Planta de Entrenamiento PCT23 MKII Marca ARMFIELD

i
UNIVERSIDAD AUTONOMA
DE YUCATN

FACULTAD DE INGENIERA QUMICA

LABORATORIO
DE
INGENIERIA QUIMICA
Planta de Entrenamiento
Armfield PCT23 MKII

Laboratorio de Ingeniera Qumica

ii

1 ANTECEDENTES................................................................................................ 1
1.1 Dinmica de procesos. .................................................................................. 1
1.1.1 Sistemas dinmicos de primer orden. ................................................... 2
1.2 Acciones bsicas de control .......................................................................... 3
1.2.1 Accin de control de dos posiciones o de encendido y apagado
(on/off). 4
1.2.2 Accin de control proporcional............................................................. 6
1.2.3 Accin de control integral. .................................................................... 7
1.2.4 Accin de control proporcional-integral. .............................................. 8
1.2.5 Accin de control proporcional-derivativa. .......................................... 9
1.2.6 Accin de control proporcional-integral-derivativa............................ 11
1.3 Seleccin del tipo de controlador................................................................ 12
1.4 Reglas de sintonizacin para controladores PID......................................... 13

2 DESCRIPCION DEL EQUIPO.......................................................................... 15
2.1 Unidad de proceso:...................................................................................... 15

3 PRACTICA DE DINAMICA Y CONTROL DE PROCESOS #1..................... 19
3.1 Objetivo....................................................................................................... 19
3.2 Materiales.................................................................................................... 19
3.3 Procedimiento ............................................................................................. 19
3.4 Preguntas. .................................................................................................... 24

4.1 Objetivo....................................................................................................... 26
4.2 Materiales.................................................................................................... 26
4.3 Procedimiento ............................................................................................. 26
4.4 Preguntas. .................................................................................................... 42

5.1 Objetivo....................................................................................................... 43
5.2 Consideraciones tericas............................................................................. 43
5.3 Materiales.................................................................................................... 44
5.4 Procedimiento ............................................................................................. 44
5.5 Preguntas. .................................................................................................... 53


1


1 ANTECEDENTES
Para estudiar el control de proceso es muy importante entender el comportamiento
dinmico de los procesos, es decir, el comportamiento y la interaccin del proceso a
travs del tiempo; por consiguiente, es necesario desarrollar el sistema de ecuaciones
que describe diferentes procesos, esto se conoce como modelacin; para desarrollar
modelos es preciso conocer los principios que se mencionan en el prrafo precedente
y tener conocimientos matemticos, incluyendo, ecuaciones diferenciales.
En el control de proceso se usan bastante las transformadas de Laplace, con ellas se
simplifica en gran medida la solucin de las ecuaciones diferenciales y el anlisis de
los procesos y sus sistemas de control. Otro recurso importante para el estudio y
prctica del control de proceso es la simulacin por computadora. Muchas de las
ecuaciones que se desarrollan para describir los procesos son de naturaleza no lineal
y en consecuencia, la manera ms exacta de resolverlas es mediante mtodos
numricos, es decir; solucin por computadora. La solucin por computadora de los
modelos de proceso se llama simulacin.

1.1 Dinmica de procesos.
Como se expuso anteriormente la importancia de la comprensin de la dinmica del
proceso radica en la capacidad de describir el comportamiento del sistema a travs
del tiempo y como se relacionan e interactan las variables de entrada y salida. La
descripcin anterior nos arrojara resultados importantes, los cuales nos darn la
pauta para el desarrollo de sistemas de control en el proceso. Para explicar la
dinmica de tal manera que se nos permita aplicar el rigor cientfico, se expondr
posteriormente un caso a manera de ejemplo. En este ejemplo se expondrn


2
principios y trminos importantes en la descripcin de la dinmica del proceso e
importantes para el diseo de estrategias de control.

1.1.1 Sistemas dinmicos de primer orden.
En este apartado se presenta una introduccin al desarrollo de modelos simples de
proceso, los cuales son necesarios siempre que se requiere, analizar los sistemas de
control. El segundo objetivo, que se deriva del primero, es explicar el significado
fsico de algunos de los parmetros del proceso que definen la personalidad as
como presentar de manera simple para su entendimiento la dinmica de un proceso,
cuando ya se conoce la personalidad del proceso, entonces es posible disear el
sistema de control que se requiere.
Tambin se estudiaran algunos trminos nuevos y otros recursos matemticos
importantes para el estudio del control automtico de proceso. Todo lo anterior se
abordar mediante ejemplos de procesos. Se empezar con algunos ejemplos
simples, y a partir de stos se avanzar hacia los ms complejos y que se acerquen
ms a lo real. Para hacer el modelo de los procesos industriales generalmente se
comienza con el balance de una cantidad que se conserva: masa o energa, este
balance se puede escribir como:

Para describir estos balances y todas las otras ecuaciones auxiliares se deben utilizar
casi todas las reas de la ingeniera de proceso, por ejemplo, la termodinmica, la
transferencia de calor, flujo de fluidos, transferencia de masa e ingeniera de
reaccin.
(Flujo de masa/energa de entrada al proceso) - (Flujo de masa/energa de salida del proceso)
= Tasa de acumulacin de masa/energa del proceso.
Ecuacin 1.1


3

1.2 Acciones bsicas de control

En esta seccin se presentan los detalles de las acciones bsicas de control que
utilizan los controladores analgicos industriales. Se debe partir para ello de una
clasificacin de los controladores analgicos industriales.
Los controladores industriales se clasifican, de acuerdo con sus acciones de control,
como:

1. De dos posiciones o de encendido y apagado (on/off)
2. Proporcionales
3. Integrales
4. Proporcionales-integrales
5. Proporcionales-derivativos
6. Proporcionales-integrales-derivativos

Casi todos los controladores industriales emplean como fuente de energa la
electricidad o un fluido presurizado, tal como el aceite o el aire. Los controladores
tambin pueden clasificarse, de acuerdo con el tipo de energa que utilizan en su
operacin, como neumticos, hidrulicos o electrnicos. El tipo de controlador que
se use debe decidirse con base en la naturaleza de la planta y las condiciones
operacionales, incluyendo consideraciones tales como seguridad, costo,
disponibilidad, confiabilidad, precisin, peso y tamao.
La Figura 1.1 es un diagrama de bloques de un sistema de control industrial que
consiste en un controlador automtico, un actuador, una planta y un sensor
(elemento de medicin). El controlador detecta la seal de error, que por lo general,
est en un nivel de potencia muy bajo, y la amplifica a un nivel lo suficientemente
alto. La salida de un controlador automtico se alimenta a un actuador, tal como un
motor o una vlvula neumtica, un motor hidrulico, un motor elctrico.


