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TALLER EL PROBLEMA

ELABORADO POR:

DIEGO ALEJANDRO TAVERA HOLGUIN

LUISA FERNANDA ESTRADA

PROFESOR:

ALVARO VASQUEZ

POLITECNICO JAIME ISAZA CADAVID

MEDELLIN

2020
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Introducción.

La tendencia mundial de incrementar la productividad en el mercado, implica la

elaboración de productos de calidad, oportunamente y al menor costo posible, con
una inversión mínima de capital y con un máximo satisfacción del cliente, evitando
pérdidas y aumentando la productividad. El reto actual en la industria ya no es el
proceso sino la sincronización del mismo con los sistemas administrativos para con
esto disminuir costos, tiempos muertos, retrasos y baja calidad. En la actualidad, la
necesidad de producir eficientemente se ha convertido en ese pilar primordial por la
que las empresas quiere alcanzar si desean hoy estar competiendo en el mercado,
todo ello exige procesos rápidos, cumplimiento en calidad, cantidad, y tiempos de
entrega; la preocupación de las empresas es de tener procesos libres de desperdicios
o ineficiencias que no agregan valor en las operaciones, ha generado esa necesidad
de implementar herramientas de gestión de mejoramiento continuo que permitan
alcanzar resultados inmediatos en la productividad, competitividad rentabilidad de los
negocios. Las fallas en las líneas de producción de plásticos son sucesos que en la
mayor parte de las veces causan pérdidas de tiempo y materia primas, durante
muchos años se ignoró, pero ahora su análisis es vital, por este motivo este trabajo
está basado en una propuesta de mejora, en plantear cambios y crear nuevas
estrategias, planes de acción para mejorar las líneas de producción. En este trabajo
se hace una propuesta para mejorar los procesos de trasformación del plástico,
apoyándonos en el análisis de indicadores, para mejorar procesos productivos,
reduciendo incidentes, fallas, defectos que puedan limitar la confianza en los
productos o servicios, puesto que lo que se busca es aumentar la calidad, fidelizando
así los clientes, por ende, los resultados, principalmente los económicos son positivos
para la organización.
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PROBLEMA:

De acuerdo con la disminución de los volúmenes de producción, se halla la necesidad

del fortalecimiento de la planta de plásticos de la sede de Rionegro de Groupe Seb
Andean, partiendo del mejoramiento del proceso interno de la empresa, para hacerle
frente a la dificultad actual ofreciendo al mercado productos de calidad acordes a la
necesidad de este, de la manera más eficiente y rentable.

Las fallas en las líneas de producción de plásticos son sucesos que en la mayor parte
de las veces causan pérdidas de tiempo, materias primas y costos de no calidad.
Durante muchos años se ignoró, pero ahora su análisis es vital, por este motivo este
trabajo está basado en esa mejora continua, en la cual se plantean cambios y se crean
nuevas estrategias y planes de acción para mejorar la línea de producción.

Se pretende analizar, interpretar, proponer y ejecutar una propuesta de mejora para

el proceso de producción de la planta de plásticos, ya que desde el cargo como
analista de calidad producto y proceso se ha evidenciado el potencial de mejora que
presenta la planta en cuanto a métodos de estandarización, herramientas de
optimización y conocimiento técnicos de todas las personas que intervienen en el
proceso

La propuesta que se quiere mostrar es para mejorar el proceso de transformación de

plásticos que se dan al interior de la planta favoreciendo al crecimiento de la empresa,
proporcionando una mejor calidad en el producto y el fomento de una mejor
competitividad. También se va a generar una mejor organización, control y manejo de
los procesos que incurren en la elaboración del producto final, de esta manera los
trabajadores van a realizar mejor sus tareas y con mayor eficacia, todo esto con una
buena planeación y creando estrategias asertivas que den soluciones a los problemas
actuales que tienen las empresas de plásticos.
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¿Cómo mejorar y estandarizar los inicios de referencias en la planta de Plásticos

de GROUPE SEB ANDEAN de tal manera que los indicadores de calidad FPY y
SCRAP se encuentre dentro de la meta establecida para estos?

Para darle solución a este interrogante propuesto vamos a utilizar el método krick con
el fin de darle un adecuado desarrollo. Los pasos que contempla dicho método son
los siguientes.

• Estado A: Variables de entrada

• Estado B: objetivo.
• Restricciones.
• Recolección de la información.
• Posibles soluciones.
• Elección de la mejor solución.
• Implementación, seguimiento y mejora.

