COLADA CONTINUA

INDICE

1.-Introducción…………………………………………………………………..……..….…3

1.1.-Colada Continua ………………………………………………………...……………...4

1.2Descripción del proceso………..…………………………...………….……….…...…5

1.3.-Comparación con colada en lingotera………………………………………...……7
1.4.-Ventajas de la colada continua………………………………………………..….….7
1.5 Elementos principales…………………………………………………………...…….9
1.6 Descripción detallada del equipo…………………………………………………….9
1.6.1 Torreta portacucharas……………………………………………….………….…...9
1.6.2 Cuchara de colada……………………………………………………………………10
1.6.3 Artesa distribuidora de colada (“tundish”)………………………………………11
1.6.4 Lingotera………………………………………………………….…………………....13

1.6.5 Sistema de refrigeración secundaria…………….………………………………..14

1.6.6 Rodillos de arrastre………………………………………………………………..….14

1.6.7 Mecanismo de corte de barras……………………………………………………..14

1.6.8 Mesas de enfriamiento………………………………………………………………..14

1.7 Tipos de colada continua ……………………………………………………………..15
2. METAURGIA DEL MOLDE..……………………………………….
……………………………………………….18

2.1. Arena y mezcla para moldeo………………………………………………………....18

2Moldeo para fundición…………………………………………………………………….19

2.2.1. Tipos y clasificación de los modelos…-………………………………………….19

2.2.2. Maquina centrifugadoras de arena…………………………………………….….19

2.3.1 PARAMETROS IMPORTANTES ………………………………………………….…21

2.4. Parámetros de oscilación del molde …………………………………………….….24

2.4.1 PARAMETROS …………………………………………………………………………24

2.4.2 marcas de oscilación ………………………………………………………………….25

3.-Transmisión del calor por convección en el acero líquido…………………………26

3.1.-Conducción del calor en la capa de acero solidificada………….………….…….27
3.2.-ENFRIAMIENTO SECUNDARIO…………………………………………………….…28
3.2.1.-MECANISMOS DE EXTRACCIÓN DE CALOR………………………………..…..29
3.3.-INFLUENCIA DEL ENFRIAMIENTO SECUNDARIO EN LA CALIDAD DE LOS
PRODUCTOS……………………………………………………………………………….….33
4.- CONCLUSIONES…………………………………………………………….…………….34
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5.-Bibliografía …………………………………………………………………………...……..34

INTRODUCCION

La industria siderúrgica mundial esta siendo sometida, en los últimos años, a una
transformación radical, proceso éste que ha de verse acrecentado en las próximas
décadas. En efecto, el proceso de globalización y transformación del mercado; con
mayores exigencias de calidad, mucho más flexible y en constante evolución, debido a la
aparición de nuevos e importantes países productores. La competencia de otros
materiales como los plásticos, cerámicos y composites, así como la obligación de
disminuir el consumo energético y las emisiones contaminantes, derivado esto último del
protocolo de Kyoto, están haciendo desaparecer las reglas convencionales ó clásicas de
competitividad y de mercado a las que estábamos acostumbrados.

1.COLADA CONTINÚA

Este sistema es el más nuevo de los tres disponibles y fuente de la inmensa mayoría
del tonelaje de acero fabricado en el mundo. El acero líquido se vierte en un molde
sin fondo, cuya sección transversal es la misma que la del semiproducto que se
desea fabricar: Desbastes y palanquillas de sección cuadrada, redondos y secciones
especiales, planchas y chapas de pequeño espesor.
Se llama continua porque el producto sale sin interrupción de la máquina hasta que la
cuchara (o cucharas en caso de coladas secuenciales) ha vaciado todo el acero
líquido que contiene. En la laminación las palanquillas son la base de partida para
obtención de productos largos, mientras que los planchones originan los productos
planos. Un porcentaje pequeño de las palanquillas obtenidas en colada continua (o
de las barras obtenidas por laminación de ellas) constituye la materia prima para la
fabricación de piezas estampadas. Así se obtiene piñonería de cajas de cambio para
automoción, cubos de rueda de automóvil, manguetas de suspensión delantera,
bielas, cigüeñales, árboles de levas y válvulas de motor de explosión, herramientas
manuales de ferretería y agricultura, etc.

Introducción:

Este sistema es responsable de casi todo el acero fabricado en la actualidad. Se basa en

dos operaciones unitarias simultáneas:

1. Llenado ininterrumpido de caldo en una lingotera abierta por sus extremos superior
e inferior, construida en cobre y fuertemente refrigerada. Se genera una
palanquilla o un llantón de acero que por contacto con las paredes de la lingotera
da lugar a una superficie solidificada. Ésta es lo suficientemente resistente como
para contener en su interior el metal líquido recién vertido. La sección recta del
hueco de la lingotera tiene forma y dimensiones casi iguales que las que se
desean para el perfil emergente.
2. Descenso paulatino y controlado de esta barra así formada que al solidificar
contrae y se separa de la lingotera, saliendo y continuando la solidificación en

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contacto con el aire. La solidificación se acelera sometiéndole a chorros de agua
enérgicos.
La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero líquido se
vierte directamente en un molde de fondo abierto cuya sección transversal tiene la
forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar, a saber, desbastes y
palanquillas de sección cuadrada (para obtención de “largos”), planchones de gran
sección (para obtención de “planos”), redondos y secciones especiales, etc…Se
llama “continua” porque el semiproducto sale sin interrupción de la máquina hasta
que la cuchara ha vaciado todo el acero líquido que contiene. En el caso de
“colada secuencial”, y como se verá más adelante, no hay una sola cuchara sino
muchas, una a continuación de otra. Una instalación de colada continua puede ser
de una o varias “líneas”, tantas como lingoteras.
Haciendo un poco de historia, hay que remontarse a una patente invocada por Sir
Henry Bessemer en el año 1865. En aquellos tiempos los hornos altos, ya muy
mejorados y potenciados, comenzaban a fabricar cantidades masivas de arrabio.
El problema inmediato a resolver era la transformación, de todo ese arrabio en
acero. Su genial convertidor de soplado de aire por el fondo resolvió el problema.
El paso final lo constituía necesariamente llegar a un método rápido y eficiente de
colada de las grandes cantidades de acero que se producían en los convertidores
recién desarrollados.
Ideó un dispositivo (figura 20) en el que se colaba el acero entre dos rodillos,
refrigerados exteriormente por agua, que giraban en sentido contrario entre sí.
Curiosamente, esta máquina constituye el fundamento de las más modernas de la
actualidad, algunas aún en fase de desarrollo, enfocadas a la colada de slabs
delgados para chapa. Encontró múltiples dificultades operativas que, unidas al
atraso de la industria auxiliar y al escaso desarrollo de los métodos de
refrigeración disponibles, hicieron fracasar el intento sin obtener un resultado
industrial positivo.

Figura 20 Esquema de la máquina de colada continua de Bessemer

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Después de la Primera Guerra Mundial el ex-marino alemán Junghans comenzó sus

experimentos, llevados a escala industrial con metales ligeros, hasta que en el
período 1942-1947 se puso a estudiarlo para aplicarlo al acero, esta vez en
colaboración con el italiano Rossi. A partir de 1950 y hasta 1954, Junghans en la
República Federal Alemana y Rossi en Gran Bretaña, llevaron a escala industrial el
proceso de colada continua vertical. A partir de ahí DEMAG construyó las
instalaciones tipo Junghans y SCHLOEMANN - CONCAST las de tipo Rossi.

