1.

Maquinado en máquinas de brochar

El brochado es un procedimiento de mecanizado por arranque de viruta cuya
herramienta se denomina brocha, tiene forma de barra y su superficie está provista de
múltiples dientes. La operación de brochado consiste en hacer pasar la brocha,
forzadamente, por un orificio cilíndrico o por la superficie exterior de la pieza, con el fin
de obtener progresivamente el perfil de la brocha empleada. Es la operación que consiste
en arrancar lineal y progresivamente la viruta de la superficie de un cuerpo mediante una
sucesión ordenada de filos de corte.
La elección del tipo de máquina brochadora para cada trabajo que se deba realizar
depende de varios factores. La máquina se seleccionará según se tenga que realizar un
brochado interior o exterior, también dependerá de la cantidad de piezas que se necesiten
fabricar por hora. Todos estos factores acotan cada vez más la variedad de máquinas que
se puedan utilizar. (Rivera, 2013)
En el brochado, cada diente elimina material progresivamente, para crear la forma final.
• Todas las operaciones (desbaste, semi-acabado, acabado) se realizan en una única
pasada.
• Especialmente recomendado para series largas, es una tecnología alternativa al fresado,
taladrado, torneado, rectificado. Prerrequisito: la superficie a brochar debe ser paralela a
la dirección del desplazamiento de los dientes.
• El proceso es extremadamente preciso, este rendimiento demostrado en grandes
producciones no es igualado por ningún otro proceso. (Rivera, 2013)
1.1. Esquema de corte durante el brochado

El corte de material se realiza por medio de una barra delgada de corte (brocha), que
cuenta con una serie de filos que aumentan gradualmente de tamaño. (Rivera, Mecasinc,
2015)Fig.1
 Existen brochas con diversos perfiles de dientes, incluyendo algunas con romper
virutas. Entre las brochas de superficie figuran las planas (para corte de superficies
planas), de ranuras, de contorno, de cola de milano, de anillo (para formas externas de
precisión) y de fresas paralelas. Respecto de los tipos de brochas internas, las hay para
orificio (para orificios de tolerancia cerrada, formas redondas y otras formas), ranura de
chaveta, engrane interno y estriado (para cañones de armas). Por lo general, las formas
irregulares internas se brochan iniciando con un orificio redondo, taladrado o mandrilado
en la pieza de trabajo. (Rivera, Mecasinc, 2015)

Fig. 2

1.2. Principales tipos de brochado y su designación

Existen de tres tipos:

Brocha Sólida: Es una brocha construida a partir de una barra sólida. En estas brochas
se puede lograr gran precisión dimensional y concentricidad con respecto a las
removibles. Las principales desventaja que poseen es la dificultad de reparación de un
diente roto y el costo de reemplazo una vez que la brocha ha alcanzado el máximo de su
vida útil. Fig. 3.

Fig.3

Brocha Removible: Consiste en una brocha principal en el cual se encuentran las

zonas de desbaste y semiacabado y luego se tiene una sección cilíndrica donde se coloca
la sección de acabado que es removible. Una brocha puede tener más de una sección
removible, ya que, puede ser empleada tanto para brochados internos como brochados
externos. Las principales desventajas de estas brochas están en la pérdida de precisión y
concentricidad debido al número de piezas involucradas. (Rodriduez, 2016)

Brocha con Inserto: Consiste en una porta herramienta e insertos de acero rápido o
metal duro que se encargan de realizar el corte. Aunque estas brochas pueden utilizarse
para el brochado de contornos irregulares tanto internos como externos, su principal uso
es el brochado de grandes superficies planas tales como bloques de motores de
automóviles. Los insertos pueden ser soldados a la brocha o pueden colocarse de forma
removible. Dichos insertos pueden ser de diferente forma, tener distinta cantidad de filos,
etc. Tiene la ventaja de tener una larga duración, por ejemplo, un inserto cuadrado de
ocho filos puede ser usado para brochar 25000 piezas por filo, es decir una duración de
200000 piezas por inserto Fig. 4. (Rodriduez, 2016).

