 2 y el
CO. Ya que por tonelada de acero producida se vierten a la atmosfera seis veces mas, en peso,
de estos gases.
1.2 El problema de la contaminación

Escorias y gases del alto horno

Tenemos pues que para cargar de manera continua un alto horno que nos produce 400
toneladas de hierro fundido es necesario emplear:
644,800 kg de mineral
392,000 kg de coque
120,000 kg de piedra caliza Total 2,876,800 kg
40,000 kg de Mn
1,680,000 kg de gases los cuales1,400,000 m3 de aire
En cuanto a los productos una vez obtenido 400 toneladas de hierro fundido tenemos lo
siguiente:
400,000 kg de hierro fundido

240,000 kg de escoria
32,000 kg de polvo Total 3,196,000 Kg
2,524,000 kg de gases residuales
(1,514,400 kg N , 1,009,600 kg CO)
De los cuales es necesario notar que el 60% corresponde al nitrógeno que no intervino en la
reacción ya que siendo inerte solo entró y salió.  Es el 78% de N2

Cálculos efectuados para la obtención de las 400 Toneladas:


Capítulo II.- Productos obtenidos de un alto horno
2.1 Fundiciones de hierro

Refinación del arrabio o hierro de 1ª fusión
La refinación del arrabio o hierro de primera fusión es de gran utilidad para la obtención de
productos por medio de un alto horno como ya anteriormente mencionamos. Una manera de
obtención de la refinación del arrabio es por medio de la conducción del hierro de primera
fusión por medio de las lingoteras hacia mescladoras calientes, donde se mesclan con otras
fundiciones para curarse por algún proceso de obtención del acero. Entonces para que el
arrabio se afine se usa un proceso denominado como oxidación del carbono y que da lugar a
una serie de productos (hierros fundidos), teniendo así, como en el alto horno el oxígeno fue
removido del mineral de hierro por la acción del CO gaseoso (FeO +CO => Fe + CO2), el
cual se combinó con los átomos de oxígeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso
(dióxido de carbono). De esta forma el oxígeno se empleará para remover el exceso de
carbono del arrabio. A alta temperatura, los átomos de carbono disueltos en el hierro fundido
se combinan con el oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso y de este modo
remover el carbono mediante el proceso de oxidación. En forma simplificada la reacción
obtenida: 2C + O => 2CO
Otro punto importante, en cuanto al hierro fundido de primera fusión, son las características
que dependen principalmente de cómo opere el alto horno, entonces los lingotes obtenidos
(gris, blanco y moteado; van de acuerdo al tipo de fractura que presentan al romperse en el alto
horno) o las fundiciones obtenidas después del proceso de refinación son:
Existen varios tipos de fundiciones de hierro, la fundición gris es considerada la más
importante. Entre otras más se conoce la fundición nodular (dúctil), la fundición blanca, la
fundición maleable, la fundición atruchada o moteada y varias fundiciones de hierro aleado.
La figura No. 3 muestra la composición química típica de varias fundiciones grises y blancas
así como su relación con fundiciones de acero. La tabla No.1 presenta una lista de

composiciones químicas para los tipos principales junto con sus propiedades mecánicas.
Donde a su vez damos un breve enfoque acerca de los principales tipos de fundiciones.
Fundición
moteada
Figura No. 3 Composiciones de carbono y silicio para las fundiciones de hierro

comparadas con la de los aceros. El hierro dúctil se forma mediante tratamiento especial
de fusión y vaciado de la fundición gris, y el hierro maleable se forma por tratamiento
térmico de la fundición blanca.
Luego de observar la figura No. 3 Nos dimos a la tarea de graficar los tres tipos de fundiciones
más conocidas (gris, blanca y moteada), donde analizamos que la fundición moteada se
encuentra en el punto intermedio de las dos fundiciones.
Tabla No. 1: Composición y propiedades mecánicas de fundiciones

Clasificación, parámetros y aplicación de las fundiciones

La mejor manera de clasificar las fundiciones es en función de su estructura.
 Fundición gris
La fundición gris contiene entre 1% a 3.5% de silicio, se considera como mucha cantidad, ya
que presenta mayor tonelaje en las fundiciones de hierro, además de que cuenta con una
composición de carbono entre 2.5% y 4% de carbono. Se le denomina como fundición gris
porque debido a las reacciones químicas se obtiene una estructura en forma de hojuelas de
grafito (carbono) que son distribuidas a lo largo del producto fundido en la solidificación,
siendo la causa de que la superficie tome el color gris cuando se fractura, de esta manera se
observa como en la figura No. 4.
Figura No. 4: Fundición gris

Entonces cuando estas hojuelas de grafito se dispersan tienden a presentar dos propiedades
importantes:
* Buena amortiguación a la vibración, considerándola como una buena característica para
motores y otras maquinas.
* Cualidades de lubricación internas, que hacen maquinable la fundición.
Para este tipo de fundición se emplean velocidades de enfriamiento lentas que trae como
consecuencia que el tamaño de grano sea grande; normalmente se utilizan crisoles en el suelo
para que su enfriamiento sea lento.
La resistencia de la fundición gris: La American Society for Testing Materials (ASTM) utiliza
un método de clasificación que pretende suministrar las especificaciones mínimas de la
resistencia a la tensión Sult, para varias clases, para lo cual es necesario analizar y observar la
tabla No. 1

La resistencia a la compresión de la fundición gris es significativamente mayor que su

resistencia a la tensión. Las propiedades de las fundiciones se pueden controlar de alguna
forma por tratamiento térmico, la ductilidad de la fundición gris es muy baja es un material
relativamente frágil. Entonces podemos determinar las propiedades, las cuales son: alta
resistencia a la compresión, resistencia a la fatiga térmica y amortiguamiento contra la
vibración.
Los productos hechos con fundición gris incluyen monobloques y cabezas para motores de
automóviles, cárteres y bases de máquinas herramientas. Las velocidades de enfriamiento muy
lentas favorecen la formación de fundición gris. De igual manera la fundición gris, es tratada
térmicamente y se utiliza para máquinas herramientas, motores de combustión interna y otras
piezas sometidas a vibración y desgaste. Existe también la fundición gris de grafito esferoidal,
que posee una resistencia mecánica y una ductilidad mayor que las de las fundiciones grises
usuales. La facilidad de mecanización es excelente, teniendo así sus principales aplicaciones
son: tubos para la conducción de agua, de gas y de petróleo.
 Fundición blanca
Este tipo de fundición posee menores

cantidades que la fundición gris, contando así con
componentes de carbono de 2% a 3.5% y silicio de
1%. Esta fundición se forma mediante un
enfriamiento más rápido del metal fundido después
de haberlo vaciado, esto causa que el carbono permanezca combinado químicamente con el
hierro en forma de cementita (carburo de hierro), en lugar de precipitar la solución en forma
de hojuelas. Finalmente, el azufre y el manganeso ejercen también una cierta influencia
contraria a la del silicio, favorecen la formación de fundición blanca, que se conoce
comúnmente por la apariencia blanca cristalina en la superficie cuando se fractura,
apreciándose un tamaño de grano pequeño.