1.2Descripción del proceso:

Las condiciones previas que debe cumplir el acero líquido para correcta colada son:

Control de la temperatura que es más alta que la empleada para colada

convencional en lingotera con objeto de compensar las pérdidas térmicas. En
algunas instalaciones modernas se está homogeneizando esa temperatura
mediante agitado inductivo o por argón.
Desoxidación completa para evita defectos que afecten a la correcta solidificación
del acero. Habitualmente hace uso del calmado al silicio en el caso de aceros de
tamaño grueso de grano, mientras que con el calmado al aluminio se obtienen
aceros de grano fino.
Completa desulfuración del acero hasta quedar con bajos niveles de azufre, a fin
de evitar la acumulación de obstrucciones en la buza así como la formación de
grietas y defectos internos o superficiales en los semiproductos emergentes de la
lingotera.
La operación se inicia cerrando el fondo abierto de la lingotera por medio de un
cabezal metálico que tiene la misma sección transversal que la lingotera.
Este cabezal, unido a una barra metálica larga (“falsa barra”) o un cable potente o
cadena tapona el fondo de la lingotera y evita que el acero caiga en el vacío. La falsa
barra se sujeta en toda su longitud por los rodillos de arrastre. A continuación se
cuela el metal líquido de la cuchara a la artesa distribuidora (“tundish”).

Cuando la cantidad de acero contenido en la artesa es suficiente para mantener

después la regularidad de la alimentación, se abren los orificios de colada y se deja
que el chorro caiga en las lingoteras, las cuales van llenándose progresivamente
gracias al taponamiento provocado por la falsa barra.
Los chorros de colada de cuchara a artesa y de artesa a molde están protegidos con
argón de la oxidación o mediante tubo de protección o buza sumergida. La lingotera
está sometida a un rápido movimiento oscilante vertical que facilita el despegue y
deslizamiento del acero solidificado. La solidificación del semiproducto en la lingotera
refrigerada con agua comienza por el exterior y no es completa en la zona interna
hasta después de un cierto tiempo.
Cuando la barra en vías de solidificación sale del molde contiene metal fundido en su
interior y entonces está constituída por una costra o piel exterior, ya solidificada, y por
una zona central donde el acero se encuentra todavía en estado líquido.
La solidificación de la parte interna de la palanquilla o llantón se completa fuera del
molde por la acción de gran cantidad de agua pulverizada a presión. Esta fase de la
operación recibe el nombre de “refrigeración secundaria”. Se realiza con chorros de
agua y suele terminar poco antes que todo el acero del interior de la barra se haya
solidificado. En este momento, comienza el enfriamiento al aire.

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La barra no se pone en contacto con el mecanismo de arrastre constituido por rodillos
comandados hasta que la solidificación en el interior es completa. En las coladas
continuas curvas los rodillos de arrastre son a la vez rodillos enderezadores.

Después de abandonar esta zona, el semiproducto se corta a la longitud prevista y se

traslada a los lugares de almacenamiento o a los hornos de recalentamiento para su
laminación posterior hasta producto terminado.
Los mejores resultados de las máquinas de colada continua se obtienen con
palanquillas o slabs de 150 a 250 mm de espesor, aunque también se trabaja con
medidas mayores o más pequeñas.
La producción de una línea de colada continua está en el rango de 10 / 20 toneladas
a la hora en las máquinas de alta velocidad y 100 / 200 toneladas a la hora en las
máquinas de desbastes planos de gran sección.
Para conocer las características y posibilidades de producción de máquinas de
colada continua o para proyectar el tipo de máquina que hay que instalar para una
determinada producción y perfil, es interesante el ábaco de la figura 21. Conociendo
la sección de las barras que se desea fabricar se pueden hallar en este gráfico las
soluciones más convenientes.

1.3.-Comparación con colada en lingotera:

El antiguo método consistente en la colada de los aceros en lingoteras y laminación

posterior de los lingotes ha sido el sistema tradicional empleado para la fabricación de
palanquillas durante los 100 años transcurridos aproximadamente desde el
descubrimiento del convertidor Bessemer hasta mediados del siglo XX. Consta de las
siguientes fases:

1) Colada del acero desde la cuchara a las lingoteras, desmoldeo, obtención de los
lingotes de acero y reposición de las lingoteras.
2) Transformación de esos lingotes por laminación en grandes trenes denominados
“trenes blooming” o “trenes slabing” en productos o perfiles intermedios. Estos
perfiles se llaman, según su forma, “palanquillas” (“blooms”) cuando son de
sección aproximadamente cuadrada de 50 a 300 mm de lado y “llantones” (“slabs”)
cuando son de sección rectangular variable en los rangos de 50 x 200 y 300 x
1000 mm o mayores.
3) Laminación de las palanquillas o llantones (planchones) en trenes comerciales
para obtener las barras, perfiles, alambres, chapas o flejes de las medidas
deseadas.
Una instalación de colada tradicional en lingoteras exige, aparte de equipos
pesados y caros, el trabajo de 100 operarios. En cambio, una máquina de colada
continua de la misma producción demanda sólo 30, aproximadamente.
1.4.-Ventajas de la colada continua:

La calidad del acero de colada continua correctamente procesado satisface los

requisitos exigibles a un material de calidad homogénea, libre de defectos internos y
con buen acabado superficial. Presenta las siguientes ventajas en comparación con
la colada tradicional en lingoteras:
-Eliminación del proceso intermedio de laminación de lingotes hasta desbastes o
productos intermedios, evitando así las operaciones y costes derivados de este
proceso.

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Disminución sensible de la cantidad de mano de obra necesaria en comparación
con la empleada en la colada convencional en lingoteras.
Mayor productividad.
Eliminación de factores de coste tan importantes como son los fosos para
lingoteras, su preparación y las operaciones de desmoldeo y limpieza, así como
los costosos trenes blooming - slabbing y equipos auxiliares.
Importante reducción del consumo de energía al no ser necesaria la operación de
recalentamiento de lingotes en los hornos “pit” o de fosa.
Mayor rendimiento metálico del acero líquido, expresado como la relación
existente entre el peso del semiproducto útil obtenido y el total del acero líquido
colado en la máquina. Supresión del rechupe, que solamente se producirá en el
extremo final de la barra.
El trabajo en secuencia, en el que cada cuchara entra cuando se vacía la anterior,
aumenta el rendimiento y productividad a la vez que reduce los costos de
refractario y consumibles.
Reducción del tiempo transcurrido entre la elaboración del acero líquido y la
obtención del semiproducto que se va a laminar en caliente.
Mejor calidad superficial de los productos, con supresión de los costes
ocasionados por los esmerilados y escarpados.
Producto uniforme, libre de segregaciones y con mejor calidad interna. La rapidez
del enfriamiento no deja tiempo suficiente para que se segreguen los elementos
aleados.
De esta manera se obtienen productos de una gran homogeneidad, que lleva consigo
mayor uniformidad en las propiedades físicas, químicas y mecánicas, tanto
longitudinal como transversal.
La aplicación de la informática al control del proceso garantiza una gran regularidad
de los productos y permite cumplir de forma eficaz con los patrones modernos de
calidad. En resumen, el proceso de colada continua implica menores costes de
fabricación por cada tonelada de producto fabricado y una calidad normalmente
superior a la obtenida con los procesos convencionales en lingotera. Estas ventajas
técnicas y económicas explican el crecimiento permanente de este proceso. Se ha
pasado de un 3 % del total de acero fabricado al final de la década de los sesenta
hasta un valor próximo al 100 % al final del siglo XX.
Hay excepciones:
La fabricación de productos de gran tamaño para forja, cuyas dimensiones
impiden fabricarlos por colada continua.
Algunos aceros especiales de alta aleación.
Las piezas moldeadas de acero.
colada continua comenzó a funcionar en España en el año 1960 con 3000 toneladas
anuales, lo que suponía un 0,2 % anual. En el año 1996 el porcentaje de acero
colado en continuo alcanzó el 96 %.

