8.1.

Columnas de destilación de platos

Se mostrará el funcionamiento de la columna de destilación, en especial de los platos con los que
cuenta; así como las características generales del diseño hidráulico y mecánico, además de su
posible automatización.

8.1.1. Introducción

En este subapartado se tocarán los puntos más importantes de la destilación, principalmente

sobre la rectificación.

La destilación es una operación unitaria controlada por la transferencia de materia y es uno de los
principales métodos para separación de mezclas, además puede llevarse a cabo según dos
métodos principales: el primer método se basa en la producción de vapor mediante la ebullición
de la mezcla líquida que se desea separar y condensación de los vapores sin permitir que el líquido
retorne al calderín (no hay reflujo); el segundo método consiste en un retorno de una parte del
condensado a la columna, con ciertas condiciones tales que el líquido que retorna se pone en
íntimo contacto con los vapores que ascienden hacia el condensador (si hay reflujo).

El primer método o la destilación flash se utiliza esencialmente para la separación de

componentes que tienen temperaturas de ebullición muy diferentes, sin embargo, no es eficaz en
la separación de componentes de volatilidad comparable, puesto que tanto el vapor condensado
como el líquido residual distan mucho de ser componentes puros, es por eso que utilizando
muchas destilaciones sucesivas se pueden obtener pequeñas cantidades de componentes
prácticamente puros.

Según lo comentado en el párrafo anterior, no cabe duda de que se tendrá que emplear la
rectificación.

En el siguiente cuadro se muestra la volatilidad relativa de los distintos componentes en la

alimentación, considerando como componente de referencia el undecano:

Componente Volatidad Volatilidad relativa

s K α
n-C10 2.01 1.49
n-C11 1.35 1.00
n-C12 0.9 0.67
n-C13 0.6 0.45
n-C14 0.4 0.30
n-C15 0.27 0.20
n-C16 0.18 0.13

Una vez que se ha decidido el empleo de columnas de rectificación, debemos seguir con la
elección por el tipo de contacto entre columna de platos o de relleno, la elección de columnas de
rectificación con platos ha sido el económico, ya que los platos tienen un costo considerablemente
menor que un relleno estructurado, pero existen otros criterios adicionales que han hecho que se
opte por esta decisión:
  La instalación y mantenimiento de los platos son más sencillas que las de los rellenos
 Las torres empacadas proporcionan una retención del líquido sustancialmente menor.
 La limpieza es más fácil en las columnas de platos.

A continuación, se describirá el funcionamiento general de una columna de platos.

A esta torre entra una alimentación F con una cierta composición y se obtiene por la cabeza una
corriente de destilado D con otra composición y una corriente de colas W con cierta composición.

En el interior de producen corrientes ascendentes de vapor (V,V’) y descendentes de líquido (L,L’)

que están en íntimo contacto.

La zona por encima de la alimentación se denomina de rectificación o enriquecimiento, mientras

que la parte de abajo se denomina agotamiento o stripping porque se agota al líquido en los más
volátiles, en la parte superior aparece un condensador que toma el vapor de cabeza de columna y
condensa una porción del mismo, devolviéndolo a la torre con reflujo. Este condensador es un
condensador parcial, llamado así porque sólo condensa una fracción del vapor cabeza.

8.1.2. Método de resolución

El método consiste en fijar las condiciones en una etapa y calcular el resto de las etapas
secuenciales mediante un adecuado procedimiento iterativo, es únicamente aplicable cuando
todos los componentes de la alimentación se encuentran al menos en una de las corrientes de
salida.

En la columna se ha considerado que tanto el caudal de líquido como el de vapor son constantes
en cada una de las secciones de la columna. Dicha simplificación facilita enormemente los cálculos
y es válida en aquellos sistemas en los que el incremento de temperatura total no es muy grande y
las sustancias poseen puntos de ebullición relativamente similares.

