Historia de los procesos de fabricación

La manufactura se ha practicado desde hace varios miles de años, comenzando

con la producción de artículos de piedra, cerámica y metal. Los romanos ya
tenían fábricas para la producción en masa de artículos de vidrio, y en muchas
actividades, incluyendo la minería, la metalurgia, y la industria textil se ha
empleado desde hace mucho tiempo el principio de división de trabajo. Sin
embargo, por siglos gran parte de la manufactura permaneció como una
actividad esencialmente individual, practicada por artesanos y sus aprendices.
El ingenio de generaciones sucesivas de artesanos condujo al desarrollo de
muchos procesos y a una gran variedad de productos, pero la escala de
producción estaba necesariamente limitada por la potencia disponible.

La historia de la manufactura puede dividirse en dos partes: 1) el

descubrimiento y la invención por parte del hombre de los materiales y los
procesos para fabricar cosas, y 2) el desarrollo de los sistemas de producción.
Los materiales y procesos para hacer objetos preceden a los sistemas en varios
milenios. Algunos de dichos procesos- fundición, trabajo con martillo (forjar),
y rectificado- se remontan a 6000 años o más. La fabricación temprana de
implementos y armas se llevó a cabo más mediante destrezas y oficios, que
mediante la manufactura en el sentido actual.

La expresión sistemas de manufactura se refiere a las formas de organizar a

las personas y a los equipos de modo que la producción se lleve a cabo con
más eficiencia. Son varios de los sucesos históricos y descubrimientos que
tuvieron un efecto grande en el desarrollo de los sistemas modernos de
manufactura. Un descubrimiento significativo fue el principio de la división
del trabajo.
La Edad del Bronce es el período de la Prehistoria en el que se desarrolló la
metalurgia de este metal, resultado de la aleación de cobre con estaño.

La Revolución Industrial tuvo en diversos modos un efecto grande sobre la

producción. Marcó el cambio entre una economía basada en la agricultura y el
oficio manual, a otra con base en la industria y la manufactura. El cambio
comenzó en Inglaterra, donde se inventó una serie de máquinas y la potencia
del vapor remplazo a la del agua, a la del viento y al animal.

Varios inventos de la revolución industrial contribuyeron mucho al desarrollo

de la manufactura: 1) la máquina de vapor Watt, 2) las maquinas herramienta,
3) la hiladora con varios husillos, el telar mecánico y 4) el sistema fabril.

A fin de satisfacer la demanda masiva de artículos como la máquina de coser,

la bicicleta, el auto, se requirieron métodos más eficientes de producción.
Algunos historiadores identifican los desarrollos durante ese periodo como la
segunda Revolución Industrial, que se caracterizó en términos de sus efectos
sobre los sistemas de manufactura a través de los siguiente: 1) producción en
masa, 2) movimiento de la administración científica, 3) líneas de ensamblado,
y 4) electrificación de las fábricas.

Durante la tercera revolución industrial, también conocida como revolución

científico-tecnológico, se convergieron las nuevas tecnologías con los nuevos
sistemas de energía, así creando maquinaria aún más compleja para mayor y
mejor producción.
Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos
fundamentales:

1. Mineral de hierro

2. Coque

3. Piedra caliza

4. Aire

El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es la producción

del arrabio o hierro de primera fundición, en el alto horno. Con
aproximadamente 40 m de altura, es un enorme cascarón de acero recubierto
con ladrillo resistente al calor. Una vez encendido, el alto horno es de
producción continua.

El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y

se transportan hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha.
Cada ingrediente se descarga por separado en el horno a través del sistema de
campana, formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro, en la
parte superior del horno. Una corriente continua de aire muy caliente, pasa por
el tubo atizador y las toberas para hacer que el coque arda vigorosamente.

La temperatura en el fondo del horno alcanza los 1650°C o más. El carbono

del coque se combina con el oxígeno del aire para formar monóxido de
carbono, con lo que se elimina el oxígeno que contiene el mineral de hierro y
se libera el hierro metálico. Éste fundido, escurre por la carga y se recoge en el
fondo del horno.
El intenso calor funde también la piedra caliza, la cual se combina con las
impurezas del mineral y del coque para formar una nata llamada escoria. Ésta
también se cuela hasta el fondo de la carga y flota sobre al arrabio fundido.

Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el hierro fundido, hasta 315
toneladas fluye hacia una vagoneta para el metal fundido o de botella y se
lleva a los hornos de aceración.

La escoria se extrae a intervalos más frecuentes y se vierte en una vagoneta

para escoria y finalmente se utiliza para fabricar aislamiento de lana mineral,
bloques para construcción y otros productos.

Principales minerales extraídos del hierro:

Hematita (mena roja) 70% de hierro

Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro

Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro

Limonita (mena café) 60-65% de hierro

Peletizacion

sinterizacion