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1.5 Elementos principales:

Desde la zona superior de una máquina de colada continua, en la que se emplaza la
cuchara de acero, hasta la zona inferior por la cual se extraen los semiproductos, la
instalación consta de:
1- Cuchara de colada que contiene el acero y que se encuentra posicionada en un
asentamiento adecuado, que es móvil cuando se trabaja en secuencia.
2- Artesa (“tundish”) distribuidora, recipiente intermedio que recibe el chorro de acero
de la cuchara, lo mantiene durante cierto tiempo y lo distribuye entre las distintas
líneas, regulando su caudal.
3- Lingotera, generalmente de cobre, con circulación interna de agua de
refrigeración, que sirve para crear la primera capa solidificada y a partir de ahí dar
forma externa al producto final. Es la refrigeración primaria.
4- Oscilador, que durante el proceso de colada obliga a la lingotera a moverse
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, según un ciclo determinado, con el fin
de que se despegue de la pared la costra cristalizada que se ha formado como
consecuencia de la refrigeración primaria.
5- Sistema de refrigeración secundaria, constituido por enérgicas duchas de agua
que al impactar contra la superficie exterior del acero la enfrían y continúan
evacuando el calor necesario para la solidificación total del semiproducto.
6- Zona de enfriamiento por aire.
7- Los rodillos de arrastre, que conducen y guían el semiproducto. Están accionados
automáticamente. Además, estos rodillos efectúan el curvado y posterior
enderezado de la barra solidificada.
8- Mecanismos de corte (sopletes o cizallas) que trocean el producto a las longitudes
deseadas.
9- Sistemas de manipulación de los semiproductos producidos.

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En resumen puede decirse que el funcionamiento de la colada continua se basa en la

obtención en la lingotera oscilante, por medio de una refrigeración muy rápida, de una
piel de acero sólida y resistente. Este “tubo” ha de ser capaz de contener en su
interior el acero líquido hasta su solidificación total sin romperse o agrietarse. El
conjunto de todos estos componentes forma lo que se llama una línea de colada
continua, pero lo usual es que estas instalaciones estén formadas por varias de estas
líneas.

1.6 Descripción detallada del equipo:

A continuación se revisan con más detenimiento los elementos principales que
componen una instalación de colada continua, comenzando por la parte superior,
inicial del proceso, y terminando por la inferior o de salida.

1.6.1 Torreta portacucharas

Se ha progresado mucho en los últimos tiempos al adoptar la colada ininterrumpida

del metal (“sequence casting” o “colada secuencial”), descargando sucesivamente las
cucharas de tal manera que la colada puede continuar sin que se vacíe la artesa. De
esta forma se evita la necesidad de parar la máquina cuando se agota el contenido
de cada cuchara.
La torreta portacucharas es una estructura giratoria emplazada sobre la vertical de la
artesa. En ella hay dos cucharas; una de ellas, cuchara 1, está alimentando de caldo
a la artesa de colada y la otra, cuchara 2, está llena y en espera. Cuando se agota la
1, la torreta gira 180º alrededor de su eje vertical, quedando la 2 sobre la artesa y
alimentándola de acero líquido. La 1 pasa a colocarse en la zona activa bajo puente
grúa. Éste se la lleva a la zona de reparación de cucharas. La 1 es sustituída por otra
llena y en reserva (figuras 26).

Figura 25 Torreta giratoria de dos brazos

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1.6.2 Cuchara de colada

Es el recipiente que recibe el acero procedente del horno fusor o de la Metalurgia
Secundaria y lo vacía en la artesa de la máquina de colada continua. Está revestida
de material refractario (preferentemente magnésico) y aislante térmico. La salida de
caldo es a través de la buza situada en la parte inferior de la cuchara; se utilizan
buzas de corredera o revólver, en preferencia a las de vástago (figuras 3, 4, 5 y 6). En
los primeros tiempos de la colada continua, sobre todo en el caso de colada de
metales no férreos, se emplearon las mismas cucharas de teterasifón (figura 2) que
las utilizadas en fundición de moldeo. Estas cucharas separan la escoria y permiten
controlar el caudal de caldo que cae a la artesa; sin embargo, en las actuales
cucharas de gran capacidad, mayor de 100 t, este sistema no es practicable. En
algunas máquinas se emplearon hornos de inducción para alimentar a la artesa. Las
cucharas han de precalentarse eficientemente antes de utilizarse, tal como se indicó en
capítulo anterior. En la actualidad, y para evitar reoxidación, el chorro de acero que
sale de
la cuchara lo hace protegido del contacto con el aire mediante el sistema de buza
sumergida. Esta buza está fabricada con un refractario cerámico (figura 27).

1.6.3 Artesa distribuidora de colada (“tundish”)

Es uno de los elementos fundamentales de la colada continua y sirve para suministrar
a las lingoteras un chorro continuo y homogéneo de acero a una velocidad constante.
La artesa recibe el chorro de acero de la cuchara de colada, lo acumula durante un
corto período de tiempo y lo distribuye con gran uniformidad en las lingoteras de las
respectivas líneas de colada En la figura 28 se tiene la imagen fotográfica del
conjunto. Las artesas tienen uno, dos, tres, cuatro o más orificios de salida, según
sea el número de ramas que tiene la colada. Hay grandes instalaciones que llegan a
tener 8 líneas.

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La artesa sirve para conseguir la eliminación de la pequeña cantidad de escoria que
siempre cubre el acero líquido. La regulación de salida del acero de la artesa a la
lingotera debe hacerse con extraordinaria precisión. Hay sistemas bastante
diferentes. Las artesas tienen generalmente buzas y tapones, que se mueven a mano
o por mando a distancia, y cuyo objeto es conseguir un nivel de acero constante y
adecuado en la lingotera. En las figuras 29 y 30 se muestran esquemas de artesas
con las distintas posibilidades de salida: tapón o guillotina y buza atmosférica o
sumergida.
Las artesas de coladas para palanquillas pequeñas no tienen tapón. En este caso, el
mantenimiento del nivel de acero en la artesa se asegura regulando la salida del
acero de la cuchara a la artesa por accionamiento del tapón de la cuchara. En estas
coladas la regulación adecuada del nivel de acero en las lingoteras se asegura
también aumentando o disminuyendo la velocidad de salida de la barra de acero
solidificado, lo que se consigue modificando la frecuencia de las oscilaciones de la
lingotera metálica refrigerada.

Figura 29 Colada continua. Buza sumergida

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Figura 30 Sistema Didier-Werke de buzas en colada continua

En las artesas de colada para grandes palanquillas se emplea el clásico sistema de

cierre de tapón y buza para abrir o cerrar el paso del acero.
Recientemente se han comenzado a emplear en algunos talleres buzas deslizantes, así
como sistema de protección antioxidante con tubos telescópicos o fuelles, con protección de
argón, así como buzas sumergidas.

1.6.4 Lingotera.
Las lingoteras, siempre refrigeradas por agua, son de cobre, bien pulidas en su
interior, y adoptan la forma de un tubo sin fondo. Su longitud o altura varía de 500 a
800 mm. Para las primeras máquinas, las lingoteras se fabricaron utilizando bloques
de cobre, forjados o moldeados, que se mecanizaban totalmente, dejando un hueco
central para la colada y posterior solidificación del acero. Las paredes resultantes son
relativamente gruesas, con una red de orificios perforados por los que circula el agua
de refrigeración. Se perforan longitudinalmente, quedando una serie de agujeros con
canales de comunicación que luego se taponan en los extremos y sirven para el paso
del agua de refrigeración del molde (figura 33).

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Figura 33 Lingotera monolítica para colada continua

Estas lingoteras macizas tienen el defecto de ser muy pesadas y caras. Son
adecuadas para la colada de secciones medianas y grandes aunque para estas
últimas resultan demasiado pesadas y, por otra parte, la deformación de sus paredes
tiende a ser grande.
Después se han fabricado lingoteras compuestas. Se utiliza tubo de cobre de 5 a 12
mm de espesor cuyo interior tiene la forma y medidas del perfil que se desea obtener.
Hay una serie de chapas de acero que forman los cámaras de refrigeración alrededor
del tubo. Las lingoteras tubulares son las preferidas para la colada de secciones
pequeñas, especialmente palanquillas, a elevadas velocidades. Son menos pesadas
y menos caras que las macizas, y en la actualidad son las más usadas.

