Practicas de Control Dinámico - 1

Control Automático de Procesos
Control automático de procesos

con Control Station
Prácticas de Laboratorio
(Reco pilación y adapta ción)
Teófilo Donaires Flores, MS

Universidad Nacional del Altiplano
Facultad de Ingeniería Química
1 Recopilación: Teófilo Donaires Flores, MS
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Contenido
Capítulo I Dinámica de Procesos ...................................................................................................... 3
1.1. Introducción...................................................................................................................... 3
1.2. Explorando Dinámica de los Tanques de Drenaje por Gravedad........................................ 5
1.2.1. Objetivos: .................................................................................................................. 5
Capítulo II Dinámica de Intercambiador de Calor ........................................................................... 21
2.1 Introducción.................................................................................................................... 21
Capítulo III Control Proporcional .................................................................................................... 26
3.1 Control Proporcional (P-Only) de Nivel de los Tanques de Drenaje .................................. 26
Capítulo IV Control Proporcional (P-Only) de Intercambiador de Calor ........................................... 39
4.1 Introducción.................................................................................................................... 39
Capítulo V Sintonizar controladores por prueba y error ................................................................. 42
4.2 El Peligro de Sintonizar Controladores PI por Prueba y Error ............................................ 42
4.2.1 Objetivos: ................................................................................................................ 42
Capítulo VI Control proporcional integral ( PI ) .................................... ¡Error! Marcador no definido.
6.1 Control PI De Temperatura en un Intercambiador de Calor .. ¡Error! Marcador no definido.
6.1.1 Objetivo: ...................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
6.2 Impacto del Comportamiento no lineal sobre el desempeño del controlador ........... ¡Error!
Marcador no definido.
Capítulo VII Control PI de la Composición del Tope de una Columna de Destilación . ¡Error! Marcador
no definido.
7.1 Objetivo: .............................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
Capítulo VIII Control proporcional integral derivado ( PID ) .................. ¡Error! Marcador no definido.
8.1 Control PID De Temperatura en un Intercambiador de Calor ¡Error! Marcador no definido.
Capítulo IX Control PID con filtro ......................................................... ¡Error! Marcador no definido.
9.1 PID con Filtro y Control de un proceso de Multi-Tanques..... ¡Error! Marcador no definido.
Capítulo X Control de nivel de un proceso de Multi-Tanques Interactuantes ...... ¡Error! Marcador no
definido.
10.1 Introducción......................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Capítulo XI Control de proporción....................................................... ¡Error! Marcador no definido.
11.1 Control de Proporción en un Horno ...................................... ¡Error! Marcador no definido.
11.1.2 Demanda de fuego en automático ................................ ¡Error! Marcador no definido.
11.1.3 Sobrepasando la Demanda de Fuego ............................ ¡Error! Marcador no definido.
Bibliografía ..................................................................................................................................... 57
Capítulo I
Dinámica de procesos
1.1. Introducción
El modelo dinámico de un proceso de primer orden además de tiempo muerto [ First Order
Plus Dead Time Model (FOPDT) está dado por:
donde y(t) es la variable medida del proceso, y u(t) es la señal de salida del controlador, los
parámetros importantes que describen el comportamiento dinámico del proceso son:
 Ganancia del Proceso al Estado Estacionario, KP
 Constante de Tiempo Total del Proceso, P
 Tiempo Muerto Aparente, P
 Steady State Process Gain, KP
 Overall Process Time Constant, P
 Apparent Dead Time, P
El Modelo FOPDT es también importante:
 Parámetros del modelo (KP, P y P) son usados en correlaciones para computar
los valores iniciales de sintonia del controlador.

 El signo de KP indica la acción del controlador (+KP  acción inversa; KP 
acción directa)
 El tamaño de P indica el tamaño de tiempo de muestreo máximo deseable (debe ser
tiempo de muestreo T  0.1P).
 Razón P / P indica si MPC (Smith predictor) podría ser beneficioso (usar si P 
P)
 El modelo deviene de la parte de alimentación directa, el predictor de Smith, y otros

modelos base.
Datos de Prueba de Escalón y Modelado de Proceso Dinámico
 El proceso se inicia al estado estacionario

 La salida del Controlador es cambiado a un nuevo valor
 La variable medida del proceso es dejada para completar su respuesta
Ganancia del Proceso a partir de Datos de Prueba de Escalón
 KP describe que tanto la variable medida del proceso, y(t), cambia en respuesta a
cambios en la salida del controlador, u(t)