4

Figura 1.1 Diagrama de bloques de un sistema de control industrial, formado
por un controlador automtico, una actuador, una planta y un sensor
(elemento de medicin)

Un actuador es un dispositivo de potencia que produce la entrada para la planta de
acuerdo con la seal de control, a fin de que la seal de salida se aproxime a la seal
de entrada de referencia. El sensor, o elemento de medicin, es un dispositivo que
convierte la variable de salida en otra variable manejable, tal como un
desplazamiento, una presin, o un voltaje, que pueda usarse para comparar la salida
con la seal de entrada de referencia. Este elemento est en la trayectoria de
realimentacin del sistema en lazo cerrado. El punto de ajuste del controlador debe
convertirse en una entrada de referencia con las mismas unidades que la seal de
realimentacin del sensor o del elemento de medicin.

1.2.1 Accin de control de dos posiciones o de encendido y apagado (on/off).

En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuacin solo tiene dos
posiciones fijas que, en muchos casos, son simplemente encendido y apagado. El
control de dos posiciones o de encendido y apagado es relativamente simple y
barato, razn por la cual su uso es extendido en sistemas de control tanto
industriales como domsticos. Para entender este control, puede tomarse que la
seal de salida del controlador es u(t) y que la seal de error es e(t). En el control de


5
dos posiciones, la seal u(t) permanece en un valor ya sea mximo o mnimo,
dependiendo de si la seal de error es positiva o negativa. De este modo,

0 para , 1 1 > = e(t) U U
Ecuacin 1.2

0 ) ( para , 2 < = t e U
Ecuacin 1.3

en donde U1 y U2 son constantes. Por lo general, el valor mnimo de U2 es cero o U1.
Es comn que los controladores de dos posiciones sean dispositivos elctricos, en
cuyo caso se usa extensamente una vlvula elctrica operada por solenoides.
Los controladores neumticos proporcionales con ganancias muy altas funcionan
como controladores de dos posiciones y, en ocasiones, se denominan controladores
neumticos de dos posiciones. Las Figura 1.2 (a) y (b) muestran los diagramas de
bloques para dos controladores de dos posiciones. El rango en el que debe moverse
la seal de error antes de que ocurra la conmutacin se denomina brecha diferencial.
En la Figura 1.2 (b) se seala una brecha diferencial. Tal brecha provoca que la salida
del controlador u(t) conserve su valor presente hasta que la seal de error se haya
desplazado ligeramente ms all de cero. Considere el sistema de control del nivel
de lquido de la Figura 1.3 (a), en donde se usa la vlvula electromagntica de la
Figura 1.3 (b) para controlar el flujo de entrada. Esta vlvula est abierta o cerrada.
Con este control de dos posiciones, el flujo de entrada del agua es una constante
positiva o cero. La seal de salida se mueve continuamente entre los dos lmites
requeridos y provoca que el elemento de actuacin se mueva de una posicin fija a la
otra. Debe notarse que la curva de salida sigue una de las dos curvas exponenciales,
una de las cuales corresponde a la curva de llenado y la otra a la curva de vaciado.
Tal oscilacin de salida entre dos lmites es una respuesta comn caracterstica de un
sistema bajo un control de dos posiciones.


6

Figura 1.2 (a) diagrama de bloques de un controlador de encendido y apagado;
(b) diagrama de bloques de un controlador de encendido y apagado
con una brecha diferencial.

Figura 1.3 (a) sistema de control de nivel de lquido, (b) vlvula
electromagntica

1.2.2 Accin de control proporcional.

Para un controlador con accin de control proporcional, la relacin entre la salida del
controlador u(t) y la seal de error e(t) esta dada por la Ecuacin 1.4:

) ( ) ( t e K t u
p
=
Ecuacin 1.4

o bien, en cantidades transformadas por el mtodo de Laplace,


7
p
K
s E
s U
=
) (
) (

Ecuacin 1.5

en donde Kp se considera la ganancia proporcional. Cualquiera que sea el
mecanismo real y la forma de la potencia de operacin, el controlador proporcional
es, en esencia, un amplificador con una ganancia ajustable. En la Figura 1.4 se
presenta un diagrama de bloques de tal controlador

Figura 1.4 Diagrama de bloques de un controlador proporcional

1.2.3 Accin de control integral.

En un controlador con accin de control integral, el valor de la salida del controlador
u(t) se cambia a una razn proporcional a la seal de error e(t). Es decir,

) (
) (
t e K
dt
t du
i
=
Ecuacin 1.6
o bien
=
t
i
dt t e K t u
0
) ( ) (
Ecuacin 1.7


8
en donde Ki es una constante ajustable. La funcin de transferencia del controlador
integral es

S
K
s E
s U
i
=
) (
) (

Ecuacin 1.8

Si se duplica el valor de E(t), el valor de U(t) vara dos veces ms rpido. Para un
error de cero, el valor de U(t) permanece estacionario. En ocasiones, la accin de
control integral se denomina control de reajuste (reset). La Figura 1.5 muestra un
diagrama de bloques de tal controlador.

Figura 1.5 Diagrama de bloques de un controlador integral.

