RUGOSIDAD

El estado superficial de las piezas varía según la función que han de realizar o de su aspecto
externo que a finales comerciales pueda tener. El acabado final y la textura de una
superficie es de gran importancia e influencia para definir la capacidad de desgaste,
lubricación, resistencia a la fatiga y aspecto externo de una pieza o material, por lo que la
rugosidad es un factor importante a tener en cuenta.

Definición de rugosidad

La rugosidad superficial es el conjunto de irregularidades de la superficie real, definidas

convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las ondulaciones han sido
eliminados.

Son las irregularidades más pequeñas, hay desviaciones micro geométricas a lo largo de
toda la pieza, por la que la grafica de rugosidad plasmara picos y valles donde la superficie
sea irregular.

Se consideran las piezas en bruto, aquellas que se han de utilizar tal y como se obtienen
después de su proceso de fabricación (fundidas, forja, laminación, etc)

En las piezas mecanizadas por arranque de viruta se consigue determinado grado de calidad
superficial que es mejorado en un posterior acabado con métodos abrasivos de rectificado y
lapeado.

En el Sistema Internacional la unidad de rugosidad es el micrómetro o micra ( 1micra= 1

µm = 0,000001 m = 0,001 mm) y se utiliza la micro pulgada (μ") en el sistema Anglosajón.

La tolerancia superficial se indica en los planos constructivos de las piezas mediante signos
y valores numéricos, de acuerdo a las normas de calidad existentes.

Las normas de rugosidad, según la normativa alemana, son las siguientes: DIN 4762, DIN
4768, DIN 4771, DIN 4775, el alcance de la rugosidad de superficies se encuentra en la
norma DIN 4766-1. También existen las normas Británica BS, japonesa JIS, Americana
ASME, internacional DIN-EN-ISO4287.

Medición de la rugosidad

Para medir la rugosidad de las piezas se utilizan unos instrumentos electrónicos de

sensibilidad micrométrica llamados rugosímetros que determinan con rapidez la rugosidad
de las superficies.

Los rugosímetros miden la profundidad de la rugosidad media Rz, y el valor de la

rugosidad media Ra expresada en micras.

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Los rugosímetros pueden ofrecer la lectura de la rugosidad directa en una pantalla o
indicarla en un documento gráfico.

Información sobre las unidades de rugosidad más usadas Ra y Rz

 Ra: El valor promedio de rugosidad en µm es el valor promedio aritmético de los

valores absolutos de las distancias del perfil de rugosidad de la línea intermedia de la
longitud de medición. El valor promedio de rugosidad es idéntico a la altura de un
rectángulo donde su longitud es igual a la longitud total lm y esto a su vez es idéntico
con la superficie de la suma que existe entre el perfil de rugosidad y la línea intermedia.

 Máxima altura del perfil, Rzi: Suma de las máximas alturas de pico y de la máxima
profundidad de valle comprendidas en una longitud de muestreo. Habitualmente se
emplea el parámetro Rz: Media aritmética de la máxima altura del perfil de la rugosidad
de cinco longitudes de muestreo consecutivas en la longitud evaluada.

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 Rugosimetro
Los rugosimetro sirven para determinar con rapidez la rugosidad de las superficies. Los
rugosimetro muestran la profundidad de la rugosidad media Rz y el valor de rugosidad
medio Ra en µm. Los rugosimetro facilitan la rápida  determinación de la superficie de
un componente, por otro lado la realización de la medición de la rugosidad es muy
sencilla. Los rugosimetro entran en contacto con la superficie en cuestión de segundos y
muestran la rugosidad directamente en Ra o en Rz.).
 Información sobre las unidades de rugosidad más usadas Ra y Rz:
Ra: El valor promedio de rugosidad en µm es el valor promedio aritmético de los
valores absolutos de las distancias del perfil de rugosidad de la línea intermedia de la
longitud de medición. El valor promedio de rugosidad es idéntico a la altura de un
rectángulo donde su longitud es igual a la longitud total lm y esto a su vez es idéntico
con la superficie de la suma que existe entre el perfil de rugosidad y la línea intermedia.
Rz: Promedio de la profundidad de la rugosidad en µm (promedio aritmético de cinco
profundidades singulares consecutivas en la longitud de medición). Los rugosímetros
sirven para detectar de forma rápida las profundidades de la rugosidad en las superficies
de materiales.

