Escuela Superior Politécnica de Chimborazo

Facultad de Mecánica
Escuela de Ingeniería Industrial
Resistencia de Materiales

Docente:
Ing. Ángel Rigoberto Guamán Mendoza
Alumno:
Vicente Gavidia
Código:
6421

Temas:
Roscado en torno con terraja y machuelo
Torneado cónico
Tipos de lubricantes y refrigerantes en el torneado
Taladrina

17 de noviembre de 2020
 Roscado En Torno Con Terraja Y Machuelo
El roscado consiste en la mecanización helicoidal
interior (tuercas) y exterior (tornillos) sobre una
superficie cilíndrica. Este tipo de sistemas de unión y
sujeción (roscas) está presente en todos los sectores
industriales en los que se trabaja con materia
metálica.
La superficie roscada es una superficie helicoidal,
engendrada por un perfil determinado, cuyo plano
contiene el eje y describe una trayectoria helicoidal
cilíndrica alrededor de este eje.
El roscado se puede efectuar con herramientas manuales o se puede efectuar en
máquinas tanto taladradoras y fresadoras, como en tornos. Para el roscado manual se
utilizan machos y terrajas.
Los machos y terrajas son herramientas de corte usadas para mecanizar las roscas de
tornillos y tuercas en componentes sólidos tales como, metales, madera, y plástico.
Un macho se utiliza para roscar la parte hembra del acoplamiento (por ejemplo, una
tuerca). Una terraja se utiliza para roscar la porción macho del par de acoplamiento (por
ejemplo, un perno).
Características de una rosca
1. Tipo de rosca: Hay diferentes tipos de
rosca que difieren en la forma
geométrica de su filete, pueden ser
triangulares, cuadrada, trapezoidal,
redonda, diente de sierra, etc.
2. Paso: Es la distancia que hay entre dos
filetes consecutivos. Los pasos de rosca
están normalizados de acuerdo al sistema de rosca que se aplique.
3. Diámetro exterior de la rosca: Es el diámetro exterior del tornillo. También están
normalizados de acuerdo al sistema de rosca que se utilice.
4. Diámetro interior o de fondo
5. Diámetro de flanco o medio
6. Ángulo de la hélice de la rosca
7. Los sistemas principales de roscas para tornillos son: MÉTRICA,
WHITWORTH, SELLERS, GAS, SAE, UNF, etc. en sus versiones de paso
normal o de paso fino.
Designación de las roscas
La designación o nomenclatura de la rosca es la identificación de los principales
elementos que intervienen en la fabricación de una rosca determinada, se hace por
medio de su letra representativa e indicando la dimensión del diámetro exterior y el
paso. Este último se indica directamente en milímetros para la rosca métrica, mientras
que en la rosca unificada y Witworth se indica a través de la cantidad de hilos existentes
dentro de una pulgada.
La designación de la rosca unificada se hace de manera diferente: Por ejemplo, una
nomenclatura normal en un plano de taller podría ser:
1/4 – 28 UNF – 3B – LH
Esto significa:
 1/4: de pulgada es el diámetro mayor nominal de la rosca.
 28: es el número de hilos por pulgada.
 UNF: es la serie de roscas, en este caso unificada fina.
 3B: el 3 indica el ajuste (relación entre una rosca interna y una externa cuando se
arman); B indica una tuerca interna. Una A indica una tuerca externa.
 LH: indica que la rosca es izquierda. (Cuando no aparece indicación alguna se
supone que la rosca es derecha)

Con Terraja
Una terraja de roscar es una herramienta manual de
corte que se utiliza para el roscado manual de pernos y
tornillos, que deben estar calibrados de acuerdo con la
característica de la rosca que se trate. El material de las
terrajas es de acero rápido (HSS). Las características
principales de un tornillo que se vaya a roscar son el
diámetro exterior o nominal del mismo y el paso que
tiene la rosca. También se le emplea para realizar las
roscas de los caños o tubos para construir conductos,
por ejemplo, para agua. Estos caños pueden ser de diversos materiales como hierro,
bronce, cobre, pvc (cloruro de polivinilo), etcétera. De acuerdo a la consistencia del
elemento a roscar, deberá ser la dureza del material con que está confeccionada la
terraja.
 Existe una terraja para cada tipo de tornillo normalizado de acuerdo a los
sistemas de roscas vigentes.
 Las terrajas se montan en un útil llamado porta terrajas o brazo bandeador,
donde se le imprime la fuerza y el giro de roscado necesario.
 Los tornillos y pernos que se van a roscar requieren que tengan una entrada
cónica en la punta para facilitar el trabajo inicial de la terraja.
La calidad del roscado manual, con terraja es bastante deficiente, y por eso se utilizan
los métodos de laminación por rodillo en los procesos industriales.
[ CITATION Web \l 12298 ]
Con Machuelo
El roscado con macho es un proceso de fabricación muy
sencillo, conocido y eficiente. Este método permite
roscar de forma productiva y económica, especialmente
roscas pequeñas, con menos tiempo de inactividad de la
máquina, mayor velocidad de corte y una vida útil de la
herramienta mayor. Los machos de conformación y los
machos de corte tienen diseños diferentes. El material,
recubrimiento y geometría del macho son características
muy importantes que es necesario tener en cuenta para
cada tipo. Un macho diseñado para un área específica que dé buen resultado en un
material o aplicación, puede no resultar eficaz para otro material o aplicación. El
roscado con macho cubre los perfiles de rosca más habituales y resulta adecuado para
todo tipo de máquinas con piezas tanto giratorias como fijas [ CITATION SAN20 \l
12298 ].

