EXAMEN FINAL DE SIDERURGIA

Nombre: Edward Bryan Lujan Contreras Código: 20122137E

1,2. Proceso de laminación de barras a partir de palanquilla
El proceso de laminación de barras comienza con el calentamiento de la
materia prima (Palanquillas de sección cuadrada de 130 mm x 130 mm) en un
horno de vigas galopantes, capacidad 160 tn/hr, de allí pasan al tren
desbastador compuesto por 8 bastidores horizontales en continuo en dos
líneas, luego pasan al tren intermedio compuesto por 5 bastidores y por último
van al tren terminador compuesto por 4 bastidores. El atado de las cabillas lo
realizan dos máquinas para su posterior pesaje, identificación y
almacenamiento. En cuanto al almacenaje y despacho de los productos cuenta
con dos naves con capacidad de almacenamiento de 45.000 ton. en total.
Construcción del tren de barras.

3.Proceso de FORJA de Acero

FORJA: deformación controlada de un metal hasta una forma final mediante la
aplicación de presión o de impactos sucesivos
CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS FORJADOS:
• REPETIBILIDAD: largas series de productos idénticos.
• Excelentes PROPIEDADES MECÁNICAS:
• Tenacidad
• Ductilidad
• Resistencia a fatiga
• Resistencia a la corrosión
gracias a
• la INTEGRIDAD METALÚRGICA
• el FIBRADO DIRECCIONAL (siguiendo el contorno de la pieza)
• Alta PRODUCTIVIDAD (nº de piezas/hora).
• Solo se justifican SERIES LARGAS (coste de utillajes y medios de
producción).
• Las cotas y superficies funcionales (TOLERANCIAS Y ACABADOS
SUPERFICIALES) suelen precisar MECANIZADO posterior

FORJA LIBRE:
• No se confina el flujo de metal.
• Se utiliza para forjar piezas sencillas o para preformas destinadas a piezas
complejas posteriores.
• Utillajes simples

FORJA CON ESTAMPAS:

• El flujo del metal está limitado por la forma de los utillajes.
• Los utillajes (estampas) son caros y se obtienen por mecanizado. Soportan
cargas y temperaturas elevadas.
• El exceso de material fluye hacia fuera formando la rebaba.

4. Proceso de TREFILADO de Acero

El trefilado es la elaboración de alambre mediante el estiramiento de una barra
en frío. Los materiales más comunes en el trefilado son el acero, el aluminio y
el cobre. Sin embargo, el trefilado es aplicable a cualquier metal o aleación
dúctil; es decir, que sea capaz de deformarse sin romperse bajo la acción de
una fuerza.
La varilla que da origen al alambre se reduce considerablemente al hacerla
pasar a través de un orificio de forma cónica denominado trefila, hilera o dado.
He allí el origen del nombre de este procedimiento.

Luego de ensartar la varilla en un troquel ubicado en un extremo del montaje, el

extremo restante se enlaza con un bloque, unido a un motor eléctrico que
ejerce tracción sobre la barra. La varilla reduce su diámetro y aumenta longitud.
Si son alambres finos, la máquina de trefilado debe tener varios bloques, ya
que el alargamiento del alambre no debe producirse en una sola fase.

Proceso de trefilado

El trefilado consiste en el alargamiento del alambre mientras este frío. Además

de disminuir el diámetro de la varilla y aumentar la longitud de la misma, este
proceso igualmente mejora las características mecánicas del material.

El proceso varía según las dimensiones de la barra metálica que será objeto del
trefilado. Sin embargo, grosso modo el procedimiento consiste en la ejecución
de las siguientes fases:

Patentado

Es un pretratamiento de acondicionamiento térmico que consiste en someter al

alambre a temperaturas superiores a 900 °C.

Inmediatamente después, el alambre se enfría rápidamente mediante la

aplicación de un baño de plomo, en el cual disminuye su temperatura en 400 °C
aproximadamente.

Esta primera fase del proceso tiene como finalidad potencializar la ductilidad de
la varilla metálica. Gracias a esta propiedad es viable el proceso de trefilado.

Decapado

En esta fase se elimina el óxido y cualquier recubrimiento exterior que esté

presente sobre la varilla, como por ejemplo óxido o laminaciones.