1.2.4 Accin de control proporcional-integral.

La accin de control de un controlador proporcional-integral (PI) se define mediante
la Ecuacin 1.9
+ =
t
i
p
p
dt t e
T
K
t e K t u
0
) ( ) ( ) (
Ecuacin 1.9


9

donde la funcin de transferencia del controlador esta dada por la Ecuacin 1.10

+ =
s T
K
s E
s U
i
p
1
1
) (
) (

Ecuacin 1.10

en donde Kp es la ganancia proporcional y Ti se denomina tiempo integral. Tanto Kp
como Ti son ajustables. El tiempo integral ajusta la accin de control integral,
mientras que en cambio en el valor de Kp afecta las partes integral y proporcional de
la accin de control. El inverso del tiempo integral Ti se denomina velocidad de
reajuste. La velocidad de reajuste es la cantidad de veces por minuto que se duplica
la parte proporcional de la accin de control. La velocidad de reajuste se mide en
trminos de las repeticiones por minuto. La Figura 1.6 (a) muestra un diagrama de
bloques de un controlador proporcional ms integral. Si la seal de error e(t) es una
funcin escaln unitario, como se aprecia en la Figura 1.6 (b), la salida del
controlador u(t) se convierte en lo que se muestra en la Figura 1.6 (c).

Figura 1.6 (a) Diagrama de bloques de un controlador proporcional-integral; (b)
y (c) diagramas que muestran una entrada escaln unitario y la salida
del controlador

1.2.5 Accin de control proporcional-derivativa.

La accin de control de un controlador proporcional-derivativa (PD) se define
mediante la Ecuacin 1.11


10
dt
t de
T K t e K t u
d p p
) (
) ( ) ( + =
Ecuacin 1.11

y la funcin de transferencia esta dada por la Ecuacin 1.12

) 1 (
) (
) (
s T K
s E
s U
d p
+ =
Ecuacin 1.12

en donde KP es la ganancia proporcional y Td es una constante denominada tiempo
derivativo. Tanto KP como Td son ajustables. La accin de control derivativa, en
ocasiones denominada control de velocidad, ocurre donde la magnitud de la salida
del controlador es proporcional a la velocidad de cambio de la seal de error. El
tiempo derivativo T
d
es el intervalo de tiempo durante el cual la accin de la
velocidad hace avanzar el efecto de la accin de control proporcional. La Figura 1.7
(a) muestra un diagrama de bloques de un controlador proporcional-derivativo. Si la
seal de error e(t) es una funcin rampa unitaria como se aprecia en la Figura 1.7 (b),
la salida del controlador u(t) se convierte en la que se muestra en la Figura 1.7 (c). La
accin de control derivativa tiene un carcter de previsin. Sin embargo, es obvio
que una accin de control derivativa nunca prevee una accin que nunca ha
ocurrido. Aunque la accin de control derivativa tiene la ventaja de ser de previsin,
tiene las desventajas de que amplifica las seales de ruido y puede provocar un
efecto de saturacin en el actuador. Por tal razn la accin de control derivativa no
se usa nunca sola, debido a que solo es eficaz durante periodos transitorios.


11

Figura 1.7 (a) diagrama de bloques de un controlador proporcional-derivativo;
(b) y (c) diagramas que muestran una entrada rampa unitaria y la
salida del controlador.

1.2.6 Accin de control proporcional-integral-derivativa.

La combinacin de una accin de control proporcional, una accin de control
integral y una accin de control derivativa se denomina accin de control
proporcional-integral-derivativa (PID). Esta accin combinada tiene las ventajas de
cada una de las tres acciones de control individuales. La ecuacin de un controlador
con esta accin combinada se obtiene mediante

dt
t de
T K dt t e
T
K
t e K t u
d p
i
p
p
) (
) ( ) ( ) (
0
+ + =

1.12

o la funcin de transferencia
+ + = s T
s T
K
s E
s U
d
i
p
1
1
) (
) (
1.13
en donde K
p
es la ganancia proporcional, T
i
es el tiempo integral y T
d
es el tiempo
derivativo. El diagrama de bloques de un controlador proporcional-integral-
derivativo aparece en la Figura 1.8 (a). Si e(t) es una funcin rampa unitaria, como la
que se observa en la Figura 1.8 (b), la salida del controlador u(t) se convierte en la de
la Figura 1.8 (c).


12

Figura 1.8 (a) diagrama de bloques de un controlador proporcional-integral-
derivativo; (b) y (c) diagramas que muestran una entrada rampa
unitaria y la salida del controlador.

1.3 Seleccin del tipo de controlador

Existen varias razones y criterios para la seleccin del tipo de controlador aplicable a
cada clase de proceso, las basadas en las caractersticas ms generales de los
controles retroalimentados son las ms prcticas.
Basados en los anlisis tericos de la respuesta dinmica podemos resumir las
caractersticas de los controles en lo siguiente:
Control proporcional.- acelera la respuesta del sistema de control pero deja para el
estado estable un nonzero offset es decir una respuesta lejos del punto de
referencia (set point) excepto para los procesos puramente capacitivos.
Control proporcional-integral.- Elimina el offset pero la respuesta del sistema se
vuelve ms oscilatoria; la adicin de la accin integral hace propicio que el sistema
se vuelva inestable a medida que la ganancia proporcional del sistema aumenta.
Control proporcional-integral-derivativo.- La accin integral elimina el offset y las
oscilaciones normalmente introducidas como resultado de la accin derivativa, la
presencia de la accin derivativa tiende a amplificar las componentes ruidosas de la
seal ruidosa.


13
Como resultado de las caractersticas anteriores para la seleccin podemos seguir los
siguientes lineamientos:

1. Cuando el offset no afecta de manera significativa el estado estable del
sistema y por lo tanto puede ser aceptado, o cuando el proceso contiene un
integrador natural (procesos puramente capacitivos), usar un control
proporcional. Muchos ciclos de control de nivel, por ejemplo, usan un control
proporcional.
2. Cuando el offset no puede ser aceptado, usar un control PI. Una gran
proporcin de controles retroalimentados en plantas de proceso tpicas son
PI.
3. Cuando es importante compensar una cierta lentitud natural de todo el
sistema y las seales del proceso estn limpias de ruido usar un controlador
PID. Por ejemplo, los ciclos de control de temperatura normalmente usan
controles PID; el efecto de retraso usualmente introducido por los elementos
de medicin de presin son compensados por la accin derivativa. En
contraste ciclos de flujo raramente usan controles PID, las seales son ms
susceptibles a ruido y el proceso es usualmente rpido.