Torneado Cónico
El torneado es un proceso de
mecanizado por arranque de viruta, es
decir, parte del material inicial de la
pieza es eliminado hasta darle la forma
deseada al producto. La máquina que
lleva a cabo este proceso es el torno.
Etapas del proceso:
 Tiempo de carga/descarga:
Fijación de la pieza a trabajar en el torno. La duración de esta etapa depende del
tamaño, peso y otras características de la pieza.
 Tiempo de corte: Las herramientas de corte realizan todos los cortes necesarios
para obtener la pieza deseada.
 Tiempo ocioso: • Tiempo ocioso.
 Tiempo de sustitución de herramienta: es el tiempo empleado en cambiar una
herramienta que ya ha excedido su vida útil.
Después de este proceso no suele ser necesario aplicar otros tratamientos de acabado, ya
que se obtienen buenas calidades superficiales y tolerancias muy pequeñas.
Durante este proceso pueden realizarse operaciones tanto internas como externas. Estas
operaciones son:
 Cilindrado
  Refrentado
 Tronzado
 Ranurado
 Roscado interior.
 Roscado exterior.
 Taladrado
 Mandrinado
 Escariado
 Moleteado
El torno puede ser controlado por control numérico (CNC). En este caso los
movimientos de la pieza y de la herramienta de corte están programados con
anterioridad, produciendo así piezas con una gran precisión y minimizando los tiempos
ociosos
Las ventajas del torneado son:
1. Buen acabado superficial.
2. Requiere menos energía que otros procesos.
3. El control de la viruta es sencillo.
Aunque el torneado también presenta ciertas desventajas como:
1. La mayor parte de los defectos son imprecisiones en la superficie, como por
ejemplo rugosidad.
2. Limitado a geometrías de revolución.
3. Desgaste de la herramienta considerable.

Producción
En Gestión de Compras somos capaces de producir una amplia gama de productos con
una gran cantidad de materiales realizados mediante torneado.
En Gestión de Compras somos capaces de producir una amplia gama de productos con
una gran cantidad de materiales realizados mediante torneado.

Materiales Y Productos
Los materiales más utilizados en operaciones de torneado y en otros procesos de
mecanizado son:
 Acero al carbono
 Cobre
 Acero inoxidable
 Aluminio
 Zinc
 Magnesio
Otros materiales factibles son el plomo, níquel, estaño, cerámicas, titanio,
termoplásticos y termoestables.
Los componentes realizados en este proceso tienen importantes aplicaciones en
maquinaria industrial, automoción, telecomunicaciones y otros componentes eléctricos
y electrónicos. Algunos ejemplos de piezas torneadas son: varillas roscadas, cojinetes,
ejes, tornillos, pasadores, etc.

Normativa Y Certificaciones
Contamos con los medios para asegurar que nuestros productos cumplen la normativa
general y los reglamentos de certificación más específicos en la fabricación:
 ISO 9001 and e 14001
 TS 16949
 ISO 8062, ISO 286-2, DIN 2768, DIN 1697, etc.
 OHSAS 18001
 ISO 5609

Torneado Cónico con el Método de la Regla Guía

Para tornear un cono podemos utilizar el carro superior del torno, la regla guía o el
desalineamiento del cabeza al móvil y para poder tornearlo son necesarios tres datos o
elementos del cono:
A. Uno de los Diámetros (Mayor o menor)
B. Para cono exterior es mejor el diámetro mayor y para cono interior el diámetro
menor, par a facilidad de medición.
C. La longitud del cono.
D. Ángulo de ajuste o el ángulo de conicidad.
NOTA: También podemos utilizar para la construcción y cálculo de un cono el diámetro
mayor, el menor y la longitud va que en f unci6n de estos elementos podemos calcular
el ángulo de inclinación.
Inclinación de la regla guía del accesorio para tornear cónico
Vamos a buscar la forma de
determinar la inclinación
necesaria de la regla guía, para
reproducir automáticamente
la parte cónica de la pieza que se va
a tornear.
Este sistema es el indicado para tornear piezas en serie de conos precisos y roscas
cónicas, cuya longitud es menor que el largo de la regla guía y no exceda los 15” de
conicidad.
Ajuste de la regla guía
Ángulo de posición en grados: El cálculo es el mismo que para la determinación del
ángulo de carro superior.
Ángulo de posición en milímetros: Si el punto de giro de la regla guía está en el centro,
D−d Ls
tendremos la siguiente fórmula: es= x , si el punto de giro de la regla guía está
4 l
D−d Ls
a un extremo: es= x .
2 l
[ CITATION SEN90 \l 12298 ]