Debido a la cementita, la fundición blanca es dura y frágil, y su resistencia al desgaste es

excelente. Su resistencia mecánica típica es buena con una Sult de 40 000 lb/pulg2 (276 MPa).
Estas fundiciones se caracterizan por su dureza y resistencia al desgaste, siendo
sumamente quebradiza y difícil de mecanizar. Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita
la utilización industrial de las fundiciones " totalmente blancas ", quedando reducido su
empleo a aquellos casos en que no se quiera ductilidad como en las camisas interiores de las
hormigoneras, molinos de bolas, algunos tipos de estampas de estirar y en las boquillas de
extrusión. También se utiliza en grandes cantidades, como material de partida, para la
fabricación de fundición maleable.
Otra función importante de este tipo de fundiciones son sus aplicaciones, en cuanto a la
fundición blanca, que como ya anteriormente mencionábamos, su enfriamiento es rápido lo
cual hace que se obtengan piezas duras y resistentes, entonces decimos que su aplicación suele
ser en piezas resistentes a desgastes como por ejemplo: cilindros laminadores, mandíbulas
para trituradoras, ruedas de vagones, zapatas de freno de ferrocarril, etc.
Los procedimientos de maleabilización se aplican a objetos que tienen su forma definitiva, así
permiten obtener piezas de formas complicadas que serían difíciles de realizar en acero, sea
por colada, sea por forja. El producto obtenido en las maleabilizaciones es blando y tenaz.
Algunas aplicaciones son las siguientes: para soportes del motor de un coche, maquinaria
agrícola, conexiones de tuberías, etc.
 Fundición atruchada o moteada.

La fundición moteada contiene entre 0.6% y 1.5% de silicio y su contenido de carbono entre
2.11% y 4% que es intermedio a la fundición blanca y a la gris, siendo esta una de sus
principales características. Presenta manchas debido al grafito (Figura No. 5) y se utilizan
velocidades intermedias entre las obtenidas para las fundiciones blancas y grises, entonces se
llega a la observación de que como este tipo de fundición es intermedia, el tamaño de grano
también es intermedio. Se emplea para la fabricación del acero. Para la fabricación del acero
es necesario someter a arrabio a una descarburación para reducir el nivel de carbono hasta el

1,78%. A este proceso se la llama afino. Generalmente se utilizan en aquellas aplicaciones que
no requieren soportar tantos esfuerzos, debido a su difícil maquinado, no tienen gran
aplicación industrial.
Figura No. 5: Fundición Moteada
Ir a 3.2
El análisis químico de las fundiciones gris y blanca se muestra en la tabla siguiente:
Fundición gris en % Fundición blanca en % Fundición moteada en %

C 3.0 - 3.5 1.75 – 2.30 2.9
Si 1.0 – 2.75 0.85 – 1.20 1.97

Mn 0.40 – 1.0 Menos de 0.40 0.70
P 0.15 – 1.00 Menos de 0.20 0.60

S 0.02 – 0.15 Menos de 0.12 0.27
Fe El resto El resto El resto
Tabla No. 2 Análisis químico de los tipos de fundiciones
Además de las tres principales fundiciones ya antes mencionadas creemos que es necesario dar
a conocer otros tipos de fundiciones como lo son:

 Fundición nodular (dúctil): Es un hierro con la composición del hierro gris, en la

cual
el metal fundido se trata químicamente antes de vaciarlo para provocar la formación de
nódulos de grafito en lugar de hojuelas. El resultado es un hierro más fuerte y más dúctil, de
aquí el nombre de fundición dúctil. Sus aplicaciones incluyen componentes de maquinaria que
requieren alta resistencia mecánica y buena resistencia al desgaste. La cantidad de ferrita
presente en la matriz en bruto de colada depende de la composición y de la velocidad de
enfriamiento. Las fundiciones ferríticas como se muestra en la imagen siguiente, son las que
proporcionan la máxima ductilidad, tenacidad y maquinabilidad.
 Fundición maleable: Cuando las piezas de fundición blanca se tratan térmicamente

para separar el carbono en solución y formar agregados de grafito, el metal resultante se llama
fundición maleable. La nueva micro estructura puede tener una ductilidad sustancial (arriba de
20% de elongación), que es una diferencia
significativa con respecto al metal del cual procede.
Los productos típicos hechos con fundición maleable
incluyen accesorios para tubería y bridas, algunos
componentes para máquinas y partes de equipo
ferroviario. Este tipo de fundiciones se fabrican por
recocido de la fundición blanca en condiciones
especiales.

 Fundición de hierro aleado: Es una aleación que contiene de 2.11 % hasta

cerca del 4% de carbono y de 1 a 3% de silicio, composición que lo hace bastante adecuado
como metal de fundición; de hecho, el tonelaje de fundiciones de hierro representa varias
veces el de todos los otros metales juntos, excluyendo el hierro en lingotes que se hace durante
la producción de acero y que se convierte en barras, planchas y material similar mediante
laminación. La fundición de hierro puede alearse para obtener propiedades y aplicaciones
especiales. Esta fundición de hierro aleado se puede clasificar en los siguientes tipos:
1) Tratables térmicamente, que pueden endurecerse con la formación de martensita.
2) Resistentes a la corrosión, cuyos elementos aleantes son el níquel y el cromo, típicos de los
aceros inoxidables.
3) Resistentes al calor, que contienen una alta proporción de níquel para mejorar la dureza en
caliente y la resistencia a la oxidación a altas temperaturas.
Proceso para la fundición de zapatas de freno para carros de ferrocarril.
Las zapatas de freno:

Antecedentes
Los frenos de un tren sirven para moderar su velocidad, asegurar su detención y garantizar la
inmovilidad del material en plena vía o durante el estacionamiento. Los frenos que equipan los
trenes se clasifican en:
1. Automáticos por aire comprimido: se usan para detener el tren en la distancia que imponen
las señales, aún circulando a la velocidad máxima. Permiten que el tren no sobrepase, en
ningún momento, la velocidad máxima; en caso de fraccionamiento garantizan la detención de
las partes separadas.
2. Complementarios: se usan para reforzar o sustituir parcialmente el frenado automático y
regular la velocidad en perfiles descendentes.
-Eléctricos.
-Hidráulicos.
Magnéticos.