1.6.5 Sistema de refrigeración secundaria

En la zona de enfriamiento secundario se completa la solidificación interna de la barra

y, por tanto, las condiciones de enfriamiento que determinan la calidad metalúrgica
interna. Sirve para que se complete, en un tiempo prudencial, la solidificación del
acero de la zona central de la barra que sale del molde metálico. Su funcionamiento
tiene una influencia considerable sobre la calidad interna del acero. La calidad
superficial depende, en cambio, del primer enfriamiento del acero en la lingotera.
Para evitar que el agua produzca una refrigeración demasiado enérgica de la barra,
se proyecta en forma pulverizada. El reglaje de esta refrigeración exige un cuidado
muy particular, y el control de la misma es importantísimo en la colada continua. Se

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emplean boquillas rociadoras de agua de muchos tipos y capacidades diferentes.
Principalmente se prefieren las de cono hueco, cono macizo o chorro en abanico. La
mayoría de las instalaciones llevan incorporados rodillos-guía o rodillos-soporte para
sujeción, en especial para las secciones más grandes, y para facilitar la colocación de
las boquillas citadas.

1.6.6 Rodillos de arrastre

Tienen por objeto conducir y guiar la barra, asegurando el descenso a la velocidad
deseada. Consta de una serie de rodillos accionados automáticamente que ejercen
sobre el perfil una cierta presión y facilitan su descenso en la dirección adecuada. Las
coladas curvas tienen, además, unos rodillos dispuestos en lugar adecuado para
doblar la barra 90º cuando se encuentra ya el acero completamente solidificado,
haciendo avanzar a la barra horizontalmente (figuras 22, 23 y 36).
El perfil se curva y pasa después por cilindros enderezadores en sentido horizontal, o
a lo largo de una caída inclinada en el caso de que la máquina haya sido instalada en
parte por debajo del nivel del suelo. Se han construido máquinas que incorporan la
descarga en curva para la colada de perfiles bastante grandes, siendo los tamaños
mayores recomendados los cuadrados de hasta unas 9 pulgadas cuadradas y los
desbastes (llantones) de hasta aproximadamente 10 ó 12 pulgadas de espesor.

1.6.7 Mecanismo de corte de barras

Actúa sobre la barra que de una forma continua avanza en la instalación. El
dispositivo de corte se desplaza en azimut con relación a la dirección de movimiento
del conjunto con el objeto de que el corte sea perfectamente perpendicular a la línea
longitudinal del semiproducto y no haya necesidad de hacer despunte del extremo
cortado de cada elemento de barra.
El método más utilizado consiste en el corte oxiacetilénico; hoy día el acetileno ha
sido sustituído por el propano o gas natural (oxigás); también se emplean discos de
corte o cuchillas móviles especiales. En la actualidad comienza a ensayarse el
plasma, especialmente en aceros muy aleados. En aceros inoxidables, resistentes al
soplete, se emplea polvo de hierro que se inyecta con oxígeno; la oxicombustión del
hierro pirofórico genera el calor concentrado necesario para el corte de la barra o
slab.
1.6.8 Mesas de enfriamiento
Son sistemas combinados que recogen los perfiles cortados, efectúan su enfriamiento
sin que haya deformación y los almacenan. Una vez clasificados y controlados los
envían a los trenes de laminación. Están formados por mesas de rodillos movidos por
motores eléctricos.

1.7 Tipos de colada continua

Las máquinas de colada continua han ido evolucionando en su construcción (figura
36), pasando de las primeras completamente verticales hasta máquinas que han
disminuido notablemente su altura. En estas últimas el semiproducto se cuela en una
lingotera curva y solidifica con un radio determinado de curvatura, volviendo después
de su solidificación total a enderezarse para el corte final.
Algunas máquinas modernas para aceros especiales de alta calidad mantienen el
concepto de verticalidad en su totalidad para alcanzar la calidad metalúrgica durante
la solidificación del producto.
a) Colada continua vertical: Es el primer sistema que se utilizó, especialmente para
aleaciones no férreas (figuras 36 y 37). En ella, al final del recorrido vertical se

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cortan las palanquillas, todavía muy calientes, por medio de un soplete y luego se
voltean, son puestas en posición horizontal y arrastradas con un juego de rodillos
hasta la zona de almacenaje. Tiene la desventaja que exige naves de gran altura, unos 30
m.
b) Vertical, con curvado y enderezado posteriores: Con objeto de evitar la
extraordinaria altura que debían tener los edificios para alojar a las primeras
máquinas de colada continua, se ha desarrollado este sistema, en el que doblando
las palanquillas cuando ya está bien solidificado el acero, se obtienen buenos
resultados y se consigue reducir la altura total de la instalación (figura 36).
c) Vertical, con curvado a la salida del molde: Se caracteriza porque el doblado de la
palanquilla comienza a la salida del molde, en la zona de refrigeración secundaria,
mientras el corazón está todavía en estado líquido (figura 36). Se diferencia del
modelo anterior en que en aquél el enfriamiento secundario se hace en una zona
recta y en este caso es en la curva.
d) Molde curvo y enderezado posterior: Esta instalación es la de menor altura de las
convencionales y que se ha desarrollado más recientemente. En este sistema el
molde metálico es curvo y la fase de enfriamiento secundario se realiza sobre
palanquilla curva que luego, por medio de los rodillos enderezadores, se
transforma en barras rectas (figuras 23, 36, 38 y 39).
e) Colada continua horizontal: Ya a mediados del siglo XIX Sellers y Bessemer
intentaron desarrollar una máquina de colada continua horizontal, y desde
entonces los metalúrgicos de todo el mundo han trabajado en este proceso. Las
primeras máquinas (año 1930) se diseñaron para colada continua de metales no
férreos o fundiciones grises laminares o nodulares. Cuando se intentaron utilizar
para colada de acero surgió el problema de la disolución del grafito que se
empleaba como material del molde. Son equipos dúplex con un horno de
inducción de crisol o canal para fusión primaria que alimenta a un horno de canal
en cuya pared vertical se encuentra incrustada la lingotera refrigerada de salida

Figura 40 Hornos de inducción para dúplex de colada continua

Actualmente están, en desarrollo o en producción, máquinas para colada horizontal
de acero. En una de ellas la artesa tiene calentamiento por inducción y agitación por
argón. En la otra (figura 42) el calentamiento es por electrodo bajo electro escoria,
con agitación por gas argón, y molde con agitación homogeneizadora inductiva. Con
esta solución se ha llegado a un gran abaratamiento de las naves de colada y sus

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sistemas de transportes y manipulación. Entre otras, este sistema presenta las
siguientes ventajas:
En artesas grandes, posibilidad de tratamiento metalúrgico antes del comienzo de
la colada.
Colada isotérmica durante largo período de tiempo.
Posibilidad de colar casi en transición líquido-sólido.
Estructura constante de principio a fin.
En artesas grandes, número de palanquillas independiente del volumen de baño.