 Una prueba de escalón comienza y se termina en el estado estable, entonces KP
puede ser calculado a partir de la gráfica de ejes.
donde u(t) y y(t) representan el cambio total desde el estado inicial al estado final
 Una ganancia de proceso grande quiere decir que el proceso mostrará una respuesta
grande a cada acción de control.
1.2. Explorando Dinámica de los Tanques de Drenaje por Gravedad

1.2.1. Objetivos:
 Generar el examen de los datos de lazo abierto y aprender como se describe el

comportamiento dinámico observado del proceso con un modelo de primer orden
además de tiempo muerto [ First Order Plus Dead Time Model (FOPDT).
 Aprender sobre la naturaleza no lineal de los procesos.
Siempre comenzamos el diseño de un controlador analizando el comportamiento dinámico

del proceso, o como la variable medida de proceso responde a cambios de la señal de
salida de controlador. Aquí analizamos el comportamiento dinámico del proceso de los
tanques de drenaje por gravedad.
1. Clic en el botón Case Studies en la pantalla principal de Control Station.

2. De la lista pop-up de procesos, clic "Gravity Drained Tanks" para iniciar la
simulación.
3. Estudie la gráfica y observe como un cambio en la señal de salida del controlador

causará que cambie la posición de la válvula, la cual varía el flujo de líquido
entrando al tanque superior, lo cual a su vez varía el nivel en el tanque inferior. El
nivel de líquido en el tanque inferior es nuestra variable medida del proceso.
4. El acercamiento formal para analizar el comportamiento de un proceso es de fijar un

modelo dinámico para los datos del proceso. Datos buenos comienzan con el proceso
en el estado estable. La señal de salida del controlador entonces es movida bastante
lejos y bastante rápido de modo que esto fuerce una respuesta clara en la variable de
proceso medida.
Para una etapa de prueba, la señal de salida del controlador es cambiada de un valor a
otro y la respuesta de la señal de la variable de proceso medida es registrada desde el
estado estacionario inicial hasta el estado estacionario final.
En el lado superior derecho de la gráfica de los tanques sobre su pantalla, localice la caja
de número blanca debajo de la etiqueta de Controller Output. El número mostrado
debería ser 70, correspondiente a una señal de salida del 70 % del regulador.
El modo más conveniente de hacer un escalón en la señal de salida del controlador es de

hacer clic sobre esta caja de número blanca. O bien, hacer doble clic en la caja.
Si hace un clic, la caja se torna azul. Para el primer escalón de prueba, escribir 80 dentro de
la caja y presionar Enter. Esto causará que la salida del controlador pase desde el valor
actual de 70% hacia el nuevo valor de 80%, incrementando el flujo de líquido en el tanque
superior y haciendo que se eleve el nivel líquido.
Si hace doble clic, es dado un pop-up menú teniendo la opción de efectuar un experimento de
cambio en escalón, oscilante, rampa o secuencia seudo arbitraria binaria (pseudo-random
binary sequence PRBS). Con la opción escalón (Step) activa, escribir 80 como el Valor de
Salida del Controlador (Controller Output Value) y luego hacer clic en Done en el botón
del pop-up menú.
5. Como responde el proceso. Cuando la variable medida del proceso (el nivel líquido)
alcanza su nuevo estado estable, hacer clic en el icono "de Pausa" sobre la barra de
herramientas sobre la carta para parar la simulación.
Para ver gráfica en pantalla completa, hacer clic en el icono Plot (con etiqueta flotante "View
and Print Plot") sobre la barra de herramientas. Alternativamente, clic en File sobre la lista de
menú y seleccionar View and Print Plot.
Con la gráfica desplegada, clic el icono Plot Options sobre la barra de herramientas de plot y
usar las diferentes opciones para crear la mejor gráfica para el análisis.
(Nota: Cuando se lee gráficos, sus resultados serán más exactos si los ejes son ajustadas así
los datos de interés llenan la pantalla. También, los puntos de datos pueden ser
leídos con más exactitud si las señales son colocadas con frecuencia a través de
la rejilla.)
KP para Tanques Drenados por Gravedad
Escalon a Control Output desde 70% → 80% para tanques de drenaje (Gravity Drained Tanks)
La ganancia del proceso al estado estacionario tiene un: tamaño (0.13), signo (+0.13), and
unidades (m/%)
Constante Total de Tiempo a partir de Datos de Prueba de Escalón

