TEMA 2.

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO.

INDICE.

1.Soldabilidad de los aceros al carbono-manganeso y de alto límite

elástico.

2.Soldabilidad de aceros templados y revenidos.

1.Soldabilidad de los aceros al carbono-manganeso y de alto límite
elástico.

El desarrollo de los aceros de alto límite elástico comenzó en los años

siguientes a la primera Guerra Mundial. Con la adición de diferentes elementos
de aleación se pretendía elevar el límite elástico, desde un valor de 24
Kg/mm2, usual en los aceros al carbono, hasta un mínimo de 36 Kg/mm 2. El
empleo del acero de alto límite elástico (como el conocido acero alemán St-
52), permitía un ahorro hasta de un 25% en peso. A partir de 1932 se
empezaron a construir submarinos de este material. A las ventajas del menor
peso se añaden las estratégicas, pues un sumergible con un casco de 20mm
de espesor podía alcanzar profundidades superiores a los 200m. fuera del
alcance de los equipos de detección al uso en la época.

En 1936 y 1938 ocurrieron en Alemania dos accidentes al fisurarse

repentinamente y sin solicitación externa vigas soldadas de acero St-52 en el
puente de ferrocarril de la estación del zoo y en las autopistas de Rudersdorf.
La zona de fractura no presentaba deformación previa en los bordes, a pesar
de que el material había ofrecido un buen alargamiento en el ensayo de
tracción. Es posible que estos percances constituyan las primeras evidencias
constatadas del fenómeno de rotura frágil.

Son mundialmente conocidos los estrepitosos fallos por rotura frágil de

diversas construcciones industriales debidos a la falta de conocimientos
metalúrgicos (en la imagen se observa la rotura estrepitosa en dos mitades de
un petrolero T2 de la Segunda Guerra Mundial, de casco enteramente
soldado).
En los siguientes puntos se tratará como los elementos de aleación influyen en
las propiedades de los aceros, así como cuales son los problemas más
importantes que se presentan en estos debidos a la operación de soldadura y
a las tensiones derivadas del proceso de soldeo.

1.1.Influencia de los elementos químicos.

Vamos a explicar el papel fundamental con el que cada elemento contribuye a

las propiedades de estos aceros:

Carbono.

su contenido nunca suele ser mayor de 0.2% por razones de soldabilidad. Sin
embargo a mayores contenidos de carbono, aumentan las características
mecánicas del acero, y lógicamente la esbeltez de las construcciones.

Manganeso.

Se añade durante el proceso de fabricación del acero para elevar sus

características mecánicas y evitar que el azufre aparezca en forma de SFe que
es perjudicial, pues favorece la fisuración en caliente.
Es un elemento relativamente barato y se utiliza como desoxidante. Además
después del C es el elemento que más favorece la templabilidad.

Niquel.

Afinador del grano en pequeñas cantidades. Mejora además la tenacidad en

las soldaduras.

Cobre.

Mejora la resistencia a corrosión, aunque un exceso de éste podría provocar su

precipitación y consiguiente endurecimiento.

Boro.

Es el elemento de mayor poder templante. Su empleo presenta bastante

problemas ya que se oxida fácilmente.
Aluminio.

Es otro gran desoxidante. Combinado con nitrógeno forma nitruros finamente

distribuidos, que producen un afinamiento del grano, contribuyendo a elevar el
límite elástico y disminuir susceptibilidad a la rotura frágil.

Titanio, Vanadio y Niobio.

Todos ellos tienen tendencia a formar carburos que elevan el límite elástico
del acero.

Los aceros de alto límite elástico se basan en que cuanto más pequeños y
numerosos sean los cristales de un material, más elevada va a ser su
resistencia a la deformación. Si se logra precipitar partículas duras finamente
distribuidas en el seno de los cristales podremos bloquear los planos de
deslizamiento de los mismos y elevar de esa forma el límite elástico del acero.

1.2.Fisuración en frío.

Fenómeno también llamado fisuración diferida, que tiene lugar a temperatura

próxima a la ambiental. La fisuración en frío de los aceros se presenta como el
resultado de la conjunción de tres factores:

- Características del material base:

Los aceros al carbono evitan este problema si su contenido en C es

relativamente alto. Los aceros débilmente aleados están más expuestos
a la fisuración en frío a causa de su templabilidad.
La tendencia aumenta con el espesor de los elementos soldados, así
como cuando la energía aportada disminuye (soldadura por puntos).

-Efecto del hidrógeno introducido durante la operación de soldadura.

