Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Universidad del Perú. Decana de América

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica

Escuela Profesional de Ingeniería Civil

TRABAJO N° 1: PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO (TIPOS Y

ALEACIONES)
Curso:
Diseño en Acero y Madera

Docente:
Mg. Vladimir Alfonso Flores

Integrantes:
Cabañas León Adrián Raúl
Daniel ortega Catrina
Rodríguez Bolaños, Luis Alberto
Urbay Apari Ivon Fiorela
Flores Laguna Henry

Lima – Perú
03 mayo de 2019
Proceso de fabricación del acero (tipos y aleaciones)

INDICE

Contenido
Contenido .......................................................................................................................... 1
1. INTRODUCCIÓN: .......................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS:.................................................................................................................. 3
3. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO ................................................................ 4
1.1. FABRICACIÓN EN HORNO ELÉCTRICO: .............................................................. 5
1.1.1. FASE DE FUSIÓN: ........................................................................................... 6
1.1.2. FASE DE AFINO:.............................................................................................. 6
1.1.3. LA COLADA CONTINUA: ................................................................................. 6
1.1.4. LA LAMINACIÓN: ............................................................................................. 7
2. PRIMEROS USOS DEL HIERRO Y EL ACERO: ........................................................... 8
2.1. Usos de hierro y acero a. C.: ................................................................................. 10
2.2. Usos de hierro y acero d. C.: ................................................................................. 11
3. ALEACIÓN DE DISTINTOS METALES: ...................................................................... 11
3.1. ¿QUÉ SON LAS ALEACIONES?: ......................................................................... 11
3.2. CLASIFICACIÓN DE ALEACIONES: .................................................................... 12
3.2.1. Por su composición: ........................................................................................ 12
3.2.2. Por el número de elementos: .......................................................................... 13
3.2.3. Por su peso:.................................................................................................... 13
3.3. PROPIEDADES DE LAS ALEACIONES: .............................................................. 13
3.4. EJEMPLOS DE ALEACIONES: ............................................................................. 14
3.4.1. Acero: ............................................................................................................. 14
3.4.2. Latón:.............................................................................................................. 14
3.4.3. Bronce: ........................................................................................................... 15
3.4.4. Acero inoxidable: ............................................................................................ 15
3.4.5. Amalgama:...................................................................................................... 16
3.4.6. Duraluminio: .................................................................................................... 16
3.4.7. Peltre: ............................................................................................................. 16
3.4.8. Oro blanco: ..................................................................................................... 17
3.4.9. Magnalio: ........................................................................................................ 17
3.4.10. Metal de Wood: ............................................................................................. 18
3.4.11. Metal de Field: .............................................................................................. 18

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3.4.12. Galinstano:.................................................................................................... 18
3.4.13. Metal de Rose. .............................................................................................. 19
3.4.14. NaK:.............................................................................................................. 19
3.4.15. Vitalio: ........................................................................................................... 20
4. TIPOS DE ACERO: ..................................................................................................... 20
5. PROYECTOS QUE HAN USADO ACERO COMO COMPUESTO PRIMORDIAL........ 20
5.1. En Perú: ................................................................................................................ 20
5.1.1. Naves y Galpones: Construcciones de acero para uso industrial: ................... 20
5.1.2. Proyecto Puente Chilina: ................................................................................. 21
5.1.3. Coliseo Cerrado del Distrito de Torata: ........................................................... 22
5.2. En el Mundo: ......................................................................................................... 23
5.2.1. Torre Willis: ..................................................................................................... 23
5.2.2. La Torre Eiffel: ................................................................................................ 23
5.2.3. Puente de Brooklyn: ........................................................................................ 24
5.2.4. Arco de Gateway: ........................................................................................... 24
5.2.5. Edificio Seagram: ............................................................................................ 25
5.2.6. Golden Gate: .................................................................................................. 26
5.2.7. La Estatua de La Libertad: .............................................................................. 26
5.2.8. Ojo de Londres: .............................................................................................. 27
6. CONCLUSIONES ........................................................................................................ 28
7. REFERENCIAS ........................................................................................................... 28

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Proceso de fabricación del acero (tipos y aleaciones)

1. INTRODUCCIÓN:
El acero es sin duda el material de ingeniería más utilizado por la humanidad.
El nombre de acero engloba una vasta gama de materiales que en muchos
casos tienen aplicaciones específicas y en general tienen en el tratamiento
térmico una etapa imprescindible para su utilización.
Se denomina acero, a la aleación de Hierro (Fe) y Carbono (C). A esta
aleación básica, se suele adicionar otros elementos que confieren al acero
propiedades especiales.

El acero es un material férrico, ya que contiene Hierro y además se compone

de Carbono en un porcentaje inferior al 2 %, el acero nace de la fusión de
diferentes cargas metálicas, con contenido de hierro, ferroaleaciones y
carbono, las cuales determinan su estructura molecular, pero este proceso
no es tan simple como parece.

