República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Universidad Nacional Experimental “Rafael María Baralt”
Asignatura: Mantenimiento de las instalaciones de gas natural
Proyecto: Ingeniería y Tecnología
Programa: Ingeniería en Gas

Fraccionamiento

Autor:
Morales Angel
C.I. 27.046.708

San Francisco; Junio 2020

 INDICE

 Hidráulica de platos y columnas

 Métodos de diseño de platos y columnas
 Diseño de columnas empacadas
 Procesos en plantas de gas
 Tuberías y controles del sistema fraccionador
 Desarrollo

Hidráulica de columnas de platos y métodos de diseño de platos y

columnas

Las torres de platos son cilindros verticales en que el líquido y el gas se ponen
en contacto en forma de pasos sobre platos.

 El número de platos teóricos o etapas en el equilibrio en una columna o

torre sólo depende de lo complicado de la separación que se va a llevar
a cabo y sólo está determinado por el balance de materia y las
consideraciones acerca del equilibrio.

 La eficiencia de la etapa o plato y por lo tanto, el número de platos

reales se determina por el diseño mecánico utilizado y las condiciones
de operación.

 El diámetro de la torre depende de las cantidades de líquido y gas que

fluyen a través de la torre por unidad de tiempo.

Problemas que ocurren en el diseño de las dimensiones de la torre o

columna

 La entrada mecánica de gotas del líquido en la corriente ascendente del

gas.

 Caída elevada de presión: eleva el costo de operación, dificultades en

calentamiento.

Dificultades puramente mecánicas.

 Inundaciones: eficiencia de los platos disminuye a un valor muy bajo, el

flujo del gas es errático y el líquido puede forzarse hacia la tubería de
salida en la parte superior de, la torre.

 Arrastre por espuma: la carga adicional de líquido aumenta de tal

manera la caída de presión del gas que causa una inundación.

 Lloriqueo: se fracasará en obtener el beneficio de flujo completo sobre

los platos.
Características de operación de los platos perforados

Diseño de columna de platos perforados

Los diferentes arreglos, dimensiones y condiciones de operación que se

escogen para el diseño son aquellos que, según ha demostrado la experiencia,
establecen un término medio adecuado.

Procedimiento general de diseño

Cálculo de verificación para asegurar que sean satisfactorias la caída de

presión y la flexibilidad, es decir, la habilidad de la torre para manejar
cantidades de flujo mayores o menores que las previstas.

Características Generales

Cubiertas y platos

 La torre puede fabricarse de diferentes materiales, según las

condiciones de corrosión encontradas. Se utilizan:

 Vidrio

 Metales vidriados

 Carbón impermeable

 Plásticos

 Madera, pero con mayor frecuencia metales.

Cuestiones a considerar

 Los platos generalmente están hechos de hojas metálicas y, si es

necesario, de aleaciones especiales.

 El espesor depende de la rapidez de corrosión prevista.

 Los platos deben endurecerse y sujetarse deben unirse a la cubierta,

con el fin de prevenir el movimiento debido a oleadas de gas.

Espaciamiento entre los platos

Se escoge con base en la facilidad para la construcción, mantenimiento y

costo.

Diámetro de la torre

 Vf = velocidad superficial el gas.

Q/sección

 Q=flujo volumétrico del gas.

 An=transversal neta para el flujo.

 Cf= depende, tanto de las unidades utilizadas como del diseño del plato.

 An = es la sección transversal de la torre At, menos el área tomada en

las tuberías de descenso (A& en el caso de un plato de flujo transversal.

 Cf es una constante empírica, cuyo valor depende del diseño del plato.
Valores apropiadamente pequeños de Vf se utilizan en el diseño real;
para líquidos que no hacen espuma, es normal un valor del 80 al 85% de

 Vf= (75 por ciento o menos para líquidos que hacen espuma), valor
sujeto a verificación con respecto a las características de arrastre del
líquido en el gas y a la caída de presión.

Cf es una constante empírica, cuyo valor depende del diseño del plato. Valores
apropiadamente pequeños de Vf se utilizan en el diseño real; para líquidos que
no hacen espuma, es normal un valor del 80 al 85% de
Vf= (75 por ciento o menos para líquidos que hacen espuma), valor sujeto a
verificación con respecto a las características de arrastre del líquido en el gas y
a la caída de presión.