El hidrógeno procede del metal fundido en el que se introduce durante el

soldeo. El hidrógeno resulta de la descomposición del vapor de agua en
el arco eléctrico. Este vapor de agua tiene diversos orígenes
dependiendo del proceso de soldadura utilizado.

-Tensiones derivadas del proceso de soldeo.

Mecanismo del fenómeno.

Existen dos fenómenos que tienen lugar en la cercanías de donde se produce

la soldadura. De un lado se da una transformación estructural del acero de
base cercano a la soldadura, ya que al calentarse y después sufrir un
enfriamiento puede tener una transformación martensítica. Por otro lado se da
una difusión del hidrógeno desde el metal fundido hacia el de base, cuando
este último sufre una transformación martensítica.

La fragilización ocurre de forma inmediata si el contenido de hidrógeno

difundido es suficientemente elevado. Las contracciones por enfriamiento son
suficientes aunque no haya embridamiento. Se produce entonces la fisuración
bajo cordón. Si por el contrario, el contenido en hidrógeno es muy débil, la
fisuración sólo tendrá lugar con la ayuda de fuertes tensiones en el material.

Tratamiento de difusión de hidrógeno.

En los casos de riesgo elevado de fisuración en frío, ya sea por fuertes

contracciones debidas a la soldadura o por un alto límite elástico del metal
depositado, puede resultar conveniente llevar a cabo inmediatamente después
de la soldadura, y antes de que la temperatura descienda por debajo de la
crítica un tratamiento térmico a unos 250ºC, para favorecer la difusión del
hidrógeno y disminuir su contenido en el metal. Para espesores inferiores a 30
mm es suficiente con un recocido de una hora.

Resumen.

En el cuadro se resume los factores de riesgo del fenómeno de fisuración en

frío y posibles soluciones que se proponen.
1.3.Concepto de carbono equivalente.

El carbono equivalente de un acero es una medida de su tendencia potencial a

fisurarse durante la soldadura. La práctica ha demostrado que la soldadura de
aceros al carbono no presenta dificultades cuando su contenido es igual o
menor de 0.25%.

Se ha comprobado que la tendencia a la fisuración crece rápidamente cuando

aumenta el contenido de C. Por otro lado el aumento del contenido en Mn
también incrementa aunque de forma más débil la posibilidad de fisuras.
Asimismo, se ha estudiado la influencia de otros elementos químicos que
normalmente se encuentran presentes en la chatarra que se utiliza para la
producción de acero, afectándoles de un coeficiente de equivalencia en
relación con el C.

El valor del carbono equivalente se calcula aplicando la fórmula que ampara

los elementos que componen químicamente el acero con sus ponderados
coeficientes de influencia en el agrietamiento durante la soldadura en relación
al C.
Una fórmula acepara el carbono equivalente, donde los elementos se
encuentran en % es:

Con objeto de evitar dificultades durante la soldadura de esta familia de

aceros, es práctica normal fijar un valor máximo de 0.43% de carbono
equivalente.

1.4.Aplicación de precalentamiento.

En la velocidad de enfriamiento de una soldadura juegan un papel

fundamental:

-Espesor de la pieza.

-La geometría de la pieza que al igual que el espesor favorece el

enfriamiento por el número de caminos de disipación del calor.

-La energía neta aportada en el proceso de soldeo (ENA).

A continuación se presenta el método Seferian para la determinación de la
temperatura de precalentamiento necesaria.
1.4.Tratamiento térmico postsoldadura.

Los objetivos del tratamiento térmico postsoldadura (PWHT) son:

-Una recolocación de cristales, facilitada por toda la red cristalina

durante el tratamiento y su posterior enfriamiento controlado desde esta
temperatura. Ello se traduce en un alivio de tensiones originadas
durante la operación de soldadura, tanto en el metal aportado como en la
zona afectada térmicamente.

-Efecto beneficioso de revenido de las posibles estructuras producidas

como consecuencia del soldeo.

-Eliminación del hidrógeno por difusión (aplicación de T y tiempo).

El tratamiento PWHT afecta a las características mecánicas del material en las

que se basa el cálculo de los espesores de la construcción soldada. Los
efectos prolongados de un PWHT representan una reducción del límite elástico
y de la carga de rotura y un incremento de la temperatura de transición. Estas
variaciones deben ser tenidas en cuenta en el momento del diseño. Es difícil
no obstante, anticipar cuantitativamente las consecuencias del PWHT en las
propiedades, a fin de que puedan preverse sus efectos en el cálculo previo de
los espesores.