El acero era bien conocido en la antigüedad. Los primeros aceros pudieron

ser producidos fundiendo mineral de hierro en una chimenea de materiales
naturales resistentes al calor (arcilla y piedra), empleando como combustible
primero leña y más tarde carbón vegetal y soplando aire en el hogar para
enriquecer la combustión, así el hierro se convertía en auténtico acero. En
estos aceros se expulsaba la escoria por medio de la forja con martilleo en
caliente. Los primeros aceros provienen de Armenia, datados antes de 1400
a.c. La tecnología del hierro fue mantenida mucho tiempo en secreto por los
pueblos que la poseían, lo que les convertía en enormemente poderosos y
temidos.

Sin embargo no es hasta 1700 cuando se considera que se comenzó a

producir acero tal como lo conocemos hoy en día. En este sentido hay que
destacar varias innovaciones muy importantes:

 En 1856, Bessemer, posibilitó la fabricación de acero en grandes

cantidades, pero solo podía utilizarse su método para hierro con poco
contenido en fósforo y azufre.
 En 1857, Siemens puso en marcha otro procedimiento de obtención
industrial de acero, en la actualidad es un método en desuso.
 En 1902 comienza la producción comercial de acero en hornos de arco
eléctrico.
 En 1948 se desarrolla el proceso del oxígeno básico o L-D.
 En 1950 se comienza a utilizar el proceso de colada continua para
fabricar grandes cantidades de perfiles de acero de sección constante.

2. OBJETIVOS:
 Conocer el proceso de obtención de acero.

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 Conocer las distintas aleaciones del acero y sus porcentajes de

carbono.
 Conocer como fue los primeros usos del acero.
 Conocer cuán importante es el acero en los proyectos actualmente
tanto nacionales como internacionales.

3. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO

El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:
• El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto
horno (proceso integral).
• Las chatarras tanto férricas como inoxidables.

El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas

generales, para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor
con oxígeno, mientras que partiendo de chatarra como única materia prima
se utiliza exclusivamente el horno de arco eléctrico (proceso electro-
siderúrgico). Los procesos en horno de arco eléctrico pueden usar casi un
100% de chatarra metálica como primera materia [Steel Recycling Institute;
2000], convirtiéndolo en un proceso más favorable desde un punto de vista
ecológico. Aun así, la media de las estadísticas actuales calcula que el 85%
de las materias primas utilizadas en los hornos de arco eléctrico son chatarra
metálica [Wolf, B.; et al; 2001].

Las aleaciones de acero se realizan generalmente a través del horno de arco

eléctrico, incluyendo el acero inoxidable. En algunos tipos de acero
inoxidable se añade a su composición molibdeno, titanio, niobio u otro
elemento con el fin de conferir a los aceros distintas propiedades.

Luego se abandonó la vía del alto horno y se apostó de forma decidida por
la obtención de acero a través de horno eléctrico. En este proceso, la
materia prima es la chatarra, a la que se le presta una especial atención, con
el fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para ello, la
chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones por parte del
fabricante de acero, tanto en su lugar de origen como en el momento de la
recepción del material en fábrica. La calidad de la chatarra depende de tres
factores:
 Su facilidad para ser cargada en el horno.
 Su comportamiento de fusión (densidad de la chatarra, tamaño, espesor,
forma).
 Su composición, siendo fundamental la presencia de elementos residuales
que sean difíciles de eliminar en el proceso del horno.
Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes
grupos:

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a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la

propia fábrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.
b) Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y
componentes de acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de prensas y
guillotinas, etc.).
c) Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se
emplea en la acería y procede del desguace de edificios con estructura de acero,
plantas industriales, barcos, automóviles, electrodomésticos, etc.

1.1. FABRICACIÓN EN HORNO ELÉCTRICO:

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las
chatarras por medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño
fundido.
El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa
(15 a 30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera
y alberga el baño de acero líquido y escoria. El resto del horno está formado
por paneles refrigerados por agua. La bóveda es desplazable para permitir la
carga de la chatarra a través de unas cestas adecuadas.

Figura 1. Fabricación del acero en horno eléctrico.

La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta
700 mm de diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede
regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo.

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Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas

condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con
intensidad variable, en función de la fase de operación del horno.
Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de
combustión, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la
atmósfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite
bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del baño.

El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de

fusión y la fase de afino.
1.1.1. FASE DE FUSIÓN:
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y
escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno
y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco
hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta
completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.