Diseño de columnas empacadas

Las torres empacadas, empleadas para establecer contacto continuo entre un

gas y un líquido fundamentalmente bajo flujo a contracorriente, son columnas
verticales que han sido llenadas con empaques o dispositivos de una elevada
área superficial.

En estos equipos el líquido es distribuido por encima de la torre y se escurre a

través del lecho empacado, exponiendo una elevada área superficial durante
su contacto con el gas. El empaque de la torre (o relleno) debe suministrar una
elevada superficie interfacial entre el líquido y el gas por unidad de volumen de
espacio empacado, además de poseer características de flujo deseadas. El
empaque a emplear deberá ser químicamente inerte con respecto a los fluidos
manejados y poseer una determinada fortaleza estructural que permita su fácil
manejo e instalación.

Los empaques usualmente se dividen en empaques al azar (distribuidos al azar

en el interior de la columna) y estructurados (distribuidos siguiendo una
geometría regular).

Para el diseño preliminar de una columna empacada se deben tomar en cuenta

los siguientes pasos generales:

Selección del empaque

Estimación del diámetro de la columna

Determinación de los coeficientes de transferencia de masa

Estimación de la caída de presión

Diseño de los accesorios internos

Las columnas empacadas se utilizan fundamentalmente en operaciones de

absorción, destilación, lavado, intercambio de calor y otras como la remoción
de polvo, olores, partículas extrañas y compuestos químicos indeseables, entre
otras aplicaciones.

Estudios previos han estudiado y evaluado diferentes cuestiones y materias

relacionadas con las torres empacadas conteniendo tanto empaques
estructurados

Esquema general del sistema de absorción etanol/agua

Se prefieren torres empacadas cuando el diámetro es menor a 2.5ft, se

manejas fluidos corrosivos, se trabaja con presiones de vacío y bajas caídas de
presión, y en sistemas con formación de espuma.

El diseño de una columna empacada involucra las siguientes etapas:

1. Seleccionar el tipo y tamaño de empaque.

 Tamaño recomendado de empaque
Diámetro de la columna Tamaño
< 0,3 m < 25 mm
0,3 - 0,9 m 25 - 39 mm
> 0,9 m 50 - 75 mm

Características de los rellenos de columnas de absorción:

 Químicamente inerte frente a los fluidos de la torre.

 Resistente mecánicamente sin tener un peso excesivo.
 Tener pasos adecuados para ambas corrientes sin excesiva retención
de líquido o caída de presión.
 Proporcionar un buen contacto entre el líquido y el gas.
 Económicos.

2. Determinar la altura de la columna para la separación especificada.

La altura  de la columna esta dada por la siguiente expresión en relación al

coeficiente de transmisión de materia de la fase gas y la composición del
gas (en esta fase podríamos usar las presiones parciales para el cálculo de
NOG):

Z = HOG NOG
También se puede expresar en función de los mismos parámetros de la fase
líquida:

Z = HOL NOL

                           

Para el cálculo de HOG y HOL usamos las siguientes expresiones, ya que las
constantes KG y KL deben ser determinadas experimentalmente para cada
caso, y para cada tamaño de columna.

Hay distintas fórmulas empíricas para el cálculo de estos parámetros, que a su

vez dependen del tipo de empaque y del tamaño de éste. Tomando como
ejemplo las correlaciones Cornell para monturas Berl, pudiendo servir de
estimativo para otro tipo de rellenos:
 

Donde:

HG: Altura de unidad de transferencia de la fase gas, (m)

HL: Altura de unidad de transferencia de la fase liquida, (m)
(Sc)v :Número de Schmidt del gas = (mv / rvDv)
(Sc)L :Número de Schmidt del liquido = (mL / rLDL)
Dc :Diámetro de la columna, m
Z :Altura de la columna, (m)
K3 : factor de corrección del porcentaje de inundación
Ψh  factor de corrección para HG

øh  factor de corrección de HL

L*w flujo de masa de líquido por unidad de área de sección transversal de la

columna,(kg/m2s)
f1  factor de corrección para la viscosidad del líquido = (m L /mw)0,16
f2  factor de corrección de la densidad del líquido = (r w /rL)1,25
f3  factor de corrección para la tensión superficial = (s w /sL)0,8

NOL y NOG se calculan mediante integración gráfica o numérica de las

expresiones anteriores. Suponiendo que las líneas de operación y de equilibrio
son rectas (habitual en condiciones de operación con gases diluidos) y que la
concentración en el solvente de entrada es 0, entonces:

El valor del factor de absorción (mGm/Lm) debe encontrarse entre 1,5 y 2,0.