La constante de tiempo P describe que tan rápido la variable medida del proceso, y(t),
responde ante cambios en la salida del controlador, u(t)
P es cuanto se demora para que la variable de proceso alcance el 63.2% de su cambio total,
iniciando cuando comienza la respuesta.
P Para los Tanques Drenados por Gravedad
Localizar cuando la variable medida de proceso muestra una respuesta inicial clara ante el
cambio de escalón – denominar a este tiempo tYstart
De la Gráfica, tYstart = 12.0 min
 Localizar cuando la variable medida del proceso alcanza y63.2, o cuando y(t)
alcanza el 63.2% de su cambio total
Marcar el tiempo t63.2 como el punto en el tiempo donde ocurre y63.2
y(t) se inicia en 4.0 m y muestra un cambio total y = 1.3 m
y63.2= y1 + y) = 4.0 + 0.632 (1.3) = 4.87 m
y(t) pasa hasta 4.87 m en t63.2 = 14.2 min
 La constante de tiempo es la diferencia entre tYstart y t63.2
 La constante de tiempo debe ser positiva y tener unidades de tiempo
De la Gráfica: P = t63.2  tYstart = 14.2 min  12.0 min = 2.2 min
Tiempo Muerto Aparente a partir de Datos de Prueba de Escalón
 P es el tiempo entre el cambio de escalón en la salida del controlador hasta cuando
la variable medida del proceso inicia la respuesta

 El tiempo muerto aparente, P, es la suma de los siguientes efectos:
 retraso en el transporte, o el tiempo que toma para llevar el material de un

punto a otro
 retraso en el muestreo o instrumento, o el tiempo que toma para medir,
analizar o muestrear la variable medida del proceso
 procesos de alto orden naturalmente tienen una respuesta lenta
 Nota:
 El tiempo muerto debe ser positivo y tener unidades de tiempo

 La dificultad del control se incremente a medida que P  P
 Para lazos importantes trabajar para evitar el tiempo muerto
 P Para los Tanques Drenados por Gravedad
P = tYstart  tUstep
= 12.0 min  11.5 min

= 0.5 min
Repetir los cálculos para otro escalón en la salida del controlador
Escalón a Control Output desde 50% → 60% para tanques Drenados por Gravedad
Esta hoja de trabajo sigue la terminología y procedimientos detallados en el libro de Practical

Process Control. En este ejercicio, u(t) = salida del controlador e y(t) = variable de proceso
medida (nivel en el tanque inferior)
1. Usando la metodología descrita en el libro Practical Process Control, fijamos para la

respuesta del proceso un modelo dinámico de primer orden además de un tiempo
muerto [first order plus dead time (FOPDT)].
Ganancia del proceso, KP = 0.13 m/% Constante de tiempo, tP = 2.2 min Tiempo
muerto, θP = 0.5 min
2. Ingresar una salida del controlador de 50% y esperar que el nivel medido alcance el
estado estacionario. Repetir el procedimiento anterior para un Segundo escalón en el
controlador y desde 50 hasta 60% y registrar sus resultados:
Ganancia del proceso, KP = 0.092 m/% Constante de tiempo, tP = 1.8 min Tiempo
muerto, θP = 0.3 min
3. Los dos escalones en la salida del controlador (70 → 80% y 50 → 60%) fueron
ambos del mismo tamaño.
Son los parámetros del modelo los mismos para estos dos escalones?
Como/porque son diferentes?
Los dos conjuntos de parámetros del modelo FOPDT son diferentes. Los tres parámetros son
más grandes en el nivel más alto de operaciones. Note que no es necesario que los
parámetros crezcan o disminuyan juntos cuando cambia el nivel de operación. Solo que
probablemente para un proceso para la ganancia del proceso pueda hacerse más grande
mientras que la constante de tiempo se hace más pequeña a medida que se hace cambios de
nivel. O viceversa.
La implicancia es que el comportamiento dinámico del proceso cambia con el nivel de

operación. Por lo tanto, el primer paso en el diseño de un controlador es determinar el Design
Level of Operation. Esto es, donde espera usted debe estar el set point y las principales
perturbaciones a ser durante la operación normal.
4. Fijar la salida del controlador en 20% y dejar libre el nivel medido en el tanque inferior
(usted deberá notar una condición de alarma).
Escalón a la salida del controlador desde 20% hasta 40%. Continúe haciendo escalones
iguales hasta 60%, 80% y finalmente hasta 100%. Dejar que el proceso complete su
respuesta en cada escalón.
Si el proceso es no lineal, entonces KP, tP y θP cambiarán a medida que los niveles de

operación cambian.
Es los tanques vaciados por gravedad un proceso no lineal?
Los tanques vaciados por gravedad es claramente no lineal, ya que la respuesta dinámica del
proceso cambia cuando hay cambios en el nivel de operación.
Capítulo II
Dinámica de Intercambiador de Calor
2.1 Introducción
Regrese a la pantalla principal de Control Station, dé un clic sobre el botón de Estudios de

Casos (Case Studies) e inicie el proceso del Intercambiador de calor (Heat Exchanger ).
Toma un momento para estudiar el gráfico de proceso. La salida del controlador ajusta la
tasa de flujo de líquido de enfriamiento en el lado del casco. La variable medida de
proceso es temperatura de la corriente saliendo del intercambiador en el lado del tubo.
Hacer escalón a la señal de salida del controlador desde 39% hasta 50%. Esto causa un
incremento en la tasa de flujo del refrigerante y por lo tanto una disminución en la
temperatura medida de la corriente de la salida. Cuando la respuesta de proceso es
completa, dé un clic sobre el icono “ Pause ” en la barra de herramientas sobre las
gráficas para hacer una pausa a la simulación.
Usando las habilidades que usted ha aprendido, acomodar a un modelo FOPDT para los
datos y registrar los parámetros del modelo:
Process gain, KP = - 0.45 oC/% Time constant, tP = 1.6 min Dead time, θP = 0.5 min
Cuál es una diferencia notable en la ganancia del proceso para el intercambiador de

calor a la de los tanques drenados por gravedad?
El intercambiador de calor tiene una ganancia negativa del proceso al estado estacionario.
Esto es, mientras la señal de salida del controlador aumenta, la variable medida de proceso
decrece.
Realice los experimentos necesarios para determinar si el cambiador de calor es un proceso

lineal o no lineal. ¿Qué experimentos realizó usted y cuál es su conclusión?
El Cambiador de Calor tiene un comportamiento dinámico altamente no lineal. Para valores

superiores de la variable medida del proceso (la temperatura de la salida), la ganancia de
proceso es siete u ocho veces mayor que esta en los niveles inferiores de temperatura.
Step Control Output from 39% - 50% for Heat Exchanger Process
Capítulo III
Control Proporcional
3.1 Control Proporcional (P-Only) de Nivel de los Tanques de Drenaje
Objetivos:
 Diseñar y probar un controlador Proporcional (P-Only). Para analizar cambios en el

set point y eliminar perturbaciones.
 Explorar cómo la la ganancia del controlador afecta la performance del controlador
Proporcional (P-Only).
1. Clic "Gravity Drained Tanks" para iniciar la simulación de los tanques.
Para diseñar este controlador proporcional (P-Only), el diseño del nivel de operación es a
un nivel medido de 3.3 m. La tasa de flujo de la corriente de perturbación es alrededor de
2.0 L / min. El set point debería estar en el nivel del diseño de la variable medida de
proceso:
ysetpoint = 3.3 m
El diseño de un controlador proporcional (P-Only) requiere las bias del controlador.
Buscar para este valor y registre su resultado:
ubias = 64%
2. Compute la ganancia del proceso al estado estacionario, KP, constante de tiempo total,
tP, y tiempo muerto aparente, θP , al nivel de operación de diseño.
Fijar la salida del controlador en 60% y hacer un escalón a 68%. Estos datos en promedio
describen el nivel de diseño de 3.3 m. Compute y registre los parámetros del modelo de
proceso FOPDT:
Process gain, KP = 0.11 m/% Time const, tP = 1.8 min Dead time, θP = 0.4 min
60% - 68% step in Controller Output
3. Compute y registre la ganancia del controlador P-Only. Recordar esta tiene

un signo (más o menos) y unidades.
Las Correlaciones de sintonia para controladores de la familia PID son las relaciones
Internal Model Control (IMC). La excepción es el controlador P-Only.
Como alternativa KC se puede computar usando correlaciones de sintonía Integral de error

absoluto de tiempo medido [Integral of time-weighted absolute error (ITAE)]:
Si el objetivo es seguir al set point (servo control) :
Si el objetivo es rechazar la perturbación (regulatory control):
Con los valores de: Process gain, KP = 0.11 m/% Time const, tP = 1.8 min Dead
time, θP = 0.4 min
4. Valide su diseño completado del controlador.
La configuración predeterminada es un controlador PI. Para implementar un controlador

P-Only, desactive el modo integral.
Con esta configuración P-Only, ingrese su Set Point, Bias y Controller Gain.
La gráfica deberá mostrar
 La señal del nivel medido en blanco

 El Setpoint la línea recta en amarillo.
 No debería haber offset sostenido
5. Explore haciendo escalones para el set point desde 3.3 a 4.3 a 3.3 m. Nota
usted el offset?
Si. Offset ocurre en la mayoría de procesos bajo un control P-Only cuando el set point y/o las
perturbaciones están a otros valores diferentes a los usados para el diseño del nivel de operación
(los usados para determinar u bias).
Explore como la magnitud de KC impacta al offset y la naturaleza oscilatoria de la respuesta

del controlador.
A medida que la ganancia del controlador aumenta, el offset disminuirá mientras que las
oscilaciones en la variable medida del proceso se incrementará. El impacto de KC sobre el
offset y el comportamiento oscilatorio es ilustrado anteriormente a medida que la ganancia del
controlador, KC es primero duplicada y luego dividida en dos desde su valor de diseño.
Finalmente, es el operador o el ingeniero quien define lo bueno o mejor función de control

para una aplicación particular. Para hacer esta determinación, deberían considerar lo
siguiente: las metas de producción, las capacidades del proceso, el impacto sobre las
unidades de proceso mas adelante, y los deseos de gerencia.
Yo arbitrariamente selecciono KC = 11.5 %/m como mi “mejor” sintonia (best “tuning”).
6. Usando su "best" KC hacer escalón al set point desde 3.3 a 4.3 a 5.3 a 6.3 a
7.3 m. Discutir las observaciones:
Para mi KC, la señal de salida del controlador nunca alcanza la restricción (llegar al 100%
del limite). La respuesta del controlador fuera y la variable medida de proceso para cada
escalón del set point es muy similar. Pero como se muestra arriba, la variable medida de
proceso va a la deriva más allá del set point después de cada escalón sucesivo en el set point.
7. Estudie el rechazo de la perturbación de un controlador P-Only. Usando su

"best" KC, haga un escalon a la perturbación (“disturbance”) de la tasa de flujo
desde 2.0 hasta 5 L/min.
¿Porque el controlador ahora muestra el offset?
¿Cómo la ganancia del controlador impacta en el offset y comportamiento oscilatorio para

el P-Only rechazando la perturbación?
¿Es su "best" KC para rechazo de la perturbación así como para seguir al set point?
Un diseño del nivel de operación incluye donde el set point estará durante la operación
normal (y donde se espera que la variable medida de proceso estará normalmente) cuando
las variables de perturbación están quietas y cerca a sus valores típicos.
El Offset ocurre en la mayoría de procesos bajo control P-Only cuando el set point y/o las
perturbaciones están a un valor diferente al usado para el diseño del nivel de operación.
Así es que cuando movemos la tasa de flujo de la perturbación desde el valor de diseño de 2
l/min, hemos movido el proceso desde el nivel de operación de diseño y el offset es evidente
como se muestra arriba.
Hacer escalones a la perturbación entre valores de 2.0 L/min y 5 L/min usando diferentes
valores de KC . ¿Cómo la ganancia del controlador impacta en el offset y comportamiento
oscilatorio del controlador P-Only para rechazar la perturbación? ¿Es su "best" KC para el
rechazo de la perturbación así como para seguir al set point?
Solamente para seguir al set point, a medida que la ganancia del controlador aumenta, el
offset disminuye mientras las oscilaciones en la variable medida de proceso aumentan. El
impacto de KC sobre el offset y el comportamiento oscilatorio es ilustrado arriba así como la
ganancia del controlador, KC es primero duplicado y luego dividido en dos del valor del
diseño.
Otra vez, es el operador o el ingeniero quien define lo bueno o mejor función de control para
una aplicación particular. Aquí otra vez arbitrariamente escogí KC = 11.5 % /m como mi “
mejor ” afinación (best tuning) .
Capítulo IV
Control Proporcional (P-Only) de Intercambiador de Calor
4.1 Introducción
1. Diseñar y probar un controlador P-Only para el proceso del Intercambiador de Calor. El

nivel de operación de diseño es a una temperatura de la corriente de salida medida
(“measured exit stream temperatura”) de 144 oC. Se espera que la perturbación del
flujo de la corriente caliente sea de 10 L/min durante la operación típica. Examine al
controlador para seguir al set point desde 144 oC hasta 150 oC y de regreso otra vez.
También examine al controlador para rechazar cambios en la perturbación del flujo de
la corriente de aceite desde 10 L/min hasta 15 L/min y de regreso otra vez.
ysetpoint = 144 oC
ubias = 33%
Process gain, KP = - 0.76 oC/% Time const, tP = 1.1 min Dead time, θP = 0.8 min
KC = - 0.39 %/m
Hacer escalones al set point a 160 ªC y 140 ªC, variando a su vez la ganancia Kc
duplicandola hasta -0.78
Analizar y comentar la respuesta
Capítulo V
Sintonizar controladores por prueba y error
5.1 El Peligro de Sintonizar Controladores PI por Prueba y Error
5.1.1 Objetivos:
 Usar la intuición acerca del desempeño del controlador de PI y la afinación cuando

el objetivo de control es el rechazo de la perturbación.
 Experimentar los percances del oficio de afinación de prueba y error.
Referencia: “Practical Process Control” Chapters 6-9
1. Aquí exploramos la sintonia de un controlador de PI por tanteo cuando el el objetivo

de control es el rechazo de la perturbación. El proceso será una simulación lineal
ideal y diseñada utilizando Custom Process
2. Comience dando un clic sobre el botón Custom Process en la pantalla principal de
Control Station's y luego escoge a Single Loop Process de la lista.
Cuando la simulación comienza, notar que en el gráfico a la derecha de la gráfica continua

está implícito de un pulsador para el Proceso, un pulsador para la Perturbación y el
Controlador con un circulo blanco.
CO = controller output, %
PV = measured process variable
SP = set point
D = disturbance
Para crear la simulación, clic en el pulsador de Process en el gráfico. Esto abre una ventana
"Construct Process and Disturbance Models".
Primero especifique la salida del controlador para la variable medida de proceso y el

comportamiento dinámico. Dé un clic sobre la etiqueta Process Model (esta debería estar en
ejecución si usted no ha realizado ninguna exploración) y haga una selección de la lista de
modelos disponibles:
 Overdamped Linear Model

 Self Regulating (Stable) Process.
Ingrese la Ganancia del Proceso, tres constantes de tiempo y tiempo muerto que definen la
salida del controlador para el comportamiento dinámico de la variable de proceso medida de
este modelo lineal sobre amortiguado (“overdamped”) de tercer orden además de tiempo
muerto:
 Process Gain, KP = 1.0

 First Time Constant, τP1 = 10.0
 Second Time Constant, τP2 = 1.0
 Third Time Constant, τP3 = 1.0
 Lead Time, τPL = 0
 Dead Time, θP = 1.0
A continuación especificar el comportamiento de la perturbación para la dinámica de la

variable de proceso medida. Click en la etiqueta Disturbance en el tope de la ventana,
asegurarse de haber seleccionado el modelo “Overdamped Linear Model” , e ingresar:
 Disturbance Gain, KD = 1.2

 First Time Constant, τD1 = 12.0
 Second Time Constant, τD2 = 1.2
 Third Time Constant, τD3 = 1.2
 Lead Time, τDL = 0
 Dead Time, θD = 1.2
Click Done en el pulsador de la ventana para iniciar la simulación.
La salida del controlador y los cambios en la variable de perturbación difieren en su impacto

sobre la variable medida de proceso porque los modelos dinámicos definidos arriba son
diferentes.
a) Verifique esto aumentando la salida del controlador de su valor predeterminado de

50 % hasta 60 % y cuándo la respuesta es sustancialmente completada, regresar a 50
%.
b) Después, aumente la variable de perturbación de su valor predeterminado de 50 %
hasta 60 % y cuándo la respuesta es sustancialmente completada, regresar a 50 %.
Compare las dos respuestas (usted puede necesitar usar el icono Change Strip Chart
History en la barra de herramientas para ver ambas respuestas). Haciendo un escalón en la
variable de perturbación se ve una respuesta mayor pero ligeramente más lenta asociada con
una ganancia mayor y constante de tiempo global más grande.
3. Click en el icono Controller sobre la gráfica y seleccionar PID desde el menú

Controller Design.
Especificar un controlador PI muy conservador (lento) ingresando los valores de sintonía:
 Set Point = 50
 Controller Gain = 1.0
 Reset Time = 50
Escoja el Integral con modo Anti-Reset Windup y asegurarse de que este usando un
controlador PI colocando el Modo Derivado en off. Click en la etiqueta Done para poner al
controlador en automático
4. La sintonía por prueba y error puede consumir tiempo significativo de producción y

elevar el costo de producción del producto. Para rastrear qué tan ineficiente puede se
un acercamiento de prueba, poner en el cero el reloj de simulación haciendo clic en
Reset Process Clock to Zero en el pulsador de la izquierda superior de la barra de
herramientas. Desde este punto hacia adelante, no vuelven a resetear el reloj o pausar
la ejecución de proceso hasta que sea instruido para hacer eso.
5. Inicie la sintonía para el rechazo de la perturbación considerando el desempeño

actual del controlador.
Dé un clic sobre la caja blanca “ Disturbance , D ” en el gráfico, hacer escalón a la

variable de perturbación desde 50 % hasta 60 % y después de la respuesta, hacer escalón
hacia atrás hasta 50 %.
Ahora haga un intento y mejore el desempeño del controlador ajustando KC y/o τI en el

menú del diseño del controlador. Las gráficas de afinación del controlador de PI en
Chapter 8 del libro Practical Process Control le puede ayudar en su búsqueda de sus
mejores valores de sintonía. Pruebe sus valores nuevos otra vez aumentando la
perturbación de 50 % a 60 % y hacia atrás otra vez. Repita este procedimiento tantas
veces como sea necesario para lograr “ mejores ” valores de sintonía para el rechazo de la
perturbación. Use su experiencia y su opinión para definir “mejor”.
Ahora Usemos las Correlaciones IMC
Las correlaciones de sintonía disponibles en Design Tools para el controlador PI son

las correlaciones Internal Model Control (IMC). Estas son una extensión de las
populares correlaciones lambda de sintonía.
El primer paso al usar las correlaciones de sintonía IMC (lambda) es computar,τC , la

constante de tiempo de lazo cerrado. Todas las constantes de tiempo describen la
velocidad o la rapidez de una respuesta.
La constante de tiempo de lazo cerrado describe la velocidad o rapidez deseada de un

controlador en respuesta a un cambio en el set point. Por lo tanto, un pequeño τC (un
tiempo de respuesta corto) implica una respuesta rápida o agresiva del controlador.
Standard Tuning: τC es más grande que 0.1 τP o 0.8 θP
Conservative Tuning: τC es más grande que 0.5 τP o 4.0 θP
Proceso
 Process Gain, KP = 1.0

 First Time Constant, τP1 = 10.0
 Second Time Constant, τP2 = 1.0
 Third Time Constant, τP3 = 1.0
τP = 10.0 + 1.0 + 1.0 = 12
 Dead Time, θP = 1.0

 Conservative Tuning: τC = 7
Con τC computado, las correlaciones de sintonía IMC (lambda) para controlador PI son:
 Kc = 0.875
 τI = 12
Efectuar la simulación aumentando la perturbación de 50 % a 60 % y hacia atrás otra vez.
Compare la respuesta con la obtenida anteriormente.
Cuando Ud. ha determinado los mejores valores de sintonía para rechazar la perturbación,
pause la simulación y colocarlos a continuación. También colocar el tiempo transcurrido
desplegado en el reloj del proceso en la parte inferior izquierda de la pantalla.
KC = τI = Tiempo transcurrido = minutes
Para sus mejores parámetros de sintonía pruebe cambiando el set point y realizando la
simulación
(OPCIONAL)
6. Repetir el ejercicio anterior con el objetivo de sintonizar el controlador para mover

el set point. Iniciar con sus mejor valores de sintonía para rechazar la perturbación
determinados por prueba y error y ver si son los mejores cuando el objetivo del
control es seguir al set point, hacer escalones al set point desde 50% hasta 60% y
nuevamente regresarlo.
Escribir sus resultados:
KC = τI = Tiempo transcurrido = minutes
Es su mejor sintonía para seguir al set point la misma que su mejor sintonía para el rechazo
de la perturbación?
Bibliografía
 Cooper, Douglas J. (2006). Practical Process Control. Proven Methods and Best
Practices for Automatic PID Control. Conneticut University. USA
 Cooper, Douglas J. (2004). User guide. Control Station version 3.7
 Riggs, J. B. (2001 ). "Chemical Process Control" (2nd Edition). Ferret Publishing,

Lubbock, TX.

Practicas de Control Dinámico - 1

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Practicas de Control Dinámico - 1

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Control Automático de Procesos

Control automático de procesos

(Reco pilación y adapta ción)

Teófilo Donaires Flores, MS

Facultad de Ingeniería Química

1 Recopilación: Teófilo Donaires Flores, MS

2 Recopilación: Teófilo Donaires Flores, MS

 Ganancia del Proceso al Estado Estacionario, KP

 Constante de Tiempo Total del Proceso, P

 Tiempo Muerto Aparente, P

 Steady State Process Gain, KP

 Overall Process Time Constant, P

 Apparent Dead Time, P

El Modelo FOPDT es también importante:

3 Recopilación: Teófilo Donaires Flores, MS

los valores iniciales de sintonia del controlador.

tiempo de muestreo T  0.1P).

 Razón P / P indica si MPC (Smith predictor) podría ser beneficioso (usar si P 

 El modelo deviene de la parte de alimentación directa, el predictor de Smith, y otros

Datos de Prueba de Escalón y Modelado de Proceso Dinámico

 El proceso se inicia al estado estacionario

4 Recopilación: Teófilo Donaires Flores, MS

Ganancia del Proceso a partir de Datos de Prueba de Escalón

cambios en la salida del controlador, u(t)

puede ser calculado a partir de la gráfica de ejes.

grande a cada acción de control.

1.2. Explorando Dinámica de los Tanques de Drenaje por Gravedad

 Generar el examen de los datos de lazo abierto y aprender como se describe el

 Aprender sobre la naturaleza no lineal de los procesos.

Siempre comenzamos el diseño de un controlador analizando el comportamiento dinámico

1. Clic en el botón Case Studies en la pantalla principal de Control Station.

5 Recopilación: Teófilo Donaires Flores, MS

3. Estudie la gráfica y observe como un cambio en la señal de salida del controlador

6 Recopilación: Teófilo Donaires Flores, MS

4. El acercamiento formal para analizar el comportamiento de un proceso es de fijar un

El modo más conveniente de hacer un escalón en la señal de salida del controlador es de

7 Recopilación: Teófilo Donaires Flores, MS

8 Recopilación: Teófilo Donaires Flores, MS

9 Recopilación: Teófilo Donaires Flores, MS

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KP para Tanques Drenados por Gravedad

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Constante Total de Tiempo a partir de Datos de Prueba de Escalón

responde ante cambios en la salida del controlador, u(t)

12 Recopilación: Teófilo Donaires Flores, MS

P Para los Tanques Drenados por Gravedad

De la Gráfica, tYstart = 12.0 min

alcanza el 63.2% de su cambio total

Marcar el tiempo t63.2 como el punto en el tiempo donde ocurre y63.2

y(t) se inicia en 4.0 m y muestra un cambio total y = 1.3 m

13 Recopilación: Teófilo Donaires Flores, MS

y63.2= y1 + y) = 4.0 + 0.632 (1.3) = 4.87 m

y(t) pasa hasta 4.87 m en t63.2 = 14.2 min

 La constante de tiempo es la diferencia entre tYstart y t63.2

 La constante de tiempo debe ser positiva y tener unidades de tiempo

De la Gráfica: P = t63.2  tYstart = 14.2 min  12.0 min = 2.2 min

Tiempo Muerto Aparente a partir de Datos de Prueba de Escalón

 P es el tiempo entre el cambio de escalón en la salida del controlador hasta cuando

la variable medida del proceso inicia la respuesta

 retraso en el transporte, o el tiempo que toma para llevar el material de un

 El tiempo muerto debe ser positivo y tener unidades de tiempo

 Para lazos importantes trabajar para evitar el tiempo muerto

14 Recopilación: Teófilo Donaires Flores, MS