Este proceso se lleva a cabo mediante lavados químicos que se enjuagan con
agua a presión.

Trefilado
Este es la fase neurálgica del proceso y consiste en la transformación de la varilla
metálica. Generalmente el trefilado se realiza en varios bloques para garantizar
la integridad del proceso. Para ello, la máquina trefiladora cuenta con varios
tambores o bobinas de tracción.

Dichas bobinas de tracción guían el paso del alambre a través de las hileras
dispuestas para ello, creando los bloques o estaciones de procesamiento.

A su vez, cada hilera cuenta con lubricantes en polvo, y las bobinas de tracción
suelen tener mecanismos de refrigeración a base de aire y agua.

Las dimensiones finales del alambre pueden variar según sea el diámetro y la
longitud de la barra original, aunado al diseño de la trefiladora.

Por ejemplo, si la barra cuenta con 15 milímetros de diámetro o más, el alambre

pasa varias veces por las estaciones de trefilado para remover los excesos y
mejorar el acabado superficial del alambre.

Para alambres con diámetros más pequeños se repite el procedimiento anterior,

con algunos tratamientos térmicos intermedios para cambiar las propiedades
físicas del alambre y eliminar la rigidez.

En ocasiones, dependiendo del diámetro de la barra, en cada pasada es factible

reducir dicho diámetro hasta en un 45 %, hasta obtener el alambre con las
características deseadas.

Esto aumenta la resistencia a la tracción, pero en detrimento de la flexión del

material. Por ende, se recomienda manejar con mesura cada paso a través de
la máquina trefiladora.

Acabado

Al finalizar el paso anterior, el alambre debe ser enderezado para eliminar las
tensiones inherentes al proceso. Incluso, en ocasiones se aplican tratamientos
térmicos para potencializar las propiedades físicas y mecánicas del producto
final.
5-Horno ESR
PROCESO DE REFUSIÓN POR ELECTROSLAG
El proceso de electroslag (electroescoria) fue desarrollado en Estados Unidos
hace aproximadamente 50 años para fundir aleaciones especiales de difícil
producción en hornos de arco convencional. El concepto original involucraba la
refusión de una alimentación compuesta de una tira de metal plegado
encasillando polvos de
aleaciones metálicas específicas requeridas para producir la composición del
acero deseado. El proceso atrajo muy poco la atención hasta que esta
alimentación de cambiada a un electrodo prefundido sólido. Alrededor de 40
años atrás, se puso en operación el primer horno comercial de refusión por
electroslag (ESR) en la Unión
Soviética para fundir lingotes de media tonelada. Actualmente se reportan
lingotes fundidos de cerca de 40 toneladas y estaban en construcción hornos
con capacidad de fundir lingotes de 200 toneladas. La Unión Soviética usa los
ESR para producir aceros de ultraservicio que son generalmente fundidos en
Estados Unidos por medio de la refusión de arco al vacío (VAR). Otras
aplicaciones del ESR son la producción de aceros en formas especiales,
además de poder producir lingotes de diámetros mayores a las 40 pulgadas.

La refusión por electroslag así como la refusión por arco al vacío, son procesos
de refinación secundarios para lingotes electrodos de igual composición a la
deseada en el producto final.
Los requerimientos básicos de un horno ESR son relativamente sencillos:

• Una fuente de poder de bajo voltaje y alto amperaje.

• Un mecanismo de alimentación del electrodo

• Un molde de cobre de fondo abierto enfriado con agua que contiene la

escoria fundida y al metal.

Por medio de este proceso, se pueden producir lingotes cuadrados o

rectangulares, y el perfil y dimensiones de los electrodos no deben coincidir
necesariamente con el molde. En contraste a los electrodos empleados en los
hornos VAR, los electrodos para hornos ESR no necesitan una preparación de
la superficie, pero pueden ser refundidos con una superficie desarrollada
durante la colada en moldes de fierro fundido, tubos refractarios o durante la
colada continua.