3. De estacionamiento: se usan para mantener detenido el tren, una vez que el frenado
automático pierde su eficacia
El frenado con zapatas:
Tipos de zapatas:
a) De fundición:
Ventajas:
 Eficaces si hay malas condiciones atmosféricas.
 Favorecen la adherencia por sí solas, sin la necesidad de incorporar rascadores como
en las zapatas compuestas.
 No dañan las llantas mientras v < 120 Km/h
Inconvenientes:
a) Ensucian el carril y los materiales al frenar.
b) Problemas con las llantas para frenados mayores de los ciento veinte kilómetros por
hora.
c) Frenado ruidoso.
d) Vida corta.
e) Desprenden chispas durante el frenado -> riesgo de incendio en el transporte de
materiales combustibles.
f) Gran desgaste y riesgo de agrietamiento.
b) Compuestas:
Características respecto a las de fundición:
 fz (coeficiente de rozamiento entre zapata y rueda) y duración mayor que en las
de fundición.
 Frenado perfecto hasta v = 160 Km/h. Para velocidades mayores hay que
combinarlas con otros sistemas
3) El frenado con discos: Es uno de los que más se utilizan, si no el que más, no solamente en
los ferrocarriles sino en muchos otros medios de transporte tales como vehículos de carretera,
tranvías, etc.
El frenado con discos se puede realizar mediante:

1) Discos:
Inicialmente fueron de acero, ahora suelen ser de fundición.
2) Pastillas:
Suelen ser de aleaciones de cobre.
Estos elementos de frenado se colocan en la rueda directamente o en el cuerpo del eje.
Las ventajas e inconvenientes, frente al frenado con zapatas. de este tipo de frenado son:
Ventajas :
- Frenado poco ruidoso.

- Menores gastos de conservación.
- Mayor periodo de vida.
- La mayor parte del calor desprendido durante el frenado la absorben los discos, a los cuales
se les proviene de un sistema de ventilación.
- Materiales protegidos de agentes externos.
- Se comportan bien hasta los 230 Km/h; a partir de esta velocidad el desgaste aumenta
considerablemente.
Inconvenientes:
- Menor aprovechamiento de la adherencia. Para solucionar este problema se suelen utilizar
sistemas mixtos de zapatas y discos junto con sistemas de antipatinaje.
- Mayor distancia de parada.
Proceso de fabricación
Material utilizado:
Fundición blanca, carburo de silicio, un horno de fundición tipo HBO, moldes.
Primer Punto
Se coloca el material en este caso la fundición blanca en un horno para proceder a calentarlo
lentamente hasta que alcance su punto de fusión. La capacidad del horno esta considerada en
150 toneladas.
Segundo
Cuando alcance la temperatura ideal es decir al estar derretida la fundición es el momento
adecuado para agregarle otros compuestos que mejoren las características del material
resultante. En este caso proponemos la adición de carburo de silicio y un poco de molibdeno.
Tercero
Se retira la escoria presente de la fundición.
Cuarto
Cuando todavía esta incandescente, se procede a fabricar los moldes de las zapatas y las barras
interconectoras en material resistente al calor, arena será un buen material. Serán necesarios
1000 juegos de moldes para el vaciado total de la capacidad del horno.
Quinto
Debido a que consideramos que cada juego de zapatas necesita ciento cincuenta kilos de
material, éste es vaciado en la cantidad de moldes antes mencionada para que económicamente
sea justificado el uso de un horno del tipo HBO.
Sexto
Se almacenan dejándose enfriar para luego proceder a limar las impurezas, filos y demás
restos de metal. Se procede a embarcarlas para su utilización.
Otras características de las distintas fundiciones se mencionan a continuación:

+ El color oscuro que tienen las fracturas de las fundiciones grises y atruchadas, se debe a la
presencia en las mismas de gran cantidad de láminas de grafito
+ El contenido en silicio de las aleaciones hierro-carbono y la velocidad de enfriamiento,

tienen gran influencia en la formación de una u otra clase de fundición.
2.2 Aceros
Afino de acero

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de 0.05%

hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como el
Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.
Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su fabricación
comienza con la reducción de hierro (arrabio) el cual se convierte más tarde en acero.
El afino del acero se debe a la presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones
para hacer la implementación de procesos de refinación.
Después del proceso de refinación el acero queda saturado de oxigeno, mientras más bajo el
contenido de carbón en el acero más alto será su contenido de oxigeno y para cualquier
contenido de carbón el contenido de oxigeno es mayor en el acero en estado liquido que en
estado sólido, por lo tanto, para evitar burbujas de gas (oxigeno) atrapadas en el metal, una
cantidad sustancial de oxigeno debe eliminarse.
Las reacciones siguientes representan lo que se conoce como “afino del acero”; estas son:
2C + O2 2CO (o bien, CO2) Monóxido de carbono

Si + O2 SiO2 Dióxido de silicio
2Mn + O2 2MnO Oxido de Manganeso
4P + 5O2 2P2O5 Oxalato de fosforo
Procesos tecnológicos para la obtención del acero HBO y horno eléctrico

Los dos procesos más importantes son el horno básico de oxígeno HBO (en inglés BOF, de
Basic oxigen furnace) y el horno eléctrico. Ambos se usan para producir aceros al carbono y
de aleación.
2.2.1 Aceros de horno básico de O2, HBO

El horno básico de oxígeno HBO es una adaptación del convertidor Bessemer

(Figura No. 6).

El proceso Bessemer usa una corriente de aire a través del arrabio fundido para quemar las
impurezas, el proceso de oxígeno básico usa oxígeno puro, ya que el aire contiene solo un
21% de oxigeno contra un 78% de nitrógeno, debido a que en esos tiempos el oxigeno era muy
caro. Lo que después de muchos años la situación mejoro gracias al desarrollo de métodos
baratos para producirlo y abastecerlo a grandes *siderúrgicas. El recipiente del HBO típico
tiene 5 m (16 pies) de diámetro interior y puede procesar de 150 a 200 toneladas en una
hornada, con temperaturas de proceso de 1600 a 1650 ºC, aunque en el foco se producen
temperaturas de cercanas a los 3000 ° C. El HBO consume un promedio de 50m 3 de oxigeno
puro, donde su costo actual esta entre $50.00 IVA incluido. En cuanto a los tiempos de
fabricación del HBO para una hornada de 200 toneladas es de 45 min, lo cual permite la
producción de aceros al carbón y aceros de baja aleación, entonces para la obtención de estos
se adiciona combustóleo, carburos de silicio y calcio al oxígeno que entra por la lanza del
horno básico de oxigeno HBO y puede cargarse con 30 % de chatarra a la carga típica de un
HBO.
El aparato consiste en una gran caldera piriforme, forrada con grueso palastro de acero y
revestida interiormente de material refractario; la parte superior esta abierta y la inferior es
redonda y móvil en torno de un eje horizontal y taladrado por pequeños agujeros para la
insuflación del aire. El aparato descansa sobre dos soportes, uno de los cuales posee un
mecanismo hidráulico que hace girar el recipiente, para que sea posible cargar la fundición sin
que se tapen los agujeros del fondo, y también para facilitar la colada del acero una vez
realizada la conversión.
*Siderúrgia: Proceso de obtención de hierro y acero.