3. Determinar el diámetro de la columna (capacidad), para manipular

los flujos de líquido y vapor.

La velocidad de flujo está directamente relacionada con el caudal y con

el área de la sección transversal.

A = Q/V

Donde:
 A área de la sección trasversal
 Q Caudal volumétrico
 V velocidad de flujo a través de la columna
 D diámetro de la columna

El diámetro Según Kister (1992), se recomiendan diseñar para operar entre el

70 y 80% de la velocidad del gas, que corresponde al punto de inundación.
Strigle recomienda diseñar las columnas empacadas con un margen del 10 al
20 % de su capacidad máxima de operación y esta se encuentra alrededor de
un 5% por debajo de su punto de inundación lo cual equivale diseñar entre el
76 y 86% de la velocidad de inundación.
Tabla 2. Máxima caída de presión recomendada para columnas
empacadas. (Kister, 1992)

Máxima caída de presión

Operación Sistema permisible.(Pa/m)
Sistemas No Espumantes. 200 – 325
Sistemas Espumantes. 200
Con aminas 200
ABSORCIÓN. Carbonato caliente 250
Secado de cloro 80 – 120
Absorción de SO3 200 – 250
Atmosférica. 160 – 325
A presión. 410 - 820

Tiempo de residencia. El gas debe de permanecer dentro de la vasija el tiempo

suficiente para que la mayor cantidad posible de soluto sea absorbida.

PH. Dependiendo del sistema empleado, el pH se debe de mantener dentro de

unos límites para asegurar una alta solubilidad del soluto y la no formación de
costras.

La razón líquido/gas. Cuanto menor sea este número menor cantidad de líquido
lavador se necesitara y por tanto menor gasto y menor dimensionado de las
instalaciones

 Seleccionar y diseñar los dispositivos internos de la columna;

Soportes de empaque, distribuidos de líquido, redistribuidores.
 Costos

Procesos en plantas de gas

1. Nomenclatura:

La siguiente figura representa un esquema de la torre absorbedora, junto a los

flujos y variables que gobiernan su operación.

Gas Pobre

Aceite Pobre
 Gas Rico

Aceite Rico

Se presenta a continuación una descripción de cada variable:

Lo → Moles de Aceite Pobre que entra al absorbedor (lbmol)

X o → Moles de un componente presente en Aceite Pobre que entra por cada

mol de Aceite Pobre. (Fracción Molar del componente)

X n → Moles de un componente en el aceite rico que sale, por cada mol de

Aceite pobre que entra. (Adimensional)

Y o → Moles de un componente en fase gaseosa en equilibrio con el aceite

pobre que entra, por cada mol de gas rico que entra. (Adimensional)

Y 1 → Moles de un componente presentes en el gas pobre que sale, por mol de

gas rico que entra. (Adimensional)

Y N+1 → Moles de un componente presentes en gas rico que entra, por mol de
gas rico que entra. (Fracción molar del componente)

V N+1 → Moles de gas rico que entra (Lbmol)

 Los platos de la torre absorbedora son numerados desde el tope hasta el

fondo, siendo el subíndice N el plato del fondo, por lo tanto, el los subíndices de
cada una de las variables mostradas anteriormente representarán el número de
plato en cuestión, mientras que el gas rico entra en el plato N+1, es decir, un
plato por debajo del fondo. El término n representa cualquier plato en general.

 Tanto X como Y , son cantidades relativas respecto a una cantidad molar base.
La cantidad molar como base para X es Lo, y la cantidad molar base para Y es
V N+1 , y no deben confundirse con la fracción molar, a excepción de los casos
X o y Y N+1 .
 Aún cuando Y o se define como la cantidad de un componente presente en el
gas pobre que sale en equilibrio con el aceite pobre que entra, este no es el
caso y es solo una cantidad ficticia necesaria para el cálculo. Si el aceite pobre
contiene cantidades despreciables de dicho componente, Y o puede asumirse
como cero (0) para simplificar los cálculos.