En este sentido, Holloman y Jaffe han establecido un parámetro para el ciclo

térmico, que además de la temperatura del tratamiento, contemplan factores
como el tiempo de permanencia a esa temperatura y las velocidades de
calentamiento y enfriamiento, en cuyo transcurso puede operarse un cambio
significativo de propiedades mecánicas del conjunto soldado. El parámetro
Holloman-Jaffe se expresa como:

Hp = T (20 + log t) 10 -3

donde T es la temperatura mantenida en el tratamiento en ºK, y t el tiempo

equivalente de mantenimiento a la temperatura del PWHT en horas.
A su vez, el tiempo equivalente de mantenimiento a la temperatura del
tratamiento térmico es igual al tiempo equivalente de calentamiento + tiempo
de mantenimiento a la temperatura + tiempo equivalente de enfriamiento.
La forma de obtener los tiempos equivalentes de calentamiento y de
enfriamiento sería mediante el uso del parámetro de Erikson (E). Este
parámetro E representa un tiempo equivalente de calentamiento o
enfriamiento, los cuales hay que sumar al tiempo real de mantenimiento para
obtener el tiempo equivalente. En la gráfica siguiente se muestra el parámetro
E para cuatro T:
A partir de Hp y con las figuras siguientes es posible determinar la caída de
propiedades debidas al PWHT. La línea continua representa la media de los
ensayos en una distribución Gaussiana, mientras que las líneas de puntos, los
resultados extremos.
1.5.Desgarre laminar.

Se trata de un tipo de fisura que como se observa en la siguiente figura, se

inicia y extiende en el metal base, paralelamente a la línea de ligadura con el
cordón. Las fisuras pueden producirse tanto en la zona térmicamente afectada
como en el metal base no afectado por la operación de soldadura. Aunque, por
lo general, son consecuencia del ciclo térmico derivado de la operación de
soldeo, pueden también desarrollarse durante el servicio o incluso ser el origen
de otros procesos de rotura, en particular cuando el material trabaja a fatiga. El
desgarre laminar es el resultado de una debilidad del material base cuando se
le solicita en el sentido del espesor, es decir, perpendicularmente a la cara de
laminación.
Factores de influencia.

El fenómeno de desgarre laminar está asociado a la calidad del metal de base,

a la geometría de la junta, a la secuencia de soldadura y a las características
mecánicas del metal fundido. Las soluciones a estos factores de riesgo se
enumeran en el siguiente cuadro resumen:

2.Soldabilidad de aceros templados y revenidos.

Los aceros templados y revenidos empiezan a desarrollarse en EEUU a partir

de los años 50, como resultado de investigaciones tendentes a materiales
adecuados para blindaje.

Sus elevadas propiedades mecánicas, son consecuencia de la estructura

metalúrgica conseguida a través del tratamiento térmico de temple y posterior
revenido, a cuyo conjunto de operaciones se denomina bonificado.
Para ello las chapas de acero débilmente aleado son conducidas en primer
lugar a una temperatura, en donde se consigue la estructura austenítica con
los carburos en disolución. Seguidamente, el acero se templa por medio de un
enfriamiento con agua o aceite pulverizados o por inmersión, transformándose
la austenita en una estructura mixta de martensita y bainita.

El temple, cuya misión es conseguir las mencionadas estructuras metalúrgicas,

tiene una lógica limitación en el espesor, por el gradiente de enfriamiento entre
la superficie y el núcleo de la chapa.

Finalmente se aplica un proceso de revenido, siendo precisamente la

temperatura de revenido la variable que proporciona diferentes propiedades
para un acero templado de la misma composición química.

2.1.Estado de suministro.

El estado de suministro es el de temple y revenido, simplificadamente

denominado bonificado.

Este tratamiento térmico, en la acería de origen, consiste en primer lugar, en

un calentamiento hasta la temperatura a la cual el acero alcanza la
austenización completa, y un enfriamiento rápido en un líquido, agua o aceite,
lo suficientemente enérgico para evitar cualquier transformación de la austenita
hasta que alcance una temperatura relativamente baja dentro del rango en el
cual se transforma en una microestructura martensítico-bainitica dura. La
velocidad de enfriamiento necesaria depende de la localización de la curva
respecto a la escala de tiempo de la ¨nariz¨del diagrama Temperatura-Tiempo-
Transformación o diagrama TTT.

