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Estructura y Propiedades de las Aleaciones-Facultad de Ingeniera-UNLP

Captulo 13: Tratamientos trmicos superficiales


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Captulo 13: Tratamientos trmicos superficiales


El endurecimiento superficial se utiliza para ampliar la versatilidad en ciertos aceros
mediante la combinacin de propiedades no obtenibles de otras maneras. Para muchas
aplicaciones, el desgaste o las tensiones ms severas actan slo sobre la superficie de la pieza.
Por lo tanto, la pieza puede fabricarse con un acero de bajo o medio carbono y endurecer la
superficie por un tratamiento trmico final despus de que todos los otros procesos se
completaron. El endurecimiento superficial tambin reduce la distorsin y elimina la
fisuracin que puede generarse durante el endurecimiento especialmente en piezas grandes.
Tambin es posible el endurecimiento localizado de determinadas reas mediante algunas
tcnicas de endurecimiento superficial. Este captulo describe los dos tratamientos de
endurecimiento superficial principales. Uno es sin cambio en la composicin y consiste en un
endurecimiento superficial con calentamiento por induccin o flameado. El otro cambia la
composicin e incluye tcnicas tales como cementacin, nitruracin y carbonitruracin.

Endurecimiento por flameado

El endurecimiento por flameado consiste en austenizar la superficie del acero por un
calentamiento con una llama de oxiacetileno u oxihidrgeno e inmediatamente templar en
agua. Resulta en una capa superficial dura de martensita sobre un interior blando con una
estructura de ferrita-perlita. No hay cambio en la composicin y, por lo tanto, el acero tratado
de esta manera deber tener un contenido adecuado de carbono para obtener la dureza
deseada en la superficie. La velocidad de calentamiento y la conduccin de calor hacia el
interior son ms importantes en la determinacin de la profundidad del tratamiento ms que
la templabilidad del acero. La Fig. 13.1 muestra los gradientes de dureza producidos por varias
velocidades de avance de la llama a travs de un acero 1050 forjable. Una baja velocidad de
avance da mayor penetracin del calor y mayor profundidad de endurecimiento.
Se desarrollaron numerosos mtodos de endurecimiento por llama. El endurecimiento
localizado puede realizarse posicionando la llama sobre el rea deseada de la pieza estacionaria.
Para barras largas se usan mtodos progresivos donde la torcha viaja sobre la pieza a tratar o
la pieza viaja bajo la torcha estacionaria. Para barras pequeas se utiliza el mtodo de rotacin
de la pieza y torcha estacionaria. En ste se realiza el calentamiento, luego se extingue la llama
y finalmente la pieza se templa con un spray de agua o por la introduccin de sta en un
tanque de agua. En todos los casos las piezas templadas son luego revenidas para mejorar la
tenacidad y aliviar las tensiones producidas por el endurecimiento superficial.

Calentamiento por induccin

El calentamiento por induccin es un mtodo extremadamente verstil para el
endurecimiento de los aceros. Mediante ste se puede realizar endurecimiento superficial
uniforme, endurecimiento superficial localizado, endurecimiento continuo y revenido de las
piezas. El calentamiento se realiza con la colocacin de la pieza en un campo magntico
generado por el pasaje de una corriente alterna de alta frecuencia a travs de un inductor,
usualmente una bobina de cobre enfriada por agua. El campo magntico alterno establecido
dentro de la bobina induce una corriente (I) dentro del acero. La corriente inducida genera un
calentamiento (H) de acuerdo con la siguiente relacin H= I
2
.R, donde R es la resistencia
elctrica. El acero consiste principalmente en ferrita o Fe bcc, la cual es ferromagntica hasta
la temperatura de Curie (768C), el rpido cambio en la direccin de los dominios de
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magnetizacin en el acero dentro del campo de la bobina genera tambin un considerable
calentamiento. Cuando el acero transforma a austenita, la cual no es magntica, esta
contribucin al calentamiento por induccin comienza a ser despreciable. Puede establecerse
una amplia variedad de modelos de calentamiento por induccin dependiendo de la forma de
la bobina, del nmero de espiras de la bobina, de la frecuencia de operacin y de la intensidad
de corriente alterna suministrada. La Fig. 13.2 muestra ejemplos de modelos de calentamiento
producidos por varios tipos de bobinas.
La profundidad del calentamiento generado por induccin est relacionada con la
frecuencia de la corriente alterna. A mayores frecuencias menor profundidad de
calentamiento. Por lo tanto, para casos de endurecimiento profundos es necesario el uso de
bajas frecuencias.


Figura 13. 1- Efecto de la velocidad de avance de la llama en la penetracin de un acero 1505 forjable.

Como en el endurecimiento por llama, el calentamiento por induccin no cambia la
composicin del acero y, por lo tanto, un acero seleccionado para endurecimiento por
induccin debe tener suficiente contenido de carbono y aleantes para obtener la distribucin
deseada de dureza superficial. Generalmente, se seleccionan aceros con medio y alto carbono
debido a que la alta resistencia mecnica y dureza superficial que se alcanza mejora
considerablemente la resistencia a la fatiga y al desgaste. El endurecimiento por induccin
introduce tensiones residuales de compresin en la superficie endurecida de la pieza. Por lo
tanto, la resistencia a la fatiga de las piezas endurecidas por induccin puede ser mayor que en
aquellas piezas templadas dado que stas desarrollan tensiones de traccin en la superficie
durante el temple que slo pueden ser parcialmente liberadas durante el revenido. Sin
embargo, cuanto mayor es la penetracin del endurecimiento mediante el calentamiento por
induccin, ms se aproxima el estado de tensin de la superficie al de una pieza templada.
La duracin del ciclo de calentamiento para el endurecimiento superficial por
induccin de alta frecuencia es extremadamente corta, frecuentemente de unos pocos
segundos. Como resultado, el tiempo para la formacin de la austenita es limitado y se
compensa por el aumento de la temperatura de austenizado. La Fig. 13.3 muestra como la
velocidad de calentamiento y la microestructura afecta a la temperatura Ac
3
en un acero 1042.
La alta velocidad de calentamiento por induccin aumenta Ac
3
. Las microestructuras con
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carburos gruesos, tal como en un acero 1042 en la condicin de recocido o aceros con
microestructuras esferoidizadas gruesas o carburos aleados, requieren temperaturas ms altas
para solubilizar los carburos que los aceros con microestructuras ms finas. Las temperaturas
de austenizado demasiado altas, sin embargo, pueden resultar en el crecimiento del grano
austentico. Una consecuencia interesante del corto tiempo de austenizado para el
endurecimiento superficial por induccin es el desarrollo de valores de durezas por encima de
las normalmente esperadas para la martensita templada. Esta mayor dureza es a veces llamada
superdureza (ver Fig. 13.4) y puede ser el resultado de la martensita formada en un grano muy
fino de austenita imperfecta producida por el corto tiempo del tratamiento de austenizado
usado en el endurecimiento superficial por induccin.


