REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITÉCNICA DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL
UNEFA SEDE GUANARE PORTUGUESA

Herramientas

VI SEMESTRE INGENIERÍA MECÁNICA

GUNARE, 05 DE ABRIL DEL 2020
 Índice
Pág.

Introducción…………………………………………………………………………. 3
1. Que son herramientas……………………………………………………….. 4
2. Nomenclatura y geometría de herramienta de un solo filo…................... 4-7
3. Flujo de viruta……………………………………………………………… 7-9
4. Ángulos efectivos………………………………………………………. 10-11
5. Filo equivalente………………………………………………………… 11-12
6. Vida útil de las herramientas…………………………………………….. 12-13
7. Maquinalidad……………………………………………………………….. 13-14
Conclusión…………………………………………………………………………… 15
Anexos……………………..………………………………………………………. 16-21
 Introducción

En los proceso de fabricación se utilizan diferente herramienta que facilitan el

proceso de mecanizado estas herramientas son esenciales y muy importantes
para la realización de una pieza de trabajo, utilizadas desde el siglo XIX y
mediante que pasa el tiempo su evolución ha sido fundamental , las herramientas
de corte se clasifican según el tipo de corte que se ejecute como son las
herramientas de un solo punto de corte, que son las más comunes utilizadas en el
proceso de torneado y las herramientas de varios cortes como es el taladrado, el
fresado y el rectificado. Cuando se ejecuta un proceso de mecanizado se efectúa
un desprendimiento de material conocido con el flujo de viruta y según en qué
condiciones se encuentre indicara si el material que se está utilizando para realizar
tiene una velocidad acorde o una velocidad y una herramienta no apta al tipo de
trabajo que se realiza y se sabrá si la viruta es una viruta discontinua, una viruta
continua o una viruta continua con borde acumulado.
 1. ¿QUE SON LAS HERRAMIENTAS?

Los procesos de manufactura son actividades y operaciones relacionadas,

ordenadas y consecutivas, a través del uso de máquinas-herramientas o equipos
Con el fin de transformar materiales para la obtención de un producto industrial.
Del mismo modo, así como existe diversidad de definiciones de proceso, existe
diversidad de tipos, clasificaciones o categorías de procesos de manufactura.

Las herramientas de corte se han utilizado en los talleres de mecanizado de metal

desde finales del siglo XIX. Los fabricantes siguen evolucionando estos
mecanismos para que sean más eficientes en la industria. Lo que comenzó como
herramientas que eran tediosas y extenuantes de usar, ahora son instrumentos de
alta tecnología que se pueden encontrar en todas las cajas de herramientas y
talleres mecánicos. Las herramientas de corte entran en contacto con la materia
prima, cortan, eliminan restos y virutas del material y ayudan a crear la pieza final.
Para que una herramienta de corte funcione correctamente, debe ser capaz de
soportar el calor que se genera durante el proceso de corte debido a la fricción y
ser más dura en comparación con el material que se corta.

Las herramientas de corte se pueden clasificar como, herramientas de corte de

punto único o multipunto.

 Las herramientas de corte de un solo punto, como las tijeras, se utilizan en

operaciones de torneado, conformado u operaciones similares.

 las herramientas de corte de varios puntos incluyen herramientas de fresado,

taladrado o rectificado.

Dado que existen herramientas de corte diferentes que se adaptan a diversos

tipos de corte, las herramientas deben tener una geometría específica. De esta
forma ofrecen ángulos de espacio libre para evitar que toda la herramienta de
corte entre en contacto con el material que se va a cortar, pero solo el filo
haciendo contacto con el material.

2. NOMENCLATURA Y GEOMETRÍA DE HERRAMIENTA DE UN SOLO FILO

Nomenclatura empleada

Ao: Sección de viruta (pulgada cuadrada)

αL: ángulo de inclinación longitudinal de la cara de ataque en herramientas mono

cortantes, ángulo de inclinación axial en fresas o ángulo de inclinación equivalente
en otros tipos de herramientas (grados).