El proceso comienza con la ubicación de una cantidad de escoria refinada

preparada en la base plana del molde para luego provocar un arco entre el
electrodo y la base plana para formar una piscina de escoria fundida. El
electrodo permanece inmerso en la escoria que es conductora eléctrica. El
calor provocado por la resistencia eléctrica de la escoria, produce un
incremento en la temperatura hasta que gotas de metal fundido se forman y
caen desde el electrodo a través de la escoria formando una piscina en el
molde. A medida que continua la fusión, la piscina de metal fundido comienza
progresivamente a solidificarse, pero manteniendo metal derretido en el fondo
con un diámetro cercano a la mitad del molde.
En los hornos ESR, la escoria realiza tres funciones

• Ofrece resistencia al paso de la corriente eléctrica, generando así calor

suficiente para fundir el electrodo.
• Protege el metal fundido de la oxidación y la perdida de calor por radiación.

• Su composición puede ser modificada para promover la dessulfurización de

las gotas de metal y ayudar en la flotación de las inclusiones.

La composición de la escoria puede variar dentro de un amplio rango, pero está

ormada predominantemente por CaF2 con adiciones de Cao y Al2O3.

6. HORNO INDUCCION AL VACIO

Un horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por
calentamiento, por la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en
un crisol, alrededor del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas.
Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto
de vista energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales
más controlable que con la mayoría de los demás modos de calentamiento.
Otra de sus ventajas es la capacidad para generar una gran cantidad de calor
de manera rápida. Los principales componentes de un sistema de
calentamiento por inducción son: el cuerpo de bobinas, conformado por las
bobinas de fuerza (donde como están dispuestas físicamente es donde hay
mayor agitación del baño liquido) y por las bobinas de refrigeración, la fuente
de alimentación, la etapa de acoplamiento de la carga, una estación de
enfriamiento, el material refractario que protege a las bobinas del baño liquido y
la pieza a ser tratada.

Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más
fundiciones están sustituyendo los altos hornos por los de inducción, debido a

que aquellos generaban mucho polvo entre otros contaminantes. El rango de

capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de un kilogramo
hasta cien toneladas y son utilizados para fundir hierro y acero, cobre, aluminio
y metales preciosos. Uno de los principales inconvenientes de estos hornos es
la imposibilidad de refinamiento; la carga de materiales ha de estar libre de
productos oxidantes y ser de una composición conocida y algunas aleaciones
pueden perderse debido a la oxidación (y deben ser reañadidos).

El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60

Hz) hasta los 10 kHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad
del horno y la velocidad de fundición deseada - normalmente un horno de
frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados
generalmente en la fundición de aceros, dado que la elevada frecuencia
disminuye la turbulencia y evita la oxidación. Frecuencias menores generan
más turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que puede aplicarse al
metal fundido.
En la actualidad los hornos de frecuencia de línea (50 ó 60 Hz, según país) han
quedado en desuso, ya que los mismos poseían muy poca eficiencia
energética y además cargaban con un alto coste de mantenimiento, dado que
contenían una gran cantidad de elementos electromecánicos. En las últimas
décadas (aproximadamente desde finales de la década de 1970) se han
incorporado equipos de estado sólido, conformados en su etapa de potencia
con componentes tales como tiristores (diodos SCR) y transistores de potencia
tipo IGBT, con lo que el rendimiento y eficiencia de estos equipos ha
aumentado considerablemente.