Finalmente, los pasos a realizar en forma Resumida son los siguientes:

1. Diagnostico general y análisis técnico de la información recolectada de la

planta de Plásticos mediante los indicadores que posee la planta.

2. Propuesta de mejora de acuerdo con los análisis realizados

3. Capacitación, seguimiento y control

De acuerdo con lo anterior y al conocimiento inicial que se tiene de la planta se

entraran a diagnosticar y analizar los siguientes puntos

❑ Evaluación de indicadores.
❑ Evaluación del medo actual para la preparación de las mezclas.
❑ Evaluación de la decisión para el proceso de purgado.
❑ Referencias críticas en montajes y no conformes.
❑ Maquinas críticas en montajes y no conformes.
❑ Evaluaciones de materiales de purgado (purgas).
❑ Evaluación del procedimiento de montaje.
❑ Evaluación del estado de estandarización de las maquinas frente a los
moldes.
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❑ Evaluación de los moldes.

❑ Evaluación de herramientas y accesorios. Así como evaluación de

conocimientos.

DESARROLLO:

Estado A:

• Proceso de plástico

• Proceso de moldeo por inyección.

• Materia prima polipropileno, polietileno, aditivos colorantes, material virgen

80% material recuperado 20%.

• Producción mensual de la planta: 150 toneladas

promedio. Año Disponible 365 días

• Turno de 12 horas 4 días a la semana.

• Maquinas inyectoras: 17 unidades. Uso promedio 9 unidades diarias.

• Capacidad de la maquina: 9 unidades de 200 toneladas, 5 unidades de 400

• toneladas, 2 unidades de 500 toneladas, 1 unidad de 1000

toneladas.

• Numero de operarios por turno 14 en total 28 operadores

Estado B:

Realizar propuesta que permita mejorar y estandarizar la puesta a punto de las

referencias en las máquinas de inyección teniendo como base los procedimientos de
cambio de color, purgas y montajes de moldes para la planta de plásticos de la
empresa GROUPSE SEB ANDEAN.

Restricciones:

• Estado A.
• Las que vayan surgiendo.
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Criterios:

1. Mejorar la producción.

2. Minimizar el transporte.

3. Mejoramiento continuo.

4. Reducir tiempos improductivos de los trabajadores.

5. Eliminar papeleo.

6. Reducir costos de producción.

7. Implementar 5s.

8. Eliminar mudas o desperdicio.

9. Implementar TPM.

10. Conocimiento sobre generales plásticos

11. Conocimiento sobre máquinas inyectoras.

12. Conocimiento Técnicos de plásticos y maquinas inyectoras.

13. Conocimiento de Excel.

14. Conocimientos químicos.

15. Conocimientos generales de producción.

16. Conocimiento en productividad.

17. Conocimientos en calidad y sistemas de gestión.

18. Conocimientos en herramientas de análisis como diagrama de causa y efecto,

Pareto, 5 porque, lluvia de ideas, capacidad de proceso, gráficos de control.

19. Conocimientos en manejo de indicadores de producción y calidad.

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Límite de tiempo:

Recolección de la información:

Se realiza la recolección de toda la información perteneciente a la planta y que tiene

que ver directa o indirectamente con el objetivo a resolver en el planteamiento del
problema a trabajar en este proyecto. enfocado fundamentalmente en el análisis de los
indicadores de la planta. Como información primaria se tiene que la planta maneja por
estructura indicadores KPI los cuales son los siguientes:

Datos Generales de planta

Número de inyectoras 17
Número de operarios Totales 28
Número de operarios por turno 114
Días laborados Por semana 4
Personal administrativo 6
Personal de mantenimiento 6
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Indicador de Seguridad:

En este indicador se tienen en cuenta los números de incidentes y accidentes de

trabajo que se presentan en la planta de plásticos, también se mide el grado de
madurez del personal de la planta con respecto a las reglas inquebrantables para
proteger a las personas. Este indicador no se entra analizar profundamente dentro del
proyecto ya que no influye directamente con el problema que se pretende solucionar.