Componentes y características principales del equipo:

El empleo de tundish, agitadores electromagnéticos, cizallas o torchos de polvo

exotérmico para corte, así como las mesas de enfriamiento, son similares a los de las
máquinas de colada vertical, aunque la cizalla es de construcción especial. Sin
embargo, las diferencias incluyen la adición de cierre de corredera, tipo especial de
molde y extractor de la palanquilla.
a) Cierre de corredera. Es necesario instalar un cierre de corredera en una máquina
de varias líneas y resulta ventajoso instalarlo en una de una sola línea. Al principio
aparecieron diversos problemas: El posicionamiento vertical de la corredera originaba
dificultades
b) Molde. En las máquinas horizontales de colada continua se emplean dos tipos de
molde, como son el largo y el corto. Molde largo, de 400 – 1000 mm de longitud,
puede hacerse de sólo cobre o de una combinación de cobre y grafito. Este tipo de
molde tiene conicidad pero no lleva partes móviles. Como los aceros de baja y alta
aleación necesitan grados diferentes de conicidad, es necesario mantener un
stock apreciable de moldes para tener condiciones específicas adecuadas de
transferencia térmica durante la colada. Con el molde corto se consigue
enfriamiento más eficiente. El molde se construye con cobre y tiene varios post-
enfriadores. Éstos se aprietan con muelles o hidráulicamente, con lo que se
consigue mejor contacto con la línea que con molde largo. Se alcanza una mejor y
más uniforme transferencia térmica alrededor de toda la superficie de la línea. La
superficie de enfriamiento de los post-enfriadores puede fabricarse de cobre,
grafito o combinación de ambos con otros materiales de buena conductividad
térmica.
c) Extracto. Los ciclos de movimiento y pausa requieren un dispositivo extractor
especial para obtener superficie óptima de la palanquilla. El mecanismo de
movimiento desarrollado por Steel Casting Engineering emplea un motor de par de
corriente continua montado en el eje del rodillo de arrastre. Todo el conjunto está
controlado por osciloscopio y microprocesador.
d) Calidad superficial. La superficie de la barra colada tiene una importancia
decisiva en el procesado siguiente. Una superficie típica de línea tiene marcas de
oscilación / cristalización en ángulos rectos a la dirección de colada. En aceros de
alta aleación estas marcas de cristalización son claramente visibles; en los de baja
aleación son menos aparentes debido al efecto enmascarador del óxido
superficial.
e) Limpieza. El material obtenido en estas máquinas tiene una limpieza muy superior
al obtenido en lingotera antigua convencional.
f) Colada continua precisa: Con objeto de reducir las transformaciones en caliente
de los productos se están colando en la máquina de colada continua formas cada
vez más ajustadas al producto final, mediante la aplicación de las tecnologías

14 SIDERURGIA II
 Colada continua 2013
denominadas Near Net Shape Casting Process (NNSC) o Compact Strip
Production (CSP). Especial mención de esta tendencia tecnológica es la
fabricación de productos con sección en forma de “hueso de perro” (“beam blank”)
para la fabricación de grandes perfiles estructurales, como dobles “T”, o la
fabricación en colada-laminación directa de bobinas en caliente.
El cuadro sinóptico de la figura 44 muestra las alternativas modernas que se ofrecen
para la fabricación de semiproductos destinados a laminación de planos. En la figura
45 se ve en esquema el tundish, buza sumergida y lingotera de una máquina para slab

fino.
2. METAURGIA DEL MOLDE
En la metalurgia del molde, se utilizan diferentes tipos de arena para fabricar moldes
para la fundición, a continuación se presenta algunas formas de moldeo.

2.1. Arena y mezcla para moldeo

La arena es el material básico que emplea el moldeador para confeccionar sus

moldes, para los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se producen
en los talleres y fabricas de producción. La planta centralizadora de arena ubicada en
un taller o fabrica suministra arenas ya preparadas mediante un sistema de cintas
transportadoras a las distintas secciones del moldeo, a través de los depósitos y
tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y que reciben continuamente la arena
usada para acondicionarla nuevamente.

Distintos tipos de arenas para moldeo:

Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.

Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de
efectuar la colada, mediante el secado de enfurtas.

15 SIDERURGIA II
 Colada continua 2013
Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del
moldeo y una vez extraído este, formará la capa interna del molde.
Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a
utilizarse después de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.

Otros tipos de arena son:

 Arena negra
 Arena sintética
 Arena naturales
 Arena para machos
 Arena al aceite.

2.- Moldeo para fundición

Materiales para moldeo: Para la confección de modelos se emplean materiales muy

variados como son:

 Maderas
 los metales blandos
 las aleaciones de aluminio
 el hierro
 el latón
 el yeyo
 los plásticos, la goma y otros compuestos.

Cada material tiene características especiales que deben tenerse en cuenta al

emplearse en un modelo.

2.2.1. Tipos y clasificación de los modelos:

Los modelos como su nombre lo indica son la representación genérica de las piezas y
están destinados a reproducir en negativo su forma en el molde de arena, para luego
ser llenado con aleación liquida y obtener la representación real de una pieza o perfil
deseado.

 Modelos enterizos sencillos.

 Modelos enterizos complejos.
 Modelos divididos o partidos.
 Modelos divididos complejos.
 Modelos internos o caja de macho.

2.2.2. Maquina centrifugadoras de arena:

Se basan todas en el mismo principio; lanzar al espacio por un mecanismo cualquiera

la arena que se quiera desmenuzar, de modo que tal partes gruesas se desintegran
por la acción de la resistencia.

16 SIDERURGIA II
 Colada continua 2013
Tipos:

- Desintegrado centrifugo.
- Centrifugador de cinta.

2.3. Polvo colador

El polvo colador es una escoria sintética continuamente alimentada a la superficie del

baño líquido durante la colada. El polvo se funde y fluye hacia abajo entre las
paredes del molde y la cáscara de la barra. Elegir el polvo colador correcto para el
molde es una elección crítica para garantizar una calidad superficial lo
suficientemente buena del material de colada. El polvo elegido influencia
principalmente la profundidad de la marca de oscilación y el consumo de polvo
colador.

La función de los polvos de colada es la siguiente:

Actuar como lubricante entre la barra y el molde

Mejorar la transferencia de calor desde la barra hasta el molde
Brindar aislación térmica de la capa superficial del baño líquido
Proteger el acero líquido de la re-oxidación
Absorber las inclusiones que se eleven a la superficie del metal

Gráfico 6-5 muestra la disposición general del polvo colador de colada continua. El
polvo colador es agregado encima del acero líquido en el molde. El polvo se funde e
infiltra en el espacio entre molde/barra del menisco. Esta infiltración es el proceso
clave de la colada continua ya que es necesario para garantizar tanto una buena
lubricación como una transferencia uniforme de calor entre la barra y el molde.

17 SIDERURGIA II
 Colada continua 2013

2.3.1 PARAMETROS IMPORTANTES

El consumo del polvo colador no sólo depende del tipo de polvo elegido sino también
de los parámetros de oscilación y de la velocidad de colada. Este consumo se mide
en masa por unidad de área de la superficie de la barra, por ejemplo kg m-2.
Teniendo en cuenta que el polvo fundido en el molde es bombeado por el movimiento
oscilante del molde dentro de la separación del molde/ barra, los parámetros de
oscilación tienen una influencia esencial en el consumo de polvo colador.

Existe gran diversidad de opiniones en la literatura disponible acerca de las

relaciones adecuadas para el consumo de polvo colador. Entre otras, Steinrück et al
demostraron que el consumo de polvo colador aumenta cuando mayor es la
oscilación:

1,7 x t N
Q=
√ n x vc
Donde:

18 SIDERURGIA II
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Q = consumo de polvo colador por unidad de área, kg . m−2

tN = tiempo de desmolde negativo, s

η = viscosidad del polvo colador, Pa.s

vC = velocidad de colada, m .min−1

Un valor de consumo de polvo del molde demasiado bajo provocará el pegado de la

pieza en el molde, resultando en una rotura. A fin de evitar esto, el valor de consumo
de polvo debería ser superior a 0.30 kg.m-2 excepto en el caso del acero para
construcción mecánica donde 0.15 kg m-2 es adecuado.

Una de las propiedades más importantes del polvo colador es la temperatura de

incremento de viscosidad. La misma se define como la temperatura crítica a partir de
la cual la viscosidad del polvo aumenta drásticamente, es decir, el punto donde la
lubricación del líquido comienza a ceder.

