ESMERILES

El esmeril es un mineral muy duro usado para hacer polvo abrasivo. Está compuesto
mayormente del mineral corindón (óxido de aluminio), mezclado con otras variedades
como espinelas, hercinita y magnetita y también rutilo, El esmeril industrial puede contener
una variedad de otros minerales y compuestos sintéticos como la magnesia, mullita y silice.
Se usa para hacer piedras de afilar (esmeriladoras) y con ella pulimentar y dar brillo a
metales y piedras preciosas, etc. Es común dar a estas piedras forma de disco para ser
montadas en máquinas rotatorias, la mayoría de las veces eléctricas y que se clasifican
según su potencia, voltaje, amperaje, tipo de conexión: estrella, triángulo. Sus dos
funciones principales son: desbastar y pulir. Para ello se utilizan piedras, de diferentes
clases, piedras duras para materiales blandos y piedras blandas para materiales duros. Se
debe tener en cuenta que la dureza de una piedra tiene estrecha relación con el aglomerante
y no con la calidad del grano abrasivo en sí.
De acuerdo con la clasificación general podemos destacar cuatro tipos de esmeriles:

 Esmeriladora angular
 Esmeriladora de banco
 Esmeriladora de pedestal
 Esmeriladora de banda

También existen esmeriladoras especiales, como la esmeriladora de terminales de tubos,

que se utiliza para limpiar terminales de tubo y bordes de placas de manera rápida y
sencilla. Poseen dos muelas pequeñas que se pueden ajustar al grosor de pared deseado y se
utilizan para en carpintería metálica, construcción de aparatos y calentadores, astilleros,
ingeniería mecánica y tuberías, entre otros.

Esmeriladora de banco

Es, por lo general, una máquina de pequeñas dimensiones y unos 6 o 7 kg de peso, que va
montada a un banco de trabajo y que se utiliza para el afilado de herramientas (brocas,
escoplos, cuchillas de torno, destornilladores, buriles, cinceles, etc.) Lleva dos muelas de
distinta granulometría a cada lado, una fina para el afilado y otra más basta para repasar.
 

Los componentes principales de una esmeriladora de banco son:

1. Interruptor de encendido
2. Soporte para la herramienta (derecho)
3. Protector de ojos
4. Abrazadera del protector de ojos
5. Tornillo
6. Soporte para la herramienta (izquierdo)

Esmeriladora de pedestal
Muchas esmeriladoras de banco incorporan un pedestal como pieza opcional, lo que no
significa que puedan “transformarse” en una esmeriladora de pedestal. Por el contrario, las
esmeriladoras de pedestal propiamente dichas son herramientas de mayores dimensiones,
destinadas al trabajo pesado. Se emplean para limpieza de soldaduras y para quitar rebabas
de piezas de fundición y otras de gran tamaño.

Constan de un pedestal o base de fundición que se atornilla al piso y destacan los mismos
componentes de una esmeriladora de banco, pero el montaje de las muelas es mucho más
robusto, poseen luz y un comando central en la parte superior. Algunos modelos incorporan
un conducto terminado en una bolsa de tela, donde se recogen las partículas desprendidas
del material mecanizado y de las muelas. También pueden contener un recipiente con agua
para enfriar las herramientas.

Dependiendo de la potencia, del tamaño y la velocidad de giro de las muelas y del

espaciado entre éstas, existen esmeriladoras de pedestal de 1/3 HP a 5 HP, correspondiendo
a velocidades de giro de 3600 RPM para el modelo menos potente y de 1200 RPM para el
de 5 HP.
ROSCADO