Indicador PDP:

Es el indicador que mide el número de ordenes entregadas en el cedi VS el número

de ordenes programadas multiplicado por cien. Dentro el análisis realizado a este
indicador se encuentra que este generalmente cumple con la meta y no se encuentran
desviaciones significativas, ya que debido a la capacidad instalada de la planta
generalmente cuando se tiene un problema mecánico en una maquina se cuenta con
una maquina disponible como segunda opción, adicional además la planta presenta
un horario de lunes a jueves con turno de 12 horas para lo cual si en algún momento
se tuviera algún retraso durante los días hábiles de trabajo se programarían horas
extras durante los días restantes para lograr llegar al cumplimiento de la meta de
producción, además, si dado el caso que la novedad se presente por falta de operador
siempre se cuenta durante el turno con personal de apoyo como los montadores que
de ser necesario tomarían la labor de realizar las tareas pertinentes.

Durante el análisis de este indicador se encontraron los siguientes datos en el

indicador
Variable Enero Febrero Marzo
% de cumplimiento 100% 100% 100%
Meta 100% 100% 100%
Tabla 2: datos generales indicador PDP.

Finalmente se concluye dentro del análisis que para el problema planteado este
indicador no influye directamente para la solución del problema y el cumplimiento del
objetivo en este proyecto ya que el indicador arroja buenos resultados cumpliendo con
la meta establecida.
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Indicador PAPI:

Este indicador mide el número de familias fabricadas VS el número de familias

programadas multiplicado por cien. Dentro del análisis realizado a este indicador se
encuentra que generalmente se cumple con la meta establecida durante cada mes
debido a las condiciones de proceso que tiene la planta, es decir, el número de
máquinas, el número de operarios la capacidad instalada de planta presenta holgura
respecto a los porcentajes de producción generados mes a mes. Por ende, los
cumplimientos de la producción siempre sen encuentran en un 100% y el
comportamiento durante el mes de enero, febrero y marzo se da igual como se mostró
en el indicador del PDP.

Indicador de Mantenimiento Preventivo:

MTTO Mantenimientos Realizados

= x 100
Preventivo Manteamientos programados

En este indicador mide el número de mantenimientos Realizados VS los

mantenimientos programados multiplicado por 100, se identifica que los mantenimiento
se realizan durante los cronogramas puntualmente ya que la programación realizada
por el área de manteamiento está muy bien configurada, además, cuentan durante cada
semana con 3 días completos para realizar las intervenciones de las máquinas que se
encuentran ocupadas en proceso durante la semana y también tiene como punto a favor
que el total de la capacidad instalada no se encuentra en uso, para lo cual es posible
tener disponibilidad de máquinas sin entorpecer la operación. Se concluye finalmente
que este indicador no afecta directamente en el problema planteado en este proyecto y
su intervención no aportaría la consecución del objetivo planteado.

Variable Enero Febrero Marzo

Mantenimientos
4 5 5
realizados
Mantenimientos
4 5 5
programaos
% de cumplimiento 100 100 100
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Factor K:

# de horas teóricas
Factor K = x 100
# horas reales

Este indicador mide el porcentaje de ocupación de los operadores en términos de

horas. La medición se realiza diaria y se va llevando el consolidado durante la semana
hasta lograr la consolidación del mes. Dentro del análisis realizado a este indicador se
identifica que este siempre cumple con la meta establecida del 98% ya que de acuerdo
a la programación que se realiza con anterioridad permite al personal encargado de la
administración de la planta proveer lo necesario con la finalidad de prevenir los
riesgos, además, como ya se ha mencionado en el análisis de los anteriores
indicadores la capacidad instalada de la planta es mayor que lo requerido a procesar
por ende siempre se va presentar una ventana a favor que permite realizar ajuste en
el proceso.

Indicador de calidad FPY:

unidades producidas - piezas NC -

FPY = Reprocesos x 100
Unidades producidas

First pass yield. Este indicador mide el porcentaje de piezas buenas hechas bien a la
primera vez. tiene como meta el 98% es decir, tiene en cuenta las piezas que salen
defectuosas, las piezas que son reprocesadas y las piezas que salen como no
conforme para realizar su cálculo. Dentro del análisis de este indicador encontramos
que no se cumple en varias oportunidades con la meta establecida por ende entramos
a analizarlo con mayor profundidad para determinar las causas del porque no cumple.
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CONSOLIDADO ENERO-FEBRERO-MARZO

INDICADORES INYECCIÓN
FPY 97.34%
SCRAP 1.22%
COSTO TOTAL DEL NO
$ 1.621.196
CONFORME

FPY Plásticos

FPY
MES
INYECCION
DICIEMBRE 97,75
ENERO 97,22
FEBRERO 97,05
PONDERADO 97,34
Máximo 97,75
Mínimo 97,05

De acuerdo a la información recolectada en este indicador y al análisis realizado

mediante el diagrama de Pareto se identifican cuáles son las causas más influyentes
para el no cumplimiento del indicador, estos son puntos negros, cambio de color, tono
diferente y manchas. El análisis realizado en el diagrama de Pareto se hace
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consolidando los m e s e s de enero, febrero y marzo encontrando que hay

repetibilidad en estas causas.