2. Ecuaciones básicas:

Conocida la nomenclatura del proceso, se presentan a continuación el conjunto

de ecuaciones básicas de un proceso de absorción.

Primero que nada, la relación de equilibrio en cualquier plato teórico de la torre,

se expresa como.

y n V N+1 ·Y n Ln
K=
xn
=
[Vn ][ ]
Lo X n

Considerando que los platos (n-1) y (n+1) son los platos encima y debajo del
plato n respectivamente, puede obtenerse la siguiente expresión.

Lo Y −Y 1 Y −Y n +1
V n+1 [
= n+1
X n −X o ][
= n
X n−1−X n ]
Un balance de materiales en el plato n y en el tope de la torre permite obtener
la siguiente expresión.

Ln=Lo +V N +1−V 1

Asumiendo que la temperatura en el plato n varía proporcionalmente con el

volumen de gas absorbido:

T N −T n V −V n+1
[ T n −T o ][
= N +1
V N +1−V 1 ]
Sin embargo, este modelo requiere de un riguroso cálculo iterativo para su
solución y no se recomienda para cálculos manuales.

3. Enfoque Kremser-Brown

Este enfoque consiste en asumir que el valor L/V no varía

considerablemente de un plato a otro, esto permitió a Kremser y Brown, definir
un nuevo término A, denominado Factor de Absorción y definido como:

L
A=
KV

Para cada plato sería:

 Ln
An =
K Vn

Mediante procedimientos matemáticos, finalmente llegaron a una expresión

simplificada:

Y N +1−Y 1 Ae N +1− A e
= =E a
Y N +1−Y 0 A e N +1−1

Donde Ae es el Factor de Absorción Efectivo y lo definieron como:

Lo
Ae =
K·V N +1

Mientras que el término Ea es la Eficiencia de Absorción.

En la siguiente gráfica, note como la eficiencia de absorción es mayor a

medida que tanto el factor de absorción como el número de platos aumenta,
siendo el caso más ideal cuando el número de platos es infinito (Recta
Punteada) y el factor de
absorción es máximo.

Note también según la

ecuación del factor de
absorción, la existencia de
una relación de
proporcionalidad inversa
con la constante de
equilibrio K. Sabiendo que
el valor de K depende
directamente de la
temperatura, a menores
temperaturas, menores
valores de K, y por consiguiente, mayor factor de absorción.

4. Unidades

La industria del gas y petróleo ha estado siempre regida por unidades de

campo, que en este caso, son principalmente unidades inglesas. Los procesos
de absorción no son la excepción y de igual manera son usualmente
expresados en unidades inglesas. Las variables involucradas y sus unidades
respectivas se muestran a continuación.

X , Y , A , E a , K → Adimensional
 L ,V → Lbmol∨Lbmol /h

T → ° f ∨R

h → btu /lbmol∨btu/lbm

PM → Lbm/ Lbmol

Aplicando los factores de conversión adecuados, se pueden expresar

todas las variables en unidades internacionales, sin embargo, estas unidades
son más apropiadas a nivel de investigación y laboratorio, y no a nivel de
campo.

5. Absorción Gaseosa

Se refiere a la remoción de alguno de los componentes presentes en

una corriente de gas, mediante un proceso de transferencia de masa. Esto se
logra poniendo en contacto la corriente de gas con algún líquido que sea afín al
componente que se desee absorber. El caso más sencillo se refiere a la
remoción de un único componente, donde el resto de ellos se considera
insoluble en el líquido, el líquido es no-volátil, el sistema es inerte y se
ejecuta bajo un proceso isotérmico.