Figura 13. 2- Diagramas esquemticos del campo magntico y de corrientes inducidas producidas por distintos
tipos de bobinas.

Cementacin: Principio del proceso

La cementacin es un tratamiento trmico por el cual el contenido de carbono de la
superficie en una pieza de acero con bajo carbono aumenta debido a la exposicin a una
atmsfera apropiada a una temperatura dentro del campo de fase austentico. El
endurecimiento se obtiene cuando la pieza se templa y la capa superficial de alto carbono
forma martensita. El diagrama Fe-C (ver captulo 1) muestra que la mxima solubilidad del
carbono en la austenita est en el rango entre 0.8% en la temperatura eutectoide y alrededor
de 2% en la temperatura eutctica. Aunque los elementos aleantes reducen la solubilidad del
carbono, cantidades ms que suficientes de ste pueden introducirse dentro de la austenita en
un acero al carbono sin alear o aleado por cementacin para producir martensita de mxima
dureza despus del temple. Pueden desarrollarse algunos inconvenientes, tales como la
formacin de carburos, de martensita frgil y austenita retenida, si el contenido de carbono es
demasiado alto. Por estas razones el contenido mximo de carbono en aceros cementados se
controla generalmente entre 0.8 y 1%. La cementacin se realiza frecuentemente entre 850 y
950C pero a veces se utilizan mayores temperaturas para reducir el tiempo y/ o producir
capas de alto contenido de carbono de mayor profundidad.
La introduccin del carbono en la austenita durante la cementacin est influenciada
por dos procesos importantes. Uno es la reaccin que causa que el carbono sea absorbido en
la superficie del acero. El otro es la velocidad a la cual el carbono puede difundir desde la
superficie al interior del acero. El carbono se introduce por el uso de atmsferas gaseosas
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(cementacin gaseosa), bao de sales (cementacin lquida) y compuestos slidos
(cementacin en caja). Todos estos mtodos tienen ventajas y desventajas, pero la
cementacin gaseosa es la ms frecuentemente usada para la produccin en gran escala
porque sta puede controlarse fcilmente con mano de obra de mnima especializacin.


Figura 13. 3- Cambios en la temperatura Ac3 en un acero 1042 en funcin de la microestructura y velocidad de
calentamiento.


Figura 13. 4- Superdureza producida por endurecimiento por induccin comparada con la producida por
endurecimiento convencional en horno (curva slida inferior).

El carbono se introduce en la superficie del acero mediante una reaccin gas-metal
entre los componentes de una atmsfera gaseosa y la solucin slida austenita. Segn Harvey,
una de las reacciones ms importantes de cementacin es:

) ( ) ( 2
2
g g
CO C CO + (Ec. 13.1)

donde C es el carbono introducido en la austenita. En el equilibrio, la relacin entre CO
2
y
CO tiene un cierto potencial de carbono o mantiene un cierto nivel de carbono en la
austenita. A cualquier temperatura, la relacin entre los componentes gaseosos y el carbono
en solucin de la austenita est dada por la constante de equilibrio K, la cual, para la reaccin
13.1 se puede escribir como:

2
2
CO C
CO
P a
P
K = (Ec.13.2)
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donde P
CO
y P
CO2
son las presiones parciales de CO y CO
2
, respectivamente y a
C
es la actividad
del carbono. La actividad del carbono est relacionada con el porcentaje en peso de carbono
en la austenita por el coeficiente de actividad del carbono (f
C
) de acuerdo con la siguiente
ecuacin:

( ) C peso f a
C C
% = (Ec. 13.3)

K es funcin de la temperatura y para la reaccin representada en la ecuacin 13.1 es:

log , K
T
=

+
8918
91148 (Ec. 13.4)

donde T es la temperatura absoluta en grados Kelvin. Las presiones parciales de CO y CO
2

requeridas para mantener un dado contenido de carbono en la austenita superficial estn
determinadas por una combinacin de las ecuaciones 13.2 y 13.3, como sigue:

2
2
1
%
CO
CO
P
P
Kf
enpesoC
c
= (Ec. 13.5)

Si el contenido de CO en la atmsfera excede la presin parcial requerida para
mantener un dado contenido de carbono, la reaccin de la ecuacin 13.1 ir hacia la izquierda
y ocurrir la cementacin hasta que un nuevo equilibrio se alcance. Este es el caso de la
cementacin comercial donde el contenido de carbono de un acero de bajo carbono se lleva a
un valor ms alto. Por otro lado, si la presin parcial de CO
2
es demasiado alta en relacin
con el contenido de CO, la reaccin de la ecuacin 13.1 ir hacia la derecha y ocurrir
descarburacin. Esta ltima condicin se introduce a veces a propsito en la prctica
comercial si el proceso inicial de cementacin produjo un contenido de carbono demasiado
alto, por ejemplo 1.2% C, y es deseable reducir el nivel de contenido de carbono en la
superficie a 0.9%. Esta etapa en el ciclo de cementacin se llama "etapa de difusin" puesto
que mucho del carbono en la austenita adyacente a la superficie difunde hacia el interior de la
pieza y produce un caso de difusin profunda. La ecuacin 13.5 requiere del conocimiento del
coeficiente de actividad, el cual vara en funcin de la temperatura y de la composicin de la
austenita. Harvey tabul relaciones para los coeficientes de actividad en sistemas ternarios Fe-
X-C donde X puede ser Ni, Si, Mn, Cr, Mo o V. Tambin present un sistema para evaluar el
coeficiente de actividad y el potencial de cementacin para aceros con ms de tres
componentes.
La discusin anterior describe los conceptos bsicos del equilibrio gaseoso y la
cementacin. En la prctica convencional de cementacin gaseosa, las atmsferas carburantes
se producen por la combustin de gas natural u otro hidrocarburo en generadores de gas
exotrmico o endotrmico que contienen CO, CO
2
, CH
4
, H
2
, H
2
O y N
2
. Por lo tanto, hay
muchas otras reacciones que pueden ocurrir adems de la presentada en 13.1, incluyendo las
siguientes:

2 4
2H C CH + (Ec. 13.6)
2 2 2
H CO O H CO + + (Ec. 13.7)

Muchas de las tecnologas actuales de cementacin gaseosa estn basadas en las
relaciones determinadas por Harris para las ecuaciones 13.1, 13.6, y 13.7 de acuerdo con el
enfoque arriba descrito y asumiendo que la actividad del carbono en la austenita saturada
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(austenita con contenido de carbono dado por A
cm
a una dada temperatura) es uno. Para
austenita con menor concentracin de carbono que la de saturacin, se asume que la actividad
es proporcional al grado de saturacin. Por ejemplo, si el contenido de carbono de saturacin
de la austenita es 1.33%, se necesita conocer las presiones parciales de CO y CO
2
que
mantendrn el 1% C en la austenita, la actividad ser igual a 1.00/ 1.33=0.75. La suposicin
parece ser vlida para aceros sin alear o de bajo contenido de Ni y dentro del 10% para aceros
de mayor aleacin. En la literatura se pueden encontrar curvas basadas en el enfoque de
Harris relacionadas a los contenidos de CO y CO
2
requeridos para mantener distintos
contenidos de carbono a distintas temperaturas de cementacin. La Fig. 13.5 muestra tales
curvas para 975C. Como se muestra, se requieren mayores contenidos de CO que de CO
2

para la cementacin, especialmente para altos contenidos de carbono en la superficie.


Figura 13. 5- Porcentajes de equilibrio de monxido de carbono y dixido de carbono requeridos para
mantener varias concentraciones de carbono a 975C en aceros al carbono y ciertos aceros de baja aleacin.

La ecuacin 13.7 da el equilibrio entre CO, CO
2
, H
2
O y H
2
y se usa para el control y
determinacin del potencial de carbono en la atmsfera de cementacin. Para este ltimo
propsito, se usan frecuentemente medidas del contenido de H
2
O o CO
2
. El CO
2
se mide
por anlisis infrarrojo. Para determinar el contenido de H
2
O en la atmsfera se usa el punto
de roco que se define como la temperatura, a una dada presin, a la cual la mezcla de gas
precipitar su contenido de humedad. Ms recientemente, el potencial de C se determina por
medidas de la presin parcial de O
2
. Una vez que se conoce el contenido del O
2
, los
contenidos de CO y CO
2
pueden determinarse por la siguiente reaccin de equilibrio:

2 2
2 1 CO O CO +
(Ec. 13.8)

Despus de que se establece un dado potencial de C, la profundidad de penetracin
en un dado tratamiento de cementacin se determina por la difusin del C dependiente del
tiempo desde la superficie al interior de la pieza. La Fig. 13.6 muestra los perfiles de C
calculados para una aleacin Fe-C a 925C para tiempos entre 2 y 16 h de cementacin, y la
Fig. 13.7 muestra el efecto de la temperatura sobre la cementacin en una aleacin Fe-C
cuando el tiempo se mantiene constante en 8 h. Estas figuras demuestran la importancia del
tiempo y la temperatura sobre la profundidad producida por la cementacin.



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Las curvas de las Fig. 13.6 y 13.7 fueron calculadas por medio de la solucin de Van-
Ostrand-Dewey de la ecuacin de difusin:

|
.
|

\
|
=

Dt
X
erf
C C
C C
s o
s c
2
(Ec. 13.9)
donde C
s
es la concentracin superficial del carbono mantenido por el potencial de carbono
en la atmsfera; C
0
es el nivel inicial de carbono en la aleacin Fe-C previo a la cementacin;
D es el coeficiente de difusin del carbono en la austenita; C
c
es la concentracin de carbono
en funcin de la distancia desde la superficie; t es el tiempo luego del comienzo de la
cementacin. Se asumi que el coeficiente de difusin es independiente de la composicin y
tiene un valor promedio D
c

= 0.12 exp(-32000/ RT) [cm


2
/ s]. El coeficiente de difusin en
realidad vara con la concentracin de carbono de la austenita.
La ecuacin 13.9 muestra los principios bsicos de la difusin involucrados en la
cementacin y es muy idealizada con respecto a la prctica comercial. En particular, el
coeficiente de difusin en los aceros vara no slo con el porcentaje de carbono sino tambin
con el contenido de aleantes, una situacin para la cual Goldstein y Moren desarrollaron
modelos matemticos los cuales incorporan el efecto de otros elementos aleantes sobre el
proceso de difusin. Aparte de esta reciente aproximacin, las ecuaciones basadas sobre
anlisis empricos de la ecuacin 13.6 por Harris probaron ser adecuadas para aceros sin alear
y aleados. A cualquier temperatura, la ecuacin 13.9 se reduce a:

( ) t K d profundida X = (Ec. 13.10)

donde K es funcin de la temperatura e incluye la dependencia del coeficiente de difusin con
la temperatura. La Tabla 13.1 lista valores de profundidad del recubrimiento a varios tiempos
para tres temperaturas comnmente usadas en cementacin.



Figura 13. 6- Concentracin de carbono en una aleacin Fe-C en funcin de la distancia calculada para varios
tiempos de cementacin a 925C asumiendo que el coeficiente de difusin es independiente de la composicin.
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Figura 13. 7- Concentracin de carbono en una aleacin Fe-C en funcin de la distancia calculada para varias
temperaturas para 8 h de cementacin asumiendo que el coeficiente de difusin es independiente de la
composicin.

Tabla 13. 1- Profundidad del recubrimiento calculada por la ecuacin de Harris.