Lubricantes Y Refrigerantes Usados En El Torneado

Lubricantes
Cuando se trabaja en procesos de mecanizado de metales en donde se involucran
máquinas herramienta como fresadoras, tornos automáticos, roscadores, etc., no
podemos dejar de lado el factor más importante que es calor que se genera de la fricción
al momento de cortar el metal, es por eso que los fluidos de corte juegan un papel muy
importante dentro del maquinado, esto para evitar que suban las temperaturas a fin de
facilitar la operación.
Los Fluidos de Corte son líquidos especiales que se emplean proyectándose o
aplicándose por medio de mangueras directamente al punto de contacto entre la
herramienta de corte y al material al momento de la operación.
Las principales funciones y beneficios que aportan los Fluidos de corte durante el
maquinado son:
Mantiene la herramienta y la pieza a una temperatura moderada, reduciendo así el
desgaste de la herramienta. Además, al prevenir el aumento de la temperatura se evita
que los materiales tengan una dilatación excesiva, logrando así una medida más exacta
para la pieza, lo que simplifica los procesos de terminado.
Debido a sus propiedades de lubricación los fluidos de
corte especiales para maquinado reducen el consumo
de energía.
Los fluidos de corte también impiden que la viruta
desalojada se adhiera a la herramienta taponándola;
esto puede ocurrir cuando se maquinan aceros tenaces.
Mejoran la terminación de las superficies, mejoran la
evacuación de las virutas y protegen el metal
mecanizado contra la corrosión dejando una capa
protectora.
[ CITATION Her17 \l 12298 ]
Refrigerantes
1. Refrigerante hecho a base de aceites minerales. En
los cuales se encuentran los aceites derivados del
petróleo, estos aceites tienen un buen poder refrigerante y de protección contra la
oxidación, pero tienen poco poder lubricador. Su uso es en maquinados de aleaciones
ligeras y de rectificado.
2. Refrigerante de corte hecho a base de aceites animales. Algunos de ellos son el aceite
del sebo animal y otros que se obtienen de otros animales, tienen la característica de ser
buenos en lubricación y ser refrigerantes, pero no protegen contra la oxidación.
3. Refrigerante de corte elaborado a base de aceites emulsionables. Se obtienen
mezclando el aceite mineral con agua en varias proporciones.
4. Refrigerantes hechos a base de aceites vegetales. Son aceites obtenidos a partir de
semillas o plantas y tienen la característica de ser buenos en lubricación y en ser
refrigerantes, pero no protegen contra la oxidación.
5. Refrigerante de corte y maquinado elaborado a base de aceites y bisulfuro de
molibdeno. Tienen buena lubricación a presiones elevadas y facilitan el deslizamiento
de la viruta, pero no protegen a los metales no ferrosos contra la corrosión y oxidación.
También existen los aceites inactivos.
6. Refrigerante de corte hecho a partir de alguna mezcla de los anteriores. Son mezclas
para obtener las mejores características de cada uno. A estas mezclas también se les
agregan elementos bactericidas para evitar que al almacenarlos con viruta y otros aceites
se generen bacterias que causan los malos olores.

¿Cómo elegir el mejor refrigerante de corte?

Estos algunas de las propiedades a cubrir para elegir el mejor refrigerante:
1.- El material de la pieza a maquinar: Los refrigerantes de corte en base a derivados del
petróleo se utilizan para maquinado de aleaciones ligeras; Si se va a utilizar latón, cobre
o bronce se utilizan refrigerantes hechos a base de aceites libres de azufre; para el níquel
o aleaciones con él se pueden utilizar los refrigerantes emulsificantes. Los aceros
inoxidables pueden utilizar refrigerante de corte con lubricante al bisulfuro de
molibdeno y los aceros al carbono utilizan refrigerantes de corte a base de aceite.
2.- El material de la herramienta de corte. Las herramientas de corte hechas a base de
acero al carbono necesitan enfriamiento más que otra cosa y para esto se utilizan las
emulsiones; las herramientas de corte hechas a base de acero rápido utilizan refrigerante
de acuerdo al material a maquinar, en las herramientas hechas a base de aleaciones
duras se puede trabajar en seco o se utilizan refrigerantes de corte emulsificantes.
3.- Maquina manual o automática: En los tornos automáticos y centros de maquinado
CNC se utilizan refrigerantes de corte emulsionables de tipo semisintético. N los
taladros se utilizan refrigerantes base aceite de tipo sintético de baja viscosidad y en
máquinas de fresado se emplean refrigerantes emulsionables tipo sintético.