Fig.4

1.3 Elementos de construcción de los brochados y parámetros geométricos

de la parte cortante

El brochado se realiza por una herramienta contante de varias cuchillas llamada

brocha (alesnado), la cual representa un vástago largo con dientes cortantes. Las brochas
se fabrican de acero para útiles de alta calidad. Cada brocha para el brochado interior
consta de las siguientes partes principales: (Morocho, 2014)

1. De cola para fijarla en la corredera (soporte) de la máquina.

 2. Guiadera para guiar la brocha en el agujero taladrado previamente.
3. Cortante que realiza el trabajo de corte principal.
4. De calibración para obtener las dimensiones definitivas con precisión de
maquinado y rugosidad de la superficie dadas.
Para que el corte en una operación de mecanizado sea efectivo, los parámetros de
corte que deben ser controlados en cualquier trabajo de mecanizado son principalmente
tres:
 Velocidad de corte (Vc): Es la velocidad lineal relativa de la herramienta respecto
de la pieza en la dirección y sentido del movimiento de corte. En los procesos de
torneado o fresado esta velocidad se define como:
𝝅. 𝒅. 𝒏
𝑽𝒄 =
𝟏𝟎𝟎𝟎

Donde:
Vc: es la velocidad de corte, expresada en metros por minuto (m/min)
D: es el diámetro de la pieza, si se trata de una operación de torneado, o el diámetro de la
herramienta, si se trata de fresado, expresado en mm.
N: es la velocidad de giro de la pieza, en torneado, o de la herramienta, en fresado, en
revoluciones por minuto (r.p.m.) fig.5

Fig. 5
Avance (a): es el desplazamiento recorrido por la herramienta en cada revolución o
carrera. Conocidos la velocidad de giro y el avance, es posible calcular la velocidad de
avance (Va):
𝑽𝒂 = 𝒂 . 𝒏

Donde:

A: es el avance, expresado en milímetros (ms.).

N: es la velocidad de giro de la pieza, en torneado, o de la herramienta, en fresado, en
revoluciones por minuto (r.p.m.)

• Profundidad de corte (p): Es la distancia que penetra la herramienta en la pieza.

(Morocho, 2014)

2. Maquinado Tratamiento en las rectificadoras y tornos de acabado

Mecanizado de rectificadora, en el proceso de rectificado, en calidad de herramienta
cortante se utiliza muelas abrasivas.

La muela rectificadora consta de una gran cantidad de granos abrasivos agudos y

duros ligados entre sí por una masa especial llamada aglomerante. La muela puede
considerarse como una fresa con un número grande de dientes menudos. En el proceso de
rectificado cada grano que se encuentra en la periferia de la muela trabaja como un diente
de fresa, arrancando virutas de cesación variable. Las particularidades de la muela
rectificadora en comparación con otras herramientas cortantes son, por un lado, una
dureza muy alta de los dientes y, por el otro, la capacidad de las muelas de auto afiliado,
la cual se produce debido a que los granos embolados se desprenden de la superficie de
la muela para ser sustituidos en el trabajo por otros granos afilados. Gracias a la alta
dureza de los granos abrasivos, por rectificado pueden mecanizarse los metales de
cualquier dureza, incluso las aleaciones duras y los materiales no metálicos, tales como
el vidrio, el mármol, la piedra. (Morocho, 2014)

El proceso de torneado. En este proceso se crean superficies de revolución por medio

del arranque de la viruta. Estas superficies de revolución se producen cuando se realiza
un corte por un plano perpendicular al eje y cuyo resultado es circular. En el proceso del
torneado, la parte inicial es eliminada para darle a la pieza la forma deseada. (Morocho,
2014).

3. Tratamiento de tornos para operaciones múltiples y líneas automáticas

La planificación de las operaciones de torneado se ha llevado a cabo a partir de la

determinación y descomposición del material inicial en zonas a eliminar (volúmenes de
mecanizado) para conseguir la forma de la pieza. Conocidas estas zonas, se realiza la
selección de operaciones y herramientas y se establece la secuencia en que se han de
llevar a cabo. El orden de las operaciones tiene influencia no sólo sobre los resultados del
mecanizado en relación a las especificaciones técnicas esperadas, sino también desde un
punto de vista económico. (Chicay, 2018)

Operaciones habituales de torneado

Según el movimiento de avance de la herramienta, las operaciones generales de

torneado se clasifican en operaciones de mecanizado axial (cilindrado), de mecanizado
radial (refrendado), o de perfilado (copiado). Las dos primeras son más típicas de desbaste
mientras que los acabados suelen realizarse mediante perfilado. Éste también se aplica al
mecanizado de preformas. Todas ellas pueden ser exteriores o interiores. (Chicay, 2018)

Existen otras operaciones de mecanizado interior, tales como el taladrado, escariado

y mandrilado. Otras operaciones más específicas son el roscado, ranurado, tronzado y
moleteado.