Sin embargo, los procesos involucrados en el procesamiento del gas

natural, no se llevan a cabo de esta manera, pues presentan otras dificultades.
Los procesos de absorción más utilidades en la industrial del gas natural son:

 Deshidratación
 Endulzamiento
 Recuperación de hidrocarburos (Componentes pesados)

Estos procesos son considerablemente más complejos, pues debe

considerarse la posible reacción de los compuestos a remover, así como
también la selectividad del absorbente empleado. Adicionalmente, depende
también del tipo de absorción a utilizar. Estos son:

ABSORCIÓN QUÍMICA (ABSORCIÓN / QUIMISORCIÓN):

Se llama absorción química al proceso donde la transferencia de masa

ocurre mediante una reacción irreversible entre el agente absorbente y el gas.
El endulzamiento con aminas es un ejemplo de esto, pues la amina empleada
reacciona selectivamente con el C O 2 y H 2 S , pasando estos componentes a
formar parte de la solución de amina. Este tipo de absorción está gobernado
por la estequiometria del adsorbente y el gas empleado.

ABSORCIÓN FÍSICA: (ADSORCIÓN / FISISORCIÓN):

La adsorción es un proceso de absorción en el que la transferencia de

masa es provocada por la atracción física entre las moléculas involucradas, y
no por la química del sistema. En este caso, las moléculas del componente que
se desea remover, son atraídas físicamente hacia las moléculas del agente,
que se denomina adsorbente y no absorbente en este caso. El adsorbente es
usualmente sólido; mientras mayor sea el área disponible en la partícula sólida
utilizada, mayor será la capacidad de adsorción del proceso. El proceso de
deshidratación con tamices o mallas moleculares es un ejemplo de este tipo de
absorción, donde las moléculas de agua son atrapadas en el interior de la
partícula sólida.

Existen también los procesos híbridos, donde ambos efectos, es decir, la

reacción química y la atracción molecular, se combinan para dar lugar a la
transferencia de masa.

6. Proceso de Absorción:

La absorción es uno de los procesos más antiguos empleados en el

procesamiento del gas natural. Consiste en poner en contacto un gas rico en
componentes pesados, con un aceite hidrocarburo, de manera que este
absorba los componentes pesados (LGN) presentes en la corriente de gas
natural. Al aceite antes del proceso de absorción se le da el nombre de Aceite
Pobre, mientras que al aceite luego de haber absorbido los componentes
pesados del gas, se le asigna el nombre de Aceite Rico.

El aceite rico sale por el fondo de la columna absorbedora y pasa al

proceso de regeneración, donde los compuestos pesados absorbidos son
separados por calentamiento o despojamiento con gas. El peso molecular del
aceite pobre puede variar entre 180 y 200 lbm/lbmol. Para torres absorbedoras
refrigeradas, se usa un aceite pobre más ligero, con un peso molecular entre
120 y 140 lbm/lbmol.

La torre absorbedora opera a altas presiones y bajas temperaturas, pues

a dichas condiciones se favorece la transferencia de masa, mientras que la
torre despojadora o regeneradora opera a baja presión y altas temperaturas.

Estas plantas utilizan normalmente calentadores de fuego directo en su

columna regeneradora, con la finalizada de vaporizar una parte del aceite rico
en componentes pasados, y proveer así la cantidad de calor necesaria para su
separación.

7. Temperatura: La recuperación de hidrocarburos es fuertemente afectada

por 2 propiedades principales, estas son, la riqueza del gas y la
temperatura. La riqueza hace referencia a la cantidad de componentes
pesado que pueden extraerse de una corriente de gas específica y
comúnmente se expresa en
GPM (Galones de líquido por
cada mil pies cúbicos
normales).

Por otro lado, a medida que la

temperatura desciende, los
componentes pesados tienden a
condensarse, facilitando así el
proceso de recuperación.

El gráfico a la derecha
expresa la relación entre la eficiencia
de recuperación, la riqueza y la
temperatura.

Observe como la eficiencia de

recuperación tiende a un máximo
cuando la riqueza del gas (GPM)
aumenta, y le temperatura
disminuye.

Es por esto que los procesos de absorción son usualmente combinados

con procesos de refrigeración.

Actualmente el proceso de absorción como método para recuperación de

líquidos, no se emplea solo, pues los porcentajes de recuperación mediante
este método no son muy buenos. Es por esto que actualmente se emplean
procesos de Absorción Refrigerada, en el que el proceso se combina con una
planta de refrigeración, para maximizar los efectos de absorción.