7-Horno de Plasma
Procesos de fusión por plasma están siendo hoy aplicados para el reciclado de
papel de aluminio, por la atmósfera inerte que se produce, se desplaza el
oxígeno y aun cuando el papel de aluminio presenta altas perdidas en la
fusión convencional en hornos de crisol en los procesos por plasmas las
recuperaciones de metal son muy altas.
El plasma está siendo también utilizado en la fabricación de fundiciones grises
y nodulares en cúpula, mediante la adaptación de antorchas de plasma en el
cubilote, como fuente alternativa de calor, con esto se logra disminuir el
consumo de coque y permite la utilización de carbones de baja calidad. Esta
tecnología permite el impacto ambiental puesto al reemplazar parte del coque
por plasma, bajando los costos por que se requieren equipos
de descontaminación de gases más pequeños.
El plasma es una nube gaseosa ionizada compuesta de electrones libres, iones
positivos, átomos y moléculas
neutras. Debido a sus especiales propiedades algunos se refieren al plasma
como el “cuarto estado de la materia”.
El plasma es generado cuando suficiente energía es impartida al gas para
lograr ionizarlo. Por el proceso de
ionización se puede calentar el plasma a temperatura muy altas, dentro de los
átomos se dan choques y en su
interior se dan movimientos violentos al azar. Esto resulta en colisiones
atómicas que causan que algunos
electrones se despeguen de su núcleo.
Los electrones son los constituyentes de los átomos cargados negativamente;
luego después de perder un electrón el núcleo más pesado con algún
remanente de electrones se vuelve positivamente cargado, cuando un gas
sufre este proceso se dice que esta ionizado y la nube se identifica como
plasma.
El comportamiento del plasma involucra interacciones complejas entre fuerzas
electromanecticas y fuerzas mecánicas, el plasma está presente en cualquier
descarga eléctrica como un arco ordinario o en un tubo al vació.
Existen plasmas fríos, como él se obtiene en un tubo al vació fluorescente, el
cual se logra por que se excita el fósforo. Los plasmas se conocen desde hace
mucho tiempo. En la tecnología comercial, se consideran como corrientes
calientes que llegan a temperaturas superiores a los 10.000 ºC.
Los generadores de plasma funcionan con el principio de que, si suficiente
voltaje es aplicado a dos electrodos separados por un espacio pequeño, (ver
figura 1) la diferencia de potencial de los electrones permite que estos sean
arrancados del cátodo, los electrones se aceleran y son atraídos por ánodo. Si
un gas se inserta entre el espacio entre los dos electrodos, los átomos
chocaran con electrones que pasan, mientras que los núcleos pobres en
electrones y cargados positivamente se mueven hacia el cátodo. De este modo
en el espacio entre los electrodos se ha ionizado, llegando a ser eléctricamente
conductor.
El plasma se puede formar con gases como el argón, el nitrógeno y el helio o
con mezclas de gases como argón-hidrogeno; argón-helio; nitrógeno-oxigeno,
entre otras.
Los nuevos desarrollos en el plasma plantean la utilización de diferentes
relaciones de gases para lograr
mayor eficiencia térmica.
8. Control de Calidad

La definición de control de calidad, y por derivación, de control de calidad de

una empresa, nos dice que te trata del conjunto de herramientas, acciones o
mecanismos que tienen como objeto la identificación de posibles errores en los
distintos procesos de la empresa, y la eliminación del producto o servicio en
que se detectan.

Se trata de un proceso que tiende a asegurar la homogeneización en los

productos o servicios resultantes, de modo que pueda obtenerse una calidad
predecible.
Es más complicado de lo que parece, por cuanto implica diversas etapas y
diversos tipos de estándares. Entre las primeras, distinguimos planificación,
control y mejora. Entre los segundos, estándares relativos a la seguridad
técnica, al crecimiento de producción y a las ventas o a la rentabilidad.

Además, el control de calidad debe estar presente en cada una de las etapas
del ciclo de vida del producto o servicio.

Pero, ¿por qué es importante el control de calidad? Pues, precisamente

porque permite corregir los errores detectados. El proceso en realidad busca
recoger y analizar cantidad de datos que serán útiles para realizar las fortunas
correcciones. Además, al establecerse unos estándares o mínimos, todo
aquello que no cumpla con las características predefinidas, será eliminado.

Los controles de calidad, como cualquier sistema de gestión, funcionan en

base al muestreo. Suelen requerir la participación de expertos, ya formen parte
de la organización de la empresa o se contraten externamente. Y, constituyen
una fuente para la mejora de los procesos empresariales y para ofrecer nuevos
productos o servicios sobre la base de la información recolectada.

Dentro de la empresa, la importancia del control de calidad viene determinada

por la reducción en los costes que lleva consigo la reducción de artículos o
servicios defectuosos. Costes que se traducen en personal, tiempo y
materiales.

Por otro lado, dicha reducción de costes empresariales, permite establecer

precios más competitivos.
Da credibilidad a la marca en el mercado. Lo que favorece la fidelidad, el
incremento de los clientes y la permanencia.