1.1.2. FASE DE AFINO:

El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la
segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la
composición del baño fundido y se procede a la eliminación de impurezas
y elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un
primer ajuste de la composición química por medio de la adición de
ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, níquel,
molibdeno, vanadio o titanio).
El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de
material refractario, que hace la función de cuba de un segundo horno de
afino en el que termina de ajustarse la composición del acero y de dársele
la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de
fabricación.
1.1.3. LA COLADA CONTINUA:
Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora
de la colada continua donde vacía su contenido en una artesa receptora
dispuesta al efecto.
La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se
vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección
transversal tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea
fabricar; en este caso la palanquilla.
La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye
el acero líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales
dispone de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes

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huecas para permitir su refrigeración con agua, que sirve para dar forma
al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve Capítulo 5 46
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la
costra sólida que se va formando durante el enfriamiento.
Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por
medio de duchas de agua fría primero, y al aire después, cortándose el
semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se
desplazan durante el corte.
En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo
gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de
referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema
implantado para determinar la trazabilidad del producto, vigilándose la
cuadratura de su sección, la sanidad interna, la ausencia de defectos
externos y la longitud obtenida.
1.1.4. LA LAMINACIÓN:
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse
en productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.
De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en
el que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o
cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios,
reduciendo su sección transversal gracias a la presión ejercida por éstos.
En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su
capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura.
De ahí que la laminación en caliente se realice a temperaturas
comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC al final del
mismo.
La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como
es el caso de las barras corrugadas.
El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas
mediante hornos de recalentamiento hasta un valor óptimo para ser
introducidas en el tren de laminación. Generalmente estos hornos son de
gas y en ellos se distinguen tres zonas: de precalentamiento, de
calentamiento y de homogeneización. El paso de las palanquillas de una
zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. La
atmósfera en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al
máximo la formación de cascarilla.
Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta
es conducida a través de un camino de rodillos hasta el tren de

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laminación. Este tren está formado por parejas de cilindros que van
reduciendo la sección de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a
forma de óvalo, y después de forma de óvalo a forma redonda. A medida
que disminuye la sección, aumenta la longitud del producto transformado
y, por tanto, la velocidad de laminación. El tren se controla de forma
automática, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo
componen va aumentando en la misma proporción en la que se redujo la
sección en la anterior.
El tren de laminación se divide en tres partes: Proceso de fabricación del
acero
Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy
ligera para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada
durante su permanencia en el horno.
Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va
conformando por medio de sucesivas pasadas la sección.
Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y
obtiene su geometría de corrugado.
Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de
enfriamiento. De ahí, son trasladadas a las líneas de corte a medida y
empaquetado y posteriormente pasan a la zona de almacenamiento y
expedición.
En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en
forma de espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la
que las espiras van siendo depositadas en un huso, donde se compacta
y se ata para su expedición, o bien se lleva a una zona de encarretado,
dónde se forman bobinas en carrete.
Durante la laminación se controlan los distintos parámetros que
determinarán la calidad del producto final: la temperatura inicial de las
palanquillas, el grado de deformación de cada pasada, para evitar que
una deformación excesiva dé lugar a roturas o agrietamientos del
material, así como el grado de reducción final, que define el grado de forja,
y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.

2. PRIMEROS USOS DEL HIERRO Y EL ACERO:

En esta parte del trabajo detallaremos los primeros usos que se le dio al
hierro y al acero debido a la importancia que tuvieron a lo largo del
desarrollo de la civilización (Sabemos que a lo largo de nuestra historia
se han vivido épocas de guerras y el uso del hierro ha sido determinante
en el resultado de las distintas batallas) y por su importancia actual (Hierro

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y acero representan el 95% del tonelaje de todos los materiales

producidos en el mundo).
La fecha en que se descubrió la técnica de fundir el mineral de hierro no
es conocida con exactitud. Los primeros artefactos encontrados por
arqueólogos datan del año 3.000 A. de C. encontradas en las pirámides
de Egipto.
Según la teoría clásica sobre la primera producción de hierro en el mundo,
hubo una vez un gran incendio forestal en el Monte Ida en la antigua Troya
(la actual Turquía) cerca del Mar Egeo. El terreno era muy rico en
depósitos ferros y con el calor del fuego causado por el incendio se creó
una forma primitiva de hierro, aunque algunos historiadores creen que el
primer hierro que uso el hombre vino de los meteoritos que caían en la
tierra.
Es un consenso el decir que el primer acero se obtuvo por casualidad, se
juntaron los elementos necesarios por accidente mientras se calentaba el
hierro; durante estas operaciones, se percataron de que al utilizar semi-
hornos con carbón vegetal, durante más tiempo, se conseguía un
elemento final más fuerte. Y, en consecuencia, más valioso.
El acero se define como una combinación de hierro y pequeñas
cantidades de carbono, generalmente menos del 1%. También contiene
pequeños porcentajes de algunos otros elementos. Aunque se ha
fabricado acero desde hace 2 000 o 3 000 años, no existió realmente un
método de producción económico sino hasta la mitad del siglo XIX.
(McCormac, J., Cera Alonso, J., Esquivel Avila, J. and Arrioja Juárez,
R., 2012).
El primer proceso para producir acero en grandes cantidades fue
bautizado en honor de Sir Henry Bessemer de Inglaterra. Este proceso
consistía en lanzar un chorro de aire a través del hierro fundido porque
quemaba la mayor parte de impurezas, un problema que encontraron fue
que este chorro de aire también eliminaba elementos provechosos como
el carbono y manganeso. La solución llego tiempo después cuando se
aprendió que los elementos perdidos podían agregarse añadiendo hierro
especular (Aleación de hierro, carbono y manganeso), incluso se
aprendió que, al agregar piedra caliza, se podía remover el fosforo y una
gran parte de azufre. Este proceso fue de mucha utilidad porque antes de
que se conociese el acero era costoso y solo se usaba para lujos que
pocas persona podían pagar como cuchillos, tenedores, cucharas y
algunas herramientas de corte, a partir del proceso de Bessemer se podía
producir grandes cantidades de acero en 1870.

