MOLDEO DEL ACERO

Moldeo del Acero

• Desde que se obtuvo por primera vez acero en estado
líquido, hace más de doscientos años, la práctica general
ha consistido casi invariablemente en fundirlo y modelarlo
en bloques rectangulares cuya forma definitiva se obtiene
en posteriores operaciones de forja y laminación en frío o
en caliente.
• En principio estos bloques o lingotes eran de poco peso,
pero a medida que se incrementaba la producción de los
hornos de acero aumentó el peso producido en cada
colada y el del mismo lingote; hoy día es corriente
producir lingotes de 15 ó 20 t. Dichos lingotes se laminan
en trenes de laminación primarios para convertirlos en
tochos o palanquillas que serán modelados ulteriormente.
 Este método de elaborar productos primarios, utilizado casi
universalmente, se caracteriza por lo siguiente:
1. Se invierte un fuerte capital en moldes, placas de fondo y
locomotoras.
2. Se invierte también un capital considerable en instalaciones
y grúas, necesarias para el desencofrado de los lingotes y
reposición de lingoteras en los carros transportadores, al
mismo tiempo que se necesitan horno «pits» y
recalentamiento a fin de preparar los lingotes para el
laminado y un tren primario para laminarlos.
3. El lingote presenta segregaciones, lo cual constituye un
inconveniente en cualquier acero, y necesita «mazarotas»
refractarias en ciertas calidades, con la consiguiente pérdida
como chatarra después de laminados en el tren primario.
Cuanto mayor sea el lingote, mayor será la segregación.
4. Todo lingote pierde un trozo en la parte superior y en la
inferior después del laminado primario.
Desarrollo de la Colada Continua
• Las condiciones indicadas anteriormente, impulsaron a
los fabricantes de acero a considerar la posibilidad de
colar directamente el acero líquido en forma de
palanquilla bloom o slab eliminando así buena parte de
los costos de fabricación y de inmovilizaciones descritos
anteriormente, al tiempo que se reducía al mínimo la
pérdida de rendimiento y la segregación en el producto.
• Este problema, denominado colada continua, se estudió
durante largo tiempo y se resolvió hace muchos años
para los metales no ferrosos. Las temperaturas
necesarias son mucho más bajas que las exigidas por el
acero; hasta hace unos pocos años no se consiguió idear
y aplicar a escala comercial métodos prácticos de colada
continua para el acero en pequeñas secciones.
• Posteriormente su desarrollo ha sido rápido; los tamaños
que se vienen produciendo abarcan desde slabs de 150 X
20 cm hasta palanquilla de 5 X 5 cm, al tiempo que una
sola máquina producía 5.000 t semanales.
• La principal dificultad que surge en la aplicación de la
solidificación continua radica en el tamaño de los
modernos hornos de solera abierta que pueden fundir y
verter en una sola cuchara hasta 400 t de acero. Es
imprescindible colar estas cantidades en un intervalo de
40 a 70 minutos pues de lo contrario estará demasiado
frío para conformarlo satisfactoriamente
• .En la colada continua existe un límite de velocidad para
el tratamiento del producto líquido; por ejemplo, el bloom
de 23 X 23 cm puede fabricarse a un ritmo de 30 t/h,
mientras que la producción de palanquilla de 5 X 5 cm
será de 7 t/h. El primero precisaría simultáneamente doce
líneas para una cuchara de este tamaño.
Tipos de acero para la colada
El acero para la colada puede ser de dos tipos:
• Calmado: desprende pocos gases durante la colada y no
hierve. Se obtiene a partir de una desoxidación completa
del metal, añadiendo una cantidad de hierro fundido
especial o el agregado de la cantidad necesaria de Al en
la misma.
• Efervescente: hierve en el proceso de colada,
desprendiendo gran cantidad de gases. Esta ebullición
sucede cuando el acero no esta completamente
desoxidado, y al bajar la temperatura, una parte
del carbono entra en reacción con el óxido de hierro
que queda. El inconveniente que presenta es la
segregación que se produce principalmente en la mitad
superior del lingote.
Aceros efervescente
• La calidad de los lingotes depende fundamentalmente de la
efervescencia, que se produce durante la solidificación, debida
a la evolución de gases compuestos de 90% de CO y CO2, y
10% de H2 y N2.
• Esta efervescencia va a determinar la calidad superficial y la