Figura No.6: Convertidor de Bessemer
El HBO (figura No. 7) es una olla de acero recubierta por un material conocido como
magnesita (MgCO3), que es un mineral muy importante por sus diversos usos industriales que
abarcan campos tan distintos como la industria siderúrgica, la de la construcción o la
fotográfica. De la magnesita se obtienen básicamente dos tipos de derivados: el magnesio
metálico y las sales de magnesio. Además esta controla o elimina el P, S, Si, Mn y C en la
escoria.
La diferencia entre el convertidor de Bessemer y el

HBO es que el convertidor soplaba el aire por la parte
inferior del horno para que elimine gran parte del
carbono y otras impurezas del arrabio por oxidación y
el HBO el oxigeno se inyecta por una lanza que entra
por la parte superior.
Figura No. 7: Horno básico de oxigeno (HBO)

Los recientes avances en la tecnología del proceso de oxígeno básico HBO incluyen el uso de
boquillas en el fondo del recipiente, a través de éstas se inyecta el oxígeno en el hierro
fundido. Esto permite un mejor mezclado que la lanza convencional del HBO, el resultado son
tiempos de proceso más cortos (una reducción de 3 minutos aproximadamente), más bajos
contenidos de carbono y altos rendimientos. La entrada de los convertidores HBO al mercado
mundial fue muy acelerada. Lo que después de estos descubrimientos hizo que los
convertidores de Bessemer y de Siemens-Martin fueran obsoletos a pesar de dominar por
varias décadas.
2.2.2 Aceros de horno eléctrico

En el horno eléctrico se genera el calor necesario para la fusión de los productos sólidos
mediante energía eléctrica. Tiene capacidades de producción de entre 25 y 100 toneladas por
hornada. Este tipo de horno al igual que el horno básico de oxigeno (HBO) utiliza la
magnesita para controlar o eliminar el P, S, Si, Mn y C; y un refractario de tipo acido como el
sílice (SiO2) para controlar o eliminar Si, Mn y C. teniendo así la ventaja de que puede ser
cargado con cualquier tipo de material como la chatarra, hierro esponja, arrabio, etc.los
tiempos de fabricación para una hornada de 100 toneladas es de hora y media, donde (conoce)
el costo del Kilowatt-hora de $22.00 mas IVA, produciendo así aceros de aleación, de
herramienta e inoxidables.
En este horno se producen temperaturas de hasta 3500 ºC, entre un electrodo de grafito y la
chatarra o el hierro esponja, donde la la compañía HYLSA (Hojalata y Lamina S. A.) fue
pionera de un proceso de reducción directa muy revolucionario, utiliza una mezcla de gases
rica en hidrógeno y monóxido de carbono para extraer el oxígeno del mineral de hierro,
mezclando los gases mediante un reformador (Figura No. 8), donde ocurre la reacción
química siguiente:
CH4 + H2O H2 + CO
Gas natural + vapor de agua => hidrógeno + monóxido de carbono.
(Metano)
Alrededor del 30% del mineral es

oxígeno asociado con el hierro que debe
removerse al reaccionar con el hidrógeno o con el

monóxido de carbono. Este objetivo se logra en un 85 o un 90% además de añadir al producto

hierro esponja, un 2% de carbono.
Figura No. 8: Reformador
En la figura No. 9 se observa cómo mientras una de las unidades reductoras se está
descargando del hierro esponja y cargando de mineral, el flujo de gases reductores está
pasando a través de las otras tres unidades.
El gas reductor que sale al final todavía se aprovecha para quemarse en el reformador y en
otras etapas de proceso.
Figura No. 9: Proceso de

reducción directa

En el método de reducción directa para procesar 1000 toneladas de mineral de hierro,

se requieren 491,000 metros cúbicos de metano y con ello se obtienen 630 toneladas de hierro
esponja.
Luego de analizar la aportación de México en cuanto al hierro esponja, se considera a la

chatarra de acero como la principal materia prima para la utilización es este tipo de hornos.
Los hornos eléctricos tienen como promedio una capacidad de 270 toneladas por hornada. El
tiempo de vaciado a vaciado para 115 toneladas requiere de 3 a 4 horas y 50 000 Kwh de
potencia. Operan aproximadamente a 40 V y a una corriente eléctrica que puede exceder de
**12 000 A. Además se consideran los más notables por la mejor calidad de obtención del
acero aunque el costo por tonelada es más elevado que el HBO. Aunque también este tipo de
horno puede llegar a refinar el metal causando un crecimiento inmoderado del grano, pero
justifica esto ya que de igual manera se considera como no contaminador a la atmosfera.
** las cifras o valores numéricos NO se separan
Después de conocer un poco acerca de los tipos de hornos mas comúnmente utilizados es
necesario también conocer los tipos de colado de los cuales se derivan los siguientes:
- Colado de lingotes. El acero producido mediante el HBO o el horno de arco eléctrico
se solidifican para procesamientos subsiguientes, ya sea como lingotes de fundición o
por colada continua.

- Colada continua La colada continua se usa ampliamente en la producción de aluminio

y cobre, pero su aplicación es más digna de mencionar en la fabricación de acero. El
proceso está reemplazando el colado de lingotes debido a sus dramáticos incrementos
en la productividad.
“El proceso más económico de fabricación de acero”.
1º. Definición del proyecto

Luego de analizar los dos principales tipos de hornos (Horno básico de oxigeno HBO y
el horno de arco eléctrico) que son los principales fabricantes del acero, nos dimos a la tarea
de analizar, de manera objetiva, cuál era el proceso de obtención del acero más económico y
de mejor vialidad y confiabilidad.
Teniendo en cuenta que los dos tipos de procesos son de calidad, por que como ya
habíamos mencionado anteriormente, que existían más, un ejemplo es el horno de Siemens-
Martin, que era de vital importancia en cuanto al reciclaje. Otro era el convertidor de
Bessemer, que fue sustituido por el horno HBO, ya que cuenta con una mejor adaptación para
la integración del oxigeno.
2º. Análisis de los parámetros que afectan el proyecto (incluye la memoria de cálculos)
Primeramente optamos por hacer una comparación acerca de las capacidades, costos, tiempos
y la producción que se obtiene de cada uno de los dos procesos.
Horno Básico de Oxigeno (HBO) Horno eléctrico
Tiene capacidades de producción de 150 a Tiene capacidades de producción de entre 25 y

200 toneladas en una sola hornada. 100 toneladas por hornada.
El HBO consume un promedio de 50m3 de El horno eléctrico tiene un costo por tonelada
oxigeno puro. más elevado que el HBO.
Procesa con temperaturas de 1600 a 1650 ºC, Los hornos eléctricos modernos tienen una
aunque en el foco se producen temperaturas capacidad de hasta 300 toneladas y utiliza
de cercanas a los 3000 ° C. material de acero.
Utiliza material refractario del tipo básico, Utiliza los dos tipos de refractario: básico
como la magnesita (MgCO3), permitiendo el como la magnesita, (para controlar el P, S, Si,
control o eliminación de P, S, Si, Mn y C en Mn. Y C) y de tipo ácido como la sílice SiO2
la escoria. (para controlar Si, Mn y C).
Los tiempos de fabricación del horno básico Los tiempos de fabricación del horno eléctrico,
de oxígeno HBO para una hornada de 200 para una hornada de 100 toneladas son de hora
toneladas son de 45 min. y media.
Puede cargarse con 30 % de chatarra a la Puede ser “cargado” con chatarra, hierro
carga típica de un HBO, se le puede adicionar esponja, arrabio o cualquier tipo de mezcla
combustóleo, carburos de silicio y calcio al
oxigeno.
Produce aceros al carbón y aceros de baja Produce aceros de aleación, aceros de

aleación. herramienta y aceros inoxidables.
El costo de m3 de oxigeno es de $50.00 IVA El costo del Kilowatt-hora (Kwh) es de $20.00

incluido. IVA incluido.
Nota: Debido a que no se nos proporciono el dato de costo del Kilowatt- hora, nosotros
consideramos que en un promedio este es de $22.00 IVA incluido.
Luego de hacer un análisis entre lo que nos ofrece uno y otro horno, determinamos los costos
totales de la producción de cada horno.
 Horno básico de oxigeno