En la figura siguiente se muestra esquemáticamente un tratamiento térmico de

temple y revenido. Las curvas de enfriamiento se aparecen a la izquierda de la
llamada nariz bainítica mostrando un temple completo. La primera de ellas
muestra el enfriamiento de la superficie de la pieza mientras que la otra, el del
centro de la misma. Se puede observar en la figura que la austenita se
transforma íntegramente en martensita.
El ciclo de revenido, que sigue a la operación de temple, se ilustra
esquemáticamente en el diagrama y tiene la misión de mejorar las
características mecánicas de las estructuras metalúrgicas obtenidas en el
temple. Es posible, variando únicamente la temperatura del revenido, modificar
las propiedades mecánicas de acuerdo a los niveles exigidos en la
especificación del acero.

Es decisivo el aprovechamiento de la favorable estructura metalúrgica que se

consigue por el bonificado. Por el tratamiento térmico de revenido posterior al
temple, se obtienen estructuras en las que predomina la martensita revenida y
la bainita inferior revenida, que confieren al acero una alta resistencia
mecánica, y buena tenacidad a bajas temperaturas.

2.2. Temple.

Medios de temple.

Como medios de temple que normalmente se utilizan citar, el agua, el aceite y

mezclas agua-aceite.

El agua se utiliza cuando se necesita de grandes velocidades de enfriamiento,

pero se desarrollan gradientes térmicos elevados entre la superficie y el
núcleo de la pieza, que pueden provocar grietas. Se utiliza agua en aceros de
baja templabilidad y en pequeños espesores.

Con el aceite se obtienen menores velocidades de enfriamiento, con menores

gradientes de temperatura entre centro y superficie de la pieza, y por lo tanto el
riesgo de grietas es inferior. Se utiliza en casos de aceros de gran
templabilidad y grandes espesores.

Consecuencias metalúrgicas y mecánicas.

En el temple completo, la austenita que es una red cúbica centrada en las

caras, se transforma íntegramente en martensita.

La martensita es un constituyente extraordinariamente duro y frágil,

características que dependen fundamentalmente de su contenido de carbono,
y por tanto, de difícil utilización práctica como tal estructura metalúrgica.

Como en el baño del temple el enfriamiento no es homogéneo en toda la

masa, y la superficie se enfría antes que el núcleo, la transformación
martensítica se producirá con análogo desfase, por lo que, cuando el núcleo se
transforma y trata de dilatarse, se encuentra comprimido por la corona
superficial ya transformada. Esto da lugar a que el núcleo quede comprimido y
el anillo superficial expansionado, originándose fuertes tensiones, que
provocarán deformaciones si pueden ser resistidas por el acero o por el
contrario fisuras denominadas grietas de temple.

2.3. Revenido.

Consecuencias metalúrgicas.

El revenido consigue sus resultados mediante un mecanismo basado en la

inestabilidad de los constituyentes del temple.
En efecto, un acero templado se encuentra en una condición inestable, ya que
la transformación natural hacia componentes metalúrgicos de menor energía
libre que debería haberse producido, se ha impedido de forma brusca y
violenta.

Por lo tanto, si después del temple, el acero se calienta, la reacción impedida

podrá desarrollarse con mayor o menor dificultad según el nivel de temperatura
alcanzado. Se obtienen de esa manera estructuras metalúrgicas intermedias
entre las de temple y las de recocido, que se aproximarán a estas últimas,
cuanto más elevada sea la temperatura del revenido y mayor el tiempo de
permanencia a esa temperatura.

El revenido de la martensita es un proceso complejo que se desarrolla en tres

etapas:

1.Por debajo de 250ºC, se forma carburo de Fe de pequeño tamaño.

2.A partir de 250ºC, el carburo se vuelve inestable y evoluciona a

cementita. Además pequeñas cantidades de austenita retenida que no
se había transformado en martensita sobreviviendo al temple se
descompone en ferrita y cementita.

3.A temperaturas superiores a 550ºC, la cementita empieza a coalescer

y la matriz comienza a ser totalmente ferrítica.

Consecuencias mecánicas.

En las figuras siguientes se observa el efecto de revenido sobre las distintas

propiedades. El acero experimenta una disminución de su carga de rotura y
límite elástico y una mejora de su ductilidad y tenacidad.

2.4.Soldabilidad.

Los aceros bonificados son soldables, tanto por los procedimientos de arco
manual (SMAW), arco sumergido (SAW) o bajo protección de gas (GMAW),
suiguiendo estrictamente las directrices del fabricante.