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Proceso de fabricación del acero (tipos y aleaciones)

El convertidor Bessemer se usó en Estados Unidos hasta principios de

este siglo, pero desde entonces se ha reemplazado con mejores métodos
como el proceso de solera abierta y el de oxígeno básico.
El término hierro dulce se refiere al hierro con un contenido muy bajo de
carbono (≤ 0.15%), mientras que al hierro con un contenido muy alto de
carbono (≥ 2%) se le llama hierro colado. Los aceros se encuentran entre
el hierro colado y el hierro dulce y tienen un contenido de carbón en el
rango de 0.15% al 1.7%.
Actualmente, la mayor parte de los perfiles y las placas de acero
estructural que se producen en Estados Unidos se hacen fundiendo la
chatarra de acero. Ésta se obtiene de automóviles viejos y de la chatarra
de los perfiles estructurales, así como de refrigeradores, motores,
máquinas de escribir, resortes de camas y otros artículos similares de
desecho. El acero fundido se vierte en moldes que tienen
aproximadamente las formas finales de los miembros. Las secciones
resultantes, que se hacen pasar por una serie de rodillos para
comprimirlos hasta su forma final, tienen mejor superficie y menores
esfuerzos residuales que el acero recién hecho. (McCormac, J., Cera
Alonso, J., Esquivel Avila, J. and Arrioja Juárez, R., 2012).
El uso de acero ha mejorado al pasar de los años, pero por
desconocimiento en algunos países aun no es común el uso de acero a
pesar de que hoy en día arquitectos e ingenieros realizan sus diseños a
base de acero, tratan de crear nuevas formas y lograr volúmenes y áreas
cada vez más caprichosos, pero a la vez funcionales. Utilizando las
bondades del metal, algunas veces llevan su creatividad al limite como
para crear rascacielos enormes, pero en otras veces lo utilizan como
única solución como en la creación de puentes.

2.1. Usos de hierro y acero a. C.:

 3000 a. C. Se emplean ya utensilios tales como herramientas y
adornos hechos de "acero" en el antiguo Egipto. Se encuentran
dagas y brazaletes de hierro en la pirámide de Keops con más de
5000 años de antigüedad.
 1000 a. C. Inicio de la edad del hierro,
 490 a. C. Batalla de Maratón Grecia. Los atenienses vencen con
sus armas de hierro a los persas, que aún emplean el bronce, con
un balance de 6400 contra 192 muertos.
 1000 a. C. Se cree que el primer acero se fabricó por accidente al
calentar hierro con carbón vegetal siendo este último absorbido por
la capa exterior de hierro que al ser martillado produjo una capa
endurecida de acero. De esta forma se llevó a cabo la fabricación
de armas tales como las espadas de Toledo; Con el tiempo se

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utilizó para la elaboración de cuchillos, tenedores, cucharas y

ciertos tipos de herramientas cortadoras, esto debido los altos
costos de fabricación

2.2. Usos de hierro y acero d. C.:

 1779 d. C. Se construye el puente Coalbrokedale de 30 m de claro,
sobre el río Severn en Shropshire. Se dice que este puente cambia
la historia de la revolución industrial, al introducir el hierro como
material estructural, siendo el hierro 4 veces más resistente que la
piedra y 30 veces más que la madera.
 1819 d. C. Se fabrican los primeros ángulos laminados de hierro
en EE.UU.
 1840 d. C. El hierro dulce más maleable, comienza a desplazar al
hierro fundido en el laminado de perfiles.
 1848 d. C. Willian Kelly fabrica acero con el proceso Bessemer en
EE.UU.
 1855 d. C. Henry Bessemer no consigue una patente inglesa para
la fabricación de acero en grandes cantidades porque Kelly había
fabricado acero con el mismo proceso años atrás, pero se quedo
el nombre de Bessemer.
 1870 d. C. Con el proceso Bessemer se fabrican grandes
cantidades de acero al bajo carbono.
 1884 d. C. Se terminan las primeras vigas IE (I estándar) de acero
en EE.UU. La primera estructura reticular el edificio de la Home
Insurance Company de Chicago, es montada.
 William Le Baron Jenney diseña el primer "rascacielos" (10 niveles)
con columnas de acero recubiertas de ladrillo. Las vigas de los seis
pisos inferiores se fabrican en hierro forjado, mientras que las de
los pisos restantes se fabrican en acero.
 1889 d. C. Se construye la torre Eiffel de París, con 300m de altura,
en hierro forjado, comienza el uso de elevadores para pasajeros
operando mecánicamente.