segregación.
• Aceros tapados, son una modificación de los efervescentes.
• Los aceros efervescentes como ya se ha dicho presentan el
inconveniente de la fuerte segregación que se observa en la
mitad central superior del lingote debido al movimiento del
líquido que se produce durante la solidificación. Cuando
solidifica la cabeza del lingote la efervescencia se detiene y al
interior presenta las características de un lingote calmado
obteniéndose así una composición más homogénea.
• La solidificación de la cabeza es obtenida utilizando una
lingotera con cuello de botella o colocando una tapa
sobre la lingotera en el momento en que se desea
detener la efervescencia.
Tipos de colada
• Colada en lingoteras
• Colada continua
Colada en lingoteras
Lingote efervescente
a) Una zona prácticamente libre de
sopladuras conocida como piel
(Skin).
b) Una zona de sopladuras primarias
dispuestas en la dirección de la
extracción de calor.
c) Un cordón de sopladuras
secundarias que limitan la zona
pura (rim), la que está
comprendida entre estas
sopladuras y la superficie del
lingote.
d) Una zona de sopladuras de mayor
tamaño concentradas
principalmente en la parte central
superior.
Macrosegregación en lingotes
• La macrosegregación en
lingotes de acero varía
fundamentalmente si se cuela
material efervescente o
calmado. Debido a los
fenómenos relacionados a la
influencia de la convección en
los mecanismos que generan la
macrosegregación. En ambos
casos la segregación final es
producto de la reyección de
soluto del frente de
solidificación y transporte de
líquido, enriquecido en solutos
Colada Continua
• La importancia de la introducción de la colada continua es
la posibilidad de reducir los costes capital de la acería.
• El rendimiento del acero líquido en la cuchara al fabricar
tocho o palanquilla por el método convencional es de 87
%, puede aumentar a un 95 % empleando la colada
continua, por lo que la acería deberá producir
aproximadamente un 8 % menos de acero líquido para
dar el mismo peso de palanquilla o bloom.
• Esto equivaldría a un 17 ó 27 % del coste capital de la
máquina de colada continua, según la clase de acería
que se considere.
Máquina de palanquilla de colada
continua
• La primera planta moderna se construyó en Alemania en
1943; fue seguida en breve por plantas a escala
experimental o piloto en varios otros países. En 1953
operaba un pequeño número de plantas de producción;
para 1963 más de 60 máquinas con unas 130 líneas
trabajaban en varias partes del mundo y muchas más se
hallaban en construcción.
• La pieza clave de la operación es un molde de cobre sin
fondo, refrigerado con agua, cuya forma interior es la
sección transversal del producto que se desea obtener.
• Cuando el molde está casi lleno, se comienza a retirar la
placa del fondo, lo que se efectúa a ritmo constante,
retirando con ella de la base del molde una banda de
acero.
Principio de Junghans
• Es posible utilizar un molde estacionario, pero se puede
aumentar considerablemente la velocidad de trabajo sin
detrimento para el producto, mediante un vaivén del
molde; es decir, éste sube y baja durante la colada de
una manera prefijada, con un desplazamiento de unos
2,50 cm. Casi todas las máquinas utilizan este principio
denominado de Junghans, según el nombre de su inve
• En el método Junghans, el ciclo guarda una proporción
de velocidad ascendente a descendente de 3 : 1.
• Durante la carrera hacia abajo, como el molde se mueve
a la misma velocidad que la corteza solidificada se
obtienen condiciones estáticas adecuadas a la formación
de nueva corteza
Componentes de la colada
continua
1. El Molde.- Los moldes se hacen de cobre, de gran
pureza y, por consiguiente, de alta conductibilidad. En
ocasiones van chapeados en cromo por la parte
interior, con lo que alcanzan mayor duración aunque
también aumenta su coste, se puede usar el molde de
cobre no revestido, más barato, basándose en que el
coste del molde por tonelada no es mayor a pesar de
que su duración sea más corta. Los moldes de gran
tamaño suelen mecanizarse en un bloque sólido; los
canales de refrigeración de agua se hacen por
barrenado.
2. Mecanismos mecánicos o hidráulicos.- para producir los
movimientos alternativos de vaivén del molde.