Gráfico 6-6 muestra como el aumento de viscosidad varía de acuerdo a las diferentes
velocidades de colada. Un grado sensible a la fisura debería colarse utilizando polvo
de colada A o B para proporcionar las mejores condiciones posibles mientras que los
grados susceptibles al pegado deberían colarse utilizando polvo de tipo C o D. La
Tabla 6 6 contiene información sobre materiales y costos para los cinco tip0s
diferentes de polvos coladores en el molde que pueden ser utilizados

19 SIDERURGIA II
 Colada continua 2013

20 SIDERURGIA II
 Colada continua 2013
2.4. Parámetros de oscilación del molde

Se utiliza un molde oscilante principalmente para reducir la fricción entre la pared del
molde y la cáscara de la barra. Esto se hace más fácil por el flujo inducido de polvo
en el molde desde el menisco, en forma descendente por la separación entre la
cáscara de la barra y las placas del molde.

2.4.1 PARAMETROS

Carrera del molde, S [mm]: Normalmente, la carrera del molde varía entre 3 y 10
mm. Si se incrementa la carrera del molde, el tiempo de desmolde (ver abajo)
aumenta proporcionalmente. Por lo tanto, la profundidad de las marcas de oscilación
y el consumo de polvo colador también aumentan.

Frecuencia, f [min-1]: Los osciladores de molde hidráulicos estándar realizan

frecuencias de entre 100 y 250 ciclos por minuto. Si se incrementa la frecuencia, el
tiempo de desmolde negativo disminuye, por lo tanto, la profundidad de las marcas de
oscilación y el consumo de polvo colador disminuyen también.

Tiempo de desmolde negativo, tN [s]: El tiempo de desmolde negativo es el período

donde la velocidad descendente del molde es mayor que la velocidad de colada,
dado por:

60 1000 v cast
tN= arccos
πf πfS

donde:

f = frecuencia, min-1

S = carrera del molde, mm

Vcast = velocidad de colada, m.min-1

Profundidad de la marca de oscilación, d [mm]: Profundidad de la marca de

oscilación, d [mm]: Si bien la oscilación del molde es una necesidad para la colada
continua también disminuye la calidad superficial debido a las conocidas marcas de
oscilación. La superficie de las coladas en continuo está caracterizada por la
presencia de marcas de oscilación que se forman periódicamente en el menisco
debido a la oscilación del molde.

Tienen una influencia importante en la calidad superficial ya que frecuentemente son

el origen de las fisuras transversales.

21 SIDERURGIA II
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La profundidad de la marca de oscilación depende del polvo colador, la carrera del
molde, la frecuencia de oscilación y la velocidad de colada elegidos:

d=0,065 x 1,145S x ¿

donde:

tN = tiempo de desmolde negativo, s

2.4.2 marcas de oscilación

Gráfico 6-4 muestra el mecanismo de formación de las marcas de oscilación. La parte

superior del gráfico muestra la posición del molde que varía con el tiempo. El
mecanismo de formación de las marcas de oscilación está explicado en la parte
inferior del gráfico. El tiempo de desmolde (áreas sombreadas) es el principal factor
de influencia para la formación de marcas de oscilación. El incremento de tiempo de
desmolde está acompañado por mayor profundidad de las marcas de oscilación.

A fin de minimizar la profundidad de las marcas de oscilación es esencial optimizar

correctamente los parámetros de oscilación. El tiempo de desmolde debería estar lo
más cerca posible a los 0.11 s junto con una oscilación del molde que resulte en la
menor profundidad posible de marcas de oscilación.

22 SIDERURGIA II
 Colada continua 2013
Nótese que la profundidad de la marca de oscilación es de 0.25 mm para el acero de
ultra-bajo carbono, mientras que una profundidad de 0.60 mm es aceptable para los
demás grados de acero.

3.-Transmisión del calor por convección en el acero líquido.

La transferencia de calor por convección en el frente de solidificación se puede

calcular si se conoce el coeficiente de transferencia correspondiente.
Una forma sugerida (3 y 4) para estimar este coeficiente consiste en aplicar la
correlación derivada (5) para flujos de fluidos paralelos a una placa plana (ver
Notación al final del trabajo):

Aplicando esta ecuación y suponiendo una velocidad del fluido de 0,3 m/s, Alberny
obtuvo un valor del coeficiente de transferencia del orden Sin embargo, esta
expresión es válida para valores del número de Prandtl comprendidos entre 0,6 y 50.
Normalmente, los metales líquidos caen fuera de este rango de validez, por lo que se
puede lograr una aproximación mejor utilizando correlaciones derivadas para
intervalos de número de Prandtl más amplios. En este sentido, Etienne y Birat y col.
utilizaron la ecuación de Seban y Shimazaki para estimar el coeficiente de
transferencia en el caso de metales líquidos que circulan por el interior de tuberías:
Nakato y col. emplearon una expresión diferente para estimar el coeficiente de
transferencia, suponiendo el caso de una corriente de líquido impactando sobre una
superficie vertical.

Larrecq y col. estimaron el coeficiente de convección en el frente de solidificación

combinando experiencias con radios trazadores para determinar el espesor
solidificado y un modelo matemático del proceso. Los resultados muestran que el
coeficiente de transferencia depende, entre otros factores, de la posición
considerada y de la velocidad de colada.
En todos los casos, y cualquiera que sea la correlación empleada para determinar el
coeficiente de transferencia, es necesario conocer la distribución de velocidades en
la pileta líquida. Por lo tanto, una descripción rigurosa del problema requiere el
acoplamiento de las ecuaciones de movimiento de fluidos (ecuaciones de Navier-
Stokes) con las de transmisión de calor. Szekely y cois. Propusieron una
aproximación para el caso de la colada continua. Recientemente, se han empleado
modelos más sofisticados que permiten conocer la distribución de velocidades y
temperaturas en el acero líquido.
Sin embargo, la aplicación de estos modelos, que incluyen la descripción del
movimiento de fluidos, presenta gran complejidad y requiere bastante tiempo para

23 SIDERURGIA II
 Colada continua 2013
su informatización. Una forma de simplificar el problema, adoptada por diversos
investigadores, es la de tratar el acero líquido como un sólido con una conductividad
térmica efectiva varias veces superior al valor real. Si bien este método ha sido
cuestionado (15 y 16), se ha empleado con buenos resultados en numerosas
oportunidades. La conductividad efectiva en el acero líquido se puede estimar,
entonces, según:
donde ks es la conductividad del acero a la temperatura de solidus. El valor
adoptado para el factor de incremento (£5ef) es normalmente 7, aunque también se
han utilizado otros valores

3.1.-Conducción del calor en la capa de acero solidificada.

En la capa solidificada, la transmisión de calor depende de la conductividad térmica

del acero, que es función de la temperatura. En la literatura se presentan distintas
compilaciones de propiedades físicas de los aceros, con su dependencia con
respecto a la temperatura.
conductividad térmica en la zona pastosa es una combinación de las conductividades
del acero sólido y líquido. Como se indicó en el punto anterior, el valor de la
conductividad en el metal líquido se suele considerar incrementado para tener en
cuenta el efecto de la convección. Sin embargo, la forma de combinar la contribución
de ambas conductividades varía según los diferentes autores.
Por ejemplo, en algunos casos (29), se ha supuesto directamente que la
conductividad en la zona pastosa varía de forma lineal con la temperatura.
En cambio, en otros trabajos (22), se ha considerado que la conductividad térmica
varía linealmente con la fracción solidificada en lugar de con la temperatura. Para
esta situación, la conductividad vale:

Se ha señalado (18) que esta aproximación sobreestima el valor real de la

conductividad, por lo que en algunos trabajos (18 y 19) se ha preferido una variación
cuadrática con la temperatura.