3. ALEACIÓN DE DISTINTOS METALES:

3.1. ¿QUÉ SON LAS ALEACIONES?:
Se denomina aleación a una combinación, con propiedades
principalmente metálicas, que están compuestas por dos o más
elementos. En cada aleación uno de los elementos que se encuentran
debe ser un metal, como el Fe (hierro), Al (aluminio), Pb (plomo), Cu
(cobre), etc. Y a su vez, debe tener un elemento aleante que no puede
ser metálico, como es el caso del P (fósforo), el C (carbono), el Si (silicio),
etc. Al no producirse enlaces entre los átomos de los elementos, puede

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decirse que se produce una mezcla y no se generan compuestos

químicos.
El uso de acero ha mejorado al pasar de los años, pero por
desconocimiento en algunos países aun no es común el uso de acero a
pesar de que hoy en día arquitectos e ingenieros realizan sus diseños a
base de acero, tratan de crear nuevas formas y lograr volúmenes y áreas
cada vez más caprichosos, pero a la vez funcionales. Utilizando las
bondades del metal, algunas veces llevan su creatividad al limite como
para crear rascacielos enormes, pero en otras veces lo utilizan como
única solución como en la creación de puentes.

(La aleación es la combinación de metales)

3.2. CLASIFICACIÓN DE ALEACIONES:

Para su clasificación deben ser tomadas en cuenta ciertas propiedades
las cuales derivan en varios tipos de aleaciones:
3.2.1. Por su composición:
Para esto se tiene en cuenta el elemento que se haya en mayor
proporción, es decir el que está más latente. Cada aleación lleva un
nombre específico en base al aleante con mayor carácter. Pudiendo
encontrarse:
 El cobre y sus aleaciones: este metal contiene propiedades
elevadas de conductividad térmica y eléctrica, seguido resistencia
a la corrosión y facilidad para la fabricación. Se pueden encontrar
las siguientes aleaciones de cobre comerciales: Latones, aleación
de cobre, zinc y algún otro elemento, pero en pequeñas
proporciones, esto determina propiedades como la ductilidad, la

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Proceso de fabricación del acero (tipos y aleaciones)

resistencia a la corrosión, etc. Y el bronce, que se trata de

aleaciones de cobre y estaño de mejor calidad que el latón.
 El aluminio y sus aleaciones: se trata de un metal de poco peso
y gran maleabilidad y confortabilidad, resistente a la corrosión y
elevada conductividad térmica y eléctrica.
 El níquel y sus aleaciones: es un metal que se diferencia de los
demás por su buena resistencia a la corrosión y a la oxidación. Su
color es blanco con características mecánicas muy buenas. Su
utilización se basa en la creación de acero inoxidable. Al níquel
suelen adicionarse cobre, hierro, silicio, manganeso, etc.
 El plomo y sus aleaciones: Tiene un gran peso, poca dureza y
maleabilidad, bajo punto de fusión y poca resistencia mecánica.
Tiene, a su vez, baja conductividad eléctrica y térmica. Son
utilizados como contrapeso y equilibradores. Se le adiciona estaño
y antimonio.
 El estaño y sus aleaciones: Se trata de un metal blando de color
blanco, de buena resistencia a la corrosión y propiedades
lubricantes. Se agrega plomo y antimonio o cobre para producir
aleaciones de soldaduras.
3.2.2. Por el número de elementos:
Se distinguen aleaciones binarias, ternarias, cuaternarias, etc. Se trata de
los elementos químicos que intervengan en la aleación en cuestión,
pudiendo haber en gran cantidad o en pocas cantidades.
 Binarias: Se componen de dos elementos (el elemento base y el
aleante).
 Ternarias: Se componen de tres elementos (el elemento base y
dos aleantes).
 Cuaternarias: Se componen de cuatro elementos (el elemento
base y tres aleantes).
 Complejas: Se componen de cinco o más elementos (el elemento
base y cuatro o más aleantes).
3.2.3. Por su peso:
Según el metal que se encuentre en la aleación será el peso que
dispongan, por ejemplo, las aleaciones que contienen como elemento
principal los aluminios son muy ligeras.

3.3. PROPIEDADES DE LAS ALEACIONES:

Las propiedades específicas de cada aleación dependen de los
elementos involucrados en la mezcla, pero también de la proporción que
existe entre ellos.

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Proceso de fabricación del acero (tipos y aleaciones)

Así, al añadir más material aleante se modificarán más ciertas

características del material de base, en detrimento de otras. Esta
proporción, dependiendo de la aleación, puede variar entre porcentajes
mínimos (0,2 a 2%) o mucho más notorios dentro de la mezcla.