Cementacin: Propiedades y estructura

El objetivo de la cementacin es obtener una cubierta de acero martenstico de alto
carbono con buena resistencia al desgaste y a la fatiga superpuesto sobre un centro de acero
de bajo carbono con buena tenacidad. Los aceros para cementacin usualmente tienen un
contenido de carbono alrededor de 0.2%. Por lo tanto, si la templabilidad es baja como en el
caso de los aceros sin alear, la microestructura del centro consistir de ferrita y perlita de
relativa baja resistencia mecnica. Sin embargo, en muchos casos se requiere alta resistencia
mecnica en el centro como en aplicaciones en trabajos pesados. En resumen, se requiere
resistencia mecnica en el centro cuando los gradientes de tensin entre la superficie y el
interior de la pieza en servicio son suficientemente altos como para causar el inicio de
fisuracin debajo de la capa dura en un centro no endurecido. Por esta razn, se utilizan
ampliamente los aceros aleados con buena templabilidad que forman martensita en el centro
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de la pieza cementada. La Tabla 13.2, tomada de un estudio de resistencia a la fractura de
aceros cementados, muestra la composicin y las templabilidades en D
I
de los aceros aleados
ms comnmente usados para cementacin. Los aceros de grado EX son aceros an no
designados en la norma SAE. En el caso de los grados de cementacin, estos aceros fueron
desarrollados para tener diferentes rangos de templabilidad de los grados estndar (como se
muestra en la Tabla 13.2) por medio del ajuste de los contenidos de aleantes.
Dependiendo de la templabilidad, esto es, de la composicin de un acero de
cementacin, del tamao de la muestra y de la severidad de temple, pueden asociarse
gradientes de dureza completamente diferentes con un dado gradiente de carbono. Se
asociar la mxima dureza a un dado nivel de carbono con una microestructura
completamente martenstica, pero pueden tambin formarse bainita y otras microestructura
de menor dureza si el enfriamiento no es suficiente para formar martensita. Wyss desarroll
un esquema para el clculo del gradiente de dureza a partir de los gradientes de carbono. La
primera etapa es calcular las curvas de Jominy para una dada composicin de aleantes a varios
contenidos de carbono. Luego se obtiene una distancia equivalente desde el borde templado
de la probeta Jominy para un dado dimetro de barra y severidad de temple de acuerdo con el
mtodo de Grossmann. La distancia equivalente, esto es, una velocidad de enfriamiento
efectiva, se usa luego para obtener los valores de dureza en funcin del contenido de carbono
desde varias curvas Jominy. Entonces puede representarse la dureza en funcin de la distancia
si se conoce o se calcula el contenido de carbono en funcin de la distancia desde la superficie
cementada.

Tabla 13. 2- Composicin, tamao de grano y templabilidades de algunos aceros para cementado.



Una vez que se establecen la concentracin de carbono en la superficie y la
profundidad mediante el control de los parmetros del proceso, el acero cementado se templa
para formar martensita y posteriormente se reviene. La pieza puede ser endurecida
directamente despus del cementado o puede ser enfriada y recalentada para refinar la
microestructura. La Fig. 13.8 muestra la microestructura de un acero EX 24 cementado a
1050C y enfriado a 845C previo al temple en aceite. Esta microestructura es tpica de la que
se produce en un acero de grano fino por temple directo en casos de cementado conteniendo
1% C en la superficie. La martensita tiene una morfologa en placa y puede estar presente
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alrededor del 20-30% de austenita retenida. Menores contenidos de carbono en la cubierta
producirn una martensita fina tendiendo a la morfologa en lminas y reducir el contenido
de austenita retenida. La Fig. 13.9 muestra la microestructura de una cubierta producida en un
acero 8620 que fue recalentado a una temperatura inferior a A
cm
. La microestructura resulta
muy refinada por este tratamiento, tanto que la matriz de martensita y austenita retenida no
son resolubles por microscopa ptica. Las finas partculas blancas visibles son carburos
retenidos porque la cubierta no fue recalentada dentro del campo monofsico de la austenita.
Las Fig. 13.8 y 13.9 muestran microestructuras que son tpicas de los resultados de una
buena prctica comercial. Sin embargo, algunos problemas debidos al procesado pueden
afectar adversamente la microestructura y las propiedades. Una caracterstica comn de la
cementacin gaseosa convencional es la oxidacin interna que se desarrolla a una profundidad
de alrededor de 0.025 mm desde la superficie cementada. La Fig. 13.10 muestra un ejemplo de
oxidacin intergranular en una probeta de cementacin gaseosa. Aunque en muchas
aplicaciones es tolerable la presencia de dicha oxidacin intergranular, los xidos afectan
adversamente la resistencia a la fatiga, especialmente cuando hay una disminucin de los
elementos de aleacin en la superficie debido a la formacin de xidos de aleantes por lo cual
se reduce la templabilidad de la superficie al punto tal que se forman microestructuras como
bainita o perlita en vez de martensita. La formacin de microestructuras no martensticas
disminuyen las tensiones de compresin en la superficie y aumentan la susceptibilidad al inicio
de fisuras por fatiga. Para aplicaciones crticas, se remueve la capa de xido por esmerilado o
maquinado. Puesto que la oxidacin es el resultado del contenido de oxgeno de los gases de
cementacin, se usa el descenso en la presin parcial de oxgeno o la cementacin en vaco
para reducir significativamente el contenido de oxgeno en la atmsfera de cementacin y
eliminar la oxidacin superficial. Un estudio sistemtico de la oxidacin interna durante la
cementacin muestra que ciertos elementos tales como Cr, Mn, Si y Ti aumentan la oxidacin
y que la eliminacin del Si de los aceros de cementacin tiende a eliminar la oxidacin de la
superficie.
La oxidacin superficial producida por la cementacin gaseosa no slo introduce
partculas duras de xidos sino que tambin pueden disminuir significativamente la
templabilidad superficial de los aceros para cementacin. Muchos factores microestructurales
poseen influencia en la fatiga de los aceros para cementacin, en especial el tamao de grano
austentico, pero para un tamao de grano constante, las partculas de xido formadas
frecuentemente en los bordes de grano de la austenita, disminuyen la resistencia a la fatiga.
Como se mencion anteriormente, un problema ms severo asociado con la formacin de
xido es la reduccin de la templabilidad de la cubierta cuando los elementos tales como
manganeso, cromo y silicio se incorporan en los xidos. Un estudio de Dowling et al.
demuestra este efecto perjudicial de la oxidacin superficial. Las Fig. 13.11 y 13.12 muestran el
efecto de la formacin de productos no martensticos debido a la oxidacin en un acero para
cementacin 8620 de relativamente baja templabilidad con 0.92% Mn, 0.50% Cr, 0.38% Ni y
0.16% Mo. Se observa una reduccin severa en la respuesta a la fatiga y en las tensiones
residuales de compresin del acero 8620 en comparacin con el acero cementado 4615 con
0.52% Mn, 0.12% Cr, 1.75% Ni y 0.54% Mo, una mezcla de elementos de aleacin poco
sensibles a la oxidacin.
Las Fig. 13.13 y 13.14 muestran el efecto perjudicial sobre la microestructura de la
superficie de un contenido de carbono demasiado alto. La alta concentracin de carbono en
la superficie puede ser el resultado de un corto tiempo de difusin despus de haber saturado
la austenita o de la geometra, donde el carbono tiene una buena superficie de acceso a una
porcin del acero (especialmente muestras con ngulos agudos) pero la difusin hacia el
interior se restringe. La Fig. 13.13 muestra un alto contenido de austenita retenida en un acero
8620 y la Fig. 13.14 muestra carburos en los lmites de grano que se formaron en un acero EX
24 al ser recalentado para su endurecimiento despus de la cementacin. El recalentamiento
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caus alguna aglomeracin de carburos y, por lo tanto, reduce su efecto perjudicial sobre la
iniciacin de fisuras por fatiga.