1.4 Reglas de sintonizacin para controladores PID.

Si se puede obtener un modelo matemtico de una planta, en teora es posible aplicar
diversas tcnicas de diseo con el fin de determinar los parmetros de cada
controlador de manera que la planta cumpla con las especificaciones en estado
transitorio y en estado estable del sistema. Sin embargo, si la planta es tan
complicada que no es posible obtener su modelo matemtico, tampoco es factible
desarrollar un enfoque analtico para el diseo de los controladores PID. En este
caso, debemos recurrir a los enfoques experimentales para la sintonizacin de los
controladores PID.
El proceso de seleccionar los parmetros del controlador que cumplan con las
especificaciones de desempeo se conoce como sintonizacin del controlador.


14
Existen diversas reglas para la sintonizacin de modelos aproximados, entre ellas
podemos nombrar la de Ziegler-Nichols, Cohen-Con, las de tiempo integral entre las
que encontramos las IAE, ISE, ITAE, ITSE y reglas de sintonizacin por sntesis
directa. Entre ellas la mas importante y la mas usada por sol programas de
simulacin es Ziegler y Nichols, ellos sugirieron reglas para sintonizar los
controladores PID (lo cual significa establecer valores K
p
, T
i
y T
d
) con base en las
respuestas escaln experimentales o basadas en el valor de K
p
que se produce en la
estabilidad marginal cuando slo se usa la accin de control proporcional. La regla
de Ziegler-Nichols, que se presenta a continuacin, es conveniente cuando no se
conocen los modelos matemticos de las plantas.
Propusieron parmetros que ayudan a determinar los valores de la ganancia
proporcional K
p
, del tiempo integral T
i
y del tiempo derivativo T
d
, con base en las
caractersticas de respuesta transitoria de una planta especfica usando solo un
control proporcional y determinando el valor de la ganancia del sistema, dichos
valores pueden ser observados en la Tabla 1.1. Esta ganancia expresa Kc = Kcu lo cual
es la ultima ganancia del control, a esta valor el sistema comienza a ser inestable, de
igual forma hay que observar Pu que es el ultimo periodo de oscilacin.

Tabla 1.1 Ziegler-Nichols parmetros de sintonizacin
Tipo K
c
i

D

P 0.5 K
cu
- -
PI 0.45 K
cu
P
u
/1.2 -
PID 0.6 K
cu
P
u
/2 P
u
/8


15
2 DESCRIPCION DEL EQUIPO

Figura 2.1 Planta de entrenamiento PCT23: equipo de pasteurizacin

2.1 Unidad de proceso:
El proceso se basa en un proceso industrial de pasteurizacin HTST (alta
temperatura - corta duracin). En este proceso, el flujo de producto tiene que
mantenerse a una temperatura predeterminada durante un tiempo mnimo,
normalmente para propsitos bacteriolgicos. Esto se consigue mediante el uso de
un tubo de mantenimiento que retarda el flujo de producto, y por tanto plantea
problemas especiales de control de procesos y presenta el concepto de 'tiempo
muerto'.

Otras razones por las que el proceso HTST es especialmente adecuado para la
enseanza del control de procesos son el uso de un intercambiador de calor de tres
etapas (reciclado, calentamiento y enfriamiento) y el uso de una vlvula de desvo
para rechazar cualquier producto que no haya recibido el tratamiento correcto. Estos
importantes principios industriales tambin plantean problemas reales de control de
procesos y ayudan a mantener el inters de los estudiantes. Dos tanques de
alimentacin, con diferentes tipos de sensor de nivel, ilustran otros problemas de
control de procesos.

Unas vlvulas de solenoide controlan el llenado y el vaciado de estos tanques. stas


16
permiten desarrollar estrategias de control a diferentes niveles y posibilitan la
secuenciacin operativa de arranque y parada. La unidad incluye una amplia gama
de instrumentacin para la medicin de temperaturas y caudales. Incluye tambin
un sensor de conductividad, permitiendo la realizacin de sencillos experimentos de
concentracin de proceso.
La unidad consta del

sistema de alimentacin con bomba peristltica
unidad de calentamiento de agua con bomba peristltica
sistema de agua de refrigeracin
intercambiador de calor de placas con tubo de mantenimiento
sensor de caudal en la lnea de alimentacin
sensor de conductividad
4 sensores de temperatura.
Sensor de nivel en el tanque de producto
interruptores de nivel alto/bajo en el tanque de lavado/reactivo
vlvulas de solenoide de 2 vas para el llenado de los tanques de
alimentacin y el envo de agua de refrigeracin al intercambiador
vlvulas de solenoide de 3 vas para seleccionar el tanque de alimentacin y
desviar el producto desechado
Conexiones con la consola elctrica

b) Consola de control:

La consola de control proporciona el interfaz elctrico y el acondicionamiento de
seales para el mdulo de proceso. Tambin incluye un interfaz USB para una
computadora Windows. Las salidas de los sensores del mdulo de proceso pueden
mostrarse en unidades de ingeniera en una pantalla LED integrada. Las salidas
tambin estn disponibles para la monitorizacin externa.
Las seales de control enviadas al mdulo de proceso pueden seleccionarse como de
control manual desde el panel frontal, control desde una PC va el bus USB, control


17
de encendido/apagado desde una fuente externa (por ejemplo el PLC PCT19BR de
Armfield), o control analgico desde una fuente externa (por ejemplo el PID PCT20H
de Armfield. Las seales de origen tanto para las bombas como para el calentador
son seleccionables individualmente.