3.4. EJEMPLOS DE ALEACIONES:

3.4.1. Acero:
Esta aleación es fundamental para la industria de la construcción, ya que
con ella se elaboran las vigas o soportes para el vertido del concreto u
hormigón. Se trata de un material resistente y maleable, producto de la
aleación de hierro y carbono, principalmente, aunque puede contar
también con silicio, azufre y oxígeno en aún menores proporciones. La
presencia del carbono vuelve al hierro más resistente a la corrosión y más
quebradizo a la vez, por lo que en raros casos supera un porcentaje muy
pequeño. De acuerdo a la presencia de este último elemento, se obtiene
toda una gama de aceros aprovechables.

3.4.2. Latón:
Este material ampliamente utilizado en la industria de los recipientes,
sobre todo los destinados a alimentos no perecederos, así como en la
tubería y grifería domésticas. Se obtiene a partir de la aleación de cobre
y zinc, es sumamente dúctil y maleable y brilla con facilidad al ser pulido.
De acuerdo a la proporción entre los elementos, es posible obtener
variantes con diversas propiedades: más o menos resistentes al óxido,
más o menos frágiles, etc.

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Proceso de fabricación del acero (tipos y aleaciones)

3.4.3. Bronce:
El bronce jugó un papel muy importante en la historia de la humanidad,
como un material para elaborar herramientas, armas y objetos
ceremoniales. Muchas campanas se fabricaron con este material, así
como muchas monedas, medallas, estatuas patrias y diversos
implementos domésticos, aprovechando su enorme maleabilidad y su
económica obtención a partir de cobre y estaño.

3.4.4. Acero inoxidable:

Esta variante del acero ordinario (acero de carbono) es muy apreciada
por su extrema resistencia a la corrosión, lo que la hace ideal para fabricar
objetos de la cocina, partes de automóviles y herramientas médicas. Para
obtener este metal, se emplea cromo y níquel en aleación con el acero.

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Proceso de fabricación del acero (tipos y aleaciones)

3.4.5. Amalgama:
En franco desuso debido a su contenido de mercurio que lo vuelve
levemente tóxico para el cuerpo humano, este empaste metálico solía
usarse como sellante dental por los odontólogos. Es la aleación de plata,
estaño, cobre y mercurio en una sustancia pastosa que endurece al
desecarse.

3.4.6. Duraluminio:
El duraluminio es un metal ligero y resistente, que combina las
propiedades del cobre y del aluminio, de cuya aleación es producto. Se
emplea en la industria aeronáutica y en otras que requieren de un material
liviano, maleable y resistente al óxido.

3.4.7. Peltre:
Producto de la aleación de zinc, plomo, estaño y antimonio, se trata de
una sustancia largamente empleada en la elaboración de objetos de
cocina (tazas, platos, ollas, etc.) debido a su extrema ligereza y
conducción del calor. Es muy maleable, propiedad que sin duda recibe de
la elasticidad única del plomo.

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Proceso de fabricación del acero (tipos y aleaciones)

3.4.8. Oro blanco:

Muchas joyas (anillos, collares, etc.) y objetos ornamentales son
elaborados a partir del llamado oro blanco: un metal muy lustroso, brillante
y precioso que se obtiene de alear oro, cobre, níquel y zinc. Es ideal para
elaborar joyas menos pesadas que las de oro puro, y además permite
emplear una menor cantidad de este mineral precioso, logrando objetos
más económicos.

3.4.9. Magnalio:
Otro metal altamente demandado por la industria automotriz y de los
enlatados, ya que a pesar de su una baja densidad posee dureza,
tenacidad y resistencia a la tracción. Se obtiene aleando el aluminio con
un contenido de magnesio (apenas un 10%).

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3.4.10. Metal de Wood:

Este metal obtuvo su nombre del dentista Barnabás Wood, su inventor, y
es una aleación de 50% bismuto, 25% plomo, 12,5% estaño y 12,5%
cadmio. A pesar de su toxicidad, dado el plomo y cadmio que contiene,
es usado en fundidos y soldaduras, liberando gases que conviene no
inhalar.

3.4.11. Metal de Field:

Esta aleación de bismuto (32,5%), indio (51%) y estaño (16,5%) se vuelve
líquida a los 60 °C, por lo que se usa para el moldeado y prototipado
industrial, o como reemplazo no tóxico del metal de Wood.

3.4.12. Galinstano:
Uno de los metales con los que se ha pretendido sustituir los usos de
aleaciones con mercurio (tóxicas), es esta aleación de galio, indio y
estaño. Es líquida a temperatura ambiente y es menos reflectivo y menos
denso que el mercurio. También tiene aplicaciones como refrigerante.

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3.4.13. Metal de Rose.

Conocido también como es un metal muy empleado en soldaduras y
fusiones, producto a su vez de la aleación de bismuto (50%), plomo (25%)
y estaño (25%).

3.4.14. NaK:
Se conoce con este nombre a una aleación de sodio (Na) y potasio (K),
una sustancia sumamente oxidante, capaz de liberar grandes cantidades
de energía calórica (exotermia). Unos pocos gramos son suficientes, en
contacto con el oxígeno del aire son suficientes para ocasionar un
incendio. Aun así, esta aleación es líquida a temperatura ambiente y es
usada como catalizador, refrigerante o desecante industrial.