En el siguiente esquema de Absorción Refrigerada, se muestran las siguientes

secciones notables:
 8. Sección de Recobro

Es la parte de la planta donde se da la remoción de los componentes

pesados del gas natural. En esta sección, el gas natural rico es pre-enfriado y
es puesto en contacto con el aceite pobre en la torre absorbedora, de manera
que este absorba los componentes deseados, sin embargo, el aceite pobre
puede absorber también cierta cantidad de componentes más livianos. Esta es
una planta de recuperación de Etano y más pesados, por lo que debe existir
una torre demetanizadora que separe al metano de los LGN obtenidos. El gas
pobre sale por el tope de la torre y es usado como pre-enfriamiento para el gas
rico de entrada, mientras que el aceite rico es enviado a la sección de rechazo.

9. Sección de Rechazo:
Esta es la sección encargada de rechazar o separar los componentes
hidrocarburo livianos no deseados (Metano en este caso). El aceite rico en
componentes pesados entra a la torre Demetanizadora (R.O.D) donde se
transfiere calor al sistema, permitiendo así separar los componentes livianos
absorbidos por el aceite. Por el tope de esta torre se obtiene un combustible
ligero (Metano en su mayoría), quedando únicamente el aceite rico y los LGN
recuperados, que son enviados finalmente a la sección de separación.

10. Sección de Separación:

Esta es la sección donde se da la regeneración del aceite rico en aceite
pobre y es nuevamente enviado al proceso. El aceite rico y los LGN obtenidos
entran a una torre despojadora, donde la disminución de la presión y el
aumento de la temperatura mediante un rehervidor de fuego directo, hacen que
los LGN se vaporicen y escapen por el tope de la torre, mientras el aceite,
ahora pobre, permanece en el fondo de la misma y es recirculado al proceso.
Los LGN en el tope son finalmente condensados y enviados al proceso para el
que fueron destinados.
Tuberías y controles de sistema fraccionador

Los procesos de fraccionamiento requieren de un control automático

bastante riguroso. Para adentrarse a este tema se ofrece como ejemplo el
control dinámico de una columna desbutanizadora en el proceso de
isomerización del n-butano.

El proceso de isomerización del butano está constituido por reactores,

columnas y corrientes líquidas de reciclo y tiene como objetivo la conversión
del n-butano en isobutano según la reacción:

C 4 →iC 4
que tiene lugar en fase vapor a elevadas presiones y temperaturas.

El proceso se describe de la siguiente manera:

El propano, el butano, el isobutano y el isopentano se introducen en la

columna de destilación 1 en fase líquida, la cual consta de un condensador
total y un hervidor, el propano y una parte del isobutano sale por el tope de la
columna en fase líquida y se dirigen aun acumulador, el propano es recirculado
a la torre y el isobutano es el obtenido en el destilado; el resto de isobutano,
butano e isopentano salen por el fondo en fase líquida, la separación del
isobutano y el n-butano es difícil ya que tienen volatilidades relativas similares
por lo que se necesitan relaciones de reflujos altas.

Los productos de fondo obtenidos en la destilación en la columna 1 se

dirigen hacia la columna de destilación 2, en la cual entra n-butano, poca
cantidad de isobutano e isopentano; por el tope sale n-butano en fase líquida el
cual se dirige al intercambiador de calor; y por el fondo sale isopentano en fase
líquida.

El reciclo del destilado de n-butano se dirige al intercambiador como fue

mencionado anteriormente, en este equipo además entra vapor de n-butano e
isobutano que sale del reactor, y salen 2 corrientes con los compuestos
mencionados anteriormente pero variando su temperatura, la corriente que
contiene n-butano se dirige a un horno en el cual precalienta la alimentación al
reactor producto de la combustión del combustible y el aire, luego se dirige al
reactor en donde ocurre la reacción química que forma el isobutano; la
segunda corriente que sale del intercambiador en forma de vapor se condensa
para luego ser introducida en la columna de destilación 1 para continuar así el
proceso de isomerización (Ver figura 1).

La estructura de control de las columnas de destilación es la siguiente:

  Se controlan manipulando el caudal del agua de refrigeración del
condensador de cabeza. En las columnas de destilación la presión se
controla para asegurar una operación estable y segura.
 Se empieza el control de las columnas por la columna 2 porque no se
puede manipular la corriente de destilado.