9. ¿En qué lugares del país se tendría una Siderurgia, por qué? Ver mapa
Los lugares en donde se tendría una siderurgia serían cerca a los yacimientos
de minerales de hierro, en la región Ica actualmente se concentra la mayor
producción de mineral de hierro en el País.
Lugares en donde se tendría una Siderurgia, Apurímac (Prov. Ferrobamba-
Ayavaca), sur del Cuzco, Ica.
10. Fabricación Ferroaleantes
Ferroaleación es un término genérico para designar las aleaciones de hierro
que poseen un elemento constitutivo además del carbón y que se caracterizan
por conferir cualidades distintivas al acero y al hierro fundido. La ventaja para el
acero, al introducir los elementos de aleación en esta forma, reside en que las
ferroaleaciones tienen puntos de fusión más bajos que los propios elementos
de aleación, de manera que la colada los absorbe más fácilmente. Su
desarrollo, por tanto, está íntimamente ligado a la industria siderúrgica. Las
ferroaleaciones más conocidas y ampliamente utilizadas son las denominadas
“ferroaleaciones en masa”, por su producción a gran escala, y están
constituidas por silicio, manganeso y cromo, cada una con sus propiedades
características:
- Ferrosilicio: Se utiliza como desoxidante y descarburizante. Mejora las
características mecánicas de las piezas fundidas. En la fundición de acero
inoxidable ayuda a mantener el nivel de inclusiones y el contenido de carbono
final en niveles muy bajos. Los principales consumidores de ferrosilicio son las
acerías, seguidas a gran distancia por los fundidores de hierro de piezas
moldeadas.
- Ferromanganeso: Se utiliza también como desoxidante y desulfurante. El
manganeso mejora la resistencia a la tracción, la maniobrabilidad, la resistencia
mecánica, la dureza y la resistencia a la abrasión. Además, mejora
enormemente la capacidad de soldadura.
- Silicomanganeso: Aporta las cualidades del manganeso y del silicio en una
sola ferroaleación. Ambos, silicio y manganeso, son buenos agentes
desoxidantes, pero combinados en forma de SiMn su efecto desoxidante es
mayor y se produce un acero más limpio.
- Ferrocromo: El cromo proporciona resistencia a la corrosión y a la oxidación.
También mejora la resistencia al desgaste. Los productores de acero son los
mayores consumidores de ferrocromo, especialmente los productores de acero
inoxidable, cuyo contenido en cromo se encuentra entre el 10 y el 20%
El proceso productivo de las ferroaleaciones es común a todas ellas, con
pequeñas variaciones y consiste, básicamente, en mezclar los minerales en
bruto, los reductores carbonosos y los fundentes en un horno de arco eléctrico,
donde se calientan a altas temperaturas para su reducción y fundición. Este
proceso se puede resumir según la siguiente fórmula:

• Minerales metálicos: La mayoría de los metales se encuentran en la

naturaleza formando parte de minerales, en formas oxidadas, por lo que para
su obtención se hace necesario someterlos a un proceso de reducción.
• Reductores: Son generalmente carbones (hulla y antracita) y coques, pero el
biocarbono (carbón vegetal y madera) también es ampliamente utilizado. El
carbono de estos agentes es capaz de unirse al oxígeno y liberar los metales,
generando monóxido de carbono en el proceso que, posteriormente, puede
convertirse en CO2.
• Fundentes: Los más empleados son la caliza y dolomía. Su función principal
es ayudar a disminuir el punto de fusión de la mezcla, así como formar una
escoria que recoja las impurezas que acompañan a los minerales, haciendo
que este flote por encima del material fundido y se pueda eliminar fácilmente.
Además de las emisiones procedentes de los agentes reductores y electrodos,
la calcinación de los carbonatos da lugar a CO2 por descarbonatación.
A continuación, se presentan sendos esquemas que ilustran los procesos
productivos del ferromanganeso y silicomanganeso por un lado y del ferrosilicio
por otro:
Por otro lado, igual que ocurre en otros procesos de la industria metalúrgica,
las ferroaleaciones se pueden obtener también de forma secundaria, mediante
el reciclado y fusión de chatarra. En este caso el proceso se resume en esta
otra fórmula:

Además, existe en el mercado otro grupo de ferroaleaciones denominadas

“ferroaleaciones especiales”, basadas en diferentes metales: bario, cobalto,
cobre, molibdeno, níquel, fósforo, titanio, tungsteno, vanadio y zirconio, que
buscan conferir características muy específicas a los metales aleados. Aunque
producidas en menores cantidades que las anteriores, su importancia es cada
vez mayor y tienen un uso más variado que el exclusivo de la industria
siderúrgica.