 Los rugosímetros le indican en µm la profundidad de la rugosidad Rz y el promedio de

rugosidad Ra.

METODOS DE MEDICION

 Explicación

Puede ser medida mediante contacto o sin contacto. En contacto, los métodos de medición
consisten en arrastrar un lápiz óptico a través de la superficie; estos instrumentos incluyen
Rugosímetros. Sin contacto son los métodos de interferometría, la microscopía confocal,
capacitancia eléctrica y microscopía electrónica.

2D para las mediciones, por lo general las huellas de la sonda a lo largo de una línea recta
en una superficie plana o en forma de arco circular alrededor de una superficie cilíndrica.
La longitud del camino que traza se llama la medición de longitud. La longitud de onda de
la frecuencia más baja de filtro que se utilizará para analizar los datos se define
generalmente como la longitud de muestreo. La mayoría de las normas recomiendan que la
longitud de medición debe ser de al menos siete veces más largo que la longitud de
muestreo, y de acuerdo con el muestreo de Nyquist-Shannon teorema debería ser al menos
diez veces más largo que la longitud de onda de características interesantes. La evaluación
de la longitud o duración de evaluación es la longitud de los datos que se utilizarán para el
análisis. Comúnmente una longitud de muestreo se descarta de cada extremo de la medición
de longitud.

Para las mediciones en 3D, está al mando de la sonda de exploración a lo largo de un área
2D en la superficie. El espaciado entre puntos de datos puede no ser la misma en ambas
direcciones.

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En algunos casos, la física del instrumento de medida puede tener un gran efecto en los
datos. Esto es especialmente cierto cuando la medición de superficies muy lisas. Para
contactar con las mediciones, más evidente problema es que el lápiz pueden rayar la
superficie medida. Otro problema es que el lápiz puede ser demasiado contundente para
alcanzar el fondo de profundos valles y podrán redondear las puntas de afilados picos. En
este caso, la sonda es un filtro físico que limita la precisión del instrumento.

También hay limitaciones para los instrumentos sin contacto. Por ejemplo, los instrumentos
que se basan en la interferencia óptica no puede resolver las características que están a
menos de una fracción de la frecuencia de funcionamiento de su longitud de onda. Esta
limitación puede hacer difícil medir con exactitud rugosidad común incluso en los objetos,
ya que las características más interesantes pueden ser muy por debajo de la longitud de
onda de la luz. La longitud de onda de la luz roja es de aproximadamente 650 nm , mientras
que el Ra de un pozo de tierra podría ser 2000 nm.

Existen tres métodos generales por el cual la textura de superficie y la geometría superficie
puede explorarse y evaluado: electrónica, óptica, y Visual o tactual.

 Electrónico

Existen dos tipos de instrumentos electrónicos que medir la superficie real textura:
promedio (o tipo de velocidad) y generación de perfiles (o tipo de
desplazamiento).Instrumentos promedio o rastreo-tipo emplean un lápiz que se extrae a
través de la superficie a medirse. El movimiento vertical del rastreo es amplificado
eléctricamente y es impresionado en una grabadora para dibujar el perfil de la superficie.
Perfiles de equipo se utilizan principalmente en los laboratorios para la investigación y
desarrollo de aplicaciones. Considerable habilidad es necesaria para operar el equipo y
analizar e interpretar el los datos.

 Óptico

Sistemas de gestión o área utilizan métodos ópticas para evaluación de superficie. Este
método de exploración de la superficie se lleva a cabo con microscopios simples o
tridimensionales altamente sofisticados.

 Táctil

Es el más sencillo de los métodos pero también es el menos preciso. En la actualidad el

método de medición de la rugosidad más popular es el que se basa en un palpado de
diamante con un radio de la punta de 2,5 ó 10 µm, que recorre una pequeña longitud
denominada longitud de muestra (le), sobre la superficie analizada. Los valores
normalizados para esta longitud de muestreo son: 0.08, 0.25, 0.8; 2.5; 8 y 25 mm.