Figura 13. 8- Microestructura adyacente a la superficie de un acero EX 24 cementado a 1050C, enfriado a
845C y templado en aceite.


Figura 13. 9- Microestructura adyacente a la superficie de un acero 8620 cementado a 1050C, templado en
aceite desde 845C y recalentado a 845C.


Figura 13. 10- Ejemplo de oxidacin intergranular de la superficie a lo largo de los bordes de grano autnticos
en un acero cementado.

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Figura 13. 11- Tensin versus ciclos a la falla para aceros 8620 y 4615 con cementacin gaseosa.


Figura 13. 12- Perfiles de tensiones residuales para los aceros 8620 y 4615 con cementacin gaseosa.


Figura 13. 13- Alto contenido de austenita en un acero 8620 cementado a 1050C y enfriado a 845C antes del
temple.

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Figura 13. 14- Red de cementita de una probeta del acero EX 24 cementado a 1050C, templado en aceite y
recalentado a 845C.

Otra caracterstica microestructural que puede afectar adversamente las propiedades
de los aceros cementados son las microfisuras que se desarrollan en las microestructuras
martensticas de alto contenido de carbono a causa del choque entre las placas. La Fig. 13.15
muestra ejemplos de microfisuras formadas en la cubierta en un acero 8620 de grano grueso.
La micrografa muestra un caso extremo de microfisuracin. La microfisuracin se reduce
cuando la martensita se forma en austenita de granos fino, cuando la morfologa de la
martensita se aproxima a lminas a medida que el carbono se reduce por debajo del 1% y
como resultado del revenido.
La Fig. 13.16 muestra el resultado de un estudio del efecto de la morfologa de la
martensita, incluyendo el efecto de la microfisuracin, en la resistencia a la fatiga de un acero
8620 cementado de tamao de grano grueso. Todas las probetas fueron pulidas qumicamente
y, por lo tanto, se evita la influencia de la oxidacin intergranular en la fractura por fatiga. Las
probetas directamente templadas desde la temperatura de cementacin poseen la estructura
ms gruesa y la mayor densidad de microfisuras, algunas de las cuales quedaron expuestas en
las superficies de las probetas por el pulido qumico. La probeta recalentada una vez posee
una estructura de grano austentico ms fino y, por lo tanto, placas de martensita ms finas y
una menor densidad de microfisuras. Debido a que el contenido de austenita retenida y los
perfiles de dureza en estas probetas fueron idnticos, la mejora en la resistencia a la fatiga de
las probetas con un recalentamiento se atribuye al menor tamao de las microfisuras y su
menor densidad en la estructura ms fina. La mejor resistencia a la fatiga se observ en las
probetas con doble recalentamiento con una microestructura de la cubierta similar a la
mostrada en la Fig. 13.9. Los factores que probablemente contribuyeron a la alta resistencia a
la fatiga de las probetas con doble recalentamiento son la eliminacin de las microfisuras
superficiales, la microestructura mucho ms fina de la martensita y la mayor dureza y menor
contenido de austenita retenida.
El estudio de las probetas cementadas pulidas qumicamente muestran que las
microfisuras, o posiblemente una caracterstica microestructural asociada, como la
fragilizacin de los bordes de grano de la austenita, inician las fisuras por fatiga en probetas
templadas desde el campo austentico. En las probetas recalentadas en el campo austenita-
cementita, las fisuras por fatiga se iniciaron un los hoyuelos de corrosin por picado
producidos durante el pulido qumico. Un estudio del origen de la fractura por fatiga en un
acero cementado a 0.7% C muestra que las fisuras en las muestras electropulidas se inician
principalmente en los bordes de grano primarios austenticos y a veces en partculas de
inclusiones. En las muestras comerciales cementadas que no estn sujetas a ningn tipo de
pulido o tratamiento de remocin, las fisuras por fatiga se inician mayoritariamente en las
superficies intergranulares de los xidos o de rugosidad. En aceros de grano fino o aceros
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Captulo 13: Tratamientos trmicos superficiales
14
cementados a un nivel de carbono que lleva a martensita en lminas, no se espera que la
microfisuracin sea la principal causa de la iniciacin de las fisuras por fatiga.


Figura 13. 15- Microfisuras en la martensita de un acero 8620 cementado de grano grueso.


Figura 13. 16- Tensin mxima aplicada versus ciclos hasta la falla (curva S-N) para probetas de fatiga de
cuatro puntos de un acero 8620 con tres tratamientos distintos de cementacin.