αT: Ángulo de inclinación transversal de la cara de ataque en herramientas mono

cortantes, ángulo de inclinación radial en fresas o ángulo de inclinación
equivalente en otros tipos de herramientas (grados)
αN: Ángulo de inclinación normal de la cara de ataque de la herramienta medido
en un plano perpendicular al corte principal (grados). Virtualmente es equivalente
al ángulo de ataque α.

α: Ángulo de inclinación ortogonal o de inclinación real o de ataque (grados)

B: Constante en la ecuación temperatura de corte vs. Duración de la herramienta.

b: Temperatura de la cara de ataque de la herramienta (°C)

C: Constante de maquinado (grados)

ҡr: ángulo de posición o frontal del filo principal en herramientas mono cortantes o
ángulo del vértice en fresas o en ángulo equivalente en otros tipos de
herramientas cortantes (grados).

F: Fuerza de fricción; componente de fuerza actuante entre la cara de ataque y la

viruta (Lb)

Fc: Fuerza de corte; componente de fuerza actuante en la dirección del

movimiento de corte (Lb)

Fn: Componente de fuerza actuante en dirección perpendicular al plano de

cizallamiento (Lb)

Fs: Fuerza de cizallamiento; componente de fuerza actuante en la dirección del

cizallamiento, en el plano de cizallamiento (Lb)

Ft: Fuerza de empuje; componente de fuerza actuante en dirección perpendicular

a la superficie generada (Lb)

H: Número de dureza Brinell (BHN)

m: Peso de la viruta por unidad de longitud (milésimos de onza por pulgada)

N: Fuerza normal; componente de fuerza actuante perpendicular a la cara de

ataque (Lb)

n: Exponente de endurecibilidad de Meyer.

R: Fuerza resultante, actuante sobre la pieza o sobre la herramienta (Lb)

rc: Razón de corte t1/t2

Ss: Tensión media de cizallamiento sobre el plano de cizallamiento; resistencia

media al cizallamiento del metal (psi o lb/pulg2)
T: Duración del filo, o vida de la herramienta, o intervalo de tiempo entre reafilados
(min)

t1: Espesor de viruta antes de su remoción (en ciertos casos profundidad de corte)
(pulg)

t2: Espesor de viruta luego de su remoción (pulg)

Vc: Velocidad de corte (velocidad relativa pieza-herramienta) (pie/min)

Vf: velocidad del flujo de viruta; velocidad de la viruta relativa a la herramienta

(pie/min)

Vs: velocidad de cizallamiento; velocidad de la viruta, durante su formación en el

plano de cizallamiento, con respecto a la pieza (pie/min)

Wf: trabajo gastado en vencer la fricción entre viruta y herramienta, por unidad de
volumen de metal desprendido (lb-pulg por pulg cúbica)

Wn: Consumo de potencia especifica (neta); cantidad de CV netos requeridos para

remover la unidad de volumen de metal en la unidad de tiempo (CV por pulg
cúbica por min en el caso de la ecuación 14 o lb-pulg por pulg cúbica)

Ws: Trabajo realizado al cizallar el metal por unidad de volumen de metal

arrancado (Lb-pulg por pulg cúbica)

z: Exponente en la ecuación temperatura de corte-vida de la herramienta

λy: Ángulo del flujo de viruta, ángulo entre una perpendicular al corte principal y la
dirección del corte de viruta sobre la cara de ataque.

λ: Ángulo de inclinación del corte principal; formado entre la dirección del

movimiento de la herramienta respecto a la pieza y una perpendicular al corte
principal, medido en el plano de la superficie generada (grados). Coincide con el
ángulo de inclinación del filo.

ɛc: deformación cizallante de la viruta durante el proceso de remoción

µ: Coeficiente de rozamiento entre la viruta y la herramienta

ρ: peso específico de la viruta (metal de la pieza)

τ: Ángulo de rozamiento (grados)