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ONDULACIÓN
Son irregularidades más grandes, el espacio entre valles y picos es mucho mayor del que se
presenta en una superficie rugosa, tanto para la rugosidad como para la ondulación, existen
elementos en cuanto a la textura superficial y los más importantes son:
 Superficie de estudio: Por designación en ingles (L), es la orientación de la
superficie, que describe la orientación del dominio de medición.
 Defectos: Por designación en ingles (f), son inclusiones en el material, son hoyos o
deformaciones en la superficie.
Lo anterior se ejemplifica en la figura siguiente.

DUREZA

l.- Introducción

El ensayo de dureza es, juntamente con el de tracción, uno de los más empleados en la
selección y control de calidad de los metales. Intrínsecamente la dureza es una condición de
la superficie del material y no representa ninguna propiedad fundamental de la materia. Se
evalúa convencionalmente por dos procedimientos. El más usado en metales es la
resistencia a la penetración de una herramienta de determinada geometría.

El ensayo de dureza es simple, de alto rendimiento ya que no destruye la muestra y

particularmente útil para evaluar propiedades de los diferentes componentes micro
estructural del material.

Los métodos existentes para la medición de la dureza se distinguen básicamente por la

forma de la herramienta empleada (penetrador), por las condiciones de aplicación de la
carga y por la propia forma de calcular (definir) la dureza. La elección del método para
determinar la dureza depende de factores tales como tipo, dimensiones de la muestra y
espesor de la misma..

Escalas de uso industrial

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En metalurgia la dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo de penetración.
Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango de cargas aplicadas, existen diferentes
escalas, adecuadas para distintos rangos de dureza.

El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba en la correlación existente

entre la dureza y la resistencia mecánica, siendo un método de ensayo más económico y
rápido que el ensayo de tracción, por lo que su uso está muy extendido.

Hasta la aparición de la primera máquina Brinell para la determinación de la dureza, ésta se

medía de forma cualitativa empleando una lima de acero templado que era el material más
duro que se empleaba en los talleres.

Las escalas de uso industrial actuales son las siguientes:

 Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de W.
Para materiales duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco precisa con chapas
de menos de 6mm de espesor. Estima resistencia a tracción.
 Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se valoran con la
profundidad de señales grabadas sobre un mineral mediante un utensilio con una
punta de diamante al que se le ejerce una fuerza estándar.
 Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos
bola de acero). Es la más extendida, ya que la dureza se obtiene por medición
directa y es apto para todo tipo de materiales. Se suele considerar un ensayo no
destructivo por el pequeño tamaño de la huella.
 Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell
superficial, para la caracterización de piezas muy delgadas, como cuchillas de
afeitar o capas de materiales que han recibido algún tratamiento de endurecimiento
superficial.
 Dureza Rosiwal: Mide en escalas absoluta de durezas, se expresa como la
resistencia a la abrasión medias en pruebas de laboratorio y tomando como base el
corindón con un valor de 1000.
 Dureza Shore: Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en la
superficie del material y se ve el rebote. Es adimensional, pero consta de varias
escalas. A mayor rebote -> mayor dureza. Aplicable para control de calidad
superficial. Es un método elástico, no de penetración como los otros.
 Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide
cuadrangular. Para materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de la
escala Brinell. Mejora del ensayo Brinell para efectuar ensayos de dureza con
chapas de hasta 2mm de espesor.
 Dureza Webster: Emplea máquinas manuales en la medición, siendo apto para
piezas de difícil manejo como perfiles largos extruidos. El valor obtenido se suele
convertir a valores Rockwell

Escala usadas en mineralogía

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En mineralogía se utiliza la escala de Mohs, creada por el austríaco Friedrich Mohs, que
mide la resistencia al rayado de los materiales.

Dureza Mineral Composición química

Talco, (se puede rayar fácilmente con

1 Mg3Si4O10(OH)2
la uña)

Yeso, (se puede rayar con la uña con

2 CaSO4·2H2O
más dificultad)

Calcita, (se puede rayar con una

3 CaCO3
moneda de cobre)

Fluorita, (se puede rayar con un

4 CaF2
cuchillo)

Apatita, (se puede rayar difícilmente

5 Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F-)
con un cuchillo)

Feldespato, (se puede rayar con una

6 KAlSi3O8
cuchilla de acero)

7 Cuarzo, (raya el acero) SiO2

8 Topacio, Al2SiO4(OH-,F-)2

Corindón, (sólo se raya mediante

9 Al2O3
diamante)

Diamante, (el mineral natural más

10 C
duro)

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1.-Dureza Brinell

Durómetro.