Frecuencia
Frecuencia %
Datos acumulada %
(UND) acumulado
(UND)
Puntos negros 350 350 31,06% 31,06%
Cambio de color 290 640 25,73% 56,79%
Tono diferente 173 813 15,35% 72,14%
Incompletas 170 983 15,08% 87,22%
Mancas 144 1127 12,78% 100,00%
Total 1127 100%
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Indicador Scrap:

Costo de las piezas no conformes

SCRAP = x 100
costo de las piezas conformes

El indicador scrap es el encargado de cuantificar cuanto es el costo de las piezas que

son registradas como no conformes. Tiene como objetivo el 1% de las piezas malas del
total de las piezas producidas, dentro de este indicador no se tiene en cuenta las piezas
que son reprocesadas ya que estas finalmente luego del reproceso quedan
contabilizadas como piezas buenas, además estas van registradas en el indicador de
fpy como se mencionó anteriormente. Dentro de la recolección de la información de este
indicador y el análisis realizado se identifica que al igual que el indicador del fpy no
cumple en ocasiones con la meta establecida. Para lo cual se entra a analizar con mayor
profundidad.

SCRAP Plásticos

MES Scrap inyección

DICIEMBRE 1,22
ENERO 1,15
FEBRERO 1,09
Ponderado 1,22
Máximo 1,22
Mínimo 1,09
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Frecuencia
Datos Frecuencia % % acumulado
acumulada
Cambio de color $ 500.563 $ 500.563 30,88% 30,88%
Puntos negros $ 455.000 $ 955.563 28,07% 58,94%
Tono diferente $ 421.333 $ 1.376.896 25,99% 84,93%
Incompletas $ 150.600 $ 1.527.496 9,29% 94,22%
Manchas $ 93.700 $ 1.621.196 5,78% 100,00%
Total $ 1.621.196 100,00%
.

De acuerdo a la información recolectada en este indicador y al análisis realizado

mediante el diagrama de Pareto se identifican cuáles son las causas más influyentes
para el no cumplimiento del indicador, estos son puntos negros, cambio de color, tono
diferente y manchas. El análisis realizado en el diagrama de Pareto se hace
consolidando los meses de enero, febrero y marzo encontrando que hay repetibilidad
en estas causas
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Se interpreta de los indicadores FPY y SCRAP que ambos presentan incumplimiento

de la meta establecida por la organización. También se identifica que las causas en
ambos indicadores son las misma en cada una de los meses analizados, pero estos
cambian de orden o porcentaje de participación. Al evidenciar que estos dos
indicadores no cumplen con la meta y al identificar las causas por medio del diagrama
de Pareto se procede a relacionar estas causas con el objetivo planteado en este
proyecto. Se plantea enfocar el desarrollo de la propuesta en estos dos indicadores.
Por ende, se procede a identificar y analizar bien cada una de las causas
evidenciadas.
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Defectos.

Cambio de color:

El cambio de color se presenta en los cambios de referencia o bien cuando se sigue

trabajando en la misma pieza, pero esta cambia de color. Al presentar este cambio de
color también se presenta un cambio en el código de identificación del producto final
por lo cual también se toma como cambio de color.

Al finalizar una producción de una pieza generalmente dentro de la maquina inyectora

queda remanentes de producto o materia prima que requiere ser limpiada para lograr
obtener el color o el acabado de la nueva pieza, mientras esto pasa es probable que
la pieza que venía trabajando o bien sea la nueva pieza a producir presente durante
algún tiempo cambios de colores diferentes al color de la pieza que se requiere sacar.
Esta cantidad de piezas dependerá del tamaño de la máquina, el tipo de materia prima
utilizada, de la geometría de la pieza y del conocimiento del operador que realice el
cambio.