Un roscado o rosca es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él

describe una trayectoria helicoidal cilíndrica.
El roscado consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas) y exterior
(tornillos) sobre una superficie cilíndrica. Este tipo de sistemas de unión y sujeción
(roscas) está presente en todos los sectores industriales en los que se trabaja con
materia metálica. La superficie roscada es una superficie helicoidal,
engendrada por un perfil determinado, cuyo plano contiene el eje y describe
una trayectoria helicoidal cilíndrica alrededor de este eje. El roscado se puede
efectuar con herramientas manuales o se puede efectuar en máquinas tanto
taladradoras y fresadoras, como en tornos. Para el roscado manual se utilizan
machos y terrajas. Los machos y terrajas son herramientas de corte usadas para
mecanizar las roscas de tornillos y tuercas en componentes sólidos tales como,
metales, madera, y plástico. Un macho se utiliza para roscar la parte hembra
del acoplamiento (por ejemplo una tuerca). Una terraja se utiliza para roscar la
porción macho del par de acoplamiento (por ejemplo un perno).En las industrias y
 talleres de mecanizado es más común roscar agujeros en el cual se atornilla un
perno que crear el tornillo que se atornilla en un agujero, porque generalmente los
tornillos se adquieren en las ferreterías y su producción industrial tiene otro
proceso diferente. Por esta razón los machos están más a menudo disponibles y
se utilizan más. Para las grandes producciones de roscados tanto machos como
hembras se utiliza el roscado por laminación cuando el material de la pieza lo
permite. Hay diferentes tipos de rosca que difieren en la forma geométrica de
su filete, pueden ser triangulares, cuadrada, trapezoidal, redonda, diente de
sierra, etc. Las roscas poseen un diámetro exterior, que es el diámetro del tornillo.
Los siguientes pasos muestran Que Broca Utilizar Para Hacer roscas:

1. Diferenciar entre roscas en milímetros y roscas en pulgadas.

2. Conocer el diámetro y el paso de la rosca.
3. Aplicar la siguiente fórmula para conocer el diámetro exacto de la broca que
debemos utilizar: B= D-P
Dónde:
B: Diámetro de la broca a taladrar
D: Diámetro del machuelo o tornillo a realizar
P: Paso del machuelo o tornillo a realizar tanto en milímetros como en pulgadas.

TORNO

Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar,

roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica
por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar
(sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la
superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas
adecuadas. Desde el inicio de la revolución industrial, el torno se ha convertido en una
máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.
TIPOS DE TORNO

Torno paralelo
El torno paralelo o mecánico es utilizado actualmente en los talleres de aprendices y de
mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales, esta máquina tiene un arranque
de viruta que se produce al acercar la herramienta a la pieza en rotación, mediante el
movimiento de ajuste, que al terminar una revolución completa se interrumpirá la
formación de la misma.

Torno copiador Se
llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y
electrónico permite el torneado de piezas mediante una plantilla.

Torno revólver El
torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea
posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total
de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de
barras toman una forma final de casquillo o similar.

Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente
automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de
forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal
y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. Un torno automático es un torno
totalmente mecánico, La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa, y por eso se
utilizan para grandes series de producción, capaz de mecanizar piezas muy pequeñas con
tolerancias muy estrechas, el movimiento de todas las herramientas está automatizado por
un sistema de excéntricas que regulan el ciclo y topes de final de carrera.

Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño,
que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso
harían difícil su fijación en un torno horizontal. Los tornos verticales tienen el eje dispuesto
verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las
piezas voluminosas y pesadas.

Torno CNC
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se
caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de
revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su
estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a
través del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución
contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor
de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y
mecanizado de piezas complejas.

El torneado es un proceso de mecanizado. Al igual que otros procesos de mecanizado,

es un proceso de eliminación de material. Durante el torneado se elimina parte del
material inicial en lo que se llama arranque de viruta.

El material más habitual de trabajo del torneado y otros procesos de mecanizado es el

acero al carbono, cobre, acero inoxidable, aluminio, zinc, y magnesio. Otros materiales
posibles son el plomo, níquel, estaño, cerámica, titanio, termoplásticos y termoestables.
Las piezas hechas con este proceso son importantes en industria, automoción,
maquinaria, telecomunicaciones y otros componentes eléctricos y electrónicos.

Pasos del proceso:

 Fijar la pieza en el torno. Este paso depende del tamaño, peso y otras
características de la pieza de trabajo.
 La herramienta de corte hace todos los movimientos necesarios para conseguir la
pieza deseada.
 Retirada del material. Cambio de herramientas y ajuste de la maquinaria.

Después del proceso no es necesario aplicar un tratamiento posterior para mejorar las
propiedades si así se desea. Las operaciones que se realizan durante el proceso, se
llevan a cabo dentro y fuera. Estas operaciones pueden ser: torneado, refrentado,
ranurado, corte, separación, roscado, taladrado, mandrinado, escariado y roscado.
 
El afilado correcto de los buriles (o cuchillas) de corte es uno de los factores más
importantes que deben ser tomados en consideración para mecanizar los metales en las
máquinas. El buril de corte debe estar correctamente afilado, de acuerdo con el tipo
particular de metal que va a ser torneado y debe tener un filo adecuado para cortar exacta y
eficientemente. Para obtener buriles de corte correctamente afilados, debe prestarse
atención especial a los ángulos que forman las aristas cortantes. Estos ángulos reciben los
nombres de ángulo de inclinación y de despejo.
 