ɸ: Ángulo de cizallamiento; entre el plano de cizallamiento y la dirección del

desplazamiento de la herramienta (grados)
 Geometría de corte

La forma básica de la herramienta de corte es una cuña, con dos superficies

planas que delimitan un ángulo diedro. La forma principal de ataque es con la
arista común paralela a la pieza. La arista común es la arista de corte principal o
filo (A1). Es la línea donde se produce el corte principal de la pieza en cuanto hay
un avance longitudinal, es decir frontal a la pieza. La superficie de incidencia
principal (S1) es la cara de la cuña que queda frente a la superficie trabajada de la
pieza en corte frontal. La superficie de desprendimiento o de ataque (S2) es la otra
cara de la cuña, por donde la viruta que se forma al producirse el corte se
desprende de la pieza. Generalmente la viruta desliza por esta superficie antes de
desprenderse. Cuando se produce un avance transversal el contacto se genera en
el lateral de la pieza de corte con lo que tenemos la arista de corte secundaria o
contrafilo (A2): Es la arista por donde se corta cuando hay un avance transversal y
la superficie de incidencia secundaria (S3, la cara que avanza perpendicularmente
con el avance transversal.

La geometría de las herramientas de corte se puede describir por medio de

diferentes ángulos: Si consideramos la normal y la tangente a la pieza obtenemos
un ángulo recto. Dentro de este ángulo está la herramienta. El ángulo de la cuña,
herramienta, recibe el nombre de ángulo de filo o de hoja, y se denota por β.El
Ángulo que queda entre la superficie de incidencia principal y la tangente a la
pieza recibe el nombre de ángulo de incidencia y se denota por α. Y el ángulo de
queda entre la superficie de desprendimiento recibe el nombre de ángulo de
desprendimiento o de ataque y se denota por γ. Este último puede ser negativo, lo
que significa que la superficie de desprendimiento va más allá de la normal y se
mide hacia el otro lado. Con esta convención la suma de los tres es siempre 90º.
La herramienta debe elegirse de acuerdo con el material a mecanizar, con una
geometría de corte específico que forme una cuña de corte apropiada. Esto
asegura, junto con la correcta velocidad de corte el flujo óptimo de viruta y por lo
tanto el mecanizado rentable de la pieza de trabajo con la calidad óptima, o
requerida, de la superficie.

3. FLUJO DE VIRUTA

El material que se desprende de una pieza cuando está se somete a un proceso

de maquinado se le conoce como viruta, las operaciones de maquinado realizadas
por tornos, fresadoras o maquinas similares producen un desprendimiento de
viruta, esta viruta es básicamente de tres tipos.

viruta discontinua

Este tipo de viruta se presenta cuando se maquinan materiales frágiles, e incluso

cuando se cortan materiales dúctiles con deficientes condiciones de corte. En el
momento de cortar un material se presenta una cierta compresión por parte del
elemento de corte sobre la superficie que se esté maquinando, es en este
momento en donde la viruta se empieza a desplazar a lo largo de la intercara
viruta-herramienta comprimiéndose hasta un punto en donde se presenta una
fractura y se separa de la porción de pieza que está aún sin maquinar con el
ángulo de el plano de corte, existen 5 factores importantes por los cuales puede
producir viruta de ese tipo y son:

 Material de trabajo frágil

 Un ángulo de ataque pequeño en la herramienta de corte

 Cuando se hace un avance basto o grueso

 Baja velocidad de corte

 Vibración excesiva de la máquina

viruta continua

En esta clase de viruta no se presenta ningún tipo de fracturas, por el contrario, al

maquinar una pieza se produce una tira continua de viruta que gracias a la
ductilidad del material genera un mejor acabado superficial, para obtener este tipo
de viruta, generalmente se usa una herramienta de corte de carburo cementado o
con un acero de alta velocidad además de esto, se modifica el ángulo de
inclinación del elemento cortante y se utilizan fluidos de corte en el momento del
maquinado, logrando una capa brillante en la parte posterior de la viruta que indica
la poca resistencia al flujo de la misma.