Operaciones generales de desbaste

La determinación de las operaciones de desbaste depende fundamentalmente de la

forma del material de partida para el mecanizado. El sistema PPSys contempla el torneado
de piezas a partir de barra cilíndrica continua, cilindro de dimensiones limitadas, volumen
escalonado, y preforma. En los tres primeros casos, normalmente son necesarias
operaciones de desbaste y de acabado, mientras que para las preformas sólo se suelen
realizar operaciones de acabado. El punto de partida en el análisis de operaciones de
desbaste se fundamenta en la determinación de las zonas o volúmenes de mecanizado.
Para ello, se suponen conocidas las superficies a mecanizar en cada amarre. (Chicay,
2018)

Determinación de las operaciones para un volumen de mecanizado

Cuando no es posible eliminar todo el material de un volumen de mecanizado en una

única operación, PPSys adopta el siguiente procedimiento:

Se mecaniza con una herramienta en dirección al plato de garras (Z-). Si el perfil real
obtenido (PRDd) difiere del teórico (PTD), es necesario realizar el siguiente paso. En
caso de que ambos perfiles coincidan, se habría conseguido el mecanizado completo del
volumen y no sería necesario realizar los siguientes pasos. (Chicay, 2018)

Se mecaniza con una herramienta en dirección contraria al palto de garras (Z+). Si el

perfil de desbaste obtenido (PRDi) no coincide con el resultado deseado, se realiza el
siguiente paso. En caso de coincidencia, el siguiente paso no es necesario.

Utilizando una herramienta de ranura en dirección radial (X-), se mecanizan aquellas

zonas no eliminadas previamente. (Chicay, 2018)

Operaciones de roscado

Aunque existen múltiples procedimientos de torneado de roscas es habitual mecanizar

roscas a derechas o a izquierdas con herramientas de la misma mano, debido a que así la
porta plaquitas proporciona una mejor estabilidad a la plaquita.

El torneado de roscas se considera una operación multipasada, pudiéndose realizar la

penetración de la herramienta en cada pasada según distintas técnicas. En general, se
busca una buena evacuación de la viruta, con un buen acabado de los flancos de la rosca
y con una vida de herramienta adecuada. Todos estos factores son función del material a
mecanizar, del tamaño de la rosca y de la geometría del corte. En general, en control
numérico se realiza la penetración en flanco modificado, que proporciona un buen
comportamiento según los criterios anteriores.

En el torneado de roscas, los parámetros velocidad de corte, profundidad y avance

aparecen relacionados entre sí mediante ciertos factores limitadores, tanto geométricos
como tecnológicos. Así, por ejemplo, la velocidad de corte suele ser un 25 por ciento
menor que en el cilindrado debido a que la forma de la plaquita dificulta la evacuación de
calor y esto podría originar una deformación en el filo. En cuanto al avance (mm/rev),
debe coincidir con el paso de la rosca (mm). En relación a la profundidad de corte, para
cada pasada interesa una distribución de tensiones constante en los filos. Teniendo en
cuenta que en cada pasada aumenta la longitud de contacto entre material y filo, para
mantener constante la tensión es necesario reducir el espesor de viruta y, por tanto, la
profundidad de corte. Fig. 6.
Fig. 6

Operaciones de ranurado y tronzado

Se utilizan para el mecanizado de ranuras propiamente dichas, o para la eliminación

de material en zonas inaccesibles a otros tipos de herramientas de cilindrar o perfilar.

En el desbaste de ranuras, el avance de la herramienta se realiza en dirección radial.

Cuando la ranura es más ancha que la herramienta, se repite el movimiento radial de la
misma en distintas posiciones hasta cubrir todo el ancho. Si la forma de la ranura es
simétrica, el mecanizado se realiza comenzando por el centro y reposicionándose
alternativamente a la izquierda y a la derecha. Cuando la ranura es asimétrica, se
comienza a mecanizar por la zona menos profunda, de manera que se facilita la
evacuación de la viruta. (Chicay, 2018)

En el acabado de ranuras, la herramienta se desplaza paralela al perfil, procurando

que los movimientos radiales los realice entrando hacia el centro de la pieza (X-) para
garantizar un mejor control de viruta que en el caso de que se moviese en sentido saliente.

La operación de tronzado se puede considerar como un caso especial del ranurado, en

el que la herramienta mecaniza hasta el centro de la pieza o hasta la zona hueca interior,
en el caso de existir ésta.