Finalmente se decidió ver la concordancia entre la localización del plato de alimentación

proporcionada por el método riguroso y la resultante de utilizar una ecuación empírica adecuada
para tal determinación, la expresión de Kirkbride.

Como nexo de unión entre este punto y el diseño hidráulico se introducirá el concepto de eficacia
o rendimiento, brevemente citado al inicio de este apartado. Es fundamental tener claro que en
un plato real no llega a alcanzarse el equilibrio entre el líquido y vapor que salen de él, de manera
que la composición del vapor que sale del plato es menor que la del equilibrio y la del líquido
mayor.

Por tanto, el número de platos ideales obtenidos por el método de resolución explicado
previamente ha de ser corregido por la eficacia. Dicha corrección dará lugar al número de platos
reales necesarios para que se den tantos equilibrios como platos ideales fueron calculados, de
forma que cuanto más alto sea el rendimiento, menor será la diferencia entre el número de platos
ideales y reales, mejor trabajará la columna y, en definitiva, menores serán los costes; en este
punto se centra la importancia del diseño hidráulico, ya que su correcto o incorrecto diseño
repercutirá directamente en la eficacia.

8.1.3. Características generales del diseño hidráulico

En este punto serán comentados los aspectos generales del diseño hidráulico de las cuatro
columnas de destilación y justificadas desde el punto de vista cualitativo las alternativas llevadas a
cabo.

Una de las primeras decisiones es seleccionar el tipo de plato, los platos más utilizados son los
platos perforados, aunque hoy en día los platos de campana de borboteo tienden a reemplazarlos
por los primeros debido a su alto coste.
Con respecto al camino que recorre el líquido en el plato, existen disposiciones en la columna con
diferente conformación para realizar el contacto entre las fases. Los más empleados en la industria
son los de flujo cruzado, que utilizan los platos donde se aloja el líquido y las perforaciones para
que circule el vapor y entre en contacto con el líquido, mientras que el líquido circula de un plato a
otro a través del vertedero.

Vista interior de una columna de destilación de platos de flujo cruzado de paso único

Parte del diseño hidráulico de una columna de platos se basa en la experiencia previa y lo indicado
por la bibliografía:

 Diámetro de las perforaciones

Las perforaciones tendrán un diámetro de 4.5 mm, valor más típico, y se colocarán en los
vértices de un triángulo equilátero a una distancia entre los centros de 12mm.
 Diámetro de la Torre
El diámetro de la torre y su área transversal debe ser lo suficientemente grande para
manejar el flujo de gas y del líquido dentro de la región satisfactoria.
 Espaciamiento entre platos
El espaciamiento entre los platos se escoge con base en la facilidad para la construcción,
mantenimiento y costo. Según la experiencia, se recomienda y se escogerá, para
diámetros de columna comprendidos entre 1 y 3m, un valor de t(espaciamiento entre
planos) de 0.6m
 Altura del rebosadero, derramadero o presa
La profundidad del líquido sobre el plato, requerida para el contacto con el gas, se
mantiene mediante un derramadero, el cual será recto, se utiliza el valor de la décima
parte de la separación entre los platos, esto es, 60mm.
 Distancia faldón del vertedero-plato
 El líquido se lleva de un plato a la siguiente mediante los vertederos, en las columnas
proyectadas los vertederos son simples partes de la sección transversal de la torre,
eliminadas para que el líquido fluya de un plato a otro verticalmente. Puesto que el líquido
se agita hasta formar una espuma sobre el plato, debe permitirse que permanezca un
tiempo adecuado en el vertedero para permitir que el gas se separe del líquido, de tal
forma que sólo entre líquido claro en el plato inferior.
 Longitudes y áreas características de un plato
Cuando se ha dimensionado la columna (diámetro de los platos, longitud del
derramadero, distancia entre vertederos, altura entre platos, etc.), se comprueba si las
dimensiones propuestas son adecuadas para el correcto funcionamiento de la unidad. Esta
corrobación se hace en base a la máxima carga del vertedero, el flujo de líquido y la caída
de presión en el plato.