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Proceso de fabricación del acero (tipos y aleaciones)

3.4.15. Vitalio:
Aleación refractaria del cobalto (65%), cromo (25%) y molibdeno (6%) así
como otros elementos minoritarios (hierro, níquel), se desarrolló por
primera vez en 1932 y es muy aprovechable debido a su ligereza y
extrema resistencia a la corrosión y a la temperatura. Se fabrican con
vitalio insumos quirúrgicos, turbinas de reacción o cámaras de
combustión.

4. TIPOS DE ACERO:

5. PROYECTOS QUE HAN USADO ACERO COMO

COMPUESTO PRIMORDIAL
5.1. En Perú:
5.1.1. Naves y Galpones: Construcciones de acero para uso industrial:
Con el crecimiento de los parques industriales en la zona sur de Lima la
demanda de naves y galpones industriales ha aumentado en los últimos
dos años, de ahí que las empresas de estructuras metálicas han tenido
un mayor movimiento en su producción, que abarca desde el diseño hasta
el servicio post venta.
En el mercado peruano se utiliza mucho las estructuras metálicas para
las construcciones de naves industriales debido a las ventajas que ofrece,
pues al ser una estructura liviana, comparándola con el concreto, permite
lograr espacios más amplios con un menor número de apoyos.
Se conoce con este nombre a una aleación de sodio (Na) y potasio (K),
una sustancia sumamente oxidante, capaz de liberar grandes cantidades
de energía calórica (exotermia). Unos pocos gramos son suficientes, en

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Proceso de fabricación del acero (tipos y aleaciones)

contacto con el oxígeno del aire son suficientes para ocasionar un

incendio. Aun así, esta aleación es líquida a temperatura ambiente y es
usada como catalizador, refrigerante o desecante industrial.

5.1.2. Proyecto Puente Chilina:

El Puente Chilina es uno de los puentes más largo del País con una
longitud de 562 metros. Cuenta con dos tableros paralelos con capacidad
de hasta 3 carriles de 11.3 m. de ancho cada uno y están separadas por
2 m. entre sí para alojar en cada tablero una plataforma asfaltada de
10.50m. Esta plataforma se distribuye en una calzada de dos carriles de
3.60m cada uno, berma exterior de 0.5 m y berma interior de 2.80m.
En el tramo de estructura recto en planta, los tableros mantienen una
pendiente transversal constante con bombeo del 2% para cada
plataforma. En los tramos en curva, la losa superior de los tableros gira
para adaptarse progresivamente a los condicionantes de peralte
transversal del trazado, hasta un máximo del 4% de peralte transversal.
La separación transversal de 2 m es necesaria por razones constructivas,
para el paso de los carros de avance que permiten la ejecución en dovelas
de voladizos, y para garantizar que los tableros no chocan entre sí en
caso de sismo.

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Puente iluminado

El puente está apoyado en 4 pilares de 35.60, 39.00, 28.71 y 21.10 m.

respectivamente, los cuales tendrán 5 vanos de luces de 100, 157, 142,
102 y 61 m. El vano principal de 157 m. m es un vano de muy grandes
dimensiones para este tipo de estructura con vanos más habituales
entre los 100 y 150 m.
5.1.3. Coliseo Cerrado del Distrito de Torata:
El Coliseo Municipal de Moquegua es el escenario deportivo más
grande de la Región Moquegua, el cual reúne todas las condiciones y
características necesarias para la práctica de diferentes disciplinas y
competencias de alto nivel internacional, tiene una capacidad para 5600
espectadores.
Construcción de la Infraestructura, que consta en el armado de
concreto, 485 m2 en muros de contención, construcción de 68 m2 de
canal de regadío, construcción de 115 m2 en escaleras sobre terreno,
construcción 412 m2 de pavimento de vías de acceso, 443 m2 de
pavimento de adoquín, construcción de 1686 m2 de cobertura de acero
y revestimiento de Aluzinc, 853 m2 de losa multideportiva de pavimento
caucho, construcción de 736 m2 de tabiquería superboard de boletería
parte baja.

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5.2. En el Mundo:
ESTRUCTURAS METALICAS FAMOSAS
La arquitectura clásica de los edificios en acero representa sus diversos
tipos a lo largo de la historia. Desde las estructuras de más de 100 años
de antigüedad, hasta las estructuras icónicas que han hecho famosos a
sus lugares de origen, el metal ha sido considerado como el material de
construcción "del futuro".
5.2.1. Torre Willis:
Localizada en Chicago, la Torre Willis (Conocida anteriormente como
Sears) es la estructura de acero más grande del mundo. Los visitantes
que suben a su mirador pueden contemplar cuatro estados. La Torre
Willis tiene el mayor número de pisos ocupados, el viaje más alto en el
ascensor y la cubierta techada más alta del mundo

5.2.2. La Torre Eiffel:

Ubicada en París, Francia, esta estructura es la más famosa del mundo.
Construida para conmemorar un aniversario de la Revolución Francesa,
es una verdadera muestra de ingeniería y diseño. En la actualidad mide
más de 300 metros y pesa más de 10,000 toneladas.