Si produce 200 toneladas por hornada en 45 min. Entonces esta consumiendo 50m 3 de
oxigeno, el cual cuesta $50.00 m3. El costo para esta producción es de $ 2500.00
Si realiza 50m3 * $50.00 = $ 2500.00
$2500.00 / 200 toneladas = $12.50 por tonelada.
 Horno de arco eléctrico

Según http://es.wikipedia.org/wiki/Alto_horno_el%C3%A9ctrico este horno produce de 150 a
180 toneladas por hornada en un tiempo de 40 min. Esta consumiendo 40,000 Kwatts,
teniendo así el costo de Kwatts de $22.00 IVA incluido.
$22.00 * 40,000 Kwatts = $880,000 por colada.
$880,000/ 180toneladas = $488.88 Por una tonelada.
3º. Decisión final
Debido a los costos obtenidos después del análisis de producción de cada uno de los hornos
principales para la obtención del acero, nos decidimos por el horno básico de oxigeno.
4º. Conclusiones.
Observando los resultados y dando respuesta a la pregunta de cual es el proceso de obtención

del acero mas económico es el horno básico d e oxigeno (HBO), pero si analizamos cual es el
proceso del que se obtiene un acero de mejor calidad, es el horno eléctrico, ya que se tiene un
control de temperatura y se pueden realizar aleaciones especiales, bien vale la inversión. Por
ejemplo si tenemos un dado de 100grs, se vende en un precio superior, que si fuera fabricado
con un acero de menor calidad.

3.1 Clasificación de aceros

Ejemplo de aplicación (resorte para suspensión)

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de 0,02%

hasta un 2.11%). Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como el Cr
(Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.
Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su fabricación
comienza con la reducción de hierro, es decir, con la producción de arrabio, el cual se
convierte más tarde en acero.
Figura No. 10: Diagrama hierro-carbono

Los aceros se clasifican en las siguientes categorías:
1) Aceros al carbono
2) Aceros de baja aleación
3) Aceros inoxidables
4) Aceros de herramienta

1) Aceros al carbono: Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y cerca del 0.5% de manganeso es normal. Entre los
productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la
mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres y
horquillas.
De acuerdo a un esquema de especificaciones desarrollado por la American Iron and Steel
Institute (AlSI) y la Society of Automotive Engineers (SAE), los aceros al carbono se
especifican por un sistema de numeración de cuatro dígitos: 10 XX, donde 10 indica que el

acero es al carbono, y XX indica el porcentaje de carbono en cientos o puntos porcentuales.

Por ejemplo, el acero 1020 contiene 0.20% de carbono.
La resistencia de los aceros al carbono se incrementa con el contenido de carbono, como se
puede apreciar en la Figura No. 11 entre mas carbono se le agregue mas alta será su
resistencia y su dureza, pero también será mas alto su costo.
Figura No 11: Resistencia a la tensión y dureza como una función del contenido de
carbono en los aceros al carbono (laminados en caliente).
Los aceros al carbono, de igual manera, se clasifican regularmente en tres grupos de acuerdo a
su contenido de carbono:
 Aceros al bajo carbono: cuenta con menos de 0.20% de Carbono (C) en peso. Son
blandos pero dúctiles, por lo que son fáciles de formar. Se puede decir que son los
aceros mas ampliamente utilizados. Sus aplicaciones representativas son partes de
lámina metálica para automóviles, elementos estructurales, tubería, etc. Las
fundiciones de acero caen comúnmente dentro de esta categoría. Son comúnmente
llamados aceros de cementación (desde SAE 1016 a 1030). Los calmados se utilizan
para forjas. Su respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido
tienen mayor respuesta de núcleo. Los de más alto % de Mn, se endurecen más
convenientemente en el núcleo y en la capa. Son aptos para soldadura y brazing. La
maquinabilidad de estos aceros mejora con el
forjado o normalizado, y disminuye con el
recocido.
 Aceros al medio carbono: rondan en cuanto a contenido de carbono entre el 0.20 y

0.50% en peso. Se tratan térmicamente para mejorar sus propiedades. Son
especificados para aplicaciones que requieren resistencias mayores que las de los
aceros al bajo carbono, aunque
son menos dúctiles que estos.
Sus aplicaciones incluyen
componentes de maquinaria y
partes de motores, como
cigüeñales y acoplamientos, o
donde se requiera alta
resistencia mecánica y al
desgaste. Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades
mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de
endurecimiento (desde SAE 1035 a 1053). Se utilizan en amplia variedad de piezas
sometidas a cargas dinámicas. El contenido de C y Mn, depende de una serie de
factores. Por ejemplo, cuando se desea incrementar las propiedades mecánicas, la
sección o la templabilidad, normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los
estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente

llevan un recocido o normalizado previo. Todos estos aceros se pueden aplicar para
fabricar piezas forjadas y su selección depende del tamaño y propiedades mecánicas
después del tratamiento térmico. Los de mayor % de C, deben ser normalizados
después de forjados para mejorar su maquinabilidad. Son también ampliamente usados
para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas. Dependiendo del nivel de
propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas térmicamente.
 Aceros al alto carbono: en cantidades mayores a 0.50% de Carbono en peso. Son aun
más resistentes, pero menos dúctiles se especifican para aplicaciones de alta
resistencia y donde se necesite una gran rigidez y dureza. Algunas aplicaciones son en
resortes, herramientas de corte y las cuchillas, así como partes resistentes al desgaste.
Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y
altas durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C (desde SAE
1055 a 1095). En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el
enrollado de resortes. Prácticamente todas las piezas son tratadas térmicamente antes
de usar, debiéndose tener especial
cuidado en estos procesos para
evitar distorsiones y fisuras.
Resortes helicoidales para Mazda 3 Sport Sedán 2009