El estudio del acero de grano grueso 8620 cementado tambin revela varias
caractersticas de la fractura de aceros cementados. La Fig. 13.17 muestra los orgenes de
fracturas por fatiga en probetas cementadas con temple directo y con doble recalentamiento.
La fisura por fatiga de la probeta de temple directo (Fig. 13.17a) se inici en microfisuras o
por fragilizacin de los bordes de grano de la austenita primaria. La fisura por fatiga estable
fue bastante lisa (rea dentro del semicrculo de rayas) pero por la sobrecarga y la rpida
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Captulo 13: Tratamientos trmicos superficiales
15
propagacin se volvi intergranular. En contraste, las porciones de fatiga y sobrecarga de la
superficie de fractura de la probeta con doble recalentamiento fueron transgranulares y
bastante lisas. La Fig. 13.18 muestra micrografas de mayor magnificacin de microscopa
electrnica de la fractura por sobrecarga del temple directo y del doble recalentamiento. La
fractura intergranular (ver Fig. 13.18a) se observa frecuentemente en aceros cementados y
mediante anlisis Auger se determina que est asociada con concentraciones de fsforo y
carbono mayores que las del interior del acero. La forma del pico Auger indica que el carbono
en el borde de grano est presente en forma de cementita y, por lo tanto, la fractura
intergranular es una manifestacin de fragilizacin por temple. En los aceros cementados las
condiciones de fragilizacin intergranular estn presentes en condiciones de temple y
revenido que normalmente se consideraran inmunes a la fractura intergranular en aceros de
medio carbono.
Adems de la microestructura, las tensiones residuales desarrolladas durante el temple
de un acero cementado tambin afecta favorablemente la resistencia a la fatiga. Koistinen
primero explica que las tensiones de compresin superficiales formadas en los aceros
cementados se deben a gradientes en M
s
asociados con los gradientes de carbono en las
probetas cementadas. En la superficie, M
s
es mnima y a medida que el carbono disminuye
con la distancia dentro de la probeta, M
s
aumenta. Por lo tanto, durante el temple la
temperatura primero disminuye por debajo de M
s
en algn punto alejado de la superficie y se
forma la martensita en ese lugar. Posteriormente, en el ciclo de temple, la superficie con
menor M
s
transforma a martensita y debido a que su expansin es retenida por la capa
subsuperficial ya transformada, queda en compresin. Ebert estudi extensamente el
desarrollo de las tensiones residuales en los aceros cementados y, en la Fig. 13.19 tomada de
su trabajo, compara las tensiones de compresin en la superficie de una probeta cementada
con las tensiones de traccin en la superficie desarrolladas en una probeta endurecida.

Cementado: fatiga y fractura

Esta seccin describe observaciones adicionales concernientes a la fatiga y fractura por
flexin de aceros cementados y se aplica a microestructuras de stos aceros comerciales de
buena calidad, como se muestran en las Fig. 13.8 y 13.9. Los dos principales tipos de fracturas
por fatiga descriptas en la seccin anterior parecen ser bastante reproducibles. Uno (Fig.
13.17a) est asociado una resistencia a la fatiga baja a moderada, mientras que el otro (Fig.
13.17b) est asociado con una resistencia a la fatiga muy alta. Las microestructuras de las
cubiertas endurecidas de los aceros cementados son en realidad microestructuras compuestas
consistentes en austenita retenida y martensita revenida, y tanto la cantidad de la austenita
retenida como el refinamiento de la martensita poseen influencia significativa en la nucleacin
y crecimiento de los dos tipos de fractura por fatiga.
El tipo de fractura por fatiga de baja tensin se forma tpicamente bajo condiciones de
fatiga de bajo ciclo y alta deformacin y se relaciona con altos contenidos de austenita
retenida y tamaos de granos de la austenita grandes, ambas caractersticas microestructurales
que favorecen la deformacin plstica. La fisura por fatiga tiene su origen invariablemente en
los bordes de grano austenticos. Esta fisura en el borde de grano se relaciona con la
fragilizacin de los bordes por la segregacin de fsforo durante la austenizacin y la
formacin de cementita durante el enfriamiento, y Zaccone mostr que se forma en el primer
ciclo de fatiga pero que es detenido por la transformacin de la austenita retenida. La
formacin de martensita inducida por deformacin introduce tensiones de compresin
favorables y no slo detiene la fractura en borde de grano sino que tambin disminuye la
velocidad de propagacin de las fisuras por fatiga de bajo ciclo. Sin embargo, la fisura en el
borde de grano inicia una fisura de fatiga transgranular lisa (Fig. 13.17a) que crece hasta un
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Captulo 13: Tratamientos trmicos superficiales
16
tamao proporcional a la relativa baja tenacidad a la fractura de los aceros de alto carbono
endurecidos, 20 a 27 MP m . Cuando se alcanza el tamao crtico de fisura se desarrolla una
fractura por sobrecarga, tpicamente con una gran fraccin de fractura intergranular, el modo
de fractura caracterstico del estado microestructural propicio para la nucleacin y crecimiento
de este modo de fisura por fatiga.
El tipo de fractura por fatiga de alta tensin se desarrolla sobre muchos ciclos de
tensin, tpicamente en defectos de la superficie, inclusiones u xidos, en contraste con el
inicio inmediato de la fisura en borde de grano en los primeros ciclos de carga. Entonces, las
condiciones microestructurales que resisten la deformacin plstica y previenen la fisuracin
en borde de grano a saber, contenido bajo de austenita retenida y tamao de grano fino
austentico, que se traduce en finas mezclas de austenita retenida y martensita revenida
previenen la nucleacin de fisuras por fatiga (es decir, contribuyan a altos lmites de fatiga) o
retrasan el inicio de las fisuras por fatiga a niveles de tensiones muy altos. Los roles que juegan
el tamao de grano austentico y la austenita retenida en la fatiga de alto ciclo fue claramente
demostrado por Pacheco. La Fig. 13.20 muestra los resultados de ensayos de fatiga de flexin
realizados en probetas cementadas con gas y plasma en un acero SAE 8719. Los altos lmites
de fatiga se correlacionan con tamaos de grano austenticos finos (Fig. 13.21) y contenidos
bajos de austenita retenida (Fig. 13.22). Los efectos de los dos parmetros microestructurales
en los lmites de fatiga se muestran en la Fig. 13.23.


Figura 13. 17- Inicio de fisuras por fatiga de un acero 8620 de grano grueso cementado (a) directamente
templado desde la temperatura de cementacin a 927C y (b) recalentado a 788C luego de la cementacin.
Ambas probetas fueron revenidas a 145C. Micrografas electrnicas de barrido.


Figura 13. 18- Superficies de fractura por sobrecarga del recubrimiento en un acero 8620 cementado (a)
templado directamente luego del cementado a 927C y (b) recalentado a 788C. Ambas probetas fueron
revenidas a 145C. Micrografas electrnicas de barrido.
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Captulo 13: Tratamientos trmicos superficiales
17

Figura 13. 19-Tensiones residuales en funcin de la distancia a travs del espesor de probetas de acero cromo-
carbono cementados y sin cementar.