3. Lubricación.- la lubricación se usa para reducir las
fuerzas de fricción que actúan entre las caras del molde
y la superficie del metal. Se introduce un aceite vegetal
o grafito en polvo exento de agua que humedece la
superficie del molde por encima del nivel del metal y se
extiende hacia abajo lubrificando el molde allí donde
haga contacto con el menisco del acero fundido. El
molde de cobre está sometido a intensa refrigeración
por agua ya que de lo contrario el lubricante sería
consumido inmediatamente por el calor de la corriente
de acero líquido.
4. Refrigeración secundaria.- Habrá podido apreciarse que
el molde y su método de operación son factores clave
de la colada continua, pero no todos los problemas
metalúrgicos quedan resueltos cuando la banda de
acero sale del fondo del molde porque si la colada se
efectúa a la máxima velocidad posible, la piel sólida
exterior tiene justo fuerza suficiente para retener las
tensiones combinadas de la barra que se estira
constantemente hacia abajo y de la presión ferrostática
del interior, todavía líquido. Si consideramos al molde
como zona de refrigeración primaria, la refrigeración
secundaria comienza apenas sale la barra del fondo del
molde.
5. Rodillos de extracción.—Los rodillos de extracción
siguen a la zona secundaria de refrigeración. Consisten
en uno o dos pares de rodillos a través de los cuales se
deslizan las barras calientes, pero ya solidificadas. Su
cometido es tomar la barra sin deformarla y controlar su
velocidad de salida del molde. Su presión sobre la barra
necesita ser regulada cuidadosamente. Una presión
demasiado ligera permitirá el resbalamiento de la barra,
que puede ocasionar una variación en la velocidad de
extracción y porosidad central. Una presión demasiado
fuerte deforma la barra y, si el interior está aún pastoso,
originará grietas internas en ángulo recto con el eje de
los rodillos de extracción.
Control de temperatura
• Durante el proceso de aceración es importante mantener
siempre un buen control de la temperatura en los
diferentes recipientes. Más aún cuando se está cerca de
la colada ya que la temperatura del acero tiene un
enorme impacto en las condiciones de la colada.
Parámetros de oscilación del molde
• Cuando el acero ha sido trasvasado desde la cuchara al
distribuidor y luego desde el distribuidor al molde, el acero
comienza a solidificarse dentro del molde de cobre
enfriado con agua. Inicialmente, sólo se solidifica una
cáscara muy fina y a medida que pasa el tiempo esta
cáscara crece hasta ser lo suficientemente gruesa para
soportar el peso del acero líquido. Se utiliza un molde
oscilante que en la acción de extracción retrocede y se
eleva tan rápidamente que el acero solidificado se separa
del molde.
Flujo de calor en el molde
• El flujo de calor, Q es una función de los diversos
parámetros de colada, tales como la velocidad de colada
(vc), el polvo colador, el sobrecalentamiento, la oscilación
y el grado del acero y en especial el contenido de
carbono. El flujo de calor puede calcularse mediante la
siguiente fórmula:
Q = αeff (TS - TM) Aeff
Donde:
αeff = coeficiente efectivo de transferencia de calor
TS = temperatura de la barra
TM = temperatura del molde
Aeff = área efectiva de enfriamiento del molde
Flujo de calor en la zona de enfriamiento
secundario
• Inmediatamente después de que la cáscara sólida se
desprende del molde, ingresa en la zona de enfriamiento
secundario. La densidad del flujo de calor, q en esta
región puede calcularse utilizando la siguiente fórmula y
es directamente proporcional al coeficiente de
transferencia de calor, α.
q = α (TS - TC)
Donde:
TS = temperatura de la barra
TC = temperatura del medio de enfriamiento
• Para un eficaz enfriamiento, α debe ser alto, pero también
controlable para mantener la calidad del acero; un
método para elevar α es la utilización de chorros de agua
como medio de enfriamiento.
• El uso de chorros de agua genera dos regímenes
característicos de enfriamiento:
a. Enfriamiento predominantemente por el propio agua.
b. Enfriamiento predominantemente por radiación.
Deformación crítica durante colada
continua
• La tensión crítica para fisuración interno en el proceso de
colada continua, εcr es calculada de la siguiente manera:

donde:
έ = velocidad de deformación
l, m, n = constantes
ΔTB = rango frágil de temperatura
De esta forma, para el gráfico que se muestra luego, el
criterio de deformación crítica está definido como:
ε > εcr
Deformación de abarrilamiento
• Hacia la parte inferior de la longitud metalúrgica, las
presiones ferrostáticas extremadamente altas hacen que
la barra se expanda y abarrile entre los rodillos.
• Este abarrilamiento provoca deformaciones en la interfaz
sólido-líquido. En este caso, la deformación de
abarrilamiento, εB ha sido registrada en el punto de
contacto de los rodillos, las deformaciones serán de
tracción en esta región.
• Ecuaciones para calcular εB :

• Donde:
S = k√t
• Utilizando el factor de solidificación, k; donde el tiempo
desde el comienzo de la colada, t está dado por:
t = h/vc
• donde h es la distancia vertical entre el menisco y el
punto en cuestión.
Deformación de curvado y
enderezado
• Los cambios repentinos de dirección de la ruta de colada
durante el procesamiento tienden a inducir grandes
deformaciones en el acero colado. Las mismas se evitan
cuando es posible, sin embargo, durante la colada el acero
debe dar un giro de 90º para fluir en una dirección vertical a
una dirección horizontal.
• Esto se realiza en un radio amplio (9 m en la simulación de la
máquina de colada de planchones) para minimizar el efecto.
Sin embargo, un cambio tan grande en el radio al entrar y al
salir de esta sección es susceptible de provocar
deformaciones por flexión y por enderezamiento, εBS. Uno de
los métodos utilizados para superar este problema es adoptar
un método de enderezamiento multi-punto donde el radio de
curvatura aumenta gradualmente entre los rodillos,
manteniendo las deformaciones por flexión y por
enderezamiento en el mínimo valor posible.
• Para calcular εBS, se utilizan las siguientes ecuaciones:
• Deformación por flexión/ enderezamiento de punto simple
(%):

• Deformación por flexión/ enderezamiento de puntos

múltiples (%):
Deformación de desalineación
• La desalineación de los rodillos durante la colada
continua provoca deformaciones, denominadas
deformaciones de desalineación, εM.
• Estas deformaciones pueden ser tanto por tracción como
por compresión dependiendo de la dirección de la
desalineación. Las deformaciones positivas indican una
deformación por tracción y las deformaciones negativas
por compresión.
• A fin de calcular εM, se usan las siguientes ecuaciones:
Deformaciones combinadas en la
línea
• Las deformaciones presentes durante el proceso de
colada continua consisten en tres mecanismos básicos:
• Deformaciones de abarrilamiento, εB
• Deformaciones de curvado/enderezado, εBS
• Deformaciones de desalineación, εM
• Estas deformaciones pueden combinarse para llegar a la
deformación total, ε en el frente de solidificación mediante
la siguiente ecuación (para evaluar la deformación total
se usa el método de enderezamiento de cinco puntos
[εBS5]):
Donde:

S = k √t
Utilizando el factor de solidificación, k; a partir del cual se contabiliza
el tiempo desde el comienzo de la colada, t está dado por:

t = h / Vc
Formación de fisuras internas por
desgarramiento en caliente
• Durante la colada continua de los aceros, suelen ocurrir
fisuraciones internas bajo un estado de tensión aplicada
de tracción, en el rango frágil de temperatura ΔTB .
• La deformación crítica en la cual ocurren estas fisuras es
calculada de la siguiente forma:

• El rango frágil de temperatura, ΔTB, está dado por:

ΔTB = LIT – ZDT = TL(fs = 0.9) – TS(fs = 0.99)
donde:
LIT = temperatura impenetrable del líquido
ZDT = temperatura de ductilidad cero
fs = fracción sólida
• Cuando se forman fisuraciones internas, las mismas
tendrán una dirección transversal en el material de la
colada.
Fisuración transversal
• Los factores principales que influyen en la fisuración
transversal son:
• Elementos de aleación tales como Nb, Ti, Al y N
• Tiempo de desmolde negativo (profundidad de la marca de
oscilación)
• Enfriamiento secundario
• Temperatura superficial
Microsegregación
• La segregación de elementos de aleación en la colada
continua se denomina microsegregación cuando la misma
ocurre a distancias del orden del espaciado interdendrítico,
(normalmente 50–400 µm). La micro-segregación se produce
porque la composición de la forma sólida es diferente a la del
líquido a partir del cual se forma (generalmente menos rico en
solutos). El soluto excedente es por lo tanto rechazado hacia
el líquido, dentro de los pequeños espacios entre las ramas
dendríticas.
• La microsegregación puede analizarse cuantitativamente
utilizando ya sea un modelo analítico o un modelo
computacional. A tal efecto, se aplica el modelo Clyne-Kurz
que tiene en cuenta la difusión del soluto en la fase sólida.
Modelo Clyne–Kurz
• Este modelo puede ser usado para calcular el rango frágil
de temperatura ΔTBasí como también las temperaturas
liquidus y solidus, TL y TS. El rango frágil de temperatura
puede expresarse de la siguiente manera:
ΔTB = LIT – ZDT = TL(fs = 0.9) – TS(fs = 0.99)
• A fin de determinar la fracción sólida (fs), necesita
calcularse la concentración de sólido en equilibrio ( ):

donde C0 es la concentración inicial, k es el coeficiente de

redistribución en equilibrio y Ω es el parámetro que expresa
el grado de retrodifusión del elemento soluto descrito
como:
α se refiere al espaciado interdendrítico apropiado λ y
puede expresarse como:

Ds es el coeficiente de difusión del soluto en el sólido y tf es

el tiempo local de solidificación:

donde ΔTs es el rango de temperatura de solidificación

y es la velocidad de enfriamiento.
λ es el espaciado interdendrítico secundario, es una
función de la velocidad de enfriamiento y puede expresarse
de la siguiente manera:

B y n son parámetros experimentales constantes con

valores de 319.4 y 0.378, respectivamente. Existen
diversas correlaciones entre la velocidad de enfriamiento
local y el espaciado interdendrítico secundario: la que se
cita aquí es sólo válida para aceros de baja aleación. La
temperatura liquidus puede calcularse mediante la
siguiente ecuación, teniendo en cuenta la composición
química del acero:
La temperatura liquidus puede calcularse mediante la
siguiente ecuación, teniendo en cuenta la composición
química del acero:
Ts = Tf – 415.5%C – 12.3%Si – 6.8%Mn – 124.5%P –
183.9*%S
 Resumen de parámetros utilizados en la
derivación:
Coeficiente de espaciado
Rango frágil de temperatura, ΔTB / °C
interdendrítico, α
Espaciado interdendrítico
Temperatura liquidus, TL / °C
secundario, λ /μm
Coeficiente de difusión sólida del
Temperatura solidus, TS / °C
soluto, Ds / m2 s−1

Fracción sólida, fs Tiempo de solidificación local, tf / s

Rango de temperatura de
Concentración sólida en equilibrio,
solidificación, ΔTs / °C

Concentración inicial, C0 Velocidad de enfriamiento , / °C s-1

Coeficiente de redistribución en
Constantes empíricas, B y n
equilibrio, k

Coeficiente de retrodifusión, Ω
Colada Continua por enfriamiento
rápido
Colada Continua-Laminación Continua