Aprendizaje basado en proyectos:

Modelación virtual y simulación numérica de procesos de manufactura

avanzados
“Simulación de proceso de torneado (corte ortogonal) de Acero D2”

Morales Rendon Cinthia Kytzumi

Información general del proyecto:

Se debe elaborar la simulación del caso asignado haciendo uso de las herramientas de
dinámica explicita del software ANSYS. La metodología de las practicas: mallado,
asignación de materiales, condiciones de carga y frontera, así como interpretación de
resultados, se deberá aplicar a casos prácticos. Los resultados se deben presentar en formato
de poster (cartel científico) 90x60 cm. Incluyendo: Titulo, autor, introducción, condiciones,
metodología, análisis de resultados y conclusiones, referencias en formato IEEE.

Estándares:
 Solución del caso práctico 30%
 Presentación del poster 30%
 Interpretación de los resultados 30%
 Formato 10%

Objetivos:
 Que el alumno aplique el conocimiento adquirido de simulación.
 Que el alumno interprete los resultados del comportamiento mecánico.
 Que el alumno sea capaz de reproducir las simulaciones con distintos casos en su vida
profesional.

Requisitos/tareas:
Revisa tu caso, que debes saber antes de iniciar (condiciones de carga, de frontera,
material, dimensiones, etc.).
Realiza la simulación en ANSYS.
Con los resultados realiza tu poster.
Sube todos tus archivos de simulación, reporte de proyecto y cartel

Registra tus notas y tu investigación aquí:

¿Qué es el torneado?
El torneado es un proceso de mecanizado preciso que se realiza con una máquina-herramienta
llamada torno. Este proceso se utiliza para dar forma a piezas cilíndricas mediante la
eliminación de material desde el diámetro exterior de una pieza en rotación.
Las herramientas de corte de un solo punto se desplazan linealmente, cizallando el metal en
virutas cortas y distintas, que son fáciles de reciclar. Esto permite la producción eficiente de
componentes mecánicos y piezas de alta precisión.
Fundamentos de la geometría de la herramienta
La eficacia de las herramientas de corte depende en gran medida del ángulo de la herramienta
en relación con la pieza. Los términos definidos en esta sección hacen referencia a los
insertos para definir los ángulos de corte y de desahogo, pero también pueden aplicarse a las
herramientas de una sola punta soldadas.
El ángulo de inclinación superior (también llamado ángulo de inclinación posterior) es el
ángulo formado entre el ángulo de inclinación de los insertos y la línea perpendicular a la
pieza de trabajo cuando se ve la herramienta desde el lado, de delante a atrás.
El ángulo de inclinación superior es positivo cuando se inclina hacia abajo desde el punto de
corte y hacia el mango, neutro cuando la línea de la parte superior del inserto es paralela a la
parte superior del mango, y negativo cuando se inclina hacia arriba desde el punto de corte y
por encima del mango.
Los insertos y portaherramientas también se clasifican como positivos o negativos. Los
insertos positivos tienen lados angulados y se montan en portaherramientas con ángulos de
inclinación superiores y laterales positivos.
Los insertos negativos tienen lados cuadrados en relación con la cara superior del inserto y se
montan en portaherramientas con ángulos de inclinación superior y lateral negativos. El
ángulo de inclinación superior es único, ya que depende de la geometría del inserto: un
rectificado positivo o un rompe virutas moldeado pueden cambiar el ángulo de inclinación
superior efectivo de negativo a positivo.
Los ángulos de desprendimiento superior también tienden a ser mayores con los materiales
más blandos y dúctiles de la pieza, que requieren altos ángulos de corte positivos, mientras
que los materiales más duros y resistentes se cortan mejor con geometrías neutras o
negativas.
Los ángulos de inclinación lateral se forman entre la cara de los insertos y la línea
perpendicular a la pieza de trabajo cuando se ve el extremo. Estos ángulos son positivos
cuando se inclinan hacia fuera del filo cortante, neutros cuando son perpendiculares al filo
cortante y negativos cuando se inclinan hacia arriba.
El posible grosor de la herramienta depende del ángulo de desprendimiento lateral; los
ángulos más pequeños permiten obtener herramientas más gruesas que aumentan la
resistencia pero requieren mayores fuerzas de corte. Los ángulos mayores producen virutas
más finas y reducen las necesidades de fuerza de corte, pero pasado el ángulo máximo
recomendado, el filo cortante se debilita y la transferencia de calor disminuye.
Los ángulos del filo cortante se forman entre el filo de corte del inserto en el extremo de la
herramienta y una línea perpendicular a la parte posterior del mango de la herramienta. Este
ángulo determina la holgura entre la herramienta de corte y la superficie acabada de la pieza.
Situado debajo del filo cortante, el ángulo de alivio del extremo se forma entre la cara final
del inserto y una línea perpendicular a la base del portaherramientas. El voladizo de la punta
puede hacer que el ángulo de alivio final (que se forma entre la cara final del
portaherramientas y una línea perpendicular a la base de este) sea mayor que el ángulo de
alivio.
El ángulo de alivio lateral describe el ángulo por debajo del filo cortante lateral. Está formado
por la cara lateral del inserto y una línea perpendicular a la base del portaherramientas. Al
igual que con el ángulo de alivio final, el voladizo de la punta puede hacer que el ángulo de
alivio lateral (formado por la cara lateral del portaherramientas y una línea perpendicular a la
base del portaherramientas) sea mayor que el ángulo de alivio.
El ángulo de avance (también llamado ángulo del filo cortante lateral o ángulo de ataque) se
forma entre el filo cortante lateral del inserto y el lado del mango de la herramienta. El ángulo
conduce la herramienta hacia la pieza, y su ampliación produce virutas más anchas y finas.
La geometría de la pieza y el estado del material son consideraciones primordiales a la hora
de seleccionar el ángulo de avance de una herramienta de corte. Por ejemplo, las herramientas
con ángulos de avance acentuados permiten índices de productividad respetables cuando se
corta a través de cascarillas, interrupciones o superficies endurecidas, sin someter el filo
cortante a golpes fuertes.
Los operarios deben equilibrar esta ventaja con el aumento de la desviación de la pieza y la
vibración, ya que los ángulos de avance mayores crean fuerzas radiales más elevadas. Las
herramientas de torneado con ángulo de avance de cero grados producen virutas de igual
anchura que la profundidad de corte de la operación de torneado, mientras que las
herramientas de corte con ángulo de avance hacen que la profundidad de corte efectiva y la
anchura de viruta correspondiente superen la profundidad de corte real de la pieza.
La mayoría de las operaciones de torneado se realizan eficazmente dentro de un rango de
ángulo de avance de 10 a 30 grados (los sistemas métricos invierten el ángulo de 90 grados,
lo que hace que el rango de ángulo de avance ideal sea de 80 a 60 grados).
Son necesarios suficientes ángulos de desahogo y holgura tanto en el extremo como en el
lateral para que la herramienta entre en el corte. Sin holgura, no puede producirse la
formación de virutas, pero sin un alivio adecuado, el cortador rozará y producirá calor. Las
herramientas de torneado de una punta también necesitan ángulos de holgura en el extremo y
en el lateral para entrar en el corte.
El torneado somete a las piezas a fuerzas de corte tangenciales, radiales y axiales. La fuerza
tangencial es la que más afecta al consumo de energía; la fuerza axial (de avance) ejerce
presión a través de la pieza en dirección longitudinal; y la fuerza radial (profundidad de corte)
tiende a separar la pieza y la barra de herramientas.
La “fuerza de corte” es la suma de estas tres fuerzas. Con un ángulo de avance de cero
grados, tienen una relación de 4:2:1 (tangencial: axial : radial). A medida que aumenta el
ángulo de avance, la fuerza axial se reduce y la fuerza de corte radial aumenta.
El estilo del portaherramientas, el radio de la nariz y la forma de los insertos también tienen
un profundo impacto en la potencial longitud de filo cortante efectiva máxima de los insertos
de torneado. Ciertas combinaciones de inserto y portaherramientas pueden requerir una
compensación dimensional para aprovechar al máximo este filo cortante.
Corte de metal
El corte de metales es "el proceso de eliminar material no deseado en forma de virutas, de un
bloque de metal, utilizando una herramienta de corte".
Métodos de corte de metales:
Hay dos métodos básicos de corte de metal basados en el filo y la dirección del movimiento
relativo entre la herramienta y el trabajo:
Proceso de corte ortogonal:
En el proceso de corte ortogonal, el borde de corte es perpendicular (90 grados) a la dirección
de avance. La viruta fluye en una dirección normal al filo de la herramienta. Una herramienta
perfectamente afilada cortará el metal en la superficie de la rejilla.
Proceso de corte oblicuo:
En el proceso de corte oblicuo, el borde de corte se inclina en un ángulo agudo (menos de 90
grados) en la dirección de avance. El chip fluye hacia los lados en un rizo largo. La viruta
fluye en una dirección en un ángulo con la normal al filo de la herramienta.
Material de apoyo
https://grabcad.com/tutorials/tutorial-6-ansys-workbench-cutting-tools-simulation
https://www.irjet.net/archives/V6/i1/IRJET-V6I1269.pdf
Resume los pasos o el plan de tu proyecto:

Inicialmente diseñe la geometría desde el ambiente grafico de Ansys Mechanical, para

posteriormente asignar materiales a la barra y al cortador, los cuales fueron de acero y
tungsteno, respectivamente.
Posteriormente se asigno el tipo de interacción que iban a tener ambas partes, para después
pasar al mallado, el cual fue de 3mm.
Finalmente asigne los desplazamientos correspondientes, así como la distancia por recorrer
de la pieza del cortador.

Iniciales del profesor LMVC

Estás listo para crear el proyecto. Vuelve a consultar los requisitos y las tareas del proyecto mientras traba

Resume lo que aprendiste:

Posibles preguntas para los alumnos: ¿Qué aprendiste? ¿Qué funcionó bien? ¿Cuál fue el aspecto más difícil

Agrega el vínculo a tu proyecto aquí:

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