En la columna 1:

 Debido a que el perfil de temperaturas es plano va a ser necesario un

analizador de composición.
 Relación de reflujo alta se controla el nivel del acumulador de cabeza
manipulando el caudal de la corriente de reflujo.
 Se controla la composición de cabeza (que es una especificación del
proceso) manipulando el caudal de la corriente del destilado.
 El nivel de fondo se controla manipulando el caudal de la alimentación
de la columna.

En la columna 2:

 Midiendo la temperatura en el tope y fondo se puede inferir la

composición.
 Se controla el nivel del acumulador de cabeza con la entrada de vapor
porque el caudal de reflujo es pequeño.
 El nivel de fondo se controla con la alimentación de la columna y la
composición de fondo con el caudal de la corriente de fondo (se controla
la composición de n-butano en la corriente de purga).

AC

HX 1 HORNO
REACTOR

TC

FC
PC
HS

LC FC LS
PC

C FC
O
L
U PC
LC AC
M
N
A
1
COLUMNA
2
LC
FC FC

FC
LC
TC

LC

Figura 1. SISTEMA DE CONTROL DEL PROCESO DE ISOMERIZACIÓN

Cuadro Comparativo entre normas ASTM, ASA y PDVSA:

ASTM ASA PDVSA

Organización sin fines Actualmente llamada Es una empresa estatal
de lucro que brinda un ANSI, Es una venezolana cuyas
foro para el desarrollo y organización sin fines actividades son la
la publicación de de lucro diversificada y explotación, producción,
normas voluntarias por única que incluye refinación, mercadeo y
consenso para industria, transporte del petróleo
materiales, productos, organizaciones para el venezolano.
sistemas y servicios desarrollo de normas,
asociaciones
comerciales,
sociedades
profesionales y
técnicas, gobierno,
empleo y grupos de
consumidores.
Son sensibles y ANSI coordina Las normas PDVSA son
pertinentes a las estándares de Estados aplicadas
necesidades del Unidos con estándares exclusivamente en la
mercado global. Más internacionales, de tal empresa del mismo
del 40% de las normas modo que los productos nombre.
ASTM se venden fuera de dicho país puedan
de los Estados Unidos. usarse en todo el
mundo
Una de las Los estándares ANSI Son relativas a
organizaciones de buscan que las dimensiones, calidad y
desarrollo de normas características y la aptitud para el uso,
voluntarias más performance de los métodos de ensayo
grandes del mundo. Se productos sean (físicos, químicos,
han desarrollado más consistentes, que las mecánicos, etc.),
de 12.000 normas personas empleen las métodos para la toma
ASTM, las cuales mismas definiciones y de muestras y control de
pueden encontrarse en términos, y que los calidad, ensayos de
el Libro Anual de las productos sean recepción,
normas ASTM, de 77. testeados de la misma reglamentaciones de
Mantiene un sólido forma en Estados seguridad, manuales de
liderazgo en la Unidos y países bajo procedimientos, códigos
definición de los dominio industrial de práctica para la
materiales y métodos estadounidense. construcción, instalación
de prueba en casi todas y conservación referidos
las industrias, con un a la industria petrolera y
casi monopolio en las petroquímica.
industrias petrolera y
petroquímica.
La ISO está entre los - Tienen los siguientes
mayores contribuyentes contribuyentes técnicos:
técnicos de las ASTM COVENIN, COPANT,
NATO, ISO, ASTM, DIN.
 Los simuladores de procesos representan un proceso de transformación
química o física mediante un modelo matemático que involucra el cálculo de
balances de materia y energía acoplados con el equilibrio de fases y con Las
ecuaciones de transporte y cinética química. De esta manera se busca
establecer el comportamiento de un proceso de estructura conocida, y en el
que algunos de los datos preliminares de los equipos que lo componen también
se conocen.

La simulación de procesos es una herramienta para el ingeniero,

utilizada en el desarrollo de tareas mecánicas y repetitivas o en tareas de
complejidad elevada que necesitan ser resueltas en tiempos relativamente
cortos. Las diversas aplicaciones que se le dan a La simulación han estado
motivadas por la necesidad de hacer mejor uso del recurso energético,
minimizar costos de operación y emisión de corrientes de residuo que puedan
ser contaminantes, incrementar el rendimiento y la eficiencia de los procesos,
mejorar el control de un proceso e impulsar la enseñanza del diseño de
procesos.