Se denomina dureza Brinell a la medición de la dureza de un material mediante el método

de indentación, midiendo la penetración de un objeto en el material a estudiar. Fue
propuesto por el ingeniero sueco Johan August Brinell en 1900, siendo el método de dureza
más antiguo.

Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas. El
indentador usado es una bola de acero templado de diferentes diámetros. Para los materiales
más duros se usan bolas de carburo de tungsteno. En el ensayo típico se suele utilizar una
bola de acero de 10 a 12 milímetros de diámetro, con una fuerza de 3.000 kilopondios. El
valor medido es el diámetro del casquete en la superficie del material.

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La bola penetra dejando una marca.

El peso de la bola se puede obtener con la siguiente expresión:

donde:

: carga a utilizar medida en [kilopondio(kp)].

: Constante para cada material, que puede valer 5 (aluminio, magnesio y sus
aleaciones), 10 (cobre y sus aleaciones), y 30 (aceros).
: Diámetro de la bola (indentador) medida en [mm].

Este ensayo sólo es válido para valores menores de 600 HB en el caso de utilizar la bola de
acero, pues para valores superiores la bola se deforma y el ensayo no es válido. Se pasa
entonces al ensayo de dureza Vickers.

2.- Dureza Vickers

Este método es muy difundido ya que permite medir dureza en prácticamente todos los
materiales metálicos independientemente del estado en que se encuentren y de su espesor.

El procedimiento emplea un penetrador de diamante en forma de pirámide de base

cuadrada. Tal penetrador es aplicado perpendicularmente a la superficie cuya dureza se
desea medir, bajo la acción de una carga P. Esta carga es mantenida durante un cierto

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tiempo, después del cual es retirada y medida la diagonal d de la impresión que quedó sobre
la superficie de la muestra (figura 1). Con este valor y utilizando tablas apropiadas se
puede obtener la dureza Vickers, que es caracterizada por HV y definida como la relación
entre la carga aplicada (expresada en Kgf) y el área de la superficie lateral de la impresión

3.- Dureza Rockwell

La medición de dureza por el método Rockwell ganó amplia aceptación en razón de la

facilidad de realización y el pequeño tamaño de la impresión producida durante el ensayo.

El método se basa en la medición de la profundidad de penetración de una determinada

herramienta bajo la acción de una carga prefijada.

El número de dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y es igual al

tamaño de la penetración sobre cargas determinadas. El método puede utilizar diferentes
penetradores siendo éstos esferas de acero templado de diferentes diámetros o conos de
diamante. Una determinada combinación constituye una "escala de medición",
caracterizada como A,B,C, etc. y siendo la dureza un número arbitrario será necesario
indicar en que escala fue obtenida (HRA, HRB, HRC, etc.).

El proceso de medición con penetrador de diamante (utilizado para materiales duros, como
por ejemplo los templados) está esquematizado en la figura 2.

La carga total P es aplicada sobre el penetrador en dos etapas: una previa Po y una posterior
P1 tal que:

P= Po+P1

Inicialmente el cono penetra en la superficie una cantidad h0 sobre la acción de la carga P0

que se mantendrá hasta el fin del ensayo. Esta penetración inicial permite eliminar la
influencia de las condiciones superficiales.

A continuación se aplica la carga P1 y la penetración se acentúa. Finalmente la carga Pl es

retirada y la profundidad h restante (solamente actúa P0) determina el número de dureza
HR. La escala de los instrumentos de lectura empleados en las máquinas está invertida para
permitir una lectura directa.

En los certificados de calidad es común utilizar la escala HRB donde el cono de diamante
es reemplazado por una esfera de 1/16" y la carga P1 vale 100 Kgf.

En casos de materiales muy finos donde la carga de 100 Kgf es muy elevada, pudiendo
inclusive perforar la muestra, es utilizada la escala Vickers con una carga de 10 Kgf y luego
efectuada la transformación a la escala HRB utilizando tablas de conversión adecuadas.

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