El objetivo a conseguir es doble:

a.Ausencia de defectos que puedan afectar al comportamiento esperado

del material.

b.Características mecánicas de la unión, idénticas a las del metal de

base.
Para obtener unas propiedades mecánicas favorables en la unión soldada, los
parámetros de soldeo deben adaptarse a la composición química del metal de
base y al comportamiento de su transformación durante la soldadura. Para ello,
hay que seleccionar unas adecuadas condiciones de soldeo que permitan
obtener, tanto en el metal aportado como en la zona térmicamente afectada,
las características mecánicas de diseño.

Para ello es necesario:

1.Utilizar un metal aportado con los necesarios elementos de aleación

para que sus propiedades mecánicas sean idénticas a las del metal
base.

2.Eliminar la posibilidad de introducción de hidrógeno durante la

soldadura para evitar agrietamiento bajo los cordones y en el metal de
base por la gran propensión fragilizante que poseen las estructuras
martensítica y bainítica inferior.

3.Acotar la velocidad de enfriamiento de la junta soldada, que no debe

ser demasiado elevada para evitar la fisuración del metal depositado, ni
tan baja, para permitir conseguir buenas propiedades mecánicas en la
zona afectada térmicamente y en el metal aportado.

Selección del material de aporte.

Cabe distinguir entre dos materiales diferentes a utilizar:

Material en la pasada de raíz.

Al depositar un material fundido sobre un acero, tiene lugar un efecto de

dilución de elementos de aleación del metal de base en el metal aportado. En
el caso de soldadura de aceros bonificados, los elementos Cromo y Molibdeno
que normalmente forman parte de su composición química tienden a pasar al
metal depositado aumentando su templabilidad.

Este efecto que tiene lugar en todos los cordones que tocan al metal base, se
acentúa en el cordón de raíz porque presenta mayor superficie de contacto o
frontera de paso. Por otro lado, el cordón de raíz soporta una gran
autocontracción una vez solidificado con una fuerte rigidez de la costura.

Por estas razones se recomienda un electrodo para arco manual (GMAW), o

un hilo para soldadura bajo gas (SMAW), con menos elementos de aleación
que el propio acero base, pero con la adición de Niquel par contrarrestar el
efecto de dilución ya mencionado.

El cordón de raíz, que solo tiene la misión de soportar el relleno posterior de la

junta con materiales aleados idóneos y acordes a las características mecánicas
del metal de base, debe ser eliminado en este tipo de aceros, preferentemente
por esmerilado mecánico antes de comenzar la soldadura por el otro lado, y
una vez comprobada la ausencia de fisuras con líquidos penetrantes.

Pasadas de relleno.

En las pasadas de relleno se recomienda utilizar electrodos o hilos de aleación

acordes a las características mecánicas del metal de base.

La figura siguiente muestra la secuencia de soldeo en el relleno de una junta

en X, que se ajusta para que la estructura metalúrgica del cordón que se
deposita sea bainítico-martensítica. Al depositar cada cordón hay un efecto de
revenido sobre los anteriores.

Recomendaciones sobre la introducción de hidrógeno.

Hay que procurar que el contenido de hidrógeno del metal depositado sea el
más bajo posible para prevenir la fisuración en frío.

Por ello tanto los electrodos para arco manual (SMAW) como los fluxes para
arco sumergido (SAW) deben secarse antes de su utilización siguiendo las
instrucciones de su fabricante. Normalmente el secado se lleva a cabo durante
periodos entre dos y cinco horas a temperatura en torno a 400ºC. Después del
secado los electrodos deben ser almacenados en estufas a temperaturas
cercanas a 200ºC.
Velocidad de enfriamiento de la soldadura.

La velocidad de enfriamiento del metal aportado depende de la temperatura de

precalentamiento del metal de base y a la energía suministrada en el proceso
de soldeo.

Una velocidad de enfriamiento muy rápida del metal aportado desde la

temperatura de austenización (poca temperatura de precalentameitno o poca
energía aportada), aumenta la carga de rotura del metal depositado (siendo
mucho más alta que la del material base), y disminuye la ductilidad de la junta
soldada. Si la velocidad de enfriamiento es extremadamente rápida, se pueden
ocasionar fisuras, especialmente en un metal depositado de alto contenido en
hidrógeno.

En caso de una lenta velocidad de enfriamiento del metal aportado (alta T de

precalentamiento y aportación de gran energía), cabe esperar que la carga de
rotura del metal depositado sea inferior a la del metal base.

En definitiva, es conveniente acotar el tiempo de paso entre las temperaturas

de 800ºC y 500ºC para que sea mayor de 10 segundos y menor de 25 seg.