Las condiciones que favorecen la producción de este tipo de viruta son:

 Material dúctil de trabajo

 Avances relativamente finos

 Borde bien afilado de la herramienta de corte

 Un gran ángulo de ataque en la herramienta

 Altas velocidades de corte

 Enfriamiento de la herramienta de corte y de la pieza que se esté

mecanizando mediante fluidos de corte

 Una mínima Resistencia al flujo de viruta mediante:

 viruta continua con borde acumulado

Para este tipo de viruta aparece cuando se trabaja una pieza en condiciones poco
óptimas como por ejemplo mecanización de la pieza a baja velocidad con una
herramienta de corte de alta velocidad sin utilizar fluidos de corte. El metal frente a
la herramienta de corte es comprimido y forma una viruta, que comienza a fluir por
sobre la cara viruta-herramienta así. Como resultado de la alta temperatura, y de
la alta resistividad a la fricción contra el flujo de la viruta se empieza a formar una
acumulación del material sobre los bordes del elemento de cortante volviéndolo
inestable; con el tiempo se desprenden estos fragmentos al igual que la viruta,
afectando de esta manera el acabado superficial. Este tipo de viruta además de
crear asperezas superficiales, también acorta la vida útil del elemento cortante.

tipos de viruta

Según las condiciones del maquinado y del material a trabajar resulta la viruta de
varias formas.

 La viruta de elementos

(Viruta de cortadura) se obtiene al trabajar metales duros y poco dúctiles (por

ejemplo, acero duro) con bajas velocidades de corte.

 La viruta escalonada

Se forma al trabajar aceros de la dureza media, aluminio y sus aleaciones con una
velocidad media de corte: Esta representa una cinta con la superficie Lisa por el
lado de la cuchilla y dentada por la parte exterior.

 La viruta fluida continua

Se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo, estaño y algunos materiales

plásticos con altas velocidades de corte.

 La viruta fraccionada

Se forma al cortar materiales poco plásticos (hierro colado, bronce) y consta de

trocitos separados.
 4. ANGULOS EFECTIVOS

Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en función de su uso. Las

podríamos clasificar en dos categorías.

 Herramienta hecha de un único material (generalmente acero),

 Herramienta con plaquetas de corte industrial.

La principal diferencia es que la punta de las segundas está hecha de otro material
con mejores propiedades. Esta punta puede ir soldada o atornillada. Las
herramientas con la punta de otro material, son más duras, lo que permite que
corten materiales más duros, a más altas temperaturas y más altas velocidades,
sin incrementar demasiado el coste de la herramienta.

Para mecanizar una pieza existe dos posibilidades que la pieza este quieta y la
que se mueva sea la herramienta como es el caso de la fresa, o que la
herramienta permanezca quieta y la que se mueva sea la pieza como en el caso
del torno. Esto condiciona la geometría de la herramienta.

Para obtener el ángulo de desprendimiento correcto habrá que tener en cuenta la

resistencia del material de la herramienta, el tipo de material a mecanizar y el
avance. En cualquier caso, el ángulo de desprendimiento adecuado será el mayor
que pueda soportar la herramienta sin romperse.

 Ángulo de incidencia (α):

Es el ángulo formado por la superficie de incidencia de la herramienta de corte y la

superficie de la pieza ya mecanizada.

Si el valor del ángulo de incidencia es muy pequeño, aumentará el contacto entre

la herramienta y la pieza, produciéndose un roce excesivo y como consecuencia,
un aumento de la temperatura que producirá un desgaste más rápido de la
herramienta, y por tanto, disminuirá su vida útil. Por el contrario, si el valor del
ángulo de incidencia es demasiado grande, se debilitaría el filo de la herramienta
que afectaría negativamente a su durabilidad. Para conseguir un ángulo de
incidencia correcto, habrá que tener en cuenta el material de la pieza y la
herramienta.

 Ángulo de filo o ángulo de herramienta (β):

Es el ángulo formado por las superficies de incidencia y desprendimiento de la

herramienta de corte.
• Ángulo de deslizamiento o cizalladura (φ):

Es el ángulo formado por la superficie de la pieza y el plano de deslizamiento, que

es un plano teórico en el que se produce la deformación del material de la pieza.
El ángulo de cizalladura es el ángulo según el cual se corta el material para formar
la viruta. Este ángulo determina la posición del plano de cizallado con respecto el
plano que contiene al filo y a la velocidad de corte. Su importancia radica en que
por debajo de este plano la pieza de trabajo permanece sin deformaciones, y por
encima de él la viruta sale recién formada fluyendo sobre la superficie de
desprendimiento.

5. FILO EQUIVALENTE

 Cuchillas de desbastar.