.
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Puntos negros:

Los puntos negros se presentan en las piezas generalmente de color claro o por lo
menos son más visible e identificables a la vista del ojo humano, el punto negro se
puede evidenciar en la pieza y de acuerdo al análisis realizado en planta este se

puede dar por mal proceso de purgado, desgaste de la máquina, tiempo de residencia
del material, altas temperaturas que general que el material que se encuentra dentro de
la maquina se degrade, mala parametrización de la maquina afectando la procesabilidad
del material.

Piezas incompletas:

Esta se presenta generalmente en la puesta a punto de cada una de las referencias

mientras se estabiliza el proceso, dentro el análisis realizado en planta se evidencia que
la puesta a punto de cada una de las referencias depende del conocimiento y experticia
de cada uno de los montadores que se encuentran en la planta o en el turno, por ende
una misma referencia puede presentar en diferentes inicios diferencias significativas en
cuanto al producto no conforme ya que tampoco se cuenta con herramientas o
procedimientos que permitan estandarizar los inicios de la maquina y de cada una de
las referencias.
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Variación de tono:

Las variaciones de tono se dan cuando una misma pieza de una misma producción y
de un mismo color presentan diferente tonalidad. Esta variación se puede presentar por
problemas en la parametrización de la máquina que no permite la correcta
homogenización de la materia prima haciendo que en los diferentes ciclos de inyección
se presenten diferentes tonalidades. Esta no conformidad también se puede presentar
por las características químicas de la materia prima principalmente de los aditivos
colorantes como los masters Bach que se usan en el proceso, sin embargo, por medio
de la parametrización se puede realizar los ajustes para que haya homogeneidad en
cada una de las piezas producidas.
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Manchas:
Las manchas negras o cafés son uno de los defectos más conocidos en moldeo por
inyección y son un problema para los procesadores de plástico ya que no tienen un
patrón de comportamiento, sino que se presentan aleatoriamente durante la
producción. Sin embargo, se sabe que estas manchas indican cierto nivel de
contaminación dentro del sistema.
Las causas más comunes de las manchas incluyen el tiempo de residencia o el
contacto con grasa o mugre en la superficie del molde; no obstante, cuando el defecto
se encuentra dentro de la piel es un problema que viene del sistema en contacto con
el plástico.

Teniendo en cuenta lo anterior, existen cuatro factores principales que inciden en la

aparición de manchas en la pieza inyectada
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DESARROLLO DE LA PROPUESTA:
• Luego de validar cada uno de los indicadores con los cuales se mide la planta,
se evidencia que los indicadores que se encuentran directamente implicados
son los pertenecientes al área de calidad, estos son el fpy y el scrap ya que
estos son los únicos que se encuentran por fuera de la meta establecida
generando desperdicios y costos adicionales al proceso de producción para lo
cual se propone lo siguiente:

1. En una primera fase Se realiza investigación de los métodos de limpieza,

purgado y arranques en diferentes procesos de inyección, se realiza consulta
con proveedores de productos especializado para esta actividad y se solicita
muestra comercial con el fin de realizar los ensayos en planta con cada uno de
los productos y en diferentes procesos de inyección. También se realiza Visita
comercial con una de las empresas proveedoras de la organización en donde
nos explican cómo es la metodología que ellos utilizan para realizar el proceso
de limpieza y de purgado de las máquinas de inyección.

2. En una Segunda fase se realiza el estudio del método actual con el cual se
realizan los procesos de limpieza y purgado con el fin de identificar las
fortalezas y debilidades. Se hace seguimientos a los inicios de máquinas
durante los inicios de semana y turno, se hace seguimiento a los cambios de
colores principalmente en los colores claros y se evalúa en cada uno de los
operadores encargados de realizar el proceso de purgado el método. esto con
el fin de identificar las diferencias entre ellos y poder estandarizar el proceso.
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3. En una tercera fase se Elabora la GUIA OPERACIÓNAL DE LIMPIEZA Y

CAMBIOS DE COLOR. Esta Elaboración del procedimiento se realizó a partir
de los dos momentos anteriores logrando consolidar las recomendaciones de
cada uno de los proveedores consultados, la experiencia de los operadores, el
aprendizaje en la visita al proveedor y las investigaciones sobre el tema en la
literatura sobre moldeo por inyección. Finalmente, también repercutió mucho el
conocimiento de cada uno de los montadores de acuerdo al seguimiento
realizado dando Como resultado consolidar una secuencia de pasos que
permiten que todos los operadores trabajen de una misma manera, se logre
intervenir el equipo de acuerdo a la necesidad y tiempo.
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Todo lo anterior se hace con la finalidad de repercutir directamente en los defectos de

cambios de color, puntos negros variaciones de tono y manchas encontrados dentro
del Pareto de no conformidades tanto para el SCRAP como para el FPY.