Los resortes helicoidales son elementos de máquinas que poseen

la propiedad de experimentar grandes deformaciones, dentro del
período elástico, por la acción de las cargas que los solicitan,
construidos con materiales de alta elasticidad, normalmente
acero.
El automóvil es por encima de muchos tipos de máquinas, una
que requiere de los resortes para su operación. Con la ayuda de
resortes, un vehículo consigue la habilidad de mantenerse estable
en condiciones de camino irregulares y riesgosas.
Una clase de resortes utilizados en los vehículos es de los helicoidales. Los resortes
helicoidales son unos dispositivos diseñados especialmente para almacenar energía y liberarla
cuando es necesario.
También se usan con el propósito adicional de funcionar en modo parecido a los
amortiguadores y mantener la fuerza entre superficies que deben mantener contacto. Los
resortes se estiran y comprimen para mantener al vehículo estable, mientras que los
amortiguadores minimizan los efectos de la vibración y de los golpes que habitualmente
ocurren en el camino.
El proceso para su elaboración es: se propone un proceso para la fabricación de resortes
helicoidales del alambre de acero, en el que se aplicará a los resortes helicoidales un
endurecimiento de la capa exterior por medio de un proceso termomecánico, en el que según
los pasos del proceso de trabajo se le
aplicará un bombardeo de granalla sin
tensión del resorte, a continuación una
atenuación de las tensiones por recocido,
mismo que abarca a continuación una
segunda aplicación del bombardeo de
granalla, en donde la segunda aplicación del
bombardeo de granalla se podrá llevar a

cabo como mínimo en dos pasos. Los procesos según esta invención posibilitan la fabricación
de resorte, en donde con dimensiones menores y pesos insignificativamente soportan altas
cargas.
El peso del Mazda 3 Sport Sedán 2009 es de 968 kg. Con una capacidad para 4 personas de
alrededor de 75 kg en promedio, por lo tanto soporta una carga total de 1268 kg (contando el
peso del propio automóvil).
En el tren delantero, un sub-bastidor con aislamiento de caucho sujeta toda la cadena
cinemática, el sistema de dirección de piñón y cremallera y los anclajes inferiores de la
suspensión de barras MacPherson y muelles helicoidales. La suspensión independiente
multibrazo trasera también usa muelles helicoidales con un brazo de arrastre, dos brazos
laterales y un brazo de control de convergencia en cada lado.
Los frenos son de disco en las cuatro ruedas, ventilados en la parte delantera y macizos en la
trasera. El Control de estabilidad (DSC) y el
Control de tracción (TCS) también se encuentra
disponible en toda la gama, aunque este dato está
todavía por confirmar.
De acuerdo a la siguiente tabla podemos decir que
el acero mas adecuado es el 2340 SAE y la AISI ya
que se cuenta con un alrededor de 0.38 y 0.43% de
Carbono, podemos ver que queda en Acero al
medio carbono, pero esto se debe a que la capacidad de peso que tiene que soportar no es
mucha, así que este seria el material adecuado. Además de que esta aleado con Manganeso,
Fosforo, Silicio y Níquel.

Tabla de clasificación de aceros según la ASE y AISI

2) Aceros de baja aleación: Son aleaciones hierro-carbono que contienen elementos aleantes
adicionales en cantidades que totalizan menos del 5% en peso, aproximadamente. Los aceros
de baja aleación tienen propiedades mecánicas que son superiores a los aceros al carbono para
las aplicaciones dadas, como seria mayor resistencia, dureza, dureza en caliente, resistencia al
desgaste, tenacidad y combinaciones más deseables de estas propiedades. Con frecuencia se
requiere el tratamiento térmico para lograr el mejoramiento de estas propiedades.
Tienen un bajo contenido de carbono (entre 0.10 y 0.30% C) Y relativamente pequeñas
cantidades de elementos de aleación (solamente un 3% en un total de elementos tales como
Mn, Cu, Ni y Cr).
Los elementos que se añaden a la aleación son el cromo, el manganeso, el molibdeno, el
níquel, el vanadio, el tungsteno, el silicio, el aluminio, el azufre y el fósforo algunas veces en
forma individual, pero generalmente en combinación.
Podemos resumir los efectos de los principales elementos de aleación como sigue:
Cromo (Cr). Mejora la resistencia, dureza, resistencia al desgaste y dureza en caliente. Es uno
de los más efectivos elementos de aleación para incrementar la templabilidad. El cromo
mejora significativamente las propiedades de resistencia a la corrosión.
Manganeso (Mn). Mejora la resistencia y dureza del acero. Cuando el acero se trata
térmicamente, el incremento de manganeso mejora la templabilidad. Debido a esto, el
manganeso se usa ampliamente como elemento de aleación en el acero.
Molibdeno (Mo). Aumenta la tenacidad, la dureza en caliente y la resistencia a la
termofluencia. También mejora la templabilidad y forma carburos para darle al acero
resistencia al desgaste.
Níquel (Ni). Mejora la resistencia y tenacidad. Incrementa la templabilidad, pero no tanto
como los otros elementos de aleación en el acero. En cantidades significativas mejora la
resistencia a la corrosión y es otro de los elementos mayoritarios (además del cromo) en
ciertos tipos de acero inoxidable.
Vanadio (V). Inhibe el crecimiento de los granos durante el procesamiento a temperaturas
elevadas y durante el tratamiento térmico, lo cual mejora la resistencia y tenacidad del acero.
También forma carburos que incrementan la resistencia al desgaste.

Aluminio (Al). Empleado en pequeñas cantidades, actúa como un desoxidante para el acero
fundido y produce un acero de grano fino.
Silicio (Si). Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de aleación.
Azufre (S). Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin embargo, alguna
veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a 0,30%) para aumentar la
maquinabilidad (habilidad para ser trabajado mediante cortes) de los aceros de aleación y al
carbono.
Tungsteno (W). Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas, impartiéndoles
una gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas.
Características Elemento
Dureza a alta temperatura Tungsteno, Molibdeno, Cobalto, Vanadio,
Cromo, Manganeso
Resistencia al desgaste por fricción Vanadio, Tungsteno, Molibdeno, Cromo,
Manganeso
Endurecimiento profundo Manganeso, Molibdeno, Cromo, Silicio,
Níquel, Vanadio
Distorsión minima del temple Molibdeno, Cromo, Manganeso
Resistencia al impacto Vanadio, Tungsteno, Molibdeno,
Manganeso, Cromo
Las especificaciones AISI - SAE de muchos de los aceros de baja aleación se presentan en la
Tabla No. 3; que indica los análisis químicos nominales. El contenido de carbono se
especifica por XX en centésimos de punto porcentual de carbono. Para mayor información se
incluyen los aceros al carbón (10 XX).

Tabla No 3: Especificaciones AISI y SAE para aceros
En la Tabla No. 3 se enlistan los aceros HSLA (HSLA, siglas en inglés de high strength low
alloy) junto con sus propiedades, su composición química en cifras porcentuales es: 0.12 C,
0.60 Mn, 1.1 Ni, 1.1 Cr, 0.35 Mo y 0.4 Si.