Las diluciones recomendadas son:

De 5 a 10% Emulsiones diluidas. Se utilizan para trabajos ligeros y tienen poca
protección lubricante.
De 13 a 20% Emulsiones medias. Tienen mejor lubricación y
se utilizan en maquinado de metales de dureza media y
velocidades medianamente altas.
De 20 a 30% Emulsiones densas. Tienen la mejor lubricación
de las tres, protegen contra oxidación y se utilizan para trabajar
en metales duros.
[ CITATION Qui20 \l 12298 ]

Taladrina
La taladrina también se conoce como aceite de corte y es un producto compuesto por
agua y aceites. Se emplea en la industria de mecanizado mecánico como lubricante y
refrigerante. Principalmente en operaciones de mecanizado por arranque de viruta.
Habitualmente la taladrina se desplaza por un circuito de lubricación y refrigeración que
bombea el líquido sobre el filo de la herramienta. De esta manera se evita un posible
calentamiento excesivo para prevenir su deterioro.
En la composición de la taladrina encontramos diferentes aditivos azufrados, clorados,
aceites sintéticos y parafinas. También se puede componer de lubricantes sólidos como
son el grafito, el disulfuro de zinc 2 o el disulfuro de molibdeno.
Como vemos es un producto altamente tóxico que debe almacenarse siempre en óptimas
condiciones y alejado de la vista de los niños.

Usos
Este producto mejora las condiciones químicas y físicas que experimenta el área de
contacto entre dos metales, esto disminuye la fricción lo que ayuda a cuidar mejor las
piezas y la máquina alargando así su vida útil.
La taladrina también se emplea por sus propiedades refrigerantes, ya que previene que
las herramientas y las piezas sobre las que trabajan se calienten en exceso, evitando así
todos los problemas derivados de un exceso de temperatura por el roce.
Y aunque estas son dos de sus áreas de trabajo principales, la taladrina también ayuda
en la evacuación de limaduras, virutas y en la prevención del óxido gracias a su alto
poder de limpieza.
Algunas de las herramientas que utilizan taladrina habitualmente son la sierra de cinta,
el torno, el taladro y la fresadora.

Agotamiento: Cuando la taladrina pierde sus propiedades

Como sucede con la mayoría de elementos empleados en la industria, la taladrina pierde
sus propiedades debido al uso continuado. Llegado este momento se convierte en un
residuo peligroso que debemos gestionar de la manera adecuada.
Lo primero que debemos saber es que la taladrina, tanto usada como sin usar, jamás se
debe verter por el desagüe. Hablamos de un asunto muy serio que podría provocar
grandes daños medioambientales, entre los que se incluyen desastres entre la fauna
piscícola por ser un producto altamente tóxico.
Si hemos utilizado taladrina debemos dejar que se encarguen de ella gestores de
residuos autorizados. Para ello emplearán las siguientes técnicas.

Técnicas para gestionar residuos de taladrina

 Ultrafiltración, descompone este líquido en membranas.
 Electrofloculación, se le aplica una corriente eléctrica.
 Floculación con sales de hierro.
 Floculación con floculantes orgánicos.
 Osmosis inversa.
 Evaporación.
[ CITATION mar19 \l 12298 ]
Bibliografía
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de https://www.herramental.com.mx: https://www.herramental.com.mx/fluidos-
de-corte-en-el-maquinado-procesos-de-mecanizado-y-el-correcto-uso-de-
lubricantes/
mareva. (2019). mareva Productos Químicos de Limpieza. Obtenido de
https://mareva.es/noticias/que-es-la-taladrina-y-para-que-sirve/:
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SANDVICK. (17 de Noviembre de 2020). Sandvick Coromant. Obtenido de
https://www.sandvik.coromant.com: https://www.sandvik.coromant.com/es-
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SENA. (1990). SENA División de Programación Didáctica. Obtenido de
https://repositorio.sena.edu.co:
https://repositorio.sena.edu.co/bitstream/11404/4357/1/unidad_11_torneado_con
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Siamex, Q. (2020). Quimicos Siamex Productos Químicos Para la Industria. Obtenido
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Webcindario. (s.f.). Webcindario. Obtenido de https://pcpiluisvives.webcindario.com:
https://pcpiluisvives.webcindario.com/Actividad%2053%20roscado.htm