En otros casos (18 y 32), se ha supuesto también una variación cuadrática pero con
la fracción líquida, fundamentado en que el flujo de metal líquido en la región inter

24 SIDERURGIA II
 Colada continua 2013
dendrítica varía según esta ley. Esta aproximación ha sido empleada en muchos
trabajos y se puede expresar así:

Finalmente, Harste y col. (34) consideran que los efectos del movimiento convectivo
del acero líquido sólo afectan en la zona pastosa cuando la fracción líquida es
superior a 0,9. La expresión adoptada para modelar este comportamiento es:

CONCLUSIONES

La transferencia de calor en el molde está gobernada, principalmente, por la

resistencia térmica presente entre la superficie del acero y el molde. Los
mecanismos de transferencia de calor que se producen en esta zona son
complejos y una evaluación cuantitativa requiere, para el caso de lubricación con
polvo colador, mediciones precisas de los espesores y de las propiedades de la
escoria en los distintos estados en que se encuentra (líquida, cristalina y vitrea).
Una forma sencilla de evaluar el calor total extraído por el molde es hacer un
balance térmico del agua de refrigeración, utilizando los datos de caudal y
elevación de temperatura que normalmente se registran en las máquinas
industriales de colada continua. Sin embargo, si se quiere conocer la distribución
de flujo a lo largo del molde, se debe recurrir a una instrumentación adicional del
mismo. Comúnmente, se insertan termopares en distintas posiciones del molde y
se determina, por medio de modelado matemático, la distribución de flujo que hace
coincidir las temperaturas medidas y calculadas. No obstante, esta técnica
requiere un trabajo complejo de instrumentación del molde, así como de
adquisición e interpretación de los datos obtenidos. Una forma más sencilla,
aunque menos precisa, de estimar la distribución del flujo, consiste en adoptar
algunas de las expresiones sugeridas en la bibliografía y ajustar los parámetros de
modo que el calor total obtenido integrando esta expresión coincida con el balance
global de calor medido en el sistema de refrigeración del molde.
De las distintas variables operativas, las que más afectan a la extracción de calor
en el molde son: la velocidad de colada, el tipo de lubricación empleado y la
composición química del acero.
Sin embargo, otras variables relativas al diseño del molde, como puede ser el
espesor del mismo, la conicidad empleada, el caudal y presión de agua usados,
también tienen relevancia.

3.2.-ENFRIAMIENTO SECUNDARIO

Resumen. La solidificación del acero iniciada en el molde continúa en la zona de

enfriamiento secundario de la máquina donde el calor es extraído, principalmente por
la incidencia del agua de los rociadores, la radiación al medio ambiente, el contacto
con los rodillos y el agua acumulada en ellos. En este trabajo se revisa cada uno de
estos mecanismos determinando, en los casos en que es posible, valores
cuantitativos de los mismos. Además, se analizan los distintos métodos empleados
para medir el avance del espesor solidificado en la máquina de colada continua. Por

25 SIDERURGIA II
 Colada continua 2013
último, se discute la incidencia del enfriamiento secundario en la calidad final de los
productos colados.

3.2.1.-MECANISMOS DE EXTRACCIÓN DE CALOR

Enfriamiento por la acción directa del agua.-Este mecanismo es el principal del

enfriamiento secundario, no sólo porque es el que permite extraer la mayor cantidad
de calor sino porque variando el caudal de agua es posible regular la intensidad del
enfriamiento. De hecho, una forma de caracterizar la magnitud del enfriamiento
secundario es relacionando el caudal total de agua empleado por kg de acero colado,
según la siguiente expresión:
La figura 1 muestra, esquemáticamente, la disposición de rodillos y rociadores que se
hallan en la zona de enfriamiento secundario de una máquina de colada continua de
planchones. La extracción de calor se produce, principalmente, por los siguientes
mecanismos:
Evaporación parcial del agua que incide sobre el producto.
por contacto rodillo-línea.
Conducción de calor al agua que escurre y se acumula entre rodillo y acero.
Radiación desde la superficie del acero.

De acuerdo a Alberny, cada uno de estos mecanismos representa, respectivamente,

el 33, 17, 25 y 25 % del calor total extraído. Sin embargo, estos valores son
estimativos ya que otros investigadores han citado distribuciones diferentes.
En el caso de máquinas para palanquillas, donde la cantidad de rodillos empleados
para guiar la línea es sensiblemente menor, el enfriamiento se produce,
principalmente, por el agua rociada y por la radiación al medio ambiente.
En los puntos siguientes se analiza en detalle cada uno de los cuatro mecanismos de
extracción de calor mencionados.

Enfriamiento por la acción directa del agua Este mecanismo es el principal del
enfriamiento secundario, no sólo porque es el que permite extraer la mayor cantidad

26 SIDERURGIA II
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de calor sino porque variando el caudal de agua es posible regular la intensidad del
enfriamiento. De hecho, una forma de caracterizar la magnitud del enfriamiento
secundario es relacionando el caudal total de agua empleado por kg de acero colado,
según la siguiente expresión:

Los valores usuales de la intensidad de enfriamiento oscilan entre 0,5 y 2 L/kg,

dependiendo del producto colado, del tipo de acero y de la estrategia adoptada en
cada planta. A modo de guía, se puede consultar en la bibliografía una estadística
internacional con las intensidades de enfriamiento utilizadas en diferentes plantas.
Los rociadores empleados para impulsar el agua son muy variados, pudiendo ser de
chorro plano o cónico, con ángulos de barrido que varían entre 45 y 120° y secciones
llenas o huecas. Además, pueden impulsar exclusivamente agua o agua atomizada
con aire a presión.
El calor extraído se puede calcular mediante la siguiente expresión:

donde hw es el coeficiente local de transferencia de calor. Este coeficiente depende,

principalmente, del caudal específico de agua, es decir, de la cantidad de agua
impulsada por unidad de tiempo y superficie.

Sin embargo, otros factores, tales como la temperatura superficial del acero y la del
agua de refrigeración, también afectan al valor de este coeficiente.
El caudal específico de agua debajo de los rociadores no es uniforme, sino que
presenta una distribución que depende, entre otras cosas, del tipo de tobera, de la
presión de alimentación de agua y de la distancia del rociador a la superficie. En un
trabajo pionero sobre la caracterización de rociadores para colada continua, Mizikar
estudió la influencia de las variables mencionadas en el caudal específico de agua.
Para ello empleó un dispositivo consistente en una placa con pequeños orificios
donde recogía el agua impulsada por los picos bajo estudio. Midiendo el volumen de
agua acumulado a lo largo de un cierto tiempo en cada orificio pudo construir las
curvas de caudal específico de cada pico. Luego, en las mismas posiciones en que
se encontraban los orificios, realizó determinaciones del coeficiente de transferencia
térmica, logrando, de esta manera, vincularlo con los datos de caudal específico de
agua.

Extracción de calor por contacto con los rodillos

La extracción de calor producida por efecto de los rodillos depende, principalmente,
del diseño del sistema interno de refrigeración de los mismos, de su diámetro, de la
ubicación en la máquina y del tipo de rociador de agua empleado.
Con respecto al sistema interno de refrigeración, se ha mostrado que el enfriamiento
producido en la superficie del acero es más intenso cuando se emplean rodillos con
canales de refrigeración periféricos axiales o helicoidales que cuando se utiliza
refrigeración central.
Por otro lado, el uso de rodillos de menor diámetro implica menores tiempos y fuerzas
de contacto y, por lo tanto, una menor disipación de calor.
El flujo de calor extraído por los rodillos se incrementa al aumentar la presión
ferrostática ejercida por el acero líquido. En consecuencia, a igualdad de las otras

27 SIDERURGIA II
 Colada continua 2013
variables, el calor extraído es mayor en los rodillos ubicados a distancias más
alejadas del menisco de acero.
Finalmente, la capacidad de extracción de calor de los rodillos varía si son
refrigerados sólo internamente o si reciben la acción de rociadores externos.
En el primer caso, el calor extraído por los mismos se puede evaluar midiendo el
caudal y la elevación de temperatura del agua de refrigeración.
Planteando un balance térmico de los rodillos se puede observar que el calor recibido
por los mismos proviene, básicamente, de dos fuentes: del contacto directo con el
producto y de la radiación desde la superficie del acero. La proporción estimada de
estos dos aportes varía según los autores (32 y 34), siendo, por término medio, del
orden del 50 % cada uno. El enfriamiento de los rodillos se produce por la
refrigeración interna, por el agua de los rociadores que lo bañan parcialmente y por la
radiación y convección al medio ambiente.
Diener (34) evaluó el calor total absorbido por los rodillos midiendo la distribución
radial de temperaturas en función del ángulo de giro y ajustando a estas mediciones
un modelo matemático. Los resultados encontrados se muestran en la tabla II

Junto con mediciones realizadas por otros investigadoresen diferentes circunstancias.