Figura 13. 20- Tensin versus ciclos a fatiga por flexin en un acero 8719. Las probetas fueron cementadas con
gas o plasma y temple directo o recalentamiento despus del cementado segn indique.
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Captulo 13: Tratamientos trmicos superficiales
18

Figura 13. 21- Lmites de fatiga en funcin del tamao de grano austentico en un acero 8719 cementado y
endurecido como se indica.

Nitrurado

El nitrurado es un tratamiento trmico superficial de endurecimiento que introduce
nitrgeno en la superficie del acero mientras ste se encuentra en la fase ferrtica. El nitrurado
se asemeja a la cementacin en que se altera la composicin superficial pero el nitrgeno se
agrega a la fase ferrita mientras en que la cementacin a la austenita. El hecho de que el
nitrurado no involucre un calentamiento dentro del campo austentico y el temple posterior
para formar martensita significa que puede realizarse con un mnimo de distorsin y excelente
control dimensional.
Los aceros para nitruracin son generalmente aceros de medio carbono que contienen
fuertes formadores de nitruros tales como Cr, Al, V, Mo. El aluminio especialmente, que ya
fue tratado con respecto al control de tamao de grano austentico, es un fuerte formador de
nitruros y se usa en cantidades entre 0.85% y 1.5% en aceros para nitrurar. Previo al
nitrurado, los aceros son austenizados, templados y revenidos. El revenido se realiza entre 540
y 750 C, rango por encima del cual se realiza el nitrurado. El revenido por encima de la
temperatura de nitruracin genera una estructura de la cubierta que ser estable durante el
nitrurado.
La nitruracin gaseosa se realiza con gas de amonaco, el cual se disocia en la
superficie del acero de acuerdo con la siguiente reaccin:

H N NH 3
3
+ (Ec. 13.11)
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Captulo 13: Tratamientos trmicos superficiales
19
El nitrgeno atmico resultante se absorbe en la superficie del acero.


Figura 13. 22- Lmites de fatiga en funcin de la austenita retenida en el acero 8719 cementado y endurecido
como se indica.


Figura 13. 23- Lmites de fatiga en funcin del tamao de grano austentico y la austenita retenida en el acero
8719 cementado.

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Captulo 13: Tratamientos trmicos superficiales
20
Dependiendo de la temperatura y concentracin de N que difunde dentro de la ferrita
del hierro o de aceros al carbono, pueden formarse distintas fases. Una baja concentracin de
N causa que Fe
16
N
2
, precipite desde la ferrita en forma de finos precipitados coherentes.
Una alta concentracin de N produce , o Fe
4
N, esta fase constituye una capa blanca y frgil
en los aceros nitrurados. A mayores contenidos de N se produce el nitruro , el cual
combinado con el carbono, es una fase tribolgicamente deseable. Las Figs. 13.24 y 13.25
muestran respectivamente el diagrama Fe-N y la concentracin de NH
3
en una mezcla de
NH
3
-H
2
la cual produce varias fases de nitruros. La nitruracin de los aceros aleados produce
zonas de difusin de finos precipitados como se discutir luego.


Figura 13. 24- Diagrama de fase hierro-nitrgeno.


Figura 13. 25- Concentracin de amonaco en mezclas de amonaco-hidrgeno y rangos de temperatura para la
formacin de varias fases Fe-N.

La nitruracin puede ser de una o dos etapas. El proceso de una etapa se realiza a una
temperatura de 500 a 525C con un 15 a 30% de disociacin del amoniaco, es decir, con una
atmsfera que contiene 70 a 85% de amoniaco, que es la fuente de nitrgeno. Este proceso
produce la fase frgil. El proceso de dos etapas minimiza el espesor de la capa blanca. La
primer etapa es similar a la descrita anteriormente, pero en la segunda etapa la disociacin se
incrementa entre 65 a 85% de modo tal que se reduce el contenido de NH
3
en la atmsfera
que suministra el N a la superficie de acuerdo con la reaccin representada en la ecuacin
13.11. Como resultado el nitruro de hierro no crece tan rpidamente y de hecho se disuelve a
medida que suministra nitrgeno al interior del acero. Los tiempos de nitrurado son bastante
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Captulo 13: Tratamientos trmicos superficiales
21
largos, desde 10 a 130 h dependiendo de la aplicacin siendo la penetracin del recubrimiento
relativamente pequea, usualmente menos de 0.5 mm.
La microestructura de un acero nitrurado se muestra en la Fig. 13.26. La capa blanca
es claramente visible. Debajo de sta, se formaron finos nitruros de aleantes pero son tan
pequeos que no pueden resolverse con un microscopio ptico. A las temperaturas a las
cuales se realiza el nitrurado comercial se forman pequeas aglomeraciones o zonas de
precipitados de elementos aleantes sustitucionales y del nitrgeno intersticial. Las zonas
sustitucional-intersticial permanecen bastante finas y no crecen fcilmente durante el
calentamiento debido a la lenta difusin de los tomos sustitucionales. A menores
temperaturas slo se forman los nitruros de hierro mientras que a mayores temperaturas se
forman nitruros de elementos de aleacin. Los recubrimientos nitrurados son ms duros que
los obtenidos por cementacin y son bastante estables en servicio hasta la temperatura del
proceso de nitruracin. Por lo tanto, la nitruracin produce excelente resistencia al desgaste
bajo condiciones de calentamiento producido por la friccin entre las partes en contacto.
Otro importante beneficio de la nitruracin es la mejora en la resistencia a la fatiga.


Figura 13. 26- Capa blanca y zona de difusin en un acero nitrurado. El acero es Nitralloy 135 Modified
conteniendo 0.4% C, 1.6% Cr, 0.35% Mo y 1.13% Al. La microestructura base es martensita revenida con 30
HRC de dureza.