• Con el análisis de los indicadores también se pudo constatar que uno de los
defectos que más afecta la planta de plásticos son las piezas incompletas para
lo cual se realizan las siguientes actividades:
1. En una cuarta fase se realiza la investigación de cuáles son las referencias
representativas que presentan este defecto, también se hace lo mismo con
las maquinas inyectoras de la planta encontrando que no se cuenta con una
referencia puntual o una máquina puntual en la cual se evidencie siempre
este mismo problema. Se procede entonces a analizar dentro del entorno
de operación como se realizan los ajustes de cada máquina y como lo
realiza cada uno de los operadores encargado de esta actividad. Se detecta
inicialmente que no se cuenta con un procedimiento estandarizado para el
proceso si no que por el contrario cada operador realiza el ajuste de las
máquinas de acuerdo a su experiencia y experticia y de acuerdo al nivel
técnico que tenga respecto a la maquina y el problema.
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2. En un quinto momento se procede a elaborar una herramienta en Excel que

permita tener todos los cálculos de parametrización de una máquina de
inyección a disposición de los operadores, dentro de esta herramienta se
tendrá los datos necesarios que permitan de entrada a cada uno de los
operadores tener la información necesaria para que las piezas se produzcan
conformes, además de que se estandariza la parametrización de las
maquinas se apunta directamente a los defectos de manchas, cambios de
tonalidad y piezas incompletas ya que al estar cada uno de los parámetros
(Temperatura, Presión, velocidades,) sincronizados con el proceso, con la
pieza y con la materia prima los defectos que se puedan presentar se
descarta que sean por este motivo. De esta manera se elimina el ruido
generado por la falta de estandarización y procedimientos y se puede
concentrar los análisis en las causas puntuales y re querían de un mayor
análisis para su solución y que no sean parte inherente de la planta.

• Finalmente, luego de realizar las fases anteriores se procederá a realizar los

ensayos y validaciones pertinentes con el fin de realizar los ajustes necesarios
y luego de esto realizar las capacitaciones, medición y control de cada uno de
los entregable y realizar mejora continua en cada uno de ellos. Esto es parte
de la segunda etapa del proyecto donde se evaluarán cada uno de los resultaos
y en donde se hará el comparativo del antes y después respecto al resultado
de los indicadores.
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Conclusiones:

1. Una conclusión inicial se puede sustentar desde el momento que se realiza la

evaluación del problema y la recolección de la información de toda la planta, de
los indicadores y su análisis, de cada uno de las personas y elementos que
intervienen en el proceso ya que a raíz de esto se identificó que gran parte del
problema en cada uno de los defectos encontrados en los paretos es porque
no se tiene procedimientos estandarizados que permitan que se obtenga
reproducibilidad y repetibilidad en las actividades y así mitigar al máximo los
errores operativos, de procedimiento y poder identificar casos puntuales que
requieran de una análisis más profundo y meticuloso para su solución.
2. Durante el desarrollo del procedimiento de purgado se pudo identificar que este
proceso al ser tan complejo requiere de un conocimiento específico sobre los
materiales y equipo que se están trabajando, por ende, fue necesario identificar
cuando, como y donde utilizar o no material de purgado para los cambios de
colores y de referencia específicamente en el proceso de inyección. Esto hace
necesario a parte del procedimiento elaborado realizar un seguimiento y
evaluación con el fin de realizar los ajustes que sean necesarios.
3. Basados en conceptos, metodologías, información técnica se logró diseñar y
proponer documentos que permiten a los operadores y a la planta en general
realizar procedimientos estandarizados en el cambio de colores y purgado, así
como también en el parametrizado de las maquinase permitiendo eliminar todo
lo que no se necesita, disminuir tiempos, errores y desperdicios para así
optimizar los recursos, haciendo participe a todos dentro de la empresa.
4. Un plan de capacitaciones será una herramienta clave para que la propuesta
funcione, todos los empleados deben conocer y aprender a utilizar dichas
herramientas y de esta manera se sientan comprometidos para alcanzar esa
mejora continua.