Si el extremo a tronzar tiene un chaflán o un redondeo, éste se realiza con la

herramienta de tronzar mediante el procedimiento de la figura 7.
Fig. 7

Secuenciación de las operaciones

Se deben mecanizar en primer lugar las zonas de referencia de la pieza, (caras

frontales y agujeros de centrado). Las zonas interiores se deben taladrar primero al mayor
diámetro posible para poder mandrinarlas después a una velocidad de corte adecuada.
(Chicay, 2018)

Para cada amarre, PPSys establece el siguiente orden de operaciones:

1. Operación de refrendado en desbaste y acabado y punto de centrado si se requiere.

2. Taladrado al diámetro máximo posible, si la pieza precisa mecanizado interior.
3. Desbaste de volúmenes exteriores e interiores.
4. Acabado de las zonas exteriores y desbaste y acabado de ranuras exteriores.
5. Acabado de las zonas interiores y desbaste y acabado de ranuras interiores.
6. Mecanizado en desbaste y acabado de roscas exteriores e interiores.
7. Realización de moleteados.

4. Formas electro-físicas y electro-químicas de tratamiento de los metales.

Formas electro-físicas

A las formas electro físicas de mecanizado de metales y aleaciones pertenecen los

siguientes: 1) por chisporroteo eléctrico (descargas eléctricas); 2) por impulsos de
corriente; 3) al arco eléctrico por contacto; 4) por ultrasonido, llamados en una serie de
casos mecanizado por erosión eléctrica de metales y aleaciones conductores, están
basados en el fenómeno de destrucción local del metal bajo la acción de la corriente
eléctrica. La corriente se introduce directamente en la zona de mecanizado, donde se
transforma en calor, el cual funde las partículas del metal a mecanizar. (Rojas, 2016)

Forma electro-químicas

Entre las formas electroquímicas de mecanizado de los metales y aleaciones que más
se emplean en la industria figuran la limpieza electroquímica de la suciedad, el pulido
electroquímico, el mecanizado dimensional en electrolito corriente, así como el
esmerilado quimico-mecanico, el acabado fino, el rectificado de las superficies y otras
operaciones. El mecanizado electroquímico de los metales se basa en la disolución
anódica del metal (ánodo) al hacer circular a través de una solución de electrolito una
corriente continua. (Rojas, 2016)

PREGUNTAS

1. Escriba los 3 principales tipos de brocha

 Brocha Sólida
 Brocha Removible
 Brocha con Inserto
2. Escriba la fórmula de la velocidad de corte

𝝅. 𝒅. 𝒏
𝑽𝒄 =
𝟏𝟎𝟎𝟎

3. ¿Qué es el avance en el tema de brochado?

Es el desplazamiento recorrido por la herramienta en cada revolución o carrera.

Conocidos la velocidad de giro y el avance, es posible calcular la velocidad de avance
(Va).

4. Escriba las operaciones del torneado

 Operaciones habituales de torneado

 Operaciones generales de desbaste

 operaciones para un volumen de mecanizado

 Operaciones de roscado

 Operaciones de ranurado y tronzado

5. Complete:

Entre las……………………. de mecanizado de los metales y aleaciones que más se

emplean en la industria figuran la limpieza …………………. de la suciedad, el
pulido……………………, el mecanizado dimensional en electrolito corriente,

a) formas electroquímicas, electro químico, electro químico.

 b) formas electro físicas, electro físicas, electro físicas.

Bibliografía
Chicay, M. (23 de Abril de 2018). Metalmecánica. Obtenido de Metalmecánica:
https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/8611-Planificacion-
automatica-del-torneado.html

Morocho, J. (16 de Marzo de 2014). Grupo Tecnología Mecánica. Obtenido de Grupo

Tecnología Mecánica:
http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/25.pdf

Rivera, D. (Junio de 15 de 2013). Mecasinc. Obtenido de Mecasinc:

https://www.mecanizadossinc.com/mecanizado-piezas-acabado-rectificado/

Rivera, D. (12 de Mayo de 2015). Mecasinc. Obtenido de Mecasinc:

https://www.mecanizadossinc.com/proceso-de-torneado-mecanizado-precision-
mecanizados-sinc/

Rodriduez, J. (3 de Abril de 2016). Procesos de Manufactura II. Obtenido de Procesos

de Manufactura II: https://johnguio.files.wordpress.com/2013/11/artc2a1culo-
resumen-brochado1.pdf

Rojas, M. (28 de enero de 2016). Agricultor Drone. Obtenido de Agricultor Drone:

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn38.html