Tabla No. 4: Tratamientos y propiedades de aceros
3) Aceros inoxidables Los aceros inoxidables son aleaciones

capaces de presentar un amplio rango de resistencia a la
corrosión, resistencia mecánica y posibilidades de ser
trabajado. Aunque dichas propiedades son muy deseables
para dichas aplicaciones, generalmente hacen que estas
aleaciones sean difíciles de trabajar en manufactura. También
los aceros inoxidables son significativamente más caros que
los aceros al carbono o de baja aleación. Los principales
elementos de aleación en el acero inoxidable son el cromo,
usualmente arriba del 15%. El cromo forma en la aleación una
delgada película impermeable de óxido (bajo atmósfera
oxidante) la cual protege a la superficie de la corrosión. El níquel es otro elemento usado en
ciertos aceros inoxidables para incrementar la protección contra la corrosión. El carbono se

usa para reforzar y endurecer el metal; sin embargo, cuando se eleva su contenido se produce
un efecto de reducción de la protección contra la corrosión ya que el carburo de cromo que se
forma, reduce la cantidad de cromo libre en la aleación.
La mayoría de los aceros inoxidables se designan por un esquema de numeración de tres
dígitos AISI. El primer dígito indica el tipo general y los dos últimos dígitos dan el grado
específico dentro del tipo.
Tabla No. 5: Composición y propiedades mecánicas de aceros inoxidables.
Los aceros inoxidables se dividen tradicionalmente en tres grupos, cuyo nombre se determina
por la fase predominante en la aleación a temperatura ambiente (Tabla No. 5):
1.- Inoxidables austeníticos. Estos aceros tienen la composición típica de 18% Cr y 8% Ni Y
son los más resistentes a la corrosión de los tres
grupos. Debido a esta composición se les identifica
algunas veces como aceros 18-8. Constituyen la
familia con el mayor número de aleaciones
disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su
popularidad se debe a su excelente formabilidad y
superior resistencia a la corrosión. Son no magnéticos

y muy dúctiles, pero muestran endurecimiento por trabajo en forma significativa. Tienen la
habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas, bajas temperaturas (criogénicas)
previniendo la fragilización, y altas temperaturas (hasta 925°C)
El níquel tiene el efecto de aumentar la región austenítica en el diagrama de fase hierro-
carbono, haciéndola estable a temperatura ambiente. Los aceros inoxidables austeníticos se
usan para fabricar equipos de procesos químicos y alimenticios, así como partes de
maquinarias que requieren alta resistencia a la corrosión.
2.- Inoxidables ferríticos. Estos aceros tienen alrededor de 15 a 20% de cromo, bajo carbono y
nada de níquel. Esto proporciona una fase ferrita a temperatura ambiente. Estos aceros
inoxidables de la serie 400 AISI mantienen su estructura ferrítica estable desde la temperatura
ambiente hasta el punto de fusión. Los aceros inoxidables ferríticos son magnéticos, menos
dúctiles y con menor resistencia a la corrosión que los
austeníticos; endurecidos moderadamente por trabajo
en frío; no pueden ser endurecidos por tratamiento
térmico. Usualmente se les aplica un tratamiento de
recocido con lo que obtienen mayor suavidad,
ductilidad y resistencia a la corrosión Las partes hechas
con inoxidables ferríticos van desde utensilios de cocina hasta componentes de motores de
propulsión a chorro.
3.- Inoxidables martensíticos. Estos aceros tienen un contenido más alto de carbono que los
inoxidables ferríticos, lo cual permite fortalecerlos mediante tratamiento térmico. Los aceros
inoxidables martensíticos son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al
cromo. Fueron los primeros que se desarrollaron
industrialmente y representan una porción de la
serie 400 AISI. Tienen hasta un 18% de cromo
pero nada de níquel. Son fuertes y resistentes a la
fatiga, pero no tan resistentes a la corrosión como
los otros dos grupos. Los productos típicos

incluyen cubertería e instrumentos quirúrgicos. Sus características son las siguientes:

moderada resistencia a la corrosión, son endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se
pueden desarrollar altos niveles de resistencia mecánica y dureza, son magnéticos. Debido al
alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de pobre soldabilidad. Después de
ser tratados para endurecimiento, generalmente son utilizados en procesos de maquinado y
formado en frío.
4.- Inoxidables endurecibles por precipitación. Una composición típica es 17% Cr y 7% Ni,
con pequeñas cantidades adicionales de elementos de aleación como aluminio, cobre, titanio y
molibdeno. La característica distintiva entre los inoxidables es que pueden ser fortalecidos con
el proceso de endurecimiento por precipitación. Ofrecen una alternativa a los aceros
inoxidables austeníticos cuando se desee asociar elevadas características mecánicas y de
maquinabilidad. La resistencia a la
corrosión y al esfuerzo se mantiene a
temperaturas elevadas, lo que hace que
estas aleaciones sean adecuadas para
aplicaciones aerospaciales.
5.- Inoxidables dúplex. Son aleaciones

cromo-níquel-molibdeno que forman una
mezcla de cantidades aproximadamente
iguales de austenita y ferrita. Su resistencia
a la corrosión es similar a la de los grados
austeníticos y muestran una resistencia
mejorada al agrietamiento por corrosión
debido al esfuerzo. Son magnéticos, no
pueden ser endurecidos por tratamiento térmico. Sus aplicaciones incluyen intercambiadores
de calor, bombas y plantas de tratamiento de aguas negras.

4) Aceros de herramienta: Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y cabezales de

corte y modelado de maquinas. Contiene tungsteno, molibdeno y otros elementos de aleación
que le proporcionan una alta resistencia, dureza y durabilidad. Para cumplir adecuadamente
con su desempeño en estas aplicaciones deben poseer alta resistencia, dureza, dureza en
caliente, resistencia al desgaste y tenacidad al impacto. Estos aceros se tratan térmicamente
para obtener estas propiedades.
Las razones principales para los altos niveles de elementos de aleación son:
 Templabilidad mejorada
 Reducción de la distorsión durante el tratamiento térmico
 Dureza en caliente
 Formación de carburos metálicos duros para resistencia a la abrasión
 Tenacidad mejorada.
La AISI utiliza un esquema de clasificación que incluye un prefijo alfabético para identificar
el acero herramienta.
T, M; Aceros para herramienta de alta velocidad. Se usan como herramientas de corte en

procesos de maquinado. Se formulan para alta resistencia al desgaste y dureza en caliente. Las
dos designaciones AISI indican el elemento principal de aleación: T para el tungsteno y M
para el molibdeno.

H; Aceros de herramienta para trabajo en caliente. Están diseñados para trabajo en

caliente, para forja, extrusión y fundición en dados.
D; Aceros de herramienta para trabajo en frío. Estos aceros para dados se usan para
operaciones de trabajo en frío tales como: estampado de láminas metálicas, extrusión en frío y
ciertas operaciones de forja. La especificación D representa dado.
W; Aceros de herramienta endurecibles con agua. Estos aceros tienen alto contenido de
carbono con poco o ningún otro elemento de aleación. Sólo pueden ser endurecidos mediante
un rápido enfriamiento en agua. Los dados o matrices para encabezamiento en frío son una
aplicación típica. Se usan grandemente debido a su bajo costo, pero se limitan a aplicaciones a
temperaturas bajas.
S; Aceros de herramienta resistentes al choque. Estos aceros se proyectan para usarse en
aplicaciones donde se requiere una alta tenacidad, como en muchas cizallas para corte de
metal para operaciones de punzonado y doblado.
P; Aceros para molde. Como indica su nombre, estos aceros de herramienta son para moldeo
de plásticos y hule.
L; Aceros de herramienta de baja aleación. Estos materiales se reservan generalmente para
aplicaciones especiales.