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5.2.3. Puente de Brooklyn:

Situado en Brooklyn, Nueva York, fue el primer puente colgante de acero
hecho en el mundo. Los fabricantes de estructuras metálicas que se
construyeron tardaron 13 años y generaron un gasto de más de 15
millones de dólares. Tiene una longitud de 1.825 metros y es uno de los
más reconocidos del mundo.

5.2.4. Arco de Gateway:

Ubicado en St. Lois, Missouri, es una estructura hecha con acero
inoxidable elegantemente curvo que brilla intensamente bajo el sol de
esta ciudad norteamericana. Además de su diseño, sobresale por ser el
monumento nacional más alto del mundo.

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5.2.5. Edificio Seagram:

Ubicado en la ciudad de Nueva York, se encuentra en la sede del
restaurante Four Seasons. Inaugurado en 1958, el edificio Seagram mide
515 pies (157 m) de altura con 38 pisos. Se trata de una obra genial de
ingeniería, diseñada por Ludwig Van Der Roche en asociación con Phillip
Johnson.

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5.2.6. Golden Gate:

El Golden Gate es el puente más famoso de San Francisco, Estados
Unidos, que une la península de San Francisco por el norte con el sur de
Marin. Catalogado como puente colgante, construido entre 1933 y 1937
en una estructura metálica, con una longitud aproximada de 1280 metros,
está suspendido de dos torres de 227 m de altura. El Golden Gate será la
mayor obra de ingeniería de su época.

5.2.7. La Estatua de La Libertad:

Es uno de los monumentos más famosos de Nueva York, de los Estados
Unidos y de todo el mundo. Se encuentra en la isla de la Libertad al sur
de la isla de Manhattan. Construido en estructura metálica con una fina
capa de cobre, que se refiere a una gran llama de acero inoxidable, una
excepción de la llama que está recubierta con láminas de oro. La altura
de la Estatua de la Libertad es de 46 metros, y alcanza los 93 metros
desde el suelo hasta la antorcha. La estatua está orientada hacia el Este,
es decir hacia Europa, con los Estados Unidos, pasado y valores.

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5.2.8. Ojo de Londres:

El Ojo de Londres, también conocido como Rueda del Milenio ('Noria del
milenio'), es una noria-mirador de 135 m situada en el distrito londinense
de Lambeth. Finalizadas las obras en 1999 y abierto al público en marzo
de 2000, fue la mayor del mundo hasta la apertura de la Estrella de
Nanchang en mayo de 2006 y la posterior Singapore Flyer en 2008. El
borde del ojo de Londres está soportado por cables de acero Tensados y
se asemeja a una enorme rueda de bicicleta.

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6. CONCLUSIONES
 La producción de acero en hornos eléctricos, tiene la ventaja con relación
a otros métodos, de obtener en el proceso temperaturas muy altas, que
permitirán la eliminación casi completa del fósforo y azufre, rebajando
además la quema del metal debido a que no existe llama oxidante.
 El acero ha tenido una gran importancia a lo largo de la historia de la
civilización, y en la actualidad es un elemento que permite llevar la
creatividad de ingenieros y arquitectos, además de solventar necesidades
como en la construcción de puentes.
 El acero es el producto más reciclado del mundo, su producción va de la
mano con el cuidado del medio ambiente.
 Según lo investigado, se presentan mayores construcciones de acero en
distintos lugares del mundo a través de la historia, en diferentes
arquitecturas. Y cuando nos enfocamos en Perú la mayoría de estructuras
son naves y galpones. Lo cual nos hace entender que el avance en
construcción con acero en Perú aun es básico.


7. REFERENCIAS
 Proceso de fabricación del acero, Recuperado de:
file:///C:/Users/user/Downloads/5.%20Proceso%20de%20fabricaci%C3%B3n%
20del%20acero.pdf
 Materiales ferrosos, Recuperado de: http://e-
ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1092/html/index.ht
ml
 McCormac, J., Cera Alonso, J., Esquivel Avila, J. and Arrioja Juárez, R.
(2012). Diseño de estructuras de acero. 5th ed. México: Alfaomega,
pp.4-7.
 https://es.wikipedia.org/wiki/Puente_Golden_Gate
 https://es.wikipedia.org/wiki/Estatua_de_la_Libertad#Detalles_de_la_est
ructura
 http://www.ehowenespanol.com/famosas-estructuras-metalicas-
lista_505331/
 https://peruconstruye.net/naves-y-galpones-construcciones-de-acero-
para-uso-industrial/
 http://www.puentechilina.com/caracteristicas-y-elementos-unicos/
 https://www.deperu.com/esparcimiento/campos-deportivos/coliseo-
cerrado-de-moquegua-4610
 http://munitorata.gob.pe/moderno-coliseo-fue-inaugurado-en-torata/

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