Carbonitruracin

La carbonitruracin es un tratamiento trmico de endurecimiento superficial que
introduce C y N en el acero en la fase austentica. Este tratamiento es similar a la cementacin
en que se cambia la composicin de la austenita y aumenta la dureza superficial por temple
por la formacin de martensita. La dureza superficial en la cabonitruracin depende tanto de
la formacin de nitruros como de la formacin de martensita.
El proceso de carbonitruracin utiliza una atmsfera que contiene amonaco ms un
gas rico en carbono o un hidrocarburo lquido vaporizado que es la fuente de carbono como
en el cementado. El amonaco se disocia sobre la superficie del acero e introduce N atmico.
Dado que el nitrgeno inhibe la difusin del carbono ms el hecho de que la carbonitruracin
se realiza a temperaturas ms bajas (700-900C) y tiempos ms cortos que la cementacin, da
como resultado un bajo espesor de capa (0.075 a 0.75 mm). A mayores temperaturas, la
descomposicin del amonaco es demasiado rpida limitando el suministro de nitrgeno. Las
temperaturas bajas del carbonitrurado no se usan frecuentemente a causa del peligro de
explosin y las estructuras frgiles formadas a bajas temperaturas. Sin embargo, se desarroll
una variante de carbonitrurado a baja temperatura, llamada nitrocarburacin austentica. Este
Estructura y Propiedades de las Aleaciones-Facultad de Ingeniera-UNLP
Captulo 13: Tratamientos trmicos superficiales
22
proceso se realiza en un rango de temperatura entre 675-775C produciendo en la superficie
una capa de compuesto de carbonitruro . La Fig. 13.27 muestra el contenido de carbono y
nitrgeno a 700C que produce la fase tribolgicamente deseable.


Figura 13. 27- Seccin isotrmica de Fe-C-N a 700C.

El nitrgeno en los aceros carbonitrurados tambin mejora la templabilidad y hace
posible la formacin de martensita en aceros sin alear o de baja aleacin que inicialmente
tienen baja templabilidad. Los nitruros formados debido a la presencia de nitrgeno tambin
contribuyen al aumento de la dureza en el recubrimiento. El nitrgeno, al igual que el
carbono, disminuye M
s
. Por lo tanto, una considerable cantidad de austenita puede quedar
retenida despus del temple de una parte carbonitrurada. Si el contenido de austenita es tan
alto que reduce la dureza y la resistencia al desgaste, la misma puede controlarse por una
reduccin del contenido de amonaco en el gas de carbonitruracin ya sea a lo largo de todo
el ciclo o durante la ltima porcin del mismo. Otra consecuencia de contenido excesivo de
nitrgeno en el recubrimiento es la presencia de porosidad.

Nitrocarburacin ferrtica

Otro tipo de endurecimiento superficial que involucra la introduccin de carbono y
nitrgeno dentro del acero es la nitrocarburacin ferrtica. En contraste con la
carbonitruracin pero similarmente al proceso de nitruracin, el carbono y el nitrgeno se
agregan a la fase ferrtica a una temperatura por debajo de Ac
1
. El efecto de este proceso es la
formacin de una delgada capa monofsica del carbonitruro , un compuesto hexagonal
ternario de Fe-N-C, formado entre 450 y 590C.
La capa de carbonitruro tiene excelentes propiedades antidesgaste y antiagarre con
un mnimo de distorsin. Esta capa puede formarse en aceros baratos con microestructura de
ferrita y perlita, mejorando marcadamente su resistencia al desgaste y a la fatiga. La Fig. 13.28
muestra los perfiles de dureza de varios aceros sometidos a un tratamiento de
nitrocarburacin ferrtica en fase gaseosa. Son evidentes la muy elevada dureza y la poca
penetracin del recubrimiento producidas por el proceso en aceros aleados, an en aceros sin
Estructura y Propiedades de las Aleaciones-Facultad de Ingeniera-UNLP
Captulo 13: Tratamientos trmicos superficiales
23
alear el efecto es significativamente beneficioso. Algn aumento en la dureza del
recubrimiento se debe a la zona de difusin debajo de la capa del compuesto, especialmente
en los aceros con mayor contenido de aleantes con fuertes formadores de nitruros tal como el
Nitralloy N (1.0 a 1.3% Cr, 0.85 a 1.20% Al y 0.20 a 0.30% Mo). En esta zona de difusin, se
desarrollan nitruros o zonas de precipitados similares a aquellos que se forman como
resultado del nitrurado cuando el nitrgeno difunde al interior del acero desde la capa del
compuesto. Como regla general, la capa del compuesto da buenas propiedades tribolgicas,
pero se necesita de una capa de difusin sustancial para una buena resistencia a la fatiga.
Somers y Mittemeijer documentaron la siguiente secuencia de crecimiento de capas en
la nitrocarburacin de hierro a 570C en una atmsfera de 53.1 % vol. NH
3
, 43.9 % vol. H
2
y
3% vol. CO. Comenzando desde la superficie se forman las siguientes capas: carbonitruro
(Fe
2
(N,C)
1-x
), cementita ( o Fe
3
C) con alto grado de porosidad, carbonitruro con menor
contenido de carbono y finalmente carbonitruro (Fe
4
(N,C)
1-x
) pobre en carbono adyacente
al sustrato de hierro. Estas capas y los perfiles de concentracin de carbono y nitrgeno
producidos por una nitrocarburacin durante 15 h se muestran en la Fig. 13.29 y una
estructura en capas similar producida por nitrocarburacin durante 24 h se muestra en la Fig.
13.30. Los trabajos de Somers y Mittemeijer muestran que la formacin del compuesto
comienza con la nucleacin de y el crecimiento de sobre la . La formacin de la
cementita se debe a poros producidos por la recombinacin de tomos de nitrgeno disueltos
y carbono de los tneles de los poros.
Adems de estos tratamientos de endurecimiento superficial tradicionales, pueden
encontrarse la descripcin de mtodos ms nuevos que utilizan haces de alta energa, plasmas,
vaco y deposicin de vapor en el Captulo 22 de Steel: Procesing, structure and Performance,
Krauss G, ASM Inter, 2005.


Figura 13. 28- Perfiles de microdureza en varios tipos de aceros luego de la nitrocarburacin ferrtica gaseosa.

Estructura y Propiedades de las Aleaciones-Facultad de Ingeniera-UNLP
Captulo 13: Tratamientos trmicos superficiales
24

Figura 13. 29- Capas de los compuestos (arriba) y perfiles de concentracin (abajo) de una nitrocarburacin
gaseosa de hierro a 570C por 15 h.


Figura 13. 30- Capas de compuestos en secuencia como en la Fig. 13.29 de hierro con nitrocarburacin gaseosa
a 570C por 24 h.

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