Tratan de arrancar la mayor cantidad posible de material en el menor tiempo,

aprovechando al máximo tanto la capacidad de corte de la herramienta, como la
capacidad y potencia del torno. Las cuchillas, por tanto, han de ser robustas.
Pueden ser curvas y rectas, tanto a derecha como a izquierda.

 Cuchillas de afinar.

Buscan una superficie cuidadosamente acabada, exacta de forma y pulida. La

viruta arrancada debe ser pequeña. El corte de estas cuchillas debe repasarse con
piedra de afinar, después de afilarlas; de lo contrario, dejan una superficie áspera
y rugosa. Cuando son de metal duro se afilan con muela de diamante.

 Cuchillas de corte lateral.

Se utilizan para refrenar ángulos muy marcados. Deben trabajar de dentro hacia
afuera, ya que el corte secundario no es adecuado para el arranque de viruta

 Cuchillas para interiores.

Para mecanizar las superficies interiores de un agujero, hacen falta herramientas

de cuerpo largo y sección reducida. Están expuestas a vibraciones, por lo que la
sección de viruta arrancada debe ser pequeña. Generalmente, son curvadas y
presentan dos formas fundamentales, Para agujeros pasantes y para agujeros
ciegos llamadas.
  Cuchillas de trocear.

Sirven tanto para hacer ranuras o gargantas como para cortar en el torno, Para
evitar que la cuchilla roce con la pieza, aquélla se estrecha en su cabeza, de
delante hacia atrás y de arriba abajo. Las cuchillas para cortar suelen tener la
arista principal inclinada, con el fin de que la pieza cortada no se desprenda hasta
su completo troceado

 Cuchilla de forma.

Numerosos trabajos de torno exigen un perfil determinado. Se realizan con

barritas de acero rápido bien recocido, forjando la forma y acabando su perfil con
limas de matricero. Después se templan con las máximas precauciones. Es
preciso no olvidarse de dar al ángulo de incidencia un valor correcto. Su reafilado
se practica sólo por la cara superior para no modificar la forma. Mención especial
merecen las cuchillas circulares o de rodaja, llamadas de perfil constante porque
afiladas en dirección paralela a su radio, mantienen la forma constante.

 Cuchillas de roscar.

Pueden considerarse como cuchillas de forma. Su corte varía con el perfil de la

rosca que se ha de tallar.

6. VIDA ÚTIL DE LA HERRAMIENTA

Es el periodo durante el cual una herramienta de corte trabaja eficientemente.

Después del trabajo continuo, el desgaste de la herramienta alcanza cierto valor y
después ya no es capaz de seguir cortando, a menos que se afine nuevamente.
Dicha vida útil depende de muchos factores, como la microestructura del material
que se corta, la razón de remoción de metal, la rigidez del montaje y los efectos de
los fluidos de corte
.
Mecanismos de desgaste de la Herramienta de corte

Los mecanismos de pérdida de la capacidad de corte de las herramientas son la

elevada temperatura, la rotura y el desgaste progresivo.

 Temperatura
La dureza y resistencia de los metales disminuyen con la temperatura. Si la
temperatura de corte es demasiado elevada para la herramienta, se pierde la
dureza y por lo tanto la capacidad de corte. Se manifiesta de forma instantánea y
generalmente es consecuencia de exceso de velocidad.

 Rotura
Como consecuencia del alto grado de dureza, las herramientas suelen ser frágiles.
Cuando las fuerzas de corte superan un determinado umbral empiezan a
desprenderse partículas de la arista de corte o a veces un trozo importante de la
herramienta. Las elevadas fuerzas que producen este tipo de rotura no
corresponden a régimen permanente, sino a variaciones transitorias como por
ejemplo vibraciones o deformaciones en la superficie de corte.

 Desgaste progresivo
Ocurre cuando la herramienta se utiliza adecuadamente. Produce una pérdida de
la forma de la herramienta y reducción de su eficiencia de corte. A partir de un
determinado instante se produce un desgaste acelerado y la falla total de la
herramienta

7. MAQUINALIDAD

La maquinabilidad es una propiedad de los materiales que permite comparar la

facilidad con que pueden ser mecanizados por arranque de viruta, Los materiales
con mejor maquinabilidad requieren potencias y fuerzas de corte reducidas, con
un desgaste lento de los filos de corte y pueden mecanizarse obteniendo
superficies menos rugosas y, en general, con un mejor acabado. Además, otro
factor que indica una buena maquinabilidad de un material es la posibilidad de
poder controlar fácilmente la longitud de la viruta resultante. Las virutas largas y
delgadas pueden enredarse e interferir en las operaciones de corte.