Es posible introducir fallos elctricos en cualquiera de las seales de medicin o
control de baja tensin mediante un emulador de fallos instalado en la consola
elctrica. Los fallos pueden ser introducidos individualmente o en combinacin,
dependiendo del nivel de conocimientos de los estudiantes. Las conexiones de
acoplamiento rpido usadas en todo el proceso permiten la introduccin de fallos en
los tubos de proceso.

La unidad consta de:

control de velocidad de la bomba de alimentacin de producto
control de velocidad de la bomba de fluido de calentamiento
medicin y control de la potencia del calentador
medicin de temperatura (x 4), caudal, nivel y conductividad
entradas/salidas digitales (desde los interruptores/ a las vlvulas de
solenoide)
conexin simultnea de todas las seales al PCT19BR va un conector IDC de
50 vas o a una PC va el puerto USB
conectores en el panel frontal para conexin a los accesorios, especialmente
los controladores industriales y el registrador sobre cinta de papel


18

Figura 2.2 Diagrama de proceso


19

3 PRACTICA DE DINAMICA Y CONTROL DE PROCESOS #1

3.1 Objetivo

El alumno comprender la dinmica de procesos por medio de la experimentacin y
ejecucin de problemas relacionados con este tema, los cuales involucran conceptos
como, operacin en estado estable, intercambio y prdida de calor, tiempo muerto,
disturbios en escaln y respuesta de las variables a disturbios en el proceso.

3.2 Materiales

Agua destilada
Agua de lnea
Laptop
Equipo para recoleccin de datos

3.3 Procedimiento

1. Para comenzar a utilizar el equipo cercirese que la alimentacin de agua y el
drenaje estn debidamente conectados, que la alimentacin de agua fra al
intercambiador este encendida, en este caso en el que usara su operacin manual
cercirese que el equipo este en manual.


20

Figura 3.1Tablero de control

Figura 3.2 Tablero de control

Selector en manual
Selector en manual
Interruptor principal
Control de vlvulas


21
2. Encienda el equipo activando el interruptor situado en la parte superior
izquierda del tablero de control, establezca la velocidad del la bomba de agua en
5 y la del calentador de agua en 4 como puntos iniciales, antes de encender el
equipo calentador cercirese que este lleno con agua destilada y el indicador de
nivel mnimo de agua localizado en el panel de control no este encendido,
monitoree la temperatura T
2
y observe su comportamiento, cuando la
temperatura T
2
llegue a 60 baje el calentador a 1 y observe, despus de 10min
apague el calentador y espere a que se enfre (cuando la temperatura llegue a 45
pase al inciso 3)

3. Ahora llene el tanque A con agua fra, activando la vlvula SOL4 cuyo control se
localiza en el tablero de control (FILL A) y revise que los tanques A y B no estn
interconectados por medio de la vlvula localizada por debajo de ellos,
establezca la siguiente configuracin velocidad de la bomba de agua en 8,
potencia del calentador de agua en 1.5 y velocidad de la bomba de alimentacin
en 8, monitoree las temperaturas T4 y T2 hasta que estas se establezcan. Cuando
el sistema llegue al estado estable introduzca un disturbio incrementando la
velocidad de la bomba de alimentacin a 10, monitoree T4 y T2 hasta que el
sistema se estabilice.

4. Para los eventos posteriores utilizaremos el data recorder de la computadora, para
esto debemos conectar el equipo de recoleccin de datos que ser entregado por
el profesor, de igual forma debemos de configurar el equipo para su lectura,
encienda la laptop y inicie el programa para la PCT23 seleccionando el ejercicio
A. Configura el data recorder para obtener muestreos cada 5 seg.


22

Figura 3.3 Ventana de propiedades del data recorder

5. Con el proceso en estado estable monitoree las temperaturas T
4
y T
1
, despus de
confirmar que estas se mantienen estables, establezca el control de velocidad de
la bomba de alimentacin a 2. Con la respuesta obtenida determine el atraso
entre la respuesta de T4 y T1. Este es el tiempo muerto causado por el tubo de
retencin, otra forma de predecir el tiempo muerto es con la relacin:

Tiempo muerto = volumen del tubo de retencin/flujo de alimentacin

Donde el volumen del tubo de retencin es de 82 cm
2

Botn GO
Botn de
propiedades


23

Figura 3.4 Tubo de retencin

6. Haga que la temperatura T2 llegue a aproximadamente 50, cuando esto pase
establezca la siguiente configuracin: Velocidad de la bomba de agua 8, potencia
del calentador de agua 1.5 y velocidad de la bomba de alimentacin 4.
Monitoree las temperaturas T
1
, T
2
y T
4
hasta que estas se hagan constantes,
cuando el sistema llegue al estado estable establezca la velocidad de la bomba de
agua a 2, monitoree los resultados de las 3 temperaturas.

7. Mida la temperatura del agua de alimentacin contenida en el tanque A,
establezca la siguiente configuracin las dos bombas al 50% y la potencia del
calentador al 10%, ya que el sistema este estable, copie la potencia del calentador,
la diferencia de temperaturas a travs del tubo de retencin (T
1
-T
4
) y la diferencia
de temperaturas a travs del intercambiador (T
4
T
0
).


24
3.4 Preguntas.

1.- Para el inciso 2 grafique los puntos obtenidos y compare la respuesta al
aumentar y disminuir la potencia del calentador, cuanto tiempo tarda en
estabilizarse el tanque de calentamiento de agua y de que orden es su
comportamiento. Con base en lo respondido anteriormente y si fuera a
seleccionar un sistema de control para este tanque de qu tipo seria ste P
o PI y porqu?

2.- Qu es el estado estable y como se puede identificar el orden de un
proceso?

3.- Cmo funciona un intercambiador de calor de platos?

4.- De qu orden es la respuesta del intercambiador de calor?

5.- Qu efecto tiene un disturbio en escaln en este intercambiador, cunto
tiempo tarda en estabilizarse y porqu?