En el torno, los buriles utilizados más frecuentemente son:
 
 Buriles de corte derecho e izquierdo
 
 Buriles para refrentar, de corte derecho e izquierdo
 
 Buriles redondeados
 
 Buriles para roscar y el buril de corte interior.
 
El uso de estos buriles depende del procedimiento empleado y de la naturaleza del trabajo.
 
Los buriles de torno para acero rápido, se fabrican de dimensiones estándar. Solamente
necesitan ser afilados a la forma deseada e insertados en un mango portaherramientas
apropiado para ser utilizados. Los tamaños más comunes de buriles cuadrados son: ¼”(0.6
cm), 5/16”(0.8 cm) y3/8”(0.9cm). Pueden obtenerse tamaños mayores para trabajos más
pesados.
 
El ángulo de 30° en los extremos de la barra, para los buriles de corte, sirve como guía para
dar el ángulo de incidencia o de despejo frontal a la herramienta al ser colocada en el
portaherramientas. El buril se adapta al mango portaherramientas con un ángulo de 20°,
aproximadamente, dejando una incidencia frontal de 10°, aproximadamente, con el que se
utiliza para trabajos generales.
 
La inclinación, llamada a veces la pendiente del buril, se esmerila en la parte superior,
alejándose gradualmente del borde cortante. El ángulo que se aparta lateralmente del borde
cortante, de la horizontal hacia un costado del buril, se llama ángulo de inclinación.
 
La combinación de la inclinación posterior y la lateral forman el ángulo de ataque que
proporción a una acción de cizalla de borde cortante, permitiendo así que el material sea
torneado más libremente y haciendo que las virutas se alejen del filo. El tipo de material
que ha de ser torneado determina este ángulo.
 
El despejo del corte del buril lo determinan los ángulos necesarios para librar la pieza del
trabajo cuando el buril se apoya contra ella durante el corte. El despejo lateral es,
normalmente, de 3 a 10grados. El despejo frontal o incidencia se esmerila a partir del borde
cortante y continúa hasta el talón del buril de corte.
 
Si se esmerila un buril con demasiada incidencia, el borde cortante se deteriorará
rápidamente y se desmoronará en los cortes pesados, haciendo necesarios afilados
repetidos, con las pérdidas consiguientes de material de buril y de tiempo. El ángulo de
incidencia frontal es, generalmente, de 3a 15 grados, dependiendo esto de la naturaleza del
trabajo y de la altura a que se ajusta el filo del buril.
 
Los buriles de torno, de corte derecho e izquierdo, se emplean para cortes de desbaste y
trabajos generales en la máquina. El buril se forma, con un esmerilado mínimo, con el fin
de dejar una superficie amplia sobre el corte del buril que permita la eliminación rápida del
calor que se produce al efectuar cortes pesados, lo cual prolonga la duración del filo.
 
El buril de corte lateral derecho corta cuando avanza de derecha a izquierda; el borde
cortante se encuentra sobre el lado izquierdo del buril. El buril de corte lateral izquierdo
corta cuando se apoya de izquierda a derecha; el borde cortante se encuentra sobre el lado
derecho del buril.
 
Los buriles de corte lateral para refrentado derecho o izquierdo se afilan para ser utilizados
en resaltes refrentados. La parte frontal del buril para refrentado de corte lateral derecho
está esmerilado de tal modo que permita librar una de las puntas del torno cuando se lleva a
cabo el refrentado de los extremos. El buril para refrentado de corte derecha corta cuando
se apoya de derecha a izquierda; el borde cortante se encuentra en el lado izquierdo del
buril mientras la cresta se aparta gradualmente del borde cortante.
 
El buril para refrentado de corte lateral izquierdo es esmerilado al contrario que el de corte
lateral derecho; el borde cortante se encuentra al lado derecho del buril, mientras que la
parte superior se aparta gradualmente del filo. En ambos casos, el talón del buril es
esmerilado de tal modo que proporcione espejo suficiente para evitar la fricción cuando el
filo se apoya contra la pieza que va a ser afilada.
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÈ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÒGICA

TALLER 2

DAVID ALEJANDRO CASTILLO POVEDA

CÒDIGO: 20152374065

BOGOTÀ, CUNDINAMARCA
25/09/2016