La longitud de contacto rodillo-acero se puede suponer, según algunos autores, de
aproximadamente 5 mm, mientras que otros estiman una región de contacto
equivalente a un ángulo de 4º del rodillo. De acuerdo con Thompson y col., la
extracción de calor por el contacto con los rodillos se puede calcular empleando un
coeficiente de transferencia que varía entre 350 y 1.745 W/m2-K, según la posición
del rodillo con respecto al menisco de acero.

Extracción de calor por efecto del agua que escurre y se acumula entre rodillos y
línea.

28 SIDERURGIA II
 Colada continua 2013

Debido a que sólo una parte del agua impulsada por los rociadores se evapora al
entrar en contacto con el acero, el resto escurre y se acumula, parcialmente, entre los
rodillos y la superficie del producto.
La cantidad de calor eliminada por este mecanismo es de difícil evaluación. En la
tabla III se presentan valores estimativos, medidos por Etienne y col., del flujo de
calor extraído por acción conjunta del agua acumulada y del contacto rodillos-acero.
Estos valores se utilizaron posteriormente en distintos modelos matemáticos para
predecir la distribución de temperaturas en la superficie del producto.
Recientemente, Heidt y col. analizaron, en ensayos de laboratorio, la influencia de
una corriente adicional de agua que escurre sobre la superficie del acero en la
eficiencia de la extracción de calor de los rociadores. Los resultados de los ensayos
mostraron que el agregado de esta corriente de agua incrementa la transferencia de
calor, especialmente cuando se emplean bajos caudales específicos de agua en los
rociadores.

Enfriamiento por radiación.

La cantidad de calor perdida por radiación se puede estimar aplicando la ley de
Stefan-Boltzman

donde los valores de emisividad normalmente empleados oscilan entre 0,7 y 0,9,
siendo 0,8 el más utilizado. También se han propuesto expresiones que permiten
calcular la emisividad en función de la temperatura superficial del acero.

3.3.-INFLUENCIA DEL ENFRIAMIENTO SECUNDARIO EN LA CALIDAD DE LOS

PRODUCTOS

29 SIDERURGIA II
 Colada continua 2013

Para obtener un producto libre de defectos, junto con una productividad elevada, es
importante mantener una distribución adecuada del agua de refrigeración en las
distintas zonas en que se divide el enfriamiento secundario. Existe una extensa
bibliografía que muestra la incidencia del enfriamiento secundario en la calidad final
de los productos colados.
A continuación, se describen los principales resultados referenciados. Se ha
mostrado que el recalentamiento superficial producido al pasar de una zona a otra
con menor intensidad de enfriamiento origina tensiones de tracción en el frente de
solidificación.
Debido a que el material es frágil en este intervalo de temperaturas, dichas tensiones
térmicas pueden originar la iniciación de grietas internas en el producto.
Inversamente, un enfriamiento excesivo del producto también puede originar
tensiones de tracción en la superficie que provoquen grietas o propaguen algunas ya
existentes. Por este motivo, tanto el recalentamiento como el enfriamiento de la
superficie se debe mantener dentro de niveles adecuados para reducir el porcentaje
de defectos.
La contracción producida al terminar la solidificación provoca también tensiones
térmicas que pueden generar grietas en el centro del producto. Grill propuso un
sistema de enfriamiento para que la superficie del material acompañe la contracción
en el momento final de la solidificación y así reducir las tensiones generadas. Más
recientemente, fue propuesto un concepto similar para reducir la porosidad y la
segregación central en palanquillas. Sivesson y col. extendieron esta idea al caso de
planchones como un método alternativo a la reducción suave impuesta de forma
mecánica para reducir la segregación central.
Ameling y col. mostraron que la utilización de un enfriamiento intenso en la colada
continua de aceros con elevado contenido de carbono favorece el desarrollo de una
estructura columnar, reduciendo la segregación central observada. Depierreux y col.
también referenciaron una menor segregación central en este tipo de aceros cuando
se aplican mayores caudales de agua. Sin embargo, Álvarez Toledo y col.
encontraron que la menor segregación central se producía para un enfriamiento
intermedio. De acuerdo con estos autores, un enfriamiento excesivo podría provocar
que la zona central del producto entre en tracción cuando la fracción solidificada es
baja, favoreciendo la formación de grietas y el consecuente llenado con líquido
segregado.
Se ha mostrado también que un enfriamiento intenso puede contribuir a afinar la
estructura de solidificación, reduciendo los espaciados dendríticos y dando lugar a un
menor tamaño de las inclusiones.
En otros casos, se ha señalado que la utilización de un enfriamiento suave reduce las
tensiones térmicas generadas en la superficie, disminuyendo la cantidad de defectos.
Sin embargo, un enfriamiento insuficiente del producto provoca un retraso en el
crecimiento de la piel solidificada, facilitando la deformación de la misma por efecto
de la presión ferrostática. Este fenómeno de abarrilamiento (bulging) de la línea
también genera tensiones en el frente de solidificación que pueden provocar grietas
internas en el producto. Se ha mostrado que un incremento de la intensidad del
enfriamiento aumenta la resistencia de la capa solidificada, reduciendo la
deformación de la misma y, consecuentemente, disminuyendo la aparición de este
tipo de defectos.
4.- CONCLUSIONES

30 SIDERURGIA II
 Colada continua 2013
A partir del estudio bibliográfico realizado, merecen destacarse los siguientes
aspectos:

En el enfriamiento secundario, el calor es extraído, principalmente, por el agua de

los rociadores, por radiación al medio ambiente, por el contacto de los rodillos y
por el agua acumulada en ellos. Una forma de calcular el calor total extraído es
asignar valores cuantitativos a cada uno de estos mecanismos. El análisis de la
bibliografía llevado a cabo en este trabajo muestra que si bien los dos primeros
mecanismos se pueden describir con cierta precisión, los últimos son menos
predecibles y sólo se dispone de valores estimativos obtenidos para algunas
condiciones particulares.
Otra manera de caracterizar el enfriamiento secundario de las máquinas es
asignando un coeficiente global de transferencia de calor que considere, de forma
conjunta, los distintos mecanismos mencionados. Debido a que estos coeficientes
globales tienen en cuenta aspectos particulares de cada máquina (como la
cantidad de rodillos, la posibilidad de acumulación de agua, etc.) es conveniente
determinarlos combinando modelado matemático con mediciones de temperatura
en puntos estratégicos de la instalación a evaluar. Una descripción adecuada de la
extracción de calor en esta zona de la máquina es la primera etapa para poder
diseñar una estrategia que minimice la formación de defectos en el producto.

5.-Bibliografía

International Journal of Cast Metals Research “Science and Engineering of

Cast Metals, Solidification and Casting Processes” 2003, Volume 16,
Numbers 1-3 Maney Publishing. www.maney.co.uk
“Acero Moldeado” Karl Roesch, Kurt Zimmermann 1969, Editecnia, Madrid.
“Tecnología de los Metales” A. Malishev y otros 1975, Editorial MIR, Moscú
“Technologie des Mètaux” P. Poloukhine y otros 1967, Editorial MIR,
Moscú.
“Metal Process Engineering” P. Polukhin y otros 1970, Mir Publishers,
Moscú.
“Tecnología Mecánica y Metrotecnia” H. Arias y J.M. Lasheras 1964,
Ediciones Cedel, Barcelona
“Technology of Metals” A. Kucher 1990, Mir Publishers, Moscú.
“Analysis of Casting Defects” Analysis of Casting Defects Committee
American Foundrymen´s Association, Chicago, Illinois.

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