Los factores que suelen mejorar la resistencia de los materiales a menudo

degradan su maquinabilidad. Por lo tanto, para una mecanización económica, los
ingenieros se enfrentan al reto de mejorar la maquinabilidad sin perjudicar la
resistencia del material. Es difícil establecer relaciones que definan
cuantitativamente la maquinabilidad de un material, pues las operaciones de
mecanizado tienen una naturaleza compleja. En algunos casos, la dureza y la
resistencia del material se consideran como los principales factores a evaluar. Los
materiales duros son generalmente más difíciles de mecanizar pues requieren una
fuerza mayor para cortarlos. Sobre estos factores influyen propiedades del
material como su composición química, conductividad térmica y su estructura
microscópica. A veces, sobre todo para los no metales, estos factores auxiliares
son más importantes. Por ejemplo, los materiales blandos como los plásticos
pueden ser difíciles de mecanizar a causa de su mala conductividad térmica.
Suelen identificar tres factores principales para determinar la maquinabilidad de
un material, es decir, su capacidad de ser mecanizado. La clasificación del
material de la pieza desde un punto de vista metalúrgico mecánico.

La geometría del filo que se vaya a utilizar, a nivel micro y macro. El material de
la herramienta de corte (calidad) con sus componentes, por ejemplo, metal
duro con recubrimiento, cerámica, CBN o PCD, etc. Estas selecciones tendrán
una gran influencia en la maquinabilidad del material. Otros factores son: datos
de corte, fuerzas de corte, tratamiento térmico del material, costra
superficial, inclusiones metalúrgicas, sujeción de la herramienta y condiciones de
mecanizado general.
La mayor parte de las evaluaciones de la maquinabilidad de un material
específico se realiza mediante ensayos prácticos y los resultados se
comparan con otros ensayos realizados en otro tipo de material bajo condiciones
similares. En estas pruebas, se tienen en cuenta otros factores como la
microestructura, la tendencia al embazado, la máquina-herramienta, la estabilidad,
el ruido, la vida útil, etc.

La maquinabilidad no tiene una definición directa, como las calidades o los

números. En rasgos generales, comprende la capacidad del material de la pieza
para ser mecanizado, el desgaste que crea en el filo y la formación de viruta que
se puede obtener. Según esto, un acero con bajo contenido de carbono es más
fácil de mecanizar que los aceros inoxidables austeníticos, más exigentes. Se
considera que el acero de baja aleación tiene mejor maquinabilidad que el acero
inoxidable.
 Conclusión

La necesidad ha llevado al hombre a realizar herramientas que se útil para

inventar innovar o simplemente cubrir una necesidad en la que se encuentre
envuelto una persona o varias, desde el inicio de la creación del mundo se ha
utilizado las herramientas como la palanca y la rueda para facilitar el trabajo
humano y en si no se sabe el comienzo del uso de dichas herramientas pero si
tuvo una alza cuando ocurrió la revolución industrial en el siglo XIX siendo aquí el
inicio de nuevas maquinarias y también nuevas herramientas, en la actualidad la
mayorías de las piezas que se realizan a nivel industrial se realizan en un proceso
de mecanizado ya que aporta mayor precisión y con mejores acabados que por un
proceso de forja, sim embargo hay que tener en cuenta que las herramientas que
son utilizadas en las maquinarias cuentan con mecanismo de reacciones rápidas y
a alta velocidades donde si no se tiene un buen conocimiento del uso adecuado
de estas máquinas herramientas podría ocasionar accidentes laborales.
 Anexos

Geometría de corte
Cuchilla de devastar
 Cuchilla de afinar

Cuchilla de corte lateral

Cuchilla para interiores

Para agujeros pasantes y agujeros ciegos

Cuchillas de trocear

Cuchilla de forma
Cuchilla de roscar