3.2 Clasificación de fundiciones

Cuando el contenido en carbono es superior a un 2% en peso, la aleación se denomina
fundición. Este carbono puede encontrarse disuelto, formando cementita o en forma libre. Son
muy duras y frágiles. Hay distintos tipos de fundiciones:
- Gris: contiene, en general, mucho silicio, 1,5 % a 3,5 %
- Blanca: poco silicio, generalmente menos de 1 %
- Atruchada o moteada: un contenido de silicio intermedio, de 0,6 % a 1,5 %


Capitulo IV.- Conclusiones y Recomendaciones.
3.1 Conclusiones
Danira Alejandra Carbajal Ávila

Al fin de este proyecto puedo decir que fue un nuevo conocimiento adquirido al conocer las
diferentes aplicaciones y formas de elaboración del acero. Es interesante conocer como
obtenemos tantos beneficios en la actualidad y más aun todos los conocimientos que han sido
trasmitidos por nuestros antepasados.
Hablando de otro punto de acuerdo al proceso mas económico para la obtención de acero que
resulto ser el horno básico de oxigeno estoy de acuerdo en que lo es sin embargo tiene sus
desventajas, ya que de acuerdo a lo visto del horno eléctrico se obtiene un acero de mejor
calidad de este modo debemos pensar primero en que es lo que esperamos obtener y predecir
cual material es el que mas cubre nuestras expectativas.
Es bueno que tengamos la oportunidad de ver la realidad de costos de materiales y procesos
porque de algún modo esto abre mas nuestra idea acerca de lo que seria el mundo laboral.
Como comentario final puedo decir que todo este nuevo conocimiento nos sirve a nosotros
como futuros ingenieros para nuestro propio desarrollo y posible aplicación futura.
Jaqueline Treto Rodríguez

Luego de concluir con esta actividad me di cuenta cómo influyen los procesos de fabricación
en la producción del hierro y el acero, así como el conocimiento de los componentes y la
forma en que se obtienen los materiales, otro punto importante es el funcionamiento de los
hornos para la producción del hierro, y la forma en que se accede al arrabio de de primera
fusión. Donde como comentario y después de hacer el análisis del proceso mas económico
para la producción de acero, creo que si nos vamos por el lado dela obtención por lo mas
económico entonces se utiliza el horno básico de oxigeno, pero si lo que se desea obtener
calidad entonces se optaría por el horno de arco eléctrico ya que proporciona aceros especiales
y de que cierta forma compensa los costos elevados de este proceso.

Para la obtención de los diferentes tipos fundiciones y aceros principales que tienen diversas
aplicaciones en nuestra vida cotidiana y que sin darnos cuenta ahí están, lo cual este análisis
nos permite la comprensión de las funciones de estas. A su vez creo que el conocer los
procesos nos dan un enfoque a nosotros como futuros ingenieros, para desarrollarnos y
adquirir los conocimientos necesarios para aplicarlos en tiempos futuros, tal es el caso de
cómo los antiguos ingenieros investigan acerca de los materiales más importantes que forman
parte de la ingeniería y además de los procesos necesarios para la obtención y producción de
los principales materiales como el hierro y el acero.
La realización de este proyecto me ha permitido conocer las maneras de obtención del hierro.
También posteriormente la forma de refinar el arrabio y su afinación para convertirlo en
diferentes materiales creados según su utilidad. Comprender estos procesos y reconocer los
materiales me sirve de mucho para poder elegir el material adecuado para la elaboración de
piezas mecánicas o estructurales. Como punto importante que debo reconocer en esta unidad
es que la industria del hierro y acero es básica para el desarrollo de un país, sin embargo es
terriblemente contaminante tanto en sus subproductos como a la atmosfera. Según lo
aprendido en esta unidad, el proceso realizado en un HBO produce el acero de mas bajo costo,
sin embargo, el horno de arco eléctrico justifica sus costos debido a que se puede realizar
procesos para la obtención de aceros de mejor calidad.

3.2 Recomendaciones
Como la materia anterior, ésta es sumamente interesante para nosotros. Lo que de verdad
lamentamos es la falta de tiempo para ahondar en cada tema. Nos gustaría aprender mas cosas
ya que aunque leamos la guía en varias ocasiones no se puede comparar con la experiencia que
el asesor puede compartirnos tan solo con una platica. También consideraríamos importante
que pudiéramos tener tiempo para revisar concienzudamente el trabajo que vamos a entregar.
Porque nos damos cuenta que luego quisiéramos agregar o modificar resultados y no solo
copiarlos sin digerirlos.

3.3 Bibliografía
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EDUCACIÓN A DISTANCIA

UNIDAD ACADÉMICA: FECHA:

Proyecto No.1: Proceso tecnológico para la obtención del hierro y

 (1) Capitulo I .- Antecedentes

Ver paginas: 4,15, 33, 35, 37

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Descripción del funcionamiento de los equipos de proceso................................................5

1.1 El problema de la contaminación. Escorias y gases del alto horno...............................15

Capítulo II: Productos obtenidos de un alto horno

Clasificación, parámetros y aplicación de las fundiciones………………………………. 20

2.2.1 Aceros de horno básico de O2, HBO.........................................................................30

2.2.2 Aceros de horno eléctrico...........................................................................................33

Proceso mas económico para la fabricación de acero……………………………………..36

Capítulo III: Normas de clasificación de aceros y fundiciones

3.1 Clasificación de aceros………………………………………………………………..40

Resortes helicoidales para Mazda 3 Sport Sedán 2009.......................................................45

3.2 Clasificación de fundiciones..........................................................................................57

Capítulo IV: Conclusiones y Recomendaciones.

Danira A. Carbajal Á vila

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Capítulo I.- Antecedentes

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1.1 Descripción del funcionamiento de los equipos de proceso

 Argentita: Ag2S para la obtención de plata

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Mena de hierro mena de manganeso

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Figura No. 1: Alto horno

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coque conforme pasan hacia arriba, a través de la carga de materiales. El monóxido de

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Figura No. 2: Sección transversal de un alto horno para la producción de hierro

introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. Mientras tanto, a alta temperatura, la piedra

El hierro de primera fusión o arrabio es vaciado en carros torpedo

El hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en carros cuchara o

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La piedra caliza extraída de los yacimientos.

En la década de los sesenta del siglo XX se introdujo un importante avance en la tecnología de

1.2 El problema de la contaminación

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400,000 kg de hierro fundido

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Cálculos efectuados para la obtención de las 400 Toneladas:

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Capítulo II.- Productos obtenidos de un alto horno

2.1 Fundiciones de hierro

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Figura No. 3 Composiciones de carbono y silicio para las fundiciones de hierro

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Clasificación, parámetros y aplicación de las fundiciones

Figura No. 4: Fundición gris

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La resistencia a la compresión de la fundición gris es significativamente mayor que su

Este tipo de fundición posee menores

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Debido a la cementita, la fundición blanca es dura y frágil, y su resistencia al desgaste es

 Fundición atruchada o moteada.

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Figura No. 5: Fundición Moteada