6.- Calcula el tiempo muerto de manera experimental y terica compara los
resultados, a qu se debe esta diferencia en el clculo, qu efectos
negativos y positivos tendra el tiempo muerto en el sistema?

7.- El tiempo muerto causa alguna complicacin a la hora de disear
estrategias de control Por qu?

8.- Para el caso especfico de la pasteurizacin por medio de choque trmico,
cules serian las complicaciones que el tiempo muerto tendra en el
diseo del sistema de control?


25
9.- Seale cuales variables del sistema seran posibles disturbios, cuales
variables manipulables y cuales controlables. Mustrelo por medio de
grficas de interaccin provenientes de los experimentos antes realizados

10.- Con lo obtenido en el inciso 7, calcule el calor transferido en el
intercambiador y el calor perdido entre el tanque de calentamiento y el
producto obtenido, y el calor perdido en el tubo aislado.

11.- Cmo es la prdida de calor en el proceso de calentamiento de la
alimentacin? Por qu? Si es muy grande cmo lo evitaras?

12.- Cmo es la prdida de calor en el tubo de retencin? Fsicamente a que
se debe esta respuesta?

13.- Con lo visto anteriormente disee un sistema de control para este proceso
tomando en cuenta lo siguiente:

Efecto del tiempo muerto
Perdida de calor en el sistema
Tiempo de estabilizacin
Respuesta y orden de los sistemas
Descomposicin de las protenas de la leche a una temperatura T

El reporte del sistema de control debe incluir

DTI
Tipo de controlador con base en la respuesta del sistema (P, PI, PID)
Posibles disturbios en variables

Realice un informe respondiendo lo anterior y anexando sus comentarios.


26


4.1 Objetivo
El alumno desarrollara conocimientos en el rea de control de procesos por medio de
la experimentacin del control directo sobre variables como el flujo, el nivel. La
temperatura y la conductividad, as como, el control de manera indirecta de estas
variables.

4.2 Materiales

Agua destilada
Agua de lnea
Laptop

4.3 Procedimiento

intercambiador este encendida, en este caso en el que usara su operacin manual
cercirese que el equipo este en manual y todos los interruptores en una posicin
segura.


27



Selector
en manual
Selector en manual
Interruptor
principal
Control de vlvulas


28
izquierda del tablero de control y corra el software de la PCT23 cargando el
ejercicio B. Como primer paso vamos a familiarizarnos con el software, observa
el diagrama de proceso, lo cual nos da una animacin de este, el objetivo es
mantener el nivel del tanque A manipulando la velocidad de la bomba N
1
, el
agua entra al proceso por medio de la vlvula SOL4 (el flujo dentro del tanque es
ajustado manualmente usando la vlvula V
1
, los valores actuales de L
1
y F
1
se
muestran igualmente en el diagrama.

Figura 4.3 Diagrama de proceso representado en la pantalla de la computadora

3. Selecciona el botn de PID para poder editar las propiedades del controlador. La
ventana muestra las propiedades actuales del controlador, las cuales pueden ser
modificadas. Los valores actuales de la variable controlada (L
1
) y las salida del
controlador (0-100% de la velocidad de la bomba) son mostradas. Cuando el
software es cargado por primera vez, los controladores comienzan en manual y
con la salida del controlador en 0% por seguridad, el controlador alterna entre
manual y automtico, oprimiendo el botn en la parte superior de la ventana.


29
En control manual la velocidad de la bomba de alimentacin puede ser
establecida por el operador introduciendo los valores en la caja llamada Manual
Output. En control automtico el operador introduce el valor deseado del setpoint
para el nivel L1 in la caja llamada SE y la velocidad para la bomba de
alimentacin es variada continuamente dependiendo de los valores para P, I y D.
Estando ya familiarizados con el uso del software comenzaremos con las
experiencias.

Figura 4.4 Pantalla del programa mostrando el Control PID

4. Asegrese que las vlvulas V
2
y V
3
estn cerradas, coloque todos los
interruptores del PCT23 en I/O port, excepto el de la de control de vlvulas. Esta
debe estar en manual para que el tanque A pueda ser llenado con agua fresca,
coloca el interruptor SOL4 en llenado para el tanque A y ajusta la posicin de la
vlvula V1 para poder tener un llenado continuo.

5. Configura el data recorder para obtener muestreos cada 2 seg. y oprima el botn
GO para comenzar a obtener los datos


30


6. Asegrese que la salida del controlador esta en manual y ajstela a 50%, la
bomba de alimentacin comenzara a mandar agua al circuito, ajusta la vlvula V1
de tal forma que la cantidad de agua que entre sea la misma que la que salga y
mantenga el tanque estable. Revise el historial para ver el comportamiento del
proceso y esperar a que llegue al estado estable. Asegrese que el sistema este en
el estado estable y introduzca el valor actual como setpoint y cambie el control a
automtico.

7. Asegrese que la computadora mantenga el nivel al setpoint deseado, despus de
un corto tiempo y de ver la correcta respuesta del controlador aplique un
disturbio en escaln abriendo la vlvula V
1
, incrementando el flujo de agua al
tanque. Observe que el nivel comienza a incrementar en respuesta al disturbio en
escaln, y el control para contrarrestar esto incrementa la velocidad de la bomba
de alimentacin. Con la herramienta grfica observe este cambio. Aplique un
disturbio en escaln disminuyendo el setpoint y observe la respuesta.
Botn GO
Botn de
propiedades


31

8. Modifique los valores del controlador P, I, D y observe la respuesta del sistema.

9. Para comenzar con el siguiente experimento cercirese que el equipo este en
manual y todos los interruptores en una posicin apagado.



Selector en
manual
Selector en manual
Interruptor
principal
Control de
vlvulas


32

ejercicio C. Como primer paso vamos a familiarizarnos con la interfaz de control
de flujo, observa el diagrama de proceso, lo cual nos da una animacin de este, el
objetivo es mantener el flujo al intercambiador manipulando la velocidad de la
bomba N1, el agua entra al proceso por medio de la vlvula SOL4 (el flujo dentro
del tanque es ajustado manualmente usando la vlvula V1, los valores actuales de
L1 y F1 se muestran igualmente en el diagrama.


modificadas. Los valores actuales de la variable controlada (F1) y las salida del
controlador (0-100% de la velocidad de la bomba) son mostradas. Cuando el
software es cargado por primera vez, los controladores comienzan en manual y


33
con la salida del controlador en 0% por seguridad, el controlador alterna entre
manual y automtico, oprimiendo el botn en la parte superior de la ventana.

En control manual la velocidad de la bomba de alimentacin puede ser
establecida por el operador introduciendo los valores en la caja llamada Manual
Output. En control automtico el operador introduce el valor deseado del setpoint
para el flujo F
1
in la caja llamada SE y la velocidad para la bomba de
alimentacin es variada continuamente dependiendo de los valores para P, I y D.
Estando ya familiarizados con el uso del software comenzaremos con las
experiencias.

Figura 4.9 Control PID

12. Asegrese que las vlvulas V2 y V3 estn cerradas, coloque todos los
vlvula V
1
para poder tener un llenado continuo.


34
13. Configura el data recorder para obtener muestreos cada 2 seg. y oprima el botn
GO para comenzar a obtener los datos


14. Asegrese que la salida del controlador esta en manual y ajstela a 50%, la
bomba de alimentacin comenzara a mandar agua al circuito, se mostrara el flujo
actual. Checa el historial para ver el comportamiento del proceso y esperar a que
llegue al estado estable. Asegrese que el sistema este en el estado estable y
introduzca el valor actual como setpoint y cambia el control a automtico.

15. Asegrese que la computadora mantenga el flujo al setpoint deseado, despus de
un corto tiempo y de ver la correcta respuesta del controlador aplique un
disturbio en escaln abriendo la vlvula de bypass (vlvula negra detrs del
intercambiador de calor). Observe que el flujo comienza a bajar en respuesta al
disturbio en escaln, y el control para contrarrestar esto incrementa la velocidad
de la bomba de alimentacin. Con la herramienta grfica observe este cambio.
Aplique un disturbio en escaln disminuyendo el setpoint y observe la respuesta.
Botn GO
Botn de
propiedades


35

16. Juegue con los valores del controlador P, I, D y observe la respuesta del sistema.

17. Para comenzar con el siguiente experimento cercirese que el equipo este en
manual y todos los interruptores en una posicin segura.



Selector en
manual
Selector en manual
Interruptor
principal
Control de
vlvulas


36

ejercicio D. Como primer paso vamos a familiarizarnos con la interfaz de control
de temperatura, observa el diagrama de proceso, lo cual nos da una animacin
de este, el objetivo es mantener la temperatura T2 del tanque de agua caliente a
un valor deseado ajustando la potencia del calentador (el flujo dentro del tanque
es ajustado manualmente usando la vlvula V1, los valores actuales de T2, PWR
y F1 se muestran igualmente en el diagrama.


modificadas. Los valores actuales de la variable controlada (T2) y las salida del
controlador (0-100% de la potencia) son mostradas. Cuando el software es
cargado por primera vez, los controladores comienzan en manual y con la salida


37
del controlador en 0% por seguridad, el controlador alterna entre manual y
automtico, oprimiendo el botn en la parte superior de la ventana.

En control manual la potencia del calentador puede ser establecida por el
operador introduciendo los valores en la caja llamada Manual Output. En control
automtico el operador introduce el valor deseado del setpoint para la potencia
en la caja llamada SE y la potencia es variada continuamente dependiendo de los
valores para P, I y D. Estando ya familiarizados con el uso del software
comenzaremos con las experiencias.


20. Asegrese que las vlvulas V
2
y V
3
estn cerradas, coloque todos los
vlvula V1 para poder tener un llenado continuo.


38
21. Configura el data recorder para obtener muestreos cada 5 seg. y oprime GO para
comenzar a obtener los datos


22. Asegrese que la salida del controlador esta en manual para ajustar al 25% la
potencia del calentador y ajuste al 50% la bomba de alimentacin y de agua
caliente, esto har que se comience a mandar agua al circuito, se mostrara el flujo
actual. Checa el historial para ver el comportamiento del proceso y esperar a que
llegue al estado estable. Asegrese que el sistema este en el estado estable y
introduzca el valor actual de T
2
como setpoint y cambia el control a automtico.

23. Asegrese que la computadora mantenga la temperatura al setpoint deseado,
despus de un corto tiempo y de ver la correcta respuesta del controlador
aplique un disturbio en escaln aumentando al 60% la velocidad de la bomba de
agua caliente. Observe que la temperatura comienza a bajar en respuesta al
disturbio en escaln, y el control para contrarrestar esto incrementa la potencia
Botn GO
Botn de
propiedades


39
del calentador. Con la herramienta grfica observe este cambio. Aplique un
disturbio en escaln disminuyendo el setpoint y observe la respuesta.

24. Juegue con los valores del controlador P, I, D y observe la respuesta del sistema.

25. Para el siguiente experimento corra el software de la PCT23 cargando el ejercicio
E. Como primer paso vamos a familiarizarnos con la interfaz de control de flujo,
observa el diagrama de proceso, lo cual nos da una animacin de este, el objetivo
es mantener la temperatura del producto T
4
ajustando la potencia del calentador.


26. Asegrese que las vlvulas V2 y V3 estn cerradas, coloque todos los
vlvula V
1
para poder tener un llenado continuo.

27. Configura el data recorder para obtener muestreos cada 5 seg. y oprime GO para
comenzar a obtener los datos


40


28. Establece al 50% la velocidad de la bomba de alimentacin y la bomba de agua
caliente y al 25% la potencia del calentador, este comenzar a funcionar y
podremos observar un incremento en la temperatura T
4
, cuando el proceso
llegue al estado estable introduzca el valor de T
4
como setpoint y pase de manual
a automtico.

Botn GO
Botn de
propiedades


41


29. asegrese que el sistema este estable y aplique un disturbio incrementando la
velocidad de la bomba de agua caliente al 60% observe la respuesta del
controlador, introduzca un disturbio disminuyendo el setpoint. Juegue con los
valores del controlador P, I, D y observe la respuesta del sistema.


42

4.4 Preguntas.

1.- Explique y grafique la respuesta de cada uno de los controles a los
disturbios en escaln, a qu orden pertenecen?.

2.- Cree usted que son apropiados los controles, son suficientes en cuanto
al tiempo de respuesta?, Por qu?

3.- En qu se diferencia la respuesta de los controladores P, PI, PID en el
sistema?. Qu diferencias nos da la variacin de los parmetros de cada
uno de ellos?. Represente con grficos y explique.

4.- Realice un informe respondiendo lo anterior y anexando sus
comentarios.


43


5.1 Objetivo
Se utilizaran mtodos prcticos de sintonizacin de controladores en procesos reales,
de igual forma se conocern y compararan los circuitos de control simples y en
cascada, as como se conocern procesos de control multivariable.

5.2 Consideraciones tericas
De la Figura 5.1 se pueden obtener los siguientes datos:

El tiempo de retraso, entre el cambio en escaln de la potencia y la respuesta
de T4.

El gradiente, R, de la parte escalonada de la curva

El valor del disturbio en escaln de la potencia, M, como porcentaje total del
rango disponible.

R1 puede ser calculado de la siguiente manera R1 = R/M

P = 0.5 (R
1
x L) a 0.8 (R
1
x L) %
I = 2.0 x L a 2.5 x L min
D = 0.3 x L a 0.5 x L min


44

Figura 5.1 Respuesta en escaln

5.3 Materiales

Agua destilada
Agua de lnea
Laptop

5.4 Procedimiento

intercambiador este encendida, en caso de que usara su operacin manual
cercirese que el equipo este en manual y todos los interruptores en posicin de
apagado.


45



Selector en
manual
Selector en manual
Interruptor
principal
Control de
vlvulas


46
ejercicio E. Asegrese que las vlvulas V2 y V3 estn cerradas, coloque todos los
coloque el interruptor SOL4 en llenado para el tanque A y ajuste la posicin de la
vlvula V
1
para tener un llenado continuo.

3. Configure el data recorder para obtener muestreos cada 5 seg. y oprima GO para
comenzar a obtener los datos. Observe el diagrama de proceso y establezca al
50% las velocidades de la bomba de alimentacin y de agua caliente.


4. Establezca la variable de control al 15% manual de salida (potencia del
calentador), deje al sistema reposar y llegar al estado estable, cuando esto suceda
introduzca un disturbio incrementando la salida del controlador al 50% y


47
monitoree este efecto. Cuando la temperatura exceda los 70, introduzca el valor
de 0% en la salida del controlador y deje al sistema enfriarse.


5. Grafique T
4
vs tiempo y calcule los parmetros del controlador.

6. Despus de haber calculado los parmetros adecuados para el sistema de control
para un sistema cerrado simple, pasaremos a la experimentacin en un sistema
en cascada, para esto corra el software de nuevo y seleccione el ejercicio H, pase
el controlador de manual a I/O Port. Fije la velocidad de la bomba de agua
caliente y de alimentacin al 50%


48


7. Seleccione el control hijo, el cual corresponde a la potencia del calentador y fjelo
en 25%. Deje que el sistema llegue al estado estable.



49

8. Fije la alarma de la temperatura de desvo (divert alarm) a 45C, una vez que el
sistema se establezca selecciona el control madre e introduzca el valor de T1
como setpoint y T
2
como la salida manual. Posterior a esto ponga los dos
controles en automtico. Incremente la velocidad de flujo de alimentacin a 80%
observe la respuesta y la velocidad de esta.

9. Una vez que el sistema este estable incrementa el setpoint T1 a 47C, observa el
efecto de este disturbio, causando la activacin de la alarma.

10. Para el siguiente ejemplo reinicia el software y actvalo en el ejercicio I, para
estudiar el efecto de tres circuitos de control simultneos.

11. Configura el data recorder para obtener datos cada 5 seg. y oprima GO para
comenzar, fija los siguientes valores:

Para el control de potencia fija la variable de salida en 25%

Para el control de la velocidad de las bombas de alimentacin
y agua caliente fija el valor de salida en 50%

Espera a que el sistema se estabilice.


50


12. Fija el valor de T
2
en el estado estable como setpoint para el controlador de
potencia de calentamiento y ponlo en automtico, de igual forma el valor de T
1

estable fjalo como setpoint del controlador de velocidad de bombeo de agua
caliente, el valor de F1 fjalo para el controlador de flujo de alimentacin.
Asegrate que el sistema este en estado estable modifica el valor del setpoint de la
bomba N1 a 250ml.


51

Figura 5.9 Control de flujo de agua caliente

Figura 5.10 Control de potencia de calentador


52

Figura 5.11 Control de flujo de alimentacin

13. Cuando el sistema se encuentre otra vez estable observa el efecto de ajustar la
banda proporcional de este control de 100% a 25%. Incrementa el valor de la
banda conforme la bomba se estabilice.


53

5.5 Preguntas.

1. Cul es el resultado de la sintonizacin? Describa como lo calcul

2.- Cul es el efecto el la banda proporcional en el sistema? Explquelo con
grficos

3.- Cul es el efecto del tiempo integral en el sistema? Explquelo con
grficos

4.- Qu otro mtodo experimental usara para sintonizar el controlador?
Descrbalo

5.- Qu efecto tiene la configuracin en cascada en el control de variables?
Es benfica?

6.- Cules son las ventajas y desventajas de este tipo de configuracin?

7.- Cules son las dificultades de un control multivariable?

8.- Describa la relacin entre las variables del experimento de control
multivariable (inciso 8 al 11 del procedimiento)

Planta de Entrenamiento PCT